Implementação de melhorias nos processos de limpeza técnica do departamento logístico

Universidade do Minho Escola de Engenharia Daniela Ribeiro de Almeida Implementação de melhorias nos processos de limpeza técnica do departamento logístico Outubro de 2022 ii Universidade do Minho Escola de Engenharia Daniela Ribeiro de Almeida Implementação de melhorias nos processos de limpeza técnica do departamento logístico Dissertação de Mestrado em Engenharia Industrial – Ramo Gestão Industrial Trabalho efetuado sob a orientação da Professora Doutora Maria Sameiro Carvalho Outubro de 2022 iii DIREITOS DE AUTOR E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos. Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada. Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade do Minho. Licença concedida aos utilizadores deste trabalho Atribuição CC BY https://creativecommons.org/licenses/by/4.0/ iv AGRADECIMENTOS A realização deste projeto de dissertação não seria possível sem o contributo de várias pessoas. A todas elas, quero deixar o meu sincero agradecimento. Primeiramente, gostaria de agradecer à professora doutora Maria Sameiro Carvalho pela sua disponibilidade na orientação, apoio, e ensinamentos partilhados, não só no projeto, mas também ao longo de todo o mestrado na Universidade do Minho. À Aptivport Services S.A pela oportunidade que me concedeu de realizar o estágio com todas as condições necessárias. Um agradecimento especial aos meus orientadores na empresa Susana Torres e Tiago Almeida, por toda a ajuda, incentivo e dedicação que tiveram comigo. Sem dúvida que são uns excelentes profissionais e levo todos os ensinamentos adquiridos com eles para a vida. Não posso deixar de agradecer também à Sara Carreiras, ao Manuel Joaquim e ao Diego Cunha por estarem sempre dispostos a ajudar no que fossem preciso para que o projeto tivesse alcançado todos os objetivos. Aos meus amigos e colegas de curso pela amizade, palavras amigas e apoio incansável que me proporcionaram. À minha família por estar sempre presente em todas as minhas conquistas e por todo o apoio insubstituível e motivação que sempre me deram. A todos, o meu muito obrigada! v DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração. Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho. vi Implementação de melhorias nos processos de limpeza técnica do departamento logístico RESUMO Com o passar dos anos, a logística tem assumido cada vez mais um papel importantíssimo na cadeia de abastecimento, atuando como um fator fundamental no que diz respeito ao sucesso das empresas. Devido ao agravamento das condições climáticas, as indústrias têm adotado sistemas da logística inversa, mais concretamente embalagens retornáveis. As embalagens retornáveis trouxeram várias vantagens face às legislações impostas sobre as questões ambientais, contudo, para que a empresa tenha uma gestão eficiente das embalagens retornáveis, é fulcral torná-la visível ao longo da cadeia de abastecimento. Desta forma, é possível ter um controlo maior sobre a traceabilidade das mesmas, acompanhando todo o fluxo e tarefas que passou. Outro fator crítico está na limpeza técnica das embalagens. Muitas destas embalagens percorrem vários quilómetros e retornam novamente para a empresa, estando expostas a várias condições do meio envolvente e, consequentemente, mais percetíveis a acumulação de contaminação que, posteriormente, pode ter impacto nos componentes/produtos. Este projeto foi realizado na Aptivport Services S.A, uma empresa multinacional de grande reconhecimento global pelos seus produtos, cuja principal missão consiste em inovar os produtos no mercado, apostando na satisfação de cliente. Posto isto, este projeto teve como principal objetivo implementar melhorias na limpeza técnica do departamento logístico da empresa, principalmente no que diz respeito às embalagens retornáveis. Um dos problemas identificados traduziu-se na ineficiência da máquina de lavagem das embalagens. Foram identificadas que apenas 18% da necessidade das embalagens retornáveis de cliente, internas e de fornecedor é que estavam a ser lavadas/limpas. Posto isto, foram feitas várias análises a diferentes cenários possíveis de modo a tornar o processo de lavagem das embalagens retornáveis mais eficiente de maneira a que todas as embalagens sejam lavadas. Chegou-se à conclusão de que a situação inicial não poderia continuar e, por isso, teve de se tomar duas decisões: uma a curto prazo e outra a longo prazo, para que fosse possível lavar toda a necessidade diária. Comparando as duas situações a curto prazo e a longo prazo, a empresa obtém uma poupança mensal de 5.143,43€. Além disso, também foram implementadas outras melhorias como traceabilidade dos processos das embalagens retornáveis internas. PALAVRAS-CHAVE: Contaminação, Embalagens Retornáveis, Limpeza Técnica, Logística Inversa, Traceabilidade vii Implementation of Improvements in the logistic department technical cleanliness processes ABSTRACT Over the years, logistics has increasingly assumed a very important role in the supply chain, acting as a fundamental factor for the success of companies. Due to worsening weather conditions, industries have adopted reverse logistics systems, more specifically returnable packaging. Returnable packaging has brought several advantages over the legislation imposed on environmental issues. However, for the company to have an efficient management of returnable packaging, it is essential to make it visible throughout the supply chain. In this way, it is possible to have greater control over their traceability, following all the flow and tasks that have passed. Another critical factor is its technical cleanliness. Many of these packages travel several kilometers and return to the company, being exposed to various environmental conditions and, consequently, the accumulation of contamination that, later, can have an impact on the components/products. This project was carried out at Aptivport Services S.A, a multinacional company with great global recognition for its products, whose main mission is to innovate products on the market, focusing on customer satisfaction. That being said, the main objective of this project was to implement improvements in the technical cleaning of the company's logistics department, especially on returnable packaging. One of the problems identified was the inefficiency of the packaging washing machine. It was identified that only 18% of the need for customer, internal and supplier returnable packaging was being washed/cleaned. That said, several analyses were carried out on different possible scenarios to make the returnable packaging washing process more efficient so that all packages are washed. It was concluded that the initial situation could not continue and, therefore, two decisions had to be made: one in the short term and one in the long term, so that it was possible to wash all the daily needs. Comparing the two shortterm and long-term situations, the company get a monthly savings of 5.143,43€. In addition, other improvements were also implemented, such as traceability of internal returnable packaging processes. KEYWORDS Contamination, Returnable Packaging, Technical Cleanliness, Reverse Logistics, Traceability viii ÍNDICE Agradecimentos .................................................................................................................................. iv Resumo.............................................................................................................................................. vi Abstract............................................................................................................................................. vii Índice de Figuras ................................................................................................................................ xi Índice de Tabelas ............................................................................................................................. xiv Lista de Abreviaturas, Siglas e Acrónimos ......................................................................................... xvi 1. Introdução ...................................................................................................................................... 1 1.1 Enquadramento .................................................................................................................. 1 1.2 Objetivos ............................................................................................................................. 2 1.3 Metodologia ........................................................................................................................ 2 1.4 Estrutura da Dissertação ..................................................................................................... 3 2. Revisão Bibliográfica ................................................................................................................... 5 2.1 Indústria Automóvel............................................................................................................. 5 2.2 Gestão da Cadeia de Abastecimento .................................................................................... 6 2.3 Gestão Sustentável da Cadeia de Abastecimento ................................................................. 7 2.4 Logística ............................................................................................................................. 8 2.4.1 Atividades Logísticas .................................................................................................... 9 2.4.2 Logística como vantagem competitiva ........................................................................ 10 2.5 Logística Inversa ............................................................................................................... 12 2.6 Embalagens ...................................................................................................................... 14 2.6.1 Embalagens retornáveis ............................................................................................. 17 2.7 Rastreabilidade nas embalagens........................................................................................ 18 2.8 Limpeza técnica ................................................................................................................ 19 2.9 Síntese da revisão bibliográfica .......................................................................................... 26 3. Apresentação da Empresa ........................................................................................................ 28 3.1 Grupo AptivPort Services S.A. ............................................................................................ 28 3.2 Missão e valores ............................................................................................................... 29 3.3 Localização geográfica em Portugal ................................................................................... 29 3.4 Aptiv em Braga ................................................................................................................. 30 ix 3.4.1 Produtos e Clientes .................................................................................................... 30 3.4.2 Instalações ................................................................................................................ 31 3.5 Classificação das áreas da empresa com graus de limpeza técnica .................................... 32 3.6 Departamento logístico ...................................................................................................... 33 3.7 Gestão de embalagens ...................................................................................................... 34 3.7.1 Embalagens retornáveis ............................................................................................. 35 3.8 Fluxo logístico das embalagens retornáveis de cliente e internas ........................................ 36 3.9 Zona de limpeza das embalagens na empresa ................................................................... 38 4. Caracterização Inicial e Análise dos Processos .......................................................................... 40 4.1 Limpeza das embalagens retornáveis ................................................................................ 40 4.1.1 Tipos de embalagens retornáveis para lavar/limpar ................................................... 40 4.1.2 Lavagem das embalagens retornáveis ........................................................................ 45 4.2 Traceabilidade das embalagens retornáveis ....................................................................... 52 4.3 Reembalamento de materiais conforme a procura ............................................................. 52 4.4 Síntese dos problemas existentes na situação atual ........................................................... 55 5. Propostas de Melhoria e Análise dos Resultados ........................................................................ 56 5.1 Análise da frequência de lavagem após cada utilização das embalagens ............................ 56 5.2 Traceabilidade das embalagens retornáveis internas .......................................................... 64 5.3 Cenários possíveis para a lavagem/limpeza das embalagens retornáveis ........................... 68 5.3.1 Cenário 1: Tudo internamente com máquina alugada ................................................. 69 5.3.2 Cenário 2: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente Empresa 170 5.3.3 Cenário 3: Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente Empresa 171 5.3.4 Cenário 4: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente Empresa 272 5.3.5 Cenário 5: Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente Empresa 273 5.3.6 Cenário 6: Tudo externamente Empresa 1 ................................................................. 73 5.3.7 Cenário 7: Tudo externamente Empresa 2 ................................................................. 74 5.3.8 Cenário 8: Tudo internamente com máquina nova ..................................................... 75 5.4 Reembalamento de materiais conforme a procura ............................................................. 77 5.5 Síntese de melhorias ......................................................................................................... 79 xvi LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÓNIMOS COP’s: Customer Order Processes Ed.1: Edifício 1 da empresa Ed.2: Edifício 2 da empresa Ed.3: Edifício 3 da empresa ESD: Electrostatic Discharge MRP: Manufacturing Requirement Planning PCB: Printed Circuit Board PC&L: Production Control & Logistics PN: Part Numbers RFID: Radio Frequency Identification ROI: Return of Investment WH: Warehouse 1 1. INTRODUÇÃO Este projeto de dissertação, desenvolvido na empresa Aptivport Services S.A, teve como objetivo melhorar a limpeza técnica do departamento logístico, mais concretamente nas embalagens retornáveis. O capítulo 1 caracteriza o enquadramento do projeto em estudo, os principais objetivos a alcançar, a metodologia utilizada e, por fim, a estrutura do documento. 1.1 Enquadramento Desde a invenção do carro no final do século XIX, a indústria automóvel tornou-se uma das maiores indústrias do mundo, uma vez que o automóvel está bastante presente na rotina diária da maioria das pessoas nos países desenvolvidos (Fleckenstein & Pihlstroem, 2015). Atualmente, é considerada um dos setores mais competitivos a nível global, sendo destacado pelos seguintes pontos fortes: rigor, flexibilidade, qualidade e agilidade (Caridade et al., 2017). Dado a sustentabilidade ambiental exigida, devido aos problemas ambientais existentes, as empresas encontram-se sob pressão para tornar os seus processos mais ecológicos, reduzindo os desperdícios causados durante o ciclo de vida do produto (Fleckenstein & Pihlstroem, 2015). A indústria automóvel é caracterizada como sendo uma indústria de enorme exigência para toda a cadeia de abastecimento, em grande parte devido à elevada quantidade e especificidade das exigências e requisitos dos clientes. Cada vez mais, estes procuram produtos que lhes proporcionem segurança e conforto ao conduzir (Dzetzit & Nagit, 2017). Por este motivo, as indústrias automóveis exigem que todos os setores da empresa tenham um padrão de limpeza técnica implementado, desde a matéria-prima até à montagem final, para garantir o funcionamento correto dos seus componentes, uma vez que a existência de impurezas afeta o bom funcionamento do produto, podendo resultar em graves consequências para o consumidor (Pečman & Luptak, 2021). Muitas empresas optaram por trabalhar com embalagens retornáveis uma vez que o material das embalagens é responsável por grande parte dos resíduos produzidos na cadeia de abastecimento do setor em questão (Fleckenstein & Pihlstroem, 2015). Um dos meios críticos suscetível à contaminação dos componentes, no setor logístico, é a embalagem em que os componentes são transportados, uma vez que esta está em contacto direto com o componente/produto. Assim, é fundamental manter sempre a embalagem limpa antes da sua utilização, 2 evitando possíveis transmissões de partículas contaminantes para o produto/componente (VDA 19, 2010). Este projeto foi desenvolvido na Aptiv, uma empresa de referência a nível global, conhecida pelos seus produtos eletrónicos para o automóvel. Para se manter líder no mercado, e dada a competitividade existente, é necessário implementar melhorias nos processos de limpeza técnica, tanto nos processos logísticos como nas embalagens. 1.2 Objetivos Com a realização do projeto de dissertação pretendeu-se implementar melhorias nos processos de limpeza técnica do departamento logístico da empresa, dando principal foco às embalagens internas e de cliente. Uma vez que as embalagens transportam o produto, estas estão constantemente em contacto com o mesmo e, deste modo, é fulcral eliminar a existência de impurezas nas embalagens. Pretende-se, assim: • Aumentar a produtividade e eficiência do processo de limpeza; • Melhoria da limpeza técnica dos processos logísticos; • Reduzir o nível de contaminação nas embalagens; • Aumentar a visibilidade e rastreabilidade das embalagens; • Eliminar desperdícios existentes ao longo do processo. Tendo em conta os objetivos propostos, pretende-se responder às seguintes questões: “As embalagens carecem de ser limpas após cada utilização?” e “O processo de limpeza deve ser realizado internamente ou externamente?”. 1.3 Metodologia A metodologia utilizada para o desenvolvimento do projeto de dissertação foi a Investigação-Ação. Segundo afirma Coutinho et al. (2009), esta abordagem inclui de forma simultânea a investigação e a ação, tendo por base um processo cíclico ou espiral, que alterna entre ação e reflexão crítica. Esta metodologia atua sobre os ciclos que se seguem como um processo de melhoria contínua, aperfeiçoando os métodos, os dados e a interpretação com base nos ciclos anteriores. A Investigação-Ação distingue-se das restantes por ser uma metodologia essencialmente prática normalmente aplicada em casos reais. Dado este facto, tem a vantagem de proporcionar a participação e envolvimento do investigador num problema real, permitindo a criação de um ambiente de colaboração 3 com os trabalhadores que vivenciam diariamente com os problemas existentes no caso de estudo (Coughlan & Coghlan, 2002). O principal propósito desta metodologia passa por não gerar tanto conhecimento, mas sim por questionar as práticas sociais e os seus valores, tendo como principal finalidade explicá-los (Coutinho et al., 2009). A metodologia do caso de estudo em questão consistiu na junção de cinco etapas. Estas caracterizaramse por: diagnosticar o problema; planeamento das ações; implementação das ações propostas; análise e avaliação dos resultados e registo dos resultados alcançados. Na primeira fase de diagnóstico foi necessário proceder à coleta e análise de dados do processo em estudo para, posteriormente, se planear as ações a tomar. De acordo com (Saunders et al., 2007) há duas escolhas possíveis quanto aos métodos para a coleta e análise de dados em investigação científica: o mono-método e o método múltiplo. Este caso de estudo foi de encontro às características do método múltiplo, no qual se enquadra o uso do método misto, que consistiu na combinação de diferentes técnicas quantitativas e qualitativas de coleta e análise de dados. Assim, numa fase inicial, pretendeu-se recorrer ao procedimento de observação estruturada e participante para a coleta de dados, na qual a primeira consistiu na quantificação da frequência do processo, e a segunda numa interação com o operador desse processo. Essa interação com o operador permitiu esclarecer as dúvidas existentes relativamente ao processo, tendo também como principal vantagem que o operador adotasse uma perspetiva de reflexão analítica sobre o processo que executa (Saunders et al., 2007). Tendo os dados recolhidos, foi necessário fazer a análise dos mesmos. Para isso, existem duas maneiras possíveis: a qualitativa e a quantitativa. A análise quantitativa implica a interpretação de dados numéricos padronizados, com base em diagramas e cálculos estáticos, enquanto a análise qualitativa é fundamentada em dados expressos por palavras, sendo estas informações não padronizadas que requerem classificação em categorias (Saunders et al., 2007). No caso de estudo em questão foi utilizada a análise quantitativa para a interpretação dos dados. Posto isto, conforme a análise dos dados procedeu-se ao planeamento das ações necessárias e, posteriormente, à sua implementação. Por fim, realizou-se uma nova coleta e análise de dados com as ações implementadas de modo a ser possível registar os resultados alcançados. 1.4 Estrutura da Dissertação O presente projeto de dissertação encontra-se estruturado em seis capítulos. O primeiro capítulo é dedicado ao enquadramento do tema, explicando a sua importância na indústria automóvel. São também descritos os objetivos do estudo bem como a metodologia utilizada. 4 No segundo capítulo, pretende-se, através de uma pesquisa bibliográfica, abordar a temática logística inversa, focando nas embalagens retornáveis. É também feito um relacionamento da logística inversa com o conceito de limpeza técnica numa indústria automóvel, direcionando esta última temática para as embalagens retornáveis. No terceiro capítulo é feita uma apresentação da empresa onde foi realizado o projeto, Aptivport Services S.A, descrevendo a sua origem, atividade produtiva e a sua presença em Portugal, mais concretamente na fábrica de Braga. Também será apresentado o departamento logístico, explicando o fluxo das embalagens retornáveis e processo de limpeza das mesmas. Segue-se o quarto capítulo com uma descrição e análise da situação atual, onde serão mencionados os principais problemas identificados ao longo do projeto. Estes são subdivididos em 3 principais tópicos, entre os quais: lavagem das embalagens, traceabilidade das embalagens e reembalamento de materiais conforme a procura. O quinto capítulo é caracterizado por apresentar várias sugestões de melhoria para os problemas identificados no capítulo anterior, sendo que algumas delas foram possíveis de implementar enquanto outras serão sugestões para o futuro. Por fim, o sexto capítulo reúne as principais conclusões obtidas com a realização do projeto, assim como algumas sugestões de melhoria para o futuro. 5 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Este capítulo tem como objetivo fazer um enquadramento nos temas abordados ao longo do projeto através de uma revisão crítica da literatura existente. Assim, no decorrer do capítulo foi feita a caracterização do estado de arte sobre a gestão de embalagens retornáveis, tendo como principal foco a limpeza técnica das mesmas de acordo com as exigências numa indústria automóvel. Além disso, serão abordados os conceitos de cadeia de abastecimento sustentável, logística direta e inversa, embalagens retornáveis e rastreabilidade nas embalagens. No final do capítulo são descritas as especificações de limpeza técnica para uma indústria automóvel, focando no setor logístico. 2.1 Indústria Automóvel Há mais de 125 anos que a indústria automóvel representa a produção de veículos motorizados, como motociclos, automóveis de passageiros, veículos comerciais, entre outros, para conseguir atender às necessidades de mobilidade dos humanos (Rausch et al., 2015). Este setor industrial apresenta uma forte tendência de se adaptar às mudanças e expor no mercado novos produtos que levem à satisfação do cliente (Lixandru, 2016). Atualmente, vive uma fase rápida de inovação, com tecnologias em desenvolvimento que dão suporte à realização de carros mais autónomos, maior uso de dados e análise destes, sensores que permitem que os componentes do carro se conectem com a “Internet das Coisas” e o uso de fontes de energia alternativas, como a eletricidade no caso dos veículos elétricos. Desta forma, os carros, para além da função mobilidade, são vistos como uma comunicação entre objetos. Estes apresentam diversos serviços como: interação entre veículos, por exemplo sistemas de colisão; entre veículos e infraestruturas, por exemplo informações rodoviárias e entre veículos e dispositivos, por exemplo interação do smartphone (Athanasopoulou et al., 2019). Com o constante avanço das tecnologias e estudos que se encontram a ser realizados prevê-se, num futuro próximo, que os carros serão todos autónomos. Com isto, surgem algumas preocupações por parte dos usuários no que diz respeito à segurança relacionada a erros no sistema ou equipamentos. No entanto, tudo indica que com este avanço no setor automóvel poderá haver um melhor uso da energia e uma redução dos impactos ambientais (Toni et al., 2021). Para Schuler & Jackson (1987), a gestão estratégica numa organização assenta num conjunto de diretrizes, com foco no custo ou na diferenciação, que as mesmas optam por seguir no seu segmento de mercado. 6 Com a existência de fatores como globalização e existência de consumidores cada vez mais exigentes, surge a necessidade de assegurar a qualidade dos produtos e serviços, através de métodos de limpeza técnica, por exemplo, de maneira a assegurar o bom funcionamento dos produtos. Deste modo, é essencial seguir um conjunto de referenciais normativos, que sustentam no cumprimento de requisitos que satisfaçam todas as partes interessadas da organização. 2.2 Gestão da Cadeia de Abastecimento Nos últimos tempos tem havido uma crescente consciencialização sobre a gestão da cadeia de abastecimento, em que as empresas competem com base a atingir a máxima eficiência nos cinco indicadores de desempenho: qualidade, preço, capacidade de resposta, flexibilidade e confiabilidade. Por conseguinte, alcança-se o objetivo principal que consiste em satisfazer as necessidades e expectativas do cliente e obter uma vantagem competitiva no mercado (AuYong et al., 2017). A cadeia de abastecimento engloba todas as atividades/operações necessárias para converter as matérias-primas em produto final, ou seja, vai desde o fornecimento de matéria-prima até à produção do produto e da montagem final para a distribuição para os mercados finais. Segundo afirma Min & Zhou (2002), a cadeia de abastecimento é um sistema integrado que sincroniza uma série de processos de negócios inter-relacionados (Figura 1): Figura 1: Processos de uma cadeia de abastecimento (Min & Zhou, 2002) O Council of Supply Chain Management Professionals, define que "a Gestão da Cadeia de Abastecimento envolve o planeamento e a gestão de todas as atividades de sourcing e procurement , conversão e todas as atividades logísticas". Envolve ainda a coordenação e a procura de colaboração entre parceiros de cadeia, sejam eles fornecedores, intermediários, prestadores de serviços logísticos ou clientes. De forma concisa, integra a gestão de oferta e procura dentro e entre empresas (CSCMP, 2013). Por sua vez, Simchi-Levi et al. (2007) afirma que a gestão da cadeia de abastecimento trata-se de um conjunto de abordagens utilizadas para integrar fornecedores, produtores, armazéns e clientes, para que a mercadoria seja produzida e distribuída nas quantidades certas, para os locais certos e no tempo certo, Adquirir matéria-prima Transformar a matéria-prima em produto acabado Adicionar valor ao produto Distribuir e promover o produto para retalhistas e/ou consumidores Facilitar trocas de informação entre parceiros de negócio 7 com vista a minimizar os custos de todo o sistema satisfazendo, paralelamente, os requisitos do nível de serviço (Zijm et al., 2012). A procura pelas condições de competitividade e vantagem competitiva de uma organização é promovida quando são partilhados os recursos e competências entre empresas que colaboram na mesma cadeia de abastecimento. Através da competitividade colaborativa são criadas vantagens competitivas conjuntas, onde cada organização deve ser capaz de criar fatores de atratividade para os mercados que permitam gerar valor acrescentado. Desta forma, cada organização será destacada pelas suas competências/recursos únicos (Carvalho et al., 2012). 2.3 Gestão Sustentável da Cadeia de Abastecimento Entende-se por desenvolvimento sustentável um desenvolvimento que atende as necessidades presentes dos clientes e outras partes interessadas, sem comprometer a capacidade das gerações futuras atenderem às suas próprias necessidades de forma equilibrada (Brundtland, 1987). Existem essencialmente três dimensões indispensáveis para a compreensão de desenvolvimento sustentável: sociedade; ambiente e economia (Zijm et al., 2012) A gestão sustentável da cadeia de abastecimento é definida como a gestão de materiais, informações e fluxos de capital, bem como a cooperação entre as empresas ao longo da cadeia de abastecimento, tendo em conta as três dimensões sustentáveis, referidas anteriormente, que são derivadas dos requisitos do cliente e das partes interessadas (Seuring & Müller, 2008). Tendo em conta que os consumidores procuram cada vez mais produtos ambientalmente e socialmente sustentáveis, as organizações vêm-se obrigadas a encontrar a melhor alternativa de tornarem o desempenho da sua cadeia de abastecimento mais sustentável. Ao incorporar a sustentabilidade numa cadeia de abastecimento, as áreas de design de produto, fabricação de produtos, embalagem, transporte e logística, fornecimento e fim de vida útil de um produto serão afetadas (Sanders, 2012). Martin (2011) refere que atualmente as empresas estão a dar mais foco aos 3R’s – Reduzir, Reutilizar e Reciclar, não apenas numa ótica de melhorar o impacto económico ambiental, mas porque tais estratégias consomem menos recursos, podendo traduzir-se num aumento da lucratividade. Contudo, apesar de existirem normas ambientais e sociais que estabelecem requisitos mínimos de implementação de cadeias de abastecimento sustentáveis, existem algumas condicionantes que dificultam a sua implementação, tais como os custos elevados, esforço de coordenação, complexidade e comunicação insuficiente ou inexistente na cadeia de abastecimento (Seuring & Müller, 2008). 8 2.4 Logística Apesar de existirem várias áreas de influência na aplicação do conceito logístico, tais como a área de estratégia, a área dos sistemas de informação, entre outras, Carvalho et al.(2012), afirma que o desenvolvimento deste conceito e aplicação nas organizações foi sobretudo marcado pela área militar. Na preparação das guerras, os líderes militares eram responsáveis por fazer chegar aos locais de combate carros de guerra, grandes grupos de soldados, transportar armamentos pesados e alimentos. Tudo isto envolvia um grande planeamento logístico pois as guerras eram longas e muitas vezes ocorriam em lugares distantes, o que implicaria um grande deslocamento de pessoas e recursos necessários. Desta forma, a logística foi desenvolvida com vista a colocar os recursos certos, no local certo e na hora certa com o objetivo de vencer as batalhas (Leite, 2009). De acordo com Council of Supply Chain Management Professionals , entende-se por logística uma parte da cadeia de abastecimento cujas atividades estão direcionadas para o planeamento, implementação e controlo eficiente e eficaz do fluxo direto e inverso, bem como para o armazenamento de bens, serviços e informações que vão desde o ponto de origem até ao ponto de consumo com o intuito de atender as necessidades dos clientes (CSCMP, 2022). Para Martin (2011), a logística ou gestão logística trata-se de um “processo de gerir estrategicamente a aquisição, movimentação e armazenamento de materiais, ferramentas e produto acabado (e os fluxos de informação relacionados) através da organização e dos canais de comercialização”. Através de uma integração de todos os processos, a logística tem como fim atender todas as necessidades dos clientes a partir da coordenação dos fluxos de materiais e de informação (Martin, 2011). Na Figura 2, encontram-se representados os processos logísticos, demonstrando os fluxos de materiais e de informação entre as várias entidades de uma cadeia de abastecimento. Figura 2: Processos logísticos entre as várias entidades de uma cadeia de abastecimento (Adaptado de (Min & Zhou, 2002)) 9 Embora a perceção acerca da logística ou gestão logística se pareça algo complexo, esta complexidade é amenizada quando se entendem os objetivos e as formas de atuação. Para tal, existe uma ferramenta, denominada de trinómio das dimensões da logística, que ajuda na tomada de decisão dos processos logísticos (Figura 3) (Carvalho et al., 2012). Figura 3: Trinómio das dimensões da Logística (Adaptado de (Carvalho et al., 2012)) Esta ferramenta decisional assenta em três variáveis centrais: o tempo, o custo e a qualidade do serviço. Através deste instrumento promove-se raciocínios e decisões, essencialmente entre equilíbrios e trocas, entre as três dimensões. De forma idealizada, pretende-se baixos tempos de resposta, baixos custos e elevado serviço ao cliente. Contudo, é possível reconhecer a dificuldade de considerar as três dimensões em simultâneo e, por isso, para uma melhor consideração, deve-se conjugar as dimensões duas as duas. Assim, uma boa conjugação entre tempo e custo obtém-se a variável agilidade; entre custo e qualidade obtém-se a variável leveza e entre tempo e qualidade obtém-se a variável capacidade de resposta (Carvalho et al., 2012). 2.4.1 Atividades Logísticas Council of Supply Chain Management Professionals define as atividades “Logísticas como incluindo a gestão do inbound e do outbound em termos de transporte (transporte de entrada e transporte de saída), gestão da frota, gestão da armazenagem, gestão de materiais e seu manuseamento, gestão da resposta a encomendas, desenho da rede Logística, gestão de inventários, planeamento do abastecimento e da procura e gestão dos prestadores de serviços Logísticos” (Carvalho et al., 2012; CSCMP, 2022) 16 Tabela 1: Funções das embalagens Função Descrição Proteção A embalagem deve ser totalmente adaptada às características técnicas e funcionais o produto, bem como do seu “valor” Armazenamento, transporte e manuseamento Encontram-se associadas à suscetibilidade da embalagem os processos de mecanização e automação, isto é, deve ser adaptada ao sistema dimensional padronizado existente, facilitar o armazenamento, facilitar a formação de cargas, entre outras. Informativa Transporta informações utilizadas nos processos de identificação, manuseamento e armazenamento, auxiliando também no controlo de fluxos ao longo de toda a cadeia de abastecimento. Posto isto, são utilizadas etiquetas com códigos de barras, identificação por radiofrequência (RFID), entre outras tecnologias, para obter dados de rastreamento como localização, circuito, tempo de determinado processo, entre outros, acerca da embalagem e/ou produto embalado. As embalagens podem ser classificadas em dois tipos: embalagens descartáveis, que apenas têm uma utilização, ou embalagens retornáveis, que têm várias utilizações e seguem um fluxo inverso da cadeia de abastecimento (Figura 7). No caso das embalagens descartáveis, grande parte do seu valor é perdido durante o consumo do produto, por exemplo as garrafas PET ou caixas de cartão, enquanto as embalagens retornáveis destacam-se pelo seu ciclo de vida superior, uma vez que o seu valor se mantém ao longo do tempo que o produto é consumido, por exemplo caixas de plástico ou caixas de poliestireno (Adlmaier & Sellitto, 2007). Figura 7: Exemplos de embalagens descartáveis e embalagens retornáveis 17 2.6.1 Embalagens retornáveis As questões ambientais são o grande motivo de aplicação da logística inversa nas empresas, principalmente quando se trata de embalagens industriais. O uso de embalagens industriais tem sido o foco de muitas políticas ambientais pois, as embalagens descartáveis geram uma quantidade elevada de resíduos, contribuindo para a saturação dos aterros e escassez de matérias-primas (D. A. L. Silva et al., 2013). Desta forma, muitas empresas optam por trabalhar com embalagens retornáveis face à crescente preocupação ambiental. Nos últimos 25 anos, a maioria das empresas do ramo automóvel dos Estados Unidos têm apostado fortemente no uso de embalagens retornáveis (Lai et al., 2008; Twede & Clarke, 2004). Kroon & Vrijens (1995) afirmam que houve uma crescente utilização de embalagens retornáveis estimulada não só pela sensibilização face ao ambiente como também pelas regulamentações impostas. Com este tipo de embalagens a geração de resíduos no cliente final pode ser reduzida ou eliminada, minimizando os riscos ao meio ambiente. Além disso apresenta uma melhor relação custo-benefício em termos de aplicações industriais em relação às embalagens descartáveis (D. A. L. Silva et al., 2013). Alguns benefícios que Adlmaier & Sellitto (2007) e Rogers, D.; Lembke (1998) identificam com a aplicação de embalagens retornáveis são: • Maior proteção ao produto; • Redução/eliminação de resíduos; • Redução de danos registados no transporte dos produtos acabados; • Melhor aproveitamento do espaço nos transportes; • Uniformização da alocação dos produtos; • Benefícios ambientais. Twede & Clarke (2004) referem ainda que há um aumento da produtividade nas linhas de produção, uma vez que as embalagens retornáveis foram criadas de modo a facilitar as operações de produção. Contudo, a adoção deste tipo de embalagens implica que a empresa tenha um sistema de gestão de retorno de embalagens vazias para garantir que estas estejam disponíveis no local e momento que foram requisitadas (Adlmaier & Sellitto, 2007). Além disso, a empresa tem a responsabilidade de gerir, controlar, manter e limpar as embalagens de modo a ser possível reutilizá-las, o que resultaria num gasto acrescido nos custos (Mahmoudi & Parviziomran, 2020). 18 Outra barreira identificada com a prática de implementação de embalagens retornáveis é detetada quando a empresa recebe vários tipos de embalagens de fábricas diferentes, uma vez que isto implica um aumento da complexidade na gestão e manuseamento das mesmas (Kroon & Vrijens, 1995). Podem ainda ocorrer custos adicionais relacionados com danos, extravios ou roubos ao longo da cadeia de abastecimento (Twede & Clarke, 2004; Zhang et al., 2015). Posto isto, existe uma pressão constante na redução dos custos face a uma maior competição e menores margens de lucro (Zhang et al., 2015). As embalagens retornáveis são consideradas ativos difíceis de gerir, requerem uma contagem precisa e informação partilhada entre as organizações (Twede & Clarke, 2004). Desta forma, para uma gestão e controlo eficiente, a empresa deve apostar num sistema de monitorização para localizar e rastrear as mesmas, conciliando o abastecimento à procura. Contudo, para além da monitorização de embalagens ser um dos custos menos considerados aquando da implementação de embalagens retornáveis pelas empresas, é também um dos fatores problemáticos na sua adoção. 2.7 Rastreabilidade nas embalagens Entende-se por rastreabilidade a capacidade de identificar a localização passada ou atual de um determinado item, assim como ter a possibilidade de consultar o histórico do processo desse mesmo item (GS1 Traceability Standard, 2007). Segundo Van Drop (2002), monitorizar significa reunir e gerir a informação relacionada com a localização atual dos itens. A principal função de um sistema de rastreabilidade é a conexão entre o fluxo físico de materiais com o sistema de informação (Stefansson &Tilanus 2001). Segundo Carvalho et al. (2012), a aplicação de tecnologias de informação, como a rastreabilidade, oferece um elevado potencial de valor estratégico no desenvolvimento de modelos integrados e de aumento da eficácia e eficiência, redução de recursos e de tempo de processamento. Tem, assim, como principal vantagem o acompanhamento do “rasto” dos produtos, disponibilizando informação sobre os mesmos. Cada vez mais, torna-se um requerimento necessário nas cadeias de abastecimento com vista a melhorar o desempenho logístico e o serviço ao cliente, reduzindo os custos. É necessária uma gestão mais eficiente dos sistemas logísticos para permitir que as organizações consigam obter os materiais necessários no momento e local certo. Desta forma, as tecnologias de informação têm um forte impacto na logística, nomeadamente nas embalagens, sendo que nos últimos anos foram desenvolvidas muitas soluções de software (Santos et al., 2016). A maioria dos sistemas de informação usam tecnologia de identificação automática como códigos de barras e identificação por 19 radiofrequência para identificar o item monitorizado em diferentes pontos da cadeia de abastecimento (Loebbecke & Powell, 1998). A gestão de embalagens retornáveis requer assim que existam sistemas de informação que apresentem dados relevantes sobre o seu estado e localização. 2.8 Limpeza técnica Desde o início da década de 1990, a contaminação tem vindo a ser um problema crescente para a indústria automóvel à medida que os sistemas se tornam cada vez mais complexos e com uma precisão elevada (ZVEI, 2018). A evolução da indústria 4.0 teve um forte impacto positivo na indústria automóvel, na medida em que esta implementou novas tendências nos veículos, como a integração de motores elétricos e células de combustível, condução autónoma, sistemas de assistência, entre outros. Tudo isto, exige que haja um elevado padrão de limpeza nas peças e montagem do produto para que não existam riscos associados nos sistemas de segurança (Koblenzer, n.d.). Com a crescente procura do cliente por segurança e conforto num veículo, a limpeza técnica, denominada cientificamente por “ Technical Cleanliness” , tornase indispensável numa indústria automóvel em todas as partes da cadeia de abastecimento (Dzetzit & Nagit, 2017). Embora o termo “ Technical Cleanliness ” tenha sido determinado pela indústria automóvel, os procedimentos relativos às inspeções de limpeza têm sido cada vez mais adotados por outras indústrias como tecnologia médica, indústria ótica, indústria alimentar, engenharia hidráulica e mecânica (ZVEI, 2018). A limpeza técnica é definida como a ausência de partículas em componentes que podem impactar qualquer processo de produção a montante, o componente ou o bom funcionamento do PCB ( Printed Circuit Board) (ZVEI, 2018) . De acordo com a VDA 19 (2015), uma partícula trata-se de um corpo sólido composto de metal, plástico, minerais, borracha ou um sal. Esta pode ser distinta em 3 tipos (ZVEI, 2018) (Tabela 2): 20 Tabela 2: Tipos de partículas de contaminação Tipo de partículas Definição Metálicas Particularmente caracterizadas por uma superfície metálica refletiva e brilhante. São também consideradas como partículas condutoras. Normalmente são detetáveis através do uso de um microscópio ótico com características relevantes. Não-metálicas Não se caracterizam primariamente por uma superfície metálica brilhante e refletora. Não contêm fibras. Fibras Por norma, são detetadas fibras têxteis que se encontram em qualquer ambiente de produção ou laboratório onde estão presentes pessoas, sendo consideradas como partículas não-metálicas. De modo a ser possível distinguir das partículas não-metálicas, as fibras devem atender às seguintes condições de contorno geométricas específicas: relação comprimento-largura de 1:20 e largura da fibra ≤ 50 µm. Existem alguns erros na deteção e distinção dos três tipos de partículas identificados anteriormente, por exemplo (ZVEI, 2018): • Partículas metálicas fortemente oxidadas não podem ser identificadas como partículas metálicas; • Os não-metais reflexivos, como o vidro, podem ser erradamente classificados como partículas metálicas devido ao ser comportamento reflexivo; • Fibras com forte ondulação não podem ser detetadas; • As partículas podem ser erradamente classificadas como fibras se a largura e a altura forem muito pequenas em relação ao comprimento; • Fibras posicionadas verticalmente à membrana podem ser analisadas incorretamente ou não serem analisadas. O controlo da contaminação num ambiente de fábrica pode ser realizado em máquinas de trabalho, instalações ou armazéns. Para extrair estas partículas e determinar a limpeza num determinado ambiente técnico podem-se utilizar desde testes simples até equipamentos complexos. A ferramenta de teste mais simples e usada com mais frequência para analisar superfícies é o teste de Carimbo de partículas (Figura 8). Este teste é composto por uma fita adesiva de dupla face, sendo aplicado na área 21 de testagem para remover as partículas contaminantes. Assim, numa face encontram-se as partículas e a outra face está junta à tampa para realçar o contraste em ambas as faces do teste. Posteriormente, a forma e as dimensões destas partículas são analisadas através de um microscópio ótico (Oravec et al., 2019). Figura 8: Teste de Carimbo de partículas Também se deve medir e controlar o grau de contaminação no ar através de equipamentos de medição designados por contadores de partículas. Este equipamento mede a concentração de aerossóis sólidos na área (Figura 9) (Oravec et al., 2019). Figura 9: Contador de partículas no ar O desempenho e a durabilidade esperada de um produto podem diminuir significativamente com a presença de partículas contaminantes nos componentes, portanto, é necessário determinar o nível de limpeza das superfícies dos componentes individuais na linha de fábrica, bem como nos materiais em que estes são transportados, por exemplo, embalagens (Vecchio et al., 2012). As especificações de limpeza devem ser sempre derivadas tendo em conta os aspetos de viabilidade técnica e económica, uma vez que uma limpeza altamente rigorosa pode levar a elevados custos da fabricação e processamento de componentes ao longo de toda a cadeia de abastecimento. Portanto, ao derivar uma especificação de limpeza, deve-se especificar apenas o nível de limpeza necessário para o funcionamento correto do componente: “tão limpo quanto necessário, não tão limpo quanto possível!” (VDA 19, 2015). Posto isto, deve-se selecionar as fontes de partículas dos componentes ou tomar 22 medidas para garantir que as áreas desprotegidas e sensíveis à limpeza dos componentes sejam expostas apenas a fontes de partículas inevitáveis pelo menor tempo possível (VDA 19, 2010). Segundo FABER et al. (2021), a garantia do nível de limpeza, adequado a qualquer produto ou componente, requer conhecimento de todo o processo de produção e informações precisas sobre os contaminantes, que permitirão identificar as suas fontes. De maneira a assegurar a limpeza técnica ao longo de toda a cadeia de processo, a chamada produção limpa deve incluir todas as áreas: produção, montagem, armazenamento, transporte e a própria embalagem (Kövi & Ji, 2020). A produção limpa pode ainda ser classificada em 4 tipos (VDA 19, 2010) (Tabela 3): 23 Tabela 3: Classificação das áreas limpas (VDA 19, 2010) Área limpa Requisitos Símbolo/Caracterização Grau de limpeza 0 (CG0) Zona não controlada - Montagem e processos críticos localizados na mesma zona; - Nenhuma regulamentação orientada para a limpeza (exceto 5S). Não caracterizado Grau de limpeza 1 (CG1) Zona de limpeza - Zona separada de área potencialmente críticas por: marcações de piso, partições e/ou cortinas de teto; - Regulação orientada para a limpeza dentro da zona; - Regulação orientada para a limpeza de movimento de materiais e pessoas para zonas adjacentes ou outras; - Ar-condicionado padrão. Grau de limpeza 2 (CG2) Sala de limpeza - Separação construtiva fixa de outras zonas; - Regulação orientada para a limpeza dentro da zona; - Regulação orientada para a limpeza de movimento de materiais e pessoas para zonas adjacentes ou outras; - Ar-condicionado padrão. Grau de limpeza 3 (CG3) Sala limpa - Separação construtiva fixa de outras zonas; - Regulação orientada para a limpeza dentro da zona; - Regulação orientada para a limpeza de movimento de materiais e pessoas para zonas adjacentes ou outras; - Equipada com tecnologia de ar limpo; - Distinto sistema " room-in-room " com fechaduras. 24 Quanto maior for o grau de limpeza, maior é a exigência da mesma nos componentes e processos. Existem alguns materiais críticos que podem afetar a limpeza técnica da cadeia de produção e, por isso, não podem entrar na área CG2 e CG3. Estes são: papel, cartão, madeira e metal revestido (reutilizável) (VDA 19, 2010). Na indústria automóvel, a limpeza técnica pode ser dividida em 4 estruturas padronizadas, como mostra a Figura 10 (VDA 19, 2010). Figura 10: Limpeza técnica das diferentes estruturas padronizadas numa indústria automóvel (Adaptado de (VDA 19, 2010)) O projeto desenvolvido apenas se vai focar no setor logístico, cujo principal objetivo passa por entregar componentes, peças e agregados com o grau de limpeza que o local destinado exige, não podendo estar contaminados por partículas críticas resultantes dos processos logísticos. Dentro deste setor deve-se ter em atenção quatro pontos: embalagem; conceitos para transporte e câmaras de ar; desembalagem e armazenamento (VDA 19, 2010). O projeto apenas se vai direcionar no tópico de embalagem. A embalagem é um dos fatores que influencia a manutenção da limpeza, uma vez que o uso de materiais sujos ou métodos inadequados de embalagem, podem fazer com que o produto fique diretamente contaminado pela mesma (VDA 19, 2010). De maneira a garantir a limpeza necessária das embalagens retornáveis, estas devem ser limpas em intervalos regulares. O tipo e a frequência do procedimento de limpeza dependem dos requisitos de limpeza dos componentes/produtos a serem embalados, bem como dos meios de embalagem, ou seja, tipo, método de uso, durabilidade do material da embalagem e quão bem é mantido limpo. As embalagens que tenham contacto direto com componentes sensíveis à limpeza devem ser limpas em intervalos definidos usando um processo aquoso (VDA 19, 2010). 25 Os requisitos de limpeza nas embalagens podem ser separados em dois graus: alto e médio-baixo (VDA 19, 2010). • Alta exigência de limpeza: as embalagens reutilizáveis devem ser limpas após cada utilização. Quando não é possível realizar a limpeza antes de cada utilização, devem ser transportadas e armazenadas de forma a manter os níveis de limpeza, isto é, no caso destas se apresentarem sujas devem ser armazenadas numa zona CG0, enquanto que se estiverem limpas podem avançar até a uma zona CG2. Se os procedimentos de limpeza não forem económicos, deve ser usada uma embalagem interna adicional de uso único, para evitar que produtos sensíveis à limpeza sejam contaminados (VDA 19, 2010). • Média-Baixa exigência de limpeza: Os procedimentos de limpeza devem ser executados e controlados em intervalos fixos (VDA 19, 2010). É importante acrescentar que se deve tomar especial atenção ao método de embalagem. Este método descreve a forma como o componente é colocado na embalagem e que, posteriormente, influencia significativamente a geração de partículas. Estas partículas são consequentes da abrasão entre o componente e a embalagem e/ou pelo choque entre os componentes contidos no interior da embalagem. Posto isto, o método de embalagem pode ser classificado em três tipos (Tabela 4) (VDA 19, 2010): Tabela 4: Métodos de embalagem O método de embalagem é selecionado de acordo com o tamanho, peso, geometria e características da superfície dos componentes a serem embalados. Dependendo das características dos componentes, 32 e equipamentos obsoletos. Além disso, existe ainda uma área específica para a lavagem das embalagens internas e de cliente, e outra para realizar a montagem das embalagens de cartão de cliente. Por fim, no edifício 4 encontra-se situado o mais recente centro técnico que se destina ao desenvolvimento de novos produtos. 3.5 Classificação das áreas da empresa com graus de limpeza técnica A empresa está cada vez mais a evoluir no sentido de se tornar uma fábrica mais limpa, com zonas mais controladas ao nível da contaminação, para poder investir em novos projetos que exigem determinados requisitos de limpeza. Posto isto, atualmente, pode-se separar as várias áreas produtivas do edifício 1 (Figura 15) e edifício 2 (Figura 16) em graus de classificação distintos da limpeza técnica. Edifício 1: Figura 15: Classificação das áreas de limpeza do edifício 1 33 Edifício 2: Figura 16: Classificação das áreas de limpeza do edifício 2 A zona de produção deve ser uma área limpa, controlada e cumprir certos requisitos restritos para poder produzir produtos com um elevado nível de segurança. No edifício 1 existem 4 classificações de limpeza, enquanto que no edifício 2 existem apenas 3 classificações. A única área que difere em ambos edifícios é a CG3. Esta área é a mais exigente e controlada ao nível da limpeza, sendo considerada uma sala limpa. Segue-se a área CG2 com requisitos menos exigente que a área CG3, mas mais limpa e restrita em determinados materiais que a CG1. Definida como área limpa, é nesta área CG2 que a maioria da produção se encontra, sendo que materiais como papel, cartão, madeira e metal revestido não podem entrar. A área CG1, definida como zona limpa, é onde se faz o embalamento do produto final nas embalagens de cliente tanto de cartão como retornáveis. Por fim, a área CG0 caracterizada por zona não controlada, é uma área mais suja que as áreas mencionadas anteriormente, onde normalmente estão localizados os armazéns e os acessos ao exterior da empresa. 3.6 Departamento logístico Este projeto foi realizado no departamento logístico da empresa, denominado por PC&L, Product Control & Logistics . Este departamento encontra-se subdividido em quatro secções principais: Parts Ordering, 34 Material Flow/Receiving/Shipping , Production Planning & Customer Ordering e Packaging & Advanced PC&L (Figura 17). Figura 17: Departamento logístico da Aptiv Braga A área de gestão de embalagens retornáveis insere-se na secção de Packaging & Advanced PC&L, e tem como principal função garantir a disponibilidade de todo o tipo de embalagens para consumir consoante a necessidade da empresa. 3.7 Gestão de embalagens A gestão de embalagens na empresa conta com dois tipos de embalagens: embalagens de cartão e embalagens retornáveis. Dentro das embalagens retornáveis têm-se as embalagens de cliente, de fornecedor e embalagens internas, sendo que estas últimas são utilizadas para reembalamento de material que chega em embalagens de cartão, de modo a ser possível entrar na produção, e armazenamento e transporte de materiais para a produção entre edifícios. Existem várias embalagens retornáveis diferentes tanto para cliente, fornecedor e internas, logo assumem processos de gestão e manuseamento diferentes. Todas as embalagens retornáveis têm de passar por um processo de limpeza antes de serem utilizadas novamente, sendo que a empresa é responsável pela limpeza das embalagens de cliente e internas e o fornecedor, por sua vez, é responsável por fornecer material em embalagens limpas. 35 As embalagens de cartão servem como alternativa às embalagens retornáveis de cliente no caso de haver rotura destas últimas. Assim, para cada embalagem de cliente existe um tipo de embalagem de cartão adequado ao tipo de produto. A empresa conta com dois meios informáticos que contém todas as informações relevantes acerca das embalagens existentes: • Uma base de dados com todos os produtos e conjuntos de embalagens – associa cada produto a uma embalagem retornável; • Programa de gestão de todos os materiais da empresa – engloba todas as características de todos os produtos existentes na empresa. Os stocks referentes às embalagens retornáveis são geridos pela empresa e pelo cliente, enquanto os stocks das embalagens de cartão são geridos apenas pela empresa. 3.7.1 Embalagens retornáveis A empresa possui várias embalagens retornáveis com diferentes composições, tamanho e capacidades. Todas elas, comparativamente às embalagens de cartão, apresentam maior resistência, durabilidade e proteção que, consequentemente, garantem um maior nível de segurança e qualidade no transporte e manuseamento das embalagens com os produtos e componentes. Como já foi mencionado, a empresa opera com embalagens retornáveis do cliente, do fornecedor e internas. A maioria das embalagens retornáveis são compostas por material plástico ESD, que se caracteriza por dissipar a eletricidade estática. Dentro das embalagens de cliente ainda existem embalagens retornáveis de material esferovite ESD. Na Tabela 6 seguem-se alguns exemplos de embalagens retornáveis de cliente, fornecedor e internas. Tabela 6: Exemplos de embalagens retornáveis de cliente, fornecedor e internas 36 O retorno das embalagens de cliente pode ser realizado de forma autónoma por parte do cliente ou através de encomendas consoante a necessidade da empresa. Na primeira situação, a empresa não tem controlo sobre as quantidades que irá receber, enquanto que na segunda situação, a empresa possui controlo sobre as quantidades e prazo de entrega necessário para satisfazer as encomendas para o cliente. No caso das embalagens do fornecedor estas vão para a empresa com o material encomendado pelos MRP, consoante as encomendas de material necessário para a produção. Por fim, as embalagens internas dependem da produção, ou seja, a quantidade pedida vai de encontro ao consumo da empresa. O retorno destas é feito para o edifício 3 para lavar assim que a embalagem estiver vazia. 3.8 Fluxo logístico das embalagens retornáveis de cliente e internas As embalagens retornáveis de cliente adotam um fluxo diferente das embalagens retornáveis internas, como se encontra representado na Figura 18. Figura 18: Locais de manuseamento de embalagens retornáveis As embalagens retornáveis de cliente são descarregadas vazias no edifício 3 (1) para proceder ao método de lavagem (2). É importante referir que alguns clientes, através de um acordo com a empresa, fazem a lavagem das suas próprias embalagens, pelo que na empresa apenas faz a lavagem das embalagens 37 retornáveis de alguns clientes. Assim que estas estiverem limpas e aptas para serem usadas, são direcionadas para o edifício 1 (3) ou edifício 2 (5), consoante o tipo de produto e projeto, para a zona de embalagem. No caso das embalagens que se encontram no edifício 1, quando estas se encontram completas, ou seja, com o produto final no seu interior, são colocadas no cais de expedição de produto acabado do mesmo edifício (4), para serem posteriormente transportadas para o armazém de produto acabado do edifício 2 (6). Por sua vez, as embalagens que se encontram no edifício 2 são transportadas diretamente para o armazém de produto acabado do mesmo edifício (6). Por fim, após a preparação das ordens dos clientes, os produtos finais que se encontram no armazém de produto acabado são alocados no cais de expedição de produto acabado do edifício 2 (7) para serem expedidos assim que o transitário, que levará os produtos até ao cliente final, chegar. Relativamente às embalagens retornáveis internas, como já foi referido, estas têm como finalidade fazer o reembalamento do material que vem o fornecedor em caixas de cartão. Estas encontram-se vazias e armazenadas no edifício 3 (1) até que surja um pedido da zona de reembalamento do edifício 2 (8) para se colocar o material no seu interior. Assim que estiverem carregadas com o material são transportadas para a produção do edifício 1 ou edifício 2, consoante o tipo de material. No caso do edifício 1, logo que as embalagens fiquem vazias, são alocadas no cais sul (9) e no cais norte (3) do mesmo edifício para serem, posteriormente, transportadas para o edifício 3 para serem lavadas (2). No caso do edifício 2, as embalagens vazias são alocadas no cais granulados (5) para depois seguirem para a lavagem no edifício 3 (2). O fluxo das embalagens vazias limpas e sujas e das embalagens completas limpas, tanto internas como de cliente, entre os três edifícios encontra-se representado na Figura 19. Estas são transportadas por três operadores destinados a estas tarefas, em que dois utilizam duas carrinhas e outro utiliza um empilhador. Todas as embalagens vazias ou com material que se destinam ao edifício 1, ou que saem deste mesmo edifício em direção ao edifício 2 ou 3, são transportadas numa carrinha. As embalagens vazias que circulam entre o edifício 2 e 3 são transportadas por um empilhador, enquanto que as embalagens que contém o produto final no seu interior são transportadas por uma carrinha do cais granulados para o cais de expedição no edifício 2. 38 Figura 19: Fluxo de embalagens entre edifícios 3.9 Zona de limpeza das embalagens na empresa O desenvolvimento do projeto focou-se sobretudo na zona de limpeza das embalagens retornáveis (Figura 20), localizada no edifício 3, com vista a implementar melhorias na limpeza técnica das embalagens na empresa. Nesta zona encontram-se armazenadas as embalagens sujas que são para lavar e as embalagens que foram lavadas. Figura 20: Zona de limpeza de embalagens retornáveis de cliente e internas 39 As embalagens após estarem limpas e aptas a serem usadas novamente, são protegidas com filme plástico para evitar a recontaminação, uma vez que toda a área do edifício 3 é classificada como CG0, logo é uma zona que não tem a contaminação controlada. Estas ficam armazenadas em stock no edifício 3 até que surja um pedido da produção, no caso das embalagens de cliente ou um pedido da zona de reembalamento do edifício 2, no caso das embalagens internas. Antes de entrar para a zona CG1, o filme plástico é retirado das embalagens. 40 4. CARACTERIZAÇÃO INICIAL E ANÁLISE DOS PROCESSOS Como foi mencionado no capítulo 3, este projeto teve como principal objetivo analisar o método de limpeza técnica das embalagens retornáveis internas e de cliente para, posteriormente, ser possível implementar melhorias. Além disso, outras vertentes também foram alvo de análise no sentido de implementar melhorias. Assim, o desenvolvimento prático do projeto vai-se focar em três tópicos essenciais: limpeza das embalagens retornáveis; traceabilidade das embalagens retornáveis e processo de reembalamento de materiais conforme a procura nas embalagens em questão ( Repack on demand ). Desta forma, o quarto capítulo consiste na caracterização e análise dos processos da situação atual nos três tópicos essenciais mencionados anteriormente, identificando, assim, os problemas existentes. 4.1 Limpeza das embalagens retornáveis 4.1.1 Tipos de embalagens retornáveis para lavar/limpar É importante, desde já, fazer uma separação das embalagens que são para lavar numa máquina industrial das embalagens que são para fazer limpeza com uma pistola de pressão de ar. Esta separação existe devido ao tipo de material que compõe a embalagem. Assim, as embalagens que passam pelo processo de lavagem na máquina industrial são compostas por material plástico ESD, enquanto que as embalagens que são limpas com uma pistola de pressão de ar são compostas por material esferovite ESD. Dentro das embalagens que são para lavar na máquina industrial existem 13 tipos de embalagens diferentes, em que a maioria são internas, depois seguem-se as de cliente e, por fim, um único tipo de embalagem de fornecedor. Esta última é a única embalagem que vem do fornecedor com material e que a empresa lava, pois esta pertence à empresa e, por isso, a limpeza da mesma ficou da sua responsabilidade. A limpeza de todas as restantes embalagens de fornecedor são da responsabilidade dos mesmos. Estas embalagens retornáveis são robustas e resistentes, devido ao material ESD que as compõe, logo protegem de forma eficiente o produto/componente que é colocado no seu interior. Além disso, algumas delas contêm um interior cujo principal objetivo consiste em separar adequadamente o produto final para não se danificar, no caso das embalagens de cliente, e separar os componentes para evitar o risco de abrasão, no caso das embalagens internas. 41 A Tabela 7 caracteriza o levantamento de todas as embalagens retornáveis necessárias para lavar na máquina industrial, consoante a necessidade de cada produto na produção e respetivo cliente. Estas encontram-se separadas por destinatário: cliente, internas e fornecedor. Em cada embalagem encontrase descrita a sua dimensão, necessidade diária bem como se possui interior ou não. De destacar que dentro da identificação das embalagens para lavar encontram-se não só caixas, mas também tampas de paletes que são necessárias lavar. Para determinar a necessidade de cada tipo, foi necessário o auxílio da equipa do plano da produção e de engenharia de embalagens, obtendo assim uma média diária de cada uma das embalagens. Tabela 7: Embalagens retornáveis para lavar na máquina industrial Destinatário Identificação da embalagem Dimensão (mm) Imagem Necessidade diária (uni.) Interior Total 2726 Caixa 10 1200x800x1100 10 Fornecedor Caixa 11 600x400x220 420 Caixa 9 300x400x220 300 Tampas de palete 2 1200x800x70 46 216 Caixa 8 300x400x220 925 Caixa 6 300x400x220 300 Internas Caixa 4 600x400x220 200 Caixa 5 600x400x135 100 Caixa 7 600x400x220 32 Tampas de palete 1 1200x800x90 42 75 Caixa 2 600x400x290 60 Cliente Caixa 1 600x400x335 Caixa 3 600x400x220 ------ ------ ------ ------ ------ ------ ------ 600x400x200 300x400x50 Dimensão Interior (mm) 574x375x200 570x375x205 600x400x220 ------ 1200x800x550 ------ ------ ------ ------ ------ ------ 48 Tabela 12: Tempos registados em cada tarefa do processo de lavagem interno Tipo de embalagem Interior Necessidade diária (unidades) Necessidade interiores (unidades) Nº caixas por ciclo na máquina Nº de interiores por ciclo na máquina Tirar as tampas e interiores das caixas (min.) Colocar as caixas na máquina (min.) Ciclo da máquina (min.) Tirar as caixas da máquina (min.) Colocar as caixas na palete para secar (min.) Secagem das caixas (min.) Colocar os interiores na máquina (min.) Ciclo da máquina com interiores (min.) Tirar os interiores da máquina (min.) Limpeza c/ pressão de ar dos interiore s (min.) Colocar as tampas e interiores nas caixas, paletizar e filmar (min.) Caixa 1 Caixa 2 Caixa 3 Tampa de palete 1 Caixa 4 Tampas das caixas ----- ----- ----- ----- 9,9 15 9,9 ----- 0 ----- ----- 292 ----- 85 ----- ----- ----- ----- ----- 3,7 2,8 10 2,8 2,1 180 ----- ----- ----- ----- 3,2 ----- 200 ----- 17 ----- 5,1 1,0 1,17 1,0 1,0 30 ----- ----- ----- ----- 3,3 ----- 42 ----- 1 ----- 0,0 2,8 10 2,8 2,1 180 ----- 15 5,00 ----- 3,3 X 32 32 17 ----- 6,4 2,0 10 2,0 1,5 300 5,00 ----- ----- ----- 3,3 X 60 60 12 30 4,8 1,5 10 1,5 1,1 240 ----- X 75 75 9 ----- 3,6 49 Fazendo uma análise à Tabela 12 verifica-se que internamente a empresa lava cerca de 409 caixas. Destas, apenas a Caixa 1, Caixa 2 e Caixa 3 têm interiores. Destes interiores apenas os da Caixa 2 são lavados na máquina de lavagem. Os interiores da Caixa 1 e 3, devido à composição do seu material não podem ser colocados a altas temperaturas pois podem-se estragar. Desta forma, os mesmos são colocados no início do dia a secar de forma empilhada. Posto isto, a partir da Tabela 11 e Tabela 12, determinou-se o tempo total de lavagem e secagem para cada embalagem. Esse tempo está registado na Tabela 13. Tabela 13: Tempo total diário necessário para a lavagem interna de cada tipo de embalagem Tipo de embalagem lavada internamente Nº lavagens necessárias p/dia Tempo de lavagem (min.) Tempo de secagem (min.) Tempo de lavagem dos interiores (min.) Tempo total (min.) Tempo aprox. total (horas) Caixa 1 9 17,73 240 -- 399,5 7 Caixa 2 5 20,30 300 50,00 451,5 8 Caixa 3 2 24,17 180 -- 228,3 4 Tampa de palete 1 14 4,17 30 -- 88,3 1 Caixa 4 2 22,89 180 -- 225,8 4 Tampas das caixas 4 34,83 0 -- 139,3 2 Total 26 Assim, tendo em conta o tempo total em horas é possível concluir que não é possível lavar e secar todas as embalagens necessárias por dia. Tal se deve ao elevado tempo de secagem pois a máquina alugada é ineficiente a secar as embalagens e, por isso, algumas embalagens ficam a secar para o dia seguinte. É importante garantir que as embalagens ficam totalmente secas uma vez que estas armazenam no seu interior componentes que serão, posteriormente, colocados nas placas eletrónicas. O cesto da máquina apenas gira no sentido horizontal, pelo que a água do processo de lavagem acumula no topo das embalagens. Assim, outro problema a ser identificado caracteriza-se pela acumulação de água no topo das embalagens durante o processo de lavagem (Figura 27) que, posteriormente, dificulta a secagem das mesmas na máquina. Além disso, o operador ao retirar as embalagens da máquina após o ciclo de lavagem, acaba por molhar as restantes. 50 Figura 27: Caixas com água acumulada no topo Para que as embalagens fiquem totalmente secas, o operador da lavagem coloca-as a secar em cima de paletes, estando assim o processo de secagem dependente das condições atmosféricas (Figura 28). Figura 28: Caixas empilhadas a secar em cima de uma palete Além disso, outro problema aqui identificado consiste na recontaminação das embalagens, uma vez que estas estando a secar numa zona CG0, caracterizada pela área mais suja, estão sempre sujeitas a acumular partículas contaminantes ou poeiras resultantes da circulação de empilhadores, por exemplo, entre outros. Todas as embalagens internas passam por uma zona CG0 até a uma zona CG2, sendo esta última a área de produção. Desta forma, as embalagens que se localizarem numa área CG2 devem atender os requisitos exigidos, devendo acima de tudo estarem limpas. 51 Para além de lavar embalagens através da máquina alugada, a empresa recorre a uma empresa subcontratada para lavar o tipo de embalagem identificada por Caixa 6. Este tipo de embalagem vai para a empresa subcontratada duas vezes por semana através de uma transportadora subcontratada. Em cada um dos dias seguem cerca de 18 paletes, que corresponde a um total de 864 caixas por cada um dos dois dias. A empresa tem ainda dois operadores por dia dedicados a uma tarefa de verificação de embalagem que consiste em retirar todos os papéis e resíduos que se encontram nas embalagens, dando assim auxílio ao operador que se encontra na máquina de lavagem. Além disso, estes operadores são também responsáveis por preparar as paletes com as caixas sujas que, posteriormente, seguirão para a empresa subcontratada para lavar. Posto isto, os custos que a empresa acarreta no processo de lavagem das embalagens na situação atual encontra-se descrito na Tabela 14. Tabela 14: Custos do processo de lavagem das embalagens – situação atual Assim, analisando a Tabela 14, verifica-se que a empresa lava internamente cerca de 409 caixas por dia, que perfaz uma quantia mensal de 17.984,24€. Neste valor foram incluídos os custos de verificação de embalagem e os custos do espaço ocupado, sendo este último caracterizado pelo espaço que a máquina de lavagem, as embalagens sujas e limpas ocupam. Todos os custos estão detalhados no Apêndice 4 e 5. Relativamente à lavagem na empresa externa, a quantidade de embalagens é equivalente a 864 caixas, dois dias por semana, que se totaliza mensalmente em 3.658,02€. Deste modo, o processo de lavagem das embalagens tem um gasto mensal de 21.642,26€ para a empresa. 52 Fazendo uma média diária da quantidade das embalagens que se estão a lavar externamente, uma vez que estas vão dois dias por semana para a empresa subcontratada, então diariamente esta quantidade é equivalente a 346 embalagens lavadas por dia. Somando este valor à quantidade que se está a lavar internamente, o total de embalagens que se encontram a ser lavadas por dia na situação inicial é de 755 caixas. Posto isto, e tendo em conta que a necessidade total diária é de 4064 embalagens para lavar/limpar, apenas, aproximadamente, 18% é que se está a lavar/limpar. 4.2 Traceabilidade das embalagens retornáveis Dentro de cada tipo de embalagem existe uma elevada quantidade de caixas, como se pode verificar anteriormente pela necessidade diária de embalagens a lavar da Tabela 7. Como estas são todas iguais, não existe nenhuma forma de as distinguir entre si. Além disso, não se consegue saber quais foram os processos anteriores que as mesmas tiveram. O operador que trabalha no posto da lavagem das embalagens faz um registo manual diário de todos os tipos de embalagens que lavou por dia bem como as respetivas quantidades (Anexo 1). No entanto, como todas as embalagens não têm nenhuma identificação não é possível distinguir quando é que uma embalagem foi lavada. Assim, um dos grandes problemas desde logo identificados nas embalagens retornáveis são a falta de controlo sobre a sua localização e processos que passou anteriormente, desde a lavagem, carregamento com material e descarregamento. Além, como o registo é efetuado manualmente, por vezes o conteúdo é ilegível. 4.3 Reembalamento de materiais conforme a procura O processo de reembalamento conforme a procura, denominado por Repack on Demand , tem como principal objetivo estabelecer prioridades na tarefa de reembalamento dos materiais necessários para a produção. Esta tarefa, como mencionada anteriormente consiste em reembalar os materiais que chegam dos fornecedores em caixa de cartão e colocá-los em caixa de plástico ESD para poderem ir para a produção, a qual é caracterizada como área CG2. A zona de reembalamento é composta por 6 bancadas de trabalho e encontra-se isolada do armazém através de cortinas ESD (Figura 29). 53 Figura 29: Zona de reembalamento Assim que o reembalamento dos materiais é feito, as caixas são armazenadas numa estante do armazém por cada part numbers referente a cada componente (Figura 30). Figura 30: Estantes com caixas do reembalamento Quando o material é necessário para a produção, o operador da rota logística faz o picking dos materiais que contém numa lista emitida pela produção (Figura 31). Figura 31: Lista com os materiais necessários para a produção 54 Contudo as caixas que se encontram na estante estão na zona do armazém (CG0) sem nenhuma proteção. Estas acabam por acumular sujidade por causa do tempo que ficam armazenadas e, por consequência, do movimento dos empilhadores que circulam pelos corredores para carregar e descarregar paletes com material. Posteriormente, estas caixas são transportadas para a produção, entre as quais a maioria encontram-se sujas (Figura 32). Figura 32: Embalagem suja Além disso, grande parte das vezes, não se cumpre a regra FIFO – First In First Out , devido ao facto de as embalagens estarem armazenadas numa estante. O operador que aloca as caixas deveria tirar a caixa que já lá estava armazenada para poder colocar a embalagem reembalada recentemente atrás, para que o operador do picking levasse para a produção a embalagem reembalada há mais tempo. Porém, esta tarefa, para além de não ser ergonómica pelos movimentos e pesos que tem de suportar das embalagens, não é eficiente pois perde-se bastante tempo a ordenar as caixas de acordo com o tempo de reembalamento. Existe uma base de dados onde constam alguns part numbers dos materiais que se efetuam o processo de reembalamento. Contudo, esta não se encontrava atualizada, e consequentemente, havia falta de controlo sobre o consumo dos mesmos na produção. Um dos grandes problemas que acaba por acontecer neste processo trata-se da quantidade excessiva de caixas sobre paletes armazenadas nas estantes, as quais ficam na estante durante muito tempo, ficando totalmente contaminadas (Figura 33). Figura 33: Paletes com caixas em quantidade excessiva 55 4.4 Síntese dos problemas existentes na situação atual A Tabela 15 reúne de forma sintetizada todos os problemas referentes à situação atual que foram identificados ao longo do capítulo 4. Tabela 15: Síntese dos problemas existentes na situação atual 56 5. PROPOSTAS DE MELHORIA E ANÁLISE DOS RESULTADOS Tendo sido identificados os problemas da situação atual, este capítulo tem como objetivo demonstrar as propostas de melhoria bem como as análises dos resultados para cada problema identificado. Assim, as propostas de melhorias vão de encontro aos três tópicos essenciais: limpeza das embalagens retornáveis; traceabilidade das embalagens retornáveis e processo de reembalamento de materiais conforme a procura nas embalagens em questão ( Repack on demand ). 5.1 Análise da frequência de lavagem após cada utilização das embalagens Primeiramente, fez-se uma análise à frequência de lavagem das embalagens retornáveis tendo em conta os fluxos de cada tipo de embalagem, com o intuito de analisar se existe a necessidade de lavar cada embalagem após cada utilização. No caso das embalagens de cliente e de fornecedor, é impensável reduzir a frequência de lavagem uma vez que estas percorrem vários quilómetros, variando conforme o destino de cada cliente/fornecedor, estando, desta forma, expostas a várias condições do meio envolvente, tais como poeiras. Quando as mesmas regressam à empresa, o estado delas é tão crítico que necessitam mesmo de ser lavadas para estarem nas melhores condições possíveis e garantir qualidade nos seus produtos. No caso das embalagens de cliente, por exemplo, algumas embalagens chegam à empresa com restos de lama colada e com água no seu interior (Figura 34). Figura 34: Exemplo do estado de uma embalagem de cliente quando chega à empresa No caso das embalagens internas, uma vez que estas apenas circulam entre edifícios para transportar e armazenar os componentes necessários para a produção, recorreu-se a testes de Carimbo para averiguar 57 se se justifica lavar as embalagens após cada utilização ou se é viável reduzir essa frequência. O Carimbo de partículas é um desenvolvimento adicional das opções descritas em VDA 19 (2010) “Limpeza técnica na montagem – Meio ambiente, logística pessoal e equipamentos de montagem” para monitorização de partículas que permite fazer uma correlação com a contaminação real das superfícies (Figura 35). Este é usado para fazer um instantâneo da contaminação por partículas de superfícies, removendo todas as partículas existentes na superfície em que o teste é colocado. Posteriormente, este é analisado por um laboratório especializado. Figura 35: Teste de Carimbo na embalagem interna Foram utilizadas apenas 2 caixas como teste piloto, sendo uma do tipo de embalagem “Caixa 4” e outra do tipo “Caixa 6”. Estas foram identificadas com uma etiqueta nos 4 lados exteriores de modo a ser rapidamente identificada e se diferenciar das restantes (Figura 36). Num dos lados da etiqueta colocouse uma letra como ponto de referência. Assim, na etiqueta da Caixa 4 foi colocada a letra A e na etiqueta da Caixa 6 foi colocada a letra B. Figura 36: Caixa interna identificada com etiqueta para monitorização dos testes de Carimbo 64 Pela Tabela 16, verifica-se que a quantidade necessária a lavar reduziu em cerca de 66%, aplicando uma periodicidade quinzenal nas embalagens internas, enquanto que as embalagens de cliente e de fornecedor continuam a ser lavadas após cada utilização. A quantidade de embalagens a serem limpas com pressão de ar manteve-se, uma vez que estas são embalagens de cliente, por isso também se devem limpar após cada utilização. Com isto, no total, existe a necessidade de lavar/limpar cerca de 2266 embalagens. 5.2 Traceabilidade das embalagens retornáveis internas Para ser possível controlar a periodicidade de limpeza quinzenal das embalagens, foi essencial implementar a rastreabilidade nas embalagens internas. Assim, colocou-se uma etiqueta com um código de barras de maneira a identificar cada uma das embalagens. Esta etiqueta é plastificada e ESD, sendo também muito resistente à lavagem das embalagens. Primeiramente, avançou-se com a embalagem identificada como Caixa 10, uma vez que é o único tipo de embalagem com menos quantidade e, assim, seria mais fácil de servir como piloto de estudo (Figura 44). Figura 44: Caixa 10 com etiqueta de identificação Estando todas as embalagens da Caixa 10 identificadas com um código de barras, o passo seguinte foi registar todas as embalagens no programa informático desenvolvido pela empresa para as rastrear e controlar o seu fluxo e processos. Assim, o fluxo das embalagens e os registos a efetuar estão ilustrados na Figura 45. 65 Figura 45: Fluxos e registos de rastreabilidade das embalagens internas Como mostra a Figura 45 existem 3 registos diferentes necessários para ser possível rastrear as embalagens e ter controlo sobre os processos que efetuou. Estes registos caracterizam-se por: 1º) Load : deve ser efetuado antes de carregar a embalagem com material; 2º) Unload : deve ser efetuado após a embalagem ficar vazia; 3º) Cleaning : deve ser efetuado após a lavagem da embalagem. O processo começa no edifício 2 iniciando com a leitura Load antes de carregar a embalagem com material. Assim que a embalagem tiver os componentes no seu interior, segue para a produção no edifício 1 ou 2 consoante o tipo de componente. No caso dos componentes inseridos na Caixa 10, estes apenas seguem para a produção do edifício 1. Tendo sido os componentes consumidos na produção, é feito o registo Unload por um operador na caixa vazia. Ao fazer a leitura Unload aparece um aviso a verde a informar que a embalagem está dentro do tempo limite (15 dias) (Figura 46) ou, por outro lado, aparece um aviso a laranja a informar que já ultrapassou o tempo limite e necessita de ser lavada (Figura 47). Figura 46: Aviso verde a informar que a embalagem está dentro da periodicidade quinzenal 66 Figura 47: Aviso laranja a informar que a embalagem ultrapassou a periodicidade quinzenal e necessita de ser lavada Assim, quando aparece o aviso verde a embalagem retoma para o edifício 2, enquanto que quando aparece o aviso a laranja, a embalagem vai para o edifício 3 para ser lavada. Para facilitar a distinção e evitar erros por parte dos colaboradores das rotas das várias embalagens identificadas como Caixa 10, foi criado um cartão com dois lados, em que um indica que a Caixa 10 está “OK”(Figura 48) e pode continuar no processo, e o outro lado indica que está “Não OK” (NOK) (Figura 49) e, por isso, necessita de ser lavada. Desta forma, o operador que efetua o Unload deve virar os dois cartões das laterais da Caixa 10 consoante o aviso que aparecer no leitor, para informar o operador da rota logística sobre o destino que a embalagem deve tomar. Figura 48: Caixa 10 que pode continuar no processo Figura 49: Caixa 10 que tem de ir para lavar 67 Quando a embalagem pode continuar no processo, então esta retoma para o edifício 2 para reiniciar o processo e fazer um novo registo Load . Em contrapartida, quando a embalagem deve ir para lavar por ter ultrapassado o tempo limite de utilização, então esta vai para o edifício 3 para lavar. Após a lavagem da mesma, é efetuado o registo Cleaning pelo operador da lavagem. Por fim, a embalagem é filmada e retoma novamente ao edifício 2. Caso o operador que efetua o Unload se engane ou se esqueça de colocar o lado correto do cartão lateral e, posteriormente, o operador da rota entregue no edifício 2 uma embalagem que deveria ter ido para lavar, então o programa não aceita aquela embalagem, mostrando um erro, e, por isso, não se consegue usa-la. Neste caso, os operadores do edifício 2 devem mandar a embalagem para o edifício 3 para lavar. Todos os registos mencionados anteriormente são efetuados através de um leitor ZEBRA (Figura 50). Figura 50: Leitor para efetuar os registos da traceabilidade Estes leitores foram colocados tanto no edifício 1 (Figura 51) como no edifício 3 para se poder fazer o registo. No edifício 2, foi possível reaproveitar o programa utilizado na zona de reembalamento para efetuar o registo. Figura 51: Leitor no edifício 1 68 Através destes registos é ainda possível consultar o histórico de registos das embalagens (Figura 52). No histórico indica a data e hora que se efetuou cada registo e o operador que o registou. Figura 52: Histórico da traceabilidade da Caixa 10 Sendo este um processo novo na empresa, foram feitas instruções de trabalho para os operadores. Estas estão disponíveis no Apêndice 2. Contudo, este projeto apenas foi implementado na Caixa 10, pelo que o próximo passo seria implementar nas restantes embalagens retornáveis internas. Além disso, tendo em conta que circulam cerca de 2097 embalagens internas por dia, tendo de fazer registo em todas elas, seria necessário contratar mais 3 colaboradores para efetuar esse registo. Os cálculos intermédios com o tempo de cada registo estão no Apêndice 3. O custo de aquisição de cada leitor é de 900 €. Tendo em conta que serão necessários 4 leitores como ilustrado na Figura 45, então, o custo de aquisição total é de 3.600€ Posto isto, o gasto inicial, referente ao custo de aquisição dos leitores e da contratação das 3 pessoas para efetuar os registos, seria de 8.100€. Por sua vez, o gasto mensal com este projeto para a empresa seria equivalente aos 3 operadores necessários a contratar 4.500€ por mês. 5.3 Cenários possíveis para a lavagem/limpeza das embalagens retornáveis Sendo possível controlar a periodicidade das embalagens, fizeram-se várias análises que consistiram em comparar 8 cenários diferentes para a lavagem das embalagens retornáveis: 1) Tudo internamente com máquina alugada; 2) Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente Empresa 1 69 3) Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente Empresa 1 4) Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente Empresa 2 5) Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente Empresa 2 6) Tudo externamente Empresa 1 7) Tudo externamente Empresa 2 8) Tudo internamente com máquina nova 5.3.1 Cenário 1: Tudo internamente com máquina alugada Na hipótese de lavar todas as embalagens internamente através da máquina alugada, ter-se-ia de mudar a sequência de tarefas do processo de lavagem, uma vez que a máquina não é eficiente no processo de secagem das embalagens devido à acumulação de água no topo das embalagens, como mencionado no capítulo 4. Posto isto, a sequência de tarefas seria: 1. Colocar as caixas e tampas das respetivas caixas no cesto da máquina; 2. Lavagem das caixas e tampas; 3. Tirar a água acumulada no topo das caixas; 4. Tempo de secagem na máquina; 5. Tirar as caixas do cesto da máquina; 6. Limpeza dos interiores de dois métodos diferentes: 6.1. Na máquina: 6.1.1. Colocar os interiores na máquina; 6.1.2. Ciclo de lavagem e secagem dos interiores; 6.1.3. Tirar os interiores da máquina; 6.2. Com pistola de pressão ar; 7. Colocar os interiores e as tampas nas caixas, paletizar e filmar. Seriam apenas adicionadas duas diferenças nas tarefas comparativamente à situação inicial, entre as quais: tirar a água acumulada no topo das caixas e lavar as tampas juntamente com as caixas, uma vez que inicialmente se lavavam separadamente. Para ser possível avançar com esta hipótese seria essencial ter 3 turnos, um operador por turno, a operar com a máquina de lavagem de modo a ser possível lavar toda a necessidade diária. Adicionando o terceiro turno, é preciso também um operador para auxiliar e trabalhar com o empilhador para que o operador da máquina esteja 100% dedicado à mesma. Além disso também seriam necessários 2 operadores para se efetuar a limpeza das embalagens com a pressão de ar. 70 Contudo, devido à ineficiência da máquina do processo de secagem, não é possível lavar toda a necessidade diária das embalagens na máquina alugada, uma vez que o tempo operacional da máquina é de 27 horas, ultrapassando assim um dia. Assim, apenas seria possível lavar 781 embalagens (84% da necessidade de lavagem) que perfaz um tempo operacional da máquina de 22,76 horas. Todos os cálculos estão referenciados no Apêndice 6. Assim, os custos que este cenário teria encontram-se na Tabela 17. Tabela 17: Cenário 1 - custo mensal lavagem interna (máquina alugada) Pela análise da Tabela 17, a empresa teria um gasto de 8 operadores, entres os quais seriam: 3 para a máquina de lavagem; 1 para o empilhador do terceiro turno; 2 para limpeza das embalagens com pressão de ar e 2 para a verificação de embalagem. Este custo está mencionado na parcela de custos dos operadores e verificação de embalagem feito por operadores. Por outro lado, uma vez que não teria subcontratação, não iria haver gastos com a lavagem externa, transporte e carga e descarga. Assim, o gasto mensal para a empresa com este cenário seria de 24.791,98€. Contudo, como mencionado em cima, este cenário não é viável, uma vez que não seria possível lavar tudo internamente com esta máquina alugada devido à sua ineficiência. 5.3.2 Cenário 2: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente Empresa 1 Este cenário é idêntico à situação inicial, no entanto, apresenta diferenças na periodicidade da lavagem das embalagens internas e na limpeza com pressão de ar das embalagens. Na Tabela 18 encontram-se os custos que caracterizam este caso. 71 Tabela 18: Cenário 2 - custo mensal lavagem interna (máquina alugada) com 2 turnos mais externa Empresa 1 Neste caso, todas as embalagens seriam lavadas e limpas internamente com exceção da Caixa 6, 8, 9 e 11. Para a lavagem destas embalagens externamente, a Empresa 1 propôs um orçamento que se encontra igualmente discriminado por embalagem no Apêndice 4. O custo de transporte foi proposto pela transportadora a contratar, sendo esta diferente da empresa transportadora inicial. Nesta situação teríamos 2 turnos dedicados à máquina, um operador por cada turno, e outros dois operadores dedicados à limpeza das caixas com pressão de ar. Comparativamente à situação inicial, apenas seria necessário contratar mais 2 pessoas para a limpeza das embalagens com pressão de ar. Assim, lavar-se-iam 292 caixas internamente e 636 externamente que perfazia um custo total mensal de 27.468,76€. 5.3.3 Cenário 3: Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente Empresa 1 O terceiro cenário é praticamente igual ao cenário 2, mas com a diferença no número de operadores, uma vez que no cenário 2 a máquina estaria operacional em apenas 2 turnos, neste caso, seriam 3 turnos. Ao inserir o terceiro turno, seria necessário contratar mais um operador para a máquina de lavagem e outro operador para circular e auxiliar com o empilhador, uma vez que atualmente não tem ninguém a trabalhar no terceiro turno. Assim, ter-se-iam 3 pessoas por dia na máquina de lavagem, 2 pessoas a limpar as embalagens com pressão de ar e mais 1 operador no empilhador do terceiro turno. Neste caso, teriam de contratar mais 4 pessoas comparativamente à situação inicial. Os custos que este cenário teria encontram-se na Tabela 19. 72 Tabela 19: Cenário 3 – custo mensal lavagem interna (máquina alugada) com 3 turnos mais externa (Empresa 1) Pela análise da Tabela 19, verifica-se que internamente lavar-se-iam mais embalagens do que externamente devido ao terceiro turno. Consequentemente, o custo de transporte e de lavagem na empresa externa é inferior comparativamente ao cenário 2. Desta forma, o custo mensal que a empresa iria acarretar seria de 27.833,66€. 5.3.4 Cenário 4: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente Empresa 2 Esta hipótese vai de encontro ao cenário 2, no entanto, o que difere é a empresa subcontratada, pelo que os valores que se distinguem são o custo de lavagem e de transporte. Na Tabela 20 estão os custos que a implementação desta situação teria. Tabela 20: Cenário 4 - custo mensal lavagem interna (máquina alugada) com 2 turnos mais externa (Empresa 2) 73 Assim, pela lavagem interna com a máquina alugada e limpeza das embalagens com pressão de ar, a empresa teria um gasto mensal de 19.330,37€ enquanto que com a lavagem externa na Empresa 2, o gasto mensal seria de 8.137,70€. No total, a empresa gastaria cerca de 27.468,06€ por mês. 5.3.5 Cenário 5: Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente Empresa 2 Este cenário é também equivalente ao cenário 3, onde, mais uma vez, a diferença está na empresa externa subcontratada. Na Tabela 21 estão os gastos referentes a esta situação. Tabela 21: Cenário 5 - custo mensal lavagem interna (máquina alugada) com 3 turnos mais externa (Empresa 2) Posto isto, com este cenário a empresa teria um gasto mensal de 27.362,86€. 5.3.6 Cenário 6: Tudo externamente Empresa 1 Outra hipótese seria colocar todas as embalagens para lavar/limpar externamente. Desta forma, o custo que a empresa teria ao subcontratar a Empresa 1 para esse serviço está descrito na Tabela 22. 80 Tabela 26: Síntese das melhorias 81 6. CONCLUSÕES No capítulo 6 encontram-se descritas as principais conclusões obtidas com a realização do projeto de dissertação. Em último, são apresentadas as propostas de trabalho futuro que não foram possíveis concluir ao longo do estágio. 6.1 Considerações Finais A indústria automóvel é uma indústria que está em constante inovação, a qual é destacada pela forte tendência em se adaptar facilmente às mudanças e produzir novos produtos que levem à satisfação do cliente. Estes demonstram-se cada vez mais preocupados e ao mesmo tempo exigentes com a qualidade dos seus produtos. Desta forma, é fulcral garantir a máxima qualidade nos produtos, assegurando conforto e segurança para o cliente, cumprindo todas as exigências implícitas numa indústria automóvel, para evitar reclamações ou, no pior dos casos, acidentes. A logística inversa tem vindo a ser cada vez mais implementada nas indústrias com o principal objetivo de reduzir custos e desperdícios. No que diz respeito às embalagens retornáveis estas têm como intuito reduzir/eliminar a elevada quantidade de resíduos que as embalagens descartáveis libertam. Apesar de gerar bastantes benefícios face ao meio ambiente e de seguirem as regulamentações impostas, estas requerem um aumento da complexidade de gestão e manuseamento das mesmas. Para uma gestão e controlo eficiente, é essencial ter um sistema de monitorização que permita rastrear e localizar as embalagens retornáveis. Além disso, sendo a embalagem um dos meios logísticos mais suscetíveis à contaminação envolvida no meio ambiente, é necessário mantê-la sempre limpa para ser possível reutilizá-la e, desta forma, evitar recontaminação dos componentes para garantir um bom funcionamento do produto. A limpeza técnica na indústria automóvel ainda é um conceito recente, mas num futuro próximo irá ter muito impacto em toda a cadeia de abastecimento para o desenvolvimento de produtos cujos componentes são sensíveis, como placas eletrónicas. Desta forma é essencial seguir os requisitos exigidos pela norma VDA 19 (2010). Este projeto foi desenvolvido na Aptivport Services S.A, no departamento logístico, o qual teve como principal objetivo implementar melhorias nos processos de limpeza técnica. A metodologia usada durante o decorrer do projeto foi Investigação-Ação, que se caracteriza pelo envolvimento do investigador no ambiente empresarial em estudo e a sua participação ativa no projeto. 82 O objetivo desta metodologia consiste na resolução de problemas, implementando melhorias e avaliando os resultados das mesmas. O projeto de desenvolvimento focou-se na melhoria da limpeza técnica das embalagens retornáveis da empresa, de forma a garantir que todas as embalagens retornáveis ficassem lavadas/limpas cumprindo todos os requisitos da empresa. Assim, os problemas identificados foram separados em 3 grandes tópicos que se complementam: Lavagem das embalagens; Traceabilidade e Reembalamento de materiais conforme a procura. Todos eles vão de encontro ao facto de 82% das embalagens irem contaminadas para a produção, sendo esta considerada a área mais limpa (CG2), uma vez que apenas se estava a lavar/limpar 18% da necessidade diária. Para responder à primeira questão de investigação “As embalagens carecem de ser limpas após cada utilização?”, foram realizados teses de Carimbo para analisar a contaminação das embalagens e para averiguar a frequência de lavagem das mesmas. Após a análise dos resultados dos testes verificou-se que é possível alterar a periodicidade de lavagem após cada utilização para quinzenalmente, reduzindo a necessidade diária das embalagens para lavar em 66%. Para um controlo mais eficiente na periodicidade, registo da lavagem e fluxos, implementou-se um sistema de traceabilidade informático. Apesar deste sistema apenas ter sido implementado num tipo de embalagem, designada por Caixa 10, foi notória as várias melhorias tais como, maior controlo no processo de lavagem e utilização da embalagem, bem como registo automático num sistema acessível a todos os colaboradores da empresa. Além disso, foi efetuado um estudo aprofundado de vários cenários possíveis para o processo de lavagem/limpeza de todas das embalagens retornáveis. O cenário mais económico foi comprar uma máquina de lavagem nova de modo a ser possível lavar/limpar todas as embalagens retornáveis. Contudo, sendo um investimento um processo complexo e longo ficou decidido um cenário a curto prazo para que a lavagem/limpeza das embalagens necessárias diariamente seja feita a 100%. Não sendo possível ter meio de comparação a nível de custos com a situação inicial, uma vez que não se estavam a lavar/limpar todas as embalagens, fez-se a comparação do investimento da máquina com o cenário a curto prazo e a longo prazo. Assim, com a compra da máquina de 230.000€, a empresa poupa mensalmente cerca de 5.143,54€, sendo o ROI ao fim de 3 anos e 9 meses. Respondendo à segunda questão de investigação “O processo de limpeza deve ser realizado internamente ou externamente?”, torna-se evidente que a empresa obtém maior lucro lavando e limpando todas as embalagens necessárias internamente com a máquina nova. 83 Para além de melhorar a lavagem/limpeza das embalagens retornáveis, também foi essencial melhorar a zona onde estas são armazenadas para seguirem limpas para a produção. Assim, foi atualizada a base de dados com os materiais que têm de ser reembalados de acordo com o seu consumo, para posteriormente serem armazenados em rampas, cumprindo facilmente o FIFO. Nas rampas foram colocadas cortinas para ficarem isoladas do armazém, de modo a que as embalagens com os componentes não acumulem partículas contaminantes provenientes da circulação de empilhadores, entre outros. Desta forma, as embalagens seguem para a produção, considerada a área mais limpa (CG2) sem contaminação. Por fim, conclui-se que foram alcançados todos os objetivos definidos para o projeto, e que a sua implementação trouxe vários benefícios para a empresa, tanto na eficiência do processo de lavagem e redução de contaminação nas embalagens que seguem para a produção, como no controlo e visibilidade dos fluxos das embalagens retornáveis. 6.2 Trabalho Futuro Como já foi mencionado, a traceabilidade apenas foi implementada na Caixa 10, pelo que esta deve ser realizada no mesmo processo para as restantes embalagens. Tendo em conta que a Aptivport Services S.A é uma empresa inovadora e que atribui grande importância à melhoria contínua, existem aspetos desta implementação que devem posteriormente ser melhorados, tais como: • Registos no sistema informático da traceabilidade mais rápidos e com menos campos para preencher; • Tornar o sistema visível em todos os momentos, e não apenas através dos registos efetuados pelo operador pela leitura do scanner. • Avaliar se o sistema RFID é mais vantajoso comparando custos vs simplicidade no processo. 84 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS Adlmaier, D., & Sellitto, M. A. (2007). Embalagens retornáveis para transporte de bens manufaturados: um estudo de caso em logística reversa . 17 (2), 395–406. https://doi.org/10.1590/s010365132007000200014 Aït-Kadi, D., Chouinard, M., Marcotte, S., & Riopel, D. (2012). Sustainable Reverse Logistics Network . https://doi.org/10.1002/9781118387177 Athanasopoulou, A., de Reuver, M., Nikou, S., & Bouwman, H. (2019). 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Tabela 27: Exemplos de partículas contaminantes antes da lavagem Caixa 4 e Caixa 6 88 APÊNDICE 2 – INSTRUÇÃO DE TRABALHO DO PROJETO DE TRACEABILIDADE DAS EMBALAGENS Figura 57: Instrução de Trabalho do projeto de traceabilidade das embalagens 89 Figura 58: Instrução de Trabalho do projeto de traceabilidade das embalagens (continuação) 96 Tabela 33: Orçamento de transporte da Empresa 2 com destino para Empresa 1 Tabela 34: Orçamento de transporte da Empresa 2 com destino para Empresa 2 Para além disso, no caso da Empresa 2, caso as embalagens fiquem lá armazenadas há um acréscimo no custo devido ao handling de paletes, sendo este de 2€ por cada palete que entra e sai do armazém. Cenário 2: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente (Empresa 1) Nº de paletes a transportar = 27 paletes Custo de transporte = 55€ Cenário 3: Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente (Empresa 1) Nº paletes a transportar = 4 paletes Custo de transporte = 42€ Cenário 4: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente (Empresa 2) Nº paletes a transportar = 27 paletes Custo de transporte = 39,15€ Cenário 5: Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente (Empresa 2) Nº paletes a transportar = 4 paletes Custo de transporte = 32,60€ Cenário 6: Tudo externamente (Empresa 1) Nº paletes a transportar = 103 paletes Custo de transporte = 139,00€ 97 Cenário 7: Tudo externamente (Empresa 2) Nº paletes a transportar = 103 paletes Custo de transporte = 112,60€ Custo de handling de paletes = 206€ Custo total de transporte + handling = 318,60€ Relativamente ao custo estimado de carga e descarga de paletes para o camião que, posteriormente leva as embalagens sujas para a Empresa 1/Empresa 2, e entrega as embalagens limpas na APTIV: Nº caixas/palete (média) = 24 caixas Tempo estimado de carga e descarga por palete (min.) = 4 minutos Considerando que cada mês tem 22 dias úteis, cada dia 8 horas e cada hora 60 minutos: Custo do operador p/mês = 1500€ Custo do operador/minuto = 1500/22/8/60 = 0,142 €/min. Custo de carga e descarga p/ caixa = (4/24) x 0,142 = 0,02€ 98 APÊNDICE 5 – CUSTO DO ESPAÇO OCUPADO PARA CADA CENÁRIO Para determinar o custo do espaço ocupado, fez-se uma análise de quantas paletes caberiam no espaço ocupado pelo processo de lavagem, ou seja, máquina de lavagem, corredor com embalagens para lavar e corredor com embalagens lavadas. Posteriormente, uma vez que a empresa não tem nenhum parâmetro associado ao valor gasto pelo espaço ocupado internamente, determinou-se através do valor que a empresa teria ao colocar essas paletes num armazém externo. Assim, os parâmetros são: Armazenamento: 0,19€/dia Manuseamento: 2€ por cada palete que sai ou entra no armazém Transporte: 73,45€ por cada 33 paletes no chão do camião/viagem (ida e volta) Com a máquina alugada o espaço ocupado traduzido em número de paletes seria (Tabela 35): Tabela 35: Espaço ocupado traduzido em número de paletes (máquina alugada) Situação atual: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente (Empresa 1) Nº de paletes lavadas externamente = 18 paletes Corredor de caixas sujas = 192-18= 174 paletes Tabela 36: Custo total de armazenamento - situação atual Pela Tabela 36, o custo de armazenamento por dia seria de 290,65€. 99 Cenário 1: Tudo Internamente (máquina alugada) com 3 turnos Tabela 37: Custo total de armazenamento - cenário 1 No cenário 1 (Tabela 37), o custo de armazenamento por dia seria de 304,64€. Cenário 2 e 4: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente (Empresa 1/Empresa 2) Os custos de armazenamento do cenário 2 e 4 são iguais, uma vez que vão o mesmo número de paletes para a empresa externa em cada cenário. Total de paletes com 2 níveis = 88+192+112= 392 paletes Nº de paletes para Empresa 1/Empresa 2 = 27 paletes Nº de paletes a armazenar internamente = 392-27= 365 paletes Tabela 38: Custo total de armazenamento - cenário 2 e 4 No cenário 2 e 4 (Tabela 38), o custo de armazenamento por dia seria de 283,65€. Cenário 3 e 5: Internamente (máquina alugada) com 3 turnos + externamente (Empresa 1/Empresa 2) Os custos de armazenamento do cenário 2 e 4 são iguais, uma vez que vão o mesmo número de paletes para a empresa externa em cada cenário. Total de paletes com 2 níveis = 88+192+112= 392 paletes Nº de paletes para Empresa 1/Empresa 2 = 4 paletes Nº de paletes a armazenar internamente = 392-4= 388 paletes 100 Tabela 39: Custo total de armazenamento - cenário 3 e 5 No cenário 3 e 5 (Tabela 39), o custo de armazenamento por dia seria de 301,53€. Cenário 6: Tudo externamente (Empresa 1) Com a periodicidade quinzenal, o número total de paletes com embalagens para lavar corresponde a cerca de 103 paletes, como mencionado na Tabela 40. Tabela 40: Custo total de armazenamento - cenário 6 Neste caso, a empresa externa não teria capacidade de armazenar todas as embalagens, por isso apenas iriam para a Empresa 1 as embalagens que têm de ser lavadas no próprio dia. Posto isto, de todo o espaço ocupado pela lavagem na situação atual, apenas se iria deixar de ter o espaço ocupado pela máquina alugada, que é equivalente a 88 paletes. Desta forma, existindo um total de 392 paletes com 2 níveis e subtraindo as paletes que vão para a Empresa 1 para lavar e as paletes equivalentes ao espaço ocupado pela máquina alugada, obtém-se o espaço que se iria manter ocupado com as embalagens lavadas e as embalagens para lavar, que neste caso equivale a 201 paletes. Posto isto, no cenário 6, o custo de armazenamento por dia seria de 156,20€. Cenário 7: Tudo externamente (Empresa 2) Neste cenário, a Empresa 2 tem capacidade para armazenar todas as embalagens, pelo que internamente apenas se vai ocupar espaço com as embalagens lavadas para o próprio dia. Assim, dividindo as 103 paletes por 2 níveis dá cerca de 52 paletes no chão. 101 Tabela 41: Custo total de armazenamento - cenário 7 Assim, no cenário 7 (Tabela 41), o custo de armazenamento por dia seria de 40,41€. Cenário 8: Tudo internamente (máquina nova) Com a máquina nova, o espaço ocupado, traduzindo-o em número de paletes, seria (Tabela 42): Tabela 42: Espaço ocupado traduzido em número de paletes (máquina nova) Tabela 43: Custo total de armazenamento - cenário 8 Por fim, no cenário 8 ( Tabela 43 ), o custo de armazenamento por dia seria de 396,34€. 102 APÊNDICE 6 – TEMPOS DOS CENÁRIOS POSSÍVEIS DA LAVAGEM/LIMPEZA DAS EMBALAGENS RETORNÁVEIS COM PERIODICIDADE Cenário 1: Tudo Internamente com máquina alugada A Tabela 44 representa o número de lavagens necessárias de acordo com a capacidade máxima da máquina de lavar alugada pela empresa. Tabela 44: Número de lavagens necessárias de acordo com a capacidade da máquina alugada Relativamente às tampas das caixas, no caso da Caixa 8, Caixa 1 e Caixa 2, as tampas são lavadas junto às caixas por uma questão de rentabilização de tarefas. As restantes tampas são lavadas todas juntas para tirar partido da capacidade máxima da máquina na lavagem das tampas. 103 Tabela 45: Tempos totais cenário 1 104 Na Tabela 45 encontram-se os tempos de lavagem discriminado por cada tipo de embalagem. Neste cenário o tempo total seria de 27 horas, ultrapassando, assim, um dia. Desta forma, a única maneira de tornar este cenário possível seria tirar o tempo marcado a vermelho referente às caixas 7, 1 e 9. Desta forma, apenas se lavaria 781 caixas (84% da necessidade) em vez de 928 caixas, perfazendo um tempo total da máquina operacional de, aproximadamente, 23 horas. O tempo de mão de obra do operador é referente às tarefas de: colocar as caixas no cesto da máquina; tirar a água acumulada no topo das embalagens; tirar as caixas do cesto da máquina e paletizar e filmar as embalagens em palete. Fazendo a diferença entre o tempo total operacional da máquina e o tempo total de mão de obra do operador, obtém-se o tempo total disponível livre para o operador realizar outras tarefas, sendo neste caso de 12 horas. Uma das tarefas a realizar nesse tempo consiste em ir buscar paletes com caixas sujas para lavar para a beira da máquina. Sendo um total de 45 paletes necessárias, como descrito na Tabela 44 e, considerando um tempo médio de 5 minutos por palete, então, o tempo total de ir buscar cada palete é de 225 minutos, que corresponde a 3,8 horas. Posto isto, na Tabela 46 apresenta o tempo de sobra final para cada turno no processo de lavagem do cenário 1, sendo este de, sensivelmente, 3 horas. Tabela 46: Tempo total disponível para o operador da lavagem - cenário 1 Todos os tempos médios para cada tarefa foram tirados presencialmente a observar cada uma das tarefas. Em suma, reforçando, mais uma vez, este cenário não é viável pois a máquina alugada não tem capacidade para lavar 100% da necessidade internamente. Cenário 2 e 4: Internamente (máquina alugada) com 2 turnos + externamente (Empresa 1/Empresa 2) A Tabela 47 demonstra o tipo e quantidade de embalagens a serem lavadas na Empresa 1/Empresa 2 (assinaladas a vermelho), bem como as embalagens que seriam lavadas internamente com 2 turnos a partir da máquina alugada. O cenário 2 e 4 são iguais no que diz respeito aos processos, tempos e quantidades a serem enviadas externamente. A única diferença está nos custos de lavagem e de transporte. 105 Tabela 47: Número e tipo de embalagens a lavar internamente (máquina alugada com 2 turnos) e externamente (Empresa 1/Empresa 2) Fazendo uma análise à Tabela 47, verifica-se que cerca de 26 paletes (636 caixas) iriam para a Empresa 1/Empresa 2 para lavar e cerca de 19 paletes seriam movimentadas para lavar internamente na máquina alugada. A Tabela 48 apresenta os tempos totais do cenário 2 e 4. 112 Tabela 56: Tempos totais cenário 8 113 Analisando a Tabela 56 , verifica-se que o tempo total operacional da máquina seria de, aproximadamente 23 horas, ou seja, 3 turnos. Quanto à diferença do tempo total da máquina operacional e tempo total de mão de obra, que resulta no tempo total disponível para o operador, é equivalente a 11 horas. O operador teria de movimentar 45 paletes para a máquina de lavar. Uma vez que, o tempo de movimentação para cada uma é de 5 minutos, como já foi mencionado, então, o tempo total ocupado nesta tarefa é de 3,8 horas. Além disso, é necessário, mais uma vez, acrescentar a tarefa do registo do Cleaning , que tem o tempo de 2,91 horas como já foi referido nos cenários anteriores. Desta forma, subtraindo ao tempo total disponível o tempo de movimentar as paletes e de fazer o registo Cleaning , os operadores do turno 1, 2 e 3 fica com o tempo disponível de 4,4 horas (Tabela 57). Tabela 57: Tempo total disponível para o operador da lavagem – cenário 8 O número de pessoas para a limpeza das embalagens com pressão de ar mantem-se de igual forma. 114 APÊNDICE 7 – INSTRUÇÃO DE TRABALHO DO PROJETO DE REEMBALAMENTO CONFORME A PROCURA Figura 63: Instrução de Trabalho do projeto de reembalamento conforme a procura 115 Figura 64: Instrução de Trabalho do projeto de reembalamento conforme a procura (continuação) 116 Figura 65: Instrução de Trabalho do projeto de reembalamento conforme a procura (continuação) 117 ANEXOS ANEXO 1 – FOLHA DE REGISTO DA LAVAGEM DAS EMBALAGENS RETORNÁVEIS Figura 66: Folha de registo da lavagem das embalagens retornáveis 118 Figura 67: Folha de registo da lavagem das embalagens retornáveis (continuação) 119 ANEXO 2 – DESENHO TÉCNICO DA MÁQUINA NOVA Figura 68: Desenho técnico da máquina nova