Implementação de um sistema GFSI baseado na IFS Food

Maria Beatriz Fernandes Costa Implementação de um sistema GFSI baseado na IFS Food outubro 2023 Maria Beatriz Fernandes Costa Implementação de um Sistema GFSI baseado na IFS Food UMINHO I 2023 Maria Beatriz Fernandes Costa Implementação de um sistema GFSI baseado na IFS Food Dissertação de Mestrado Mestrado em Engenharia Química e Biológica Trabalho efetuado sob a orientação do Professor Doutor Armando Albino Dias Venâncio outubro 2023 Direitos de Autor e Condições de Utilização do Trabalho por Terceiros Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos. Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada. Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade do Minho. Licença concedida aos utilizadores deste trabalho https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/ ii Agradecimentos Agradeço profundamente a todas as pessoas que possibilitaram a concretização desta dissertação de mestrado. Este percurso revelou-se desafiante e enriquecedor, e não teria sido possível sem o apoio e contribuição de diversas pessoas. Em primeiro lugar, desejo expressar a minha gratidão ao meu orientador, o Professor Armando Venâncio, pela sua orientação valiosa, paciência e apoio ao longo de todo este processo. Sem a sua orientação, esta jornada teria sido consideravelmente mais complexa. Quero também manifestar o meu sincero agradecimento à empresa Castro, Pinto & Costa, e em particular ao Engenheiro Daniel e à Engenheira Inês, pela oportunidade de estágio que me proporcionaram. Esta experiência revelou-se fundamental, enriquecendo o meu percurso académico e profissional. Agradeço igualmente à Engenheira Vânia Vilaça, minha supervisora na empresa, pela orientação, apoio e partilha de conhecimento ao longo do estágio. Gostaria ainda de estender os meus agradecimentos a todos os colaboradores da CPC pela simpatia, amizade, e por tornarem os meus dias na empresa verdadeiramente animados. Em especial, quero agradecer à Aldara Torres por todo o conhecimento transmitido durante as visitas aos clientes, bem como pela disponibilidade e apoio incansável demonstrados ao longo do estágio. À minha família, expresso o meu mais profundo agradecimento. Em particular aos meus pais, Maria Luísa Fernandes e João Carlos Costa, à minha avó, Filomena Sampaio Esteves, e à minha tia, Paula Fernandes, pelo esforço ao longo destes anos, apoio constante, amor incondicional e carinho. Não posso deixar de mencionar as minhas amigas, que ao longo destes anos estiveram sempre presentes, tornando esta jornada mais leve e divertida. Obrigada por serem parte fundamental da minha vida e por partilharem momentos tão especiais comigo. Por último, mas não menos importante, agradeço ao meu namorado, Flávio Dantas, pelo amor, compreensão, pelo apoio incondicional nos momentos mais difíceis e por me ter mostrado o verdadeiro significado de companheirismo. A todos vocês, o meu mais sincero obrigada. iii Declaração de Integridade Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração. Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho. iv Sumário Implementação de um sistema GFSI baseado na IFS Food Perante as alterações nos hábitos alimentares dos consumidores, a crescente ênfase na segurança e qualidade alimentar, assim como as exigências de fornecedores e clientes, diversas empresas do setor alimentar procuram garantir a sua posição de destaque no mercado através da implementação de Referenciais Normativos que possibilitam a avaliação e gestão de riscos e perigos associados à segurança alimentar. Esta abordagem visa obter certificações que assegurem a qualidade e segurança dos produtos. Neste contexto, apresenta-se a dissertação em apreço, que teve como objetivo estudar e contribuir para a implementação do Referencial IFS Food na Empresa ”X”, uma indústria especializada na produção de produtos à base de plantas, sob a supervisão da empresa Castro, Pinto & Costa, Lda. Numa fase inicial, realizou-se uma revisão teórica e análise da documentação existente sobre a sétima versão do referencial, bem como uma avaliação das infraestruturas da empresa e dos processos de fabrico. Posteriormente, procedeu-se ao levantamento das necessidades da empresa considerando o período de estágio, estabelecendo, através de um plano de ação, os requisitos-alvo para orientar o desenvolvimento do projeto. Como resultado, toda a documentação necessária foi elaborada para garantir o cumprimento dos requisitos-alvo estipulados para a realização deste projeto. A obtenção da certificação de acordo com o referencial IFS Food permitirá à Empresa ”X” aceder a mercados nacionais e internacionais, satisfazendo as exigências dos seus clientes e competindo com produtos que se destacam pela sua qualidade e segurança. Palavras-Chave: International Food Standards (IFS), IFS Food 7, Implementação, Qualidade e Segurança Alimentar v Abstract Implementation of a GFSI system based on IFS Food Faced with changes in consumer eating habits, the growing emphasis on food safety and quality, as well as the demands of suppliers and customers, several companies in the food sector are seeking to guarantee their prominent position in the market by implementing Regulatory Standards that make it possible to assess and manage the risks and hazards associated with food safety. This approach aims to obtain certifications that ensure product quality and safety. In this context, this dissertation aims to study and contribute to the implementation of the IFS Food Standard at Company ”X”, an industry specialising in the production of plant-based products, under the supervision of the company Castro, Pinto & Costa, Lda. The initial phase involved a theoretical review and analysis of existing documentation on the seventh version of the standard, as well as an assessment of the company’s infrastructure and manufacturing processes. Furthermore, a survey of the company’s needs was carried out, taking into account the internship period, establishing, through an action plan, the target requirements to guide the development of the project. As a result, all the necessary documentation was drawn up to ensure compliance with the target requirements stipulated for the realisation of this project. Achieving certification according to the IFS Food standard will enable Company ”X” to access national and international markets, satisfying the demands of its customers and competing with products that stand out for their quality and safety. Keywords: International Food Standards (IFS), IFS Food 7, Implementation, Food Quality and Safety vi Índice Agradecimentos iii Sumário v Abstract vi Índice viii Lista de Figuras ix Lista de Tabelas x 1 Estado da Arte 1 1.1 ACastro,PintoeCosta................................ 1 1.2 Objetivos....................................... 2 1.3 SegurançaAlimentar ................................. 2 1.4 Regulamentação e Legislação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.5 HACCP........................................ 5 1.5.1 Implementação de um sistema HACCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 1.6 Referenciais normativos de segurança alimentar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 1.7 GFSI - Global Food Safety Initiative ........................... 10 1.8 International Featured Standards (IFS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 1.8.1 Origem ................................... 11 1.8.2 Estrutura do Referencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 1.8.3 Processo de Certificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 1.8.4 TiposdeAuditorias.............................. 14 1.8.5 SistemadePontuação............................ 16 vii Capítulo 1. Estado da Arte europa a desenvolver este sistema [6]. No ano de 1997 é elaborado o Livro Verde que aborda os Princípios Gerais da Legislação Alimentar na União Europeia [7]. Este livro surge devido à crise alimentar que até então se verificava, designada por Encefalopatia Espongiforme Bovina, mais comummente conhecida pela crise das “vacas loucas”. Com a publicação do Livro Verde, Bruxelas pretendia iniciar um debate entre fornecedores e consumidores sobre a temática da legislação atual e em que medida esta satisfazia as necessidades dos produtores, fabricantes, comerciantes e consumidores. Para além disso, era esperado avaliar a eficácia dos sistemas de controlo e inspeção da segurança alimentar implementados até então. De forma a uniformizar a legislação entre todos os Estados Membros, o Livro Verde propunha ainda a eliminação de diretivas e regulamentos sobre livre concorrência [7]. Em 2000, e como resultado do debate público iniciado em 1997, foi criado o Livro Branco que vem estabelecer um conjunto de estratégias mais organizadas e integradas que visam garantir os padrões de segurança dos alimentos na União Europeia [8]. Este livro aborda todo o processo de produção alimentar, isto é, do “campo até à mesa” e para além de envolver todos os Estados Membros da União Europeia e as suas interações, normaliza também todas as interações no âmbito do setor alimentar externas à mesma. Do debate público resultante do Livro Verde e da revisão da legislação imposta pela União Europeia no setor alimentar com o Livro Branco, é estabelecido em 2002 o Regulamento CE Nº 178/2002 que define os princípios e as normas da legislação alimentar, cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA) e define ainda os procedimentos a seguir em benefício da segurança dos alimentos [9]. A EFSA é uma agência europeia que tem como principal função avaliar de forma independente os riscos existentes nos alimentos para consumo humano e animal, contribuindo assim para a proteção dos consumidores [10]. Em 2004, é publicado o Regulamento CE Nº852/2004 que estabelece regras destinadas aos operadores das empresas do setor alimentar no que se refere à higiene dos alimentos. Este regulamento tem por base 8 princípios, entre estes, o HACCP, códigos de boas práticas e a avaliação de problemas que podem constituir ameaças na segurança dos produtos [11]. Para além disso, são estabelecidos neste regulamento os requisitos e regras de higiene aplicáveis nestes setores, constituintes dos Pré-requisitos do sistema de HACCP [11]. Num prisma nacional, a 30 de dezembro de 2005, segundo o Decreto-Lei Nº 237/2005, foi criada a Autoridade de Segurança Alimentar e Económica (ASAE). A ASAE consiste na autoridade administrativa nacional especializada na segurança alimentar e fiscalização económica [12]. Possuindo uma vasta pa4 Capítulo 1. Estado da Arte nóplia de serviços, a ASAE garante o controlo dos géneros alimentícios, sendo responsável pela avaliação dos riscos que possam existir ao longo da cadeia alimentar e pela sua comunicação [12]. 1.5 HACCP O HACCP teve a sua origem em 1957 graças à necessidade da National Aeronautics Space Administration (NASA), da Pilsbury Company e dos laboratórios militares dos Estados Unidos da América (EUA) desenvolverem um sistema que analisasse o comportamento e a segurança dos alimentos que seriam necessários para as missões do programa espacial Apolo [13]. Em 1993, a Comissão do Codex Alimentarius (CCC) publica o guia de aplicação de um sistema de HACCP, passando este a ser incluído na regulamentação europeia e exigido a todas as empresas relacionadas ao setor alimentar [14]. Desta forma, o HACCP, em português “Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos”, consiste num sistema preventivo de gestão de segurança alimentar que identifica os principais perigos, sejam estes químicos, físicos ou biológicos, associados ao processamento alimentar, desde a produção primária até à venda ao consumidor final [14]. Para além disso, este sistema permite determinar as etapas críticas do processamento de qualquer alimento, os Pontos Críticos de Controlo (PCC), que necessitam de um maior controlo e implementar medidas de prevenção adequadas [14]. 1.5.1 Implementação de um sistema HACCP Para o Sistema de Gestão de Segurança Alimentar HACCP ser considerado eficiente devem ser assegurados oito pré-requisitos que irão reduzir ou até eliminar alguns dos possíveis contaminantes do género alimentício em análise [14]. De uma forma geral, os pré-requisitos a ter em consideração são os seguintes [14]: • Estruturas e Equipamentos; • Plano de Higienização; • Controlo de pragas; • Abastecimento de água; • Recolha de resíduos; • Materiais em contacto com alimentos; 5 Capítulo 1. Estado da Arte • Higiene Pessoal; • Formação. Segundo a versão consolidada do Regulamento (CE) nº 852/2004, a implementação de um sistema de HACCP tem por base 7 princípios fundamentais [11]: Princípio 1 – Identificação dos possíveis perigos e das medidas de controlo; Segundo este princípio, deve ser elaborada uma lista de todos os perigos, sejam estes de origem química, física ou biológica, que possam ser expectáveis desde a produção primária até ao momento de consumo do produto [3]. Para além disso, estes perigos devem ser submetidos a uma análise de forma a identificar aqueles que necessitam de ser mitigados ou reduzidos até níveis que não constituam perigo para o consumidor [3]. Para determinar o risco associado a cada perigo (R), recorre-se a uma matriz de risco, como a representada na Tabela 1.1, que se baseia na multiplicação dos fatores probabilidade de ocorrência de um perigo (P) e severidade dos seus efeitos na saúde (S) [15]. Esta avaliação permitirá separar os perigos como significativos ou não significativos, definindo um valor a partir do qual um risco passará a ter carácter significativo. Ainda segundo este princípio, devem ser definidas as medidas de controlo destes perigos [3]. Ainda que muitas destas medidas passem por pré-requisitos, existem algumas metodologias que podem ser utilizadas para eliminar ou reduzir o impacto de um perigo no produto final [15]. Tabela 1.1: Exemplo de Matriz de Risco, com problema significativo para R ≥ 4 [15]. Alta (4) 4 8 12 16 Média-Alta (3) 3 6 9 12 Média (2) 2 4 6 8 Baixa (1) 1 2 3 4 Baixa (1) Média (2) Média-Alta (3) Alta (4) Princípio 2 – Identificação de Pontos Críticos de Controlo (PCC) Segundo este princípio, perante os perigos existentes num processo devem-se identificar claramente os pontos críticos da etapa, ou nas etapas em questão. É fundamental que se controlem estes perigos de forma a se evitar, eliminar ou reduzir atempadamente o efeito dos perigos identificados [3]. Para auxiliar na identificação destes PCCs pode-se recorrer a uma árvore de decisão, como a apresentada na Figura 1.2. 6 Capítulo 1. Estado da Arte Figura 1.2: Exemplo de Árvore de Decisão [3]. No contexto do HACCP, existe uma ampla gama de modelos de árvores de decisão que auxiliam na avaliação dos perigos, sendo a figura apresentada um exemplo tendo por base a bibliografia. Princípio 3 – Definição dos limites críticos validados para cada medida associada a cada PCC; Para cada PCC devem ser estabelecidos limites críticos, sejam estas medições de pH, temperatura, atividade da água, humidade, ou outra. Estes limites correspondem ao limite dos valores dos parâmetros em estudo que ainda permitem obter um produto considerado seguro e funcionam como medidas de separação entre a aceitabilidade e a não aceitabilidade do alimento face aos parâmetros observáveis ou mensuráveis analisados [3] [15]. Os limites críticos devem ser validados e devidamente corroborados por artigos, regulamentações, normas, entre outras fontes. 7 Capítulo 1. Estado da Arte Princípio 4 – Definição do procedimento para controlar cada PCC; Devem ser definidos protocolos com o procedimento de controlo de cada Ponto Crítico de Controlo. Este pode ser realizado através de medições ou observações regulares dos parâmetros mencionados no Princípio 3 e tendo por base os limites críticos definidos [15]. Princípio 5 – Definição de um plano de ação a aplicar em caso dos limites críticos serem ultrapassados; Antes do início da produção, devem ser planeadas medidas de correção a tomar caso ocorra o desvio do limite crítico definido para aquele PCC [15]. As medidas corretivas incluem a identificação das pessoas responsáveis, as ações necessárias para corrigir o desvio, o tratamento dos produtos afetados, o registo escrito das ações tomadas e a consideração de medidas a longo prazo para evitar repetições [15]. Princípio 6 – Validação do plano HACCP e implementação de um procedimento de verificação do mesmo; Devem ser definidas metodologias e procedimentos com o propósito de validar o plano definido e avaliar o seu funcionamento [15]. A validação das medidas de controlo e dos limites críticos poderá ser realizada reunindo provas que podem incluir, por exemplo, publicações científicas, realização de testes internos ou orientações disponibilizadas por autoridades competentes [3]. As evidências obtidas durante a validação do sistema HACCP devem demonstrar que os limites críticos estabelecidos produzem o efeito desejado no perigo, seja o controlo do crescimento ou a redução de sua presença nos alimentos [15]. A verificação do sistema HACCP deve ser realizada de forma periódica com o propósito de demonstrar que o produto final se encontra seguro para venda e consumo [15]. A verificação pode ser realizada utilizando diferentes métodos, como a amostragem ou análises aleatórias, a realização de análises intensificadas em pontos críticos selecionados, a monitorização da redução/eliminação de perigos através de tempo/temperatura, a verificação da calibração dos instrumentos utilizados na monitorização e a realização de auditorias internas, entre outros. A frequência das verificações deve ser suficiente para garantir o correto funcionamento do sistema HACCP, e deve levar em consideração as características da empresa e dos alimentos manipulados. [15] Princípio 7 – Implementação de documentação sobre todos os procedimentos e registos da implementação do plano HACCP; Todos os documentos que dizem respeito à implementação do plano de HACCP devem ser compilados e conservados bem como os registos de todos os procedimentos, metodologias utilizadas e atividades 8 Capítulo 1. Estado da Arte relacionadas com o plano [3] [15]. Com base nestes princípios, a aplicação de um sistema de HACCP pode ser resumida por 12 etapas, sendo estas [15]: 1. Definição da equipa de HACCP pluridisciplinar; 2. Descrição do produto final; 3. Identificação do uso previsto do produto final; 4. Construção de Fluxograma de produção e descrição da unidade de fabrico; 5. Confirmação in loco do fluxograma; 6. Identificação dos possíveis perigos e as medidas de controlo (Princípio 1); 7. Identificação de Pontos Críticos de Controlo (PCC) (Princípio 2); 8. Definição dos limites críticos validados para cada medida associada a cada PCC (Princípio 3); 9. Definição do procedimento para controlar cada PCC (Princípio 4); 10. Definição de um plano de ação a aplicar em caso dos limites críticos serem ultrapassados (Princípio 5); 11. Validação do plano HACCP e implementação de um procedimento de verificação do mesmo (Princípio 6); 12. Implementação de documentação sobre todos os procedimentos e registos da implementação do plano HACCP (Princípio 7). 1.6 Referenciais normativos de segurança alimentar A globalização da produção alimentar, bem como as importações e exportações de produtos e matérias-primas, levou ao aumento da exigência dos padrões de segurança dos alimentos. De forma a evitar os possíveis perigos e a garantir que os produtos se encontram seguros e com a qualidade esperada pelo consumidor, foram definidas normas comuns e harmonizadas para fabricantes, fornecedores e produtores [16]. Estas normas comuns, ou referenciais normativos de segurança alimentar, estabelecem e definem requisitos de segurança e qualidade, para a totalidade da cadeia de produção e têm 9 Capítulo 1. Estado da Arte como principal funcionalidade demonstrar, perante os consumidores e clientes, que os produtos se encontram seguros e são produzidos de acordo com a regulamentação e requisitos legais que são exigidos às empresas [16]. À medida que a indústria do ramo alimentar foi evoluindo, mais referenciais normativos foram surgindo, tendo sempre por base o sistema HACCP bem como outras ferramentas de gestão, como é o caso do FSMA nos EUA. Embora existam diversas ferramentas de análise de risco disponíveis, o HACCP é o mais comum na União Europeia [16]. Alguns destes referenciais foram publicados por diversos países ou até por setores específicos da área alimentar. A variedade de referenciais permite que os produtores se adequem melhor ao seu consumidor ou cliente-alvo e se destaquem por procurar melhorar continuamente os seus processos [16]. Como consequência do aumento de referenciais e da exigência dos clientes verificou-se um crescimento na necessidade das empresas implementarem referenciais normativos com objetivo de certificar a qualidade e segurança dos seus produtos. A certificação traduz-se na emissão de um Certificado de Conformidade por parte de entidades externas e independentes, ou seja, pelo Organismo Certificador, que é, usualmente, emitido após a realização de uma auditoria à empresa ou organização [17]. O Certificado de Conformidade demonstra que a empresa possui boas práticas e que cumpre com todos os requisitos estabelecidos pelos referenciais normativos, conferindo assim credibilidade e vantagem de mercado face a possíveis competidores [17]. 1.7 GFSI - Global Food Safety Initiative A Iniciativa Global de Segurança Alimentar (GFSI) surgiu no ano 2000 devido a uma movimentação voluntária de várias empresas globais como o Walmart, a Tyson, a Mondalez International e a Amazon . Esta iniciativa surge com o intuito de serem definidos conjuntos de requisitos essenciais a um bom sistema de gestão de segurança alimentar, reconhecendo padrões de segurança alimentar que os incluam [18]. A GFSI não é uma entidade certificadora de organizações e empresas, esta apenas reconhece, internacionalmente, determinados padrões de segurança que cumpram com os requisitos exigidos. Os principais objetivos desta organização são [18]: • Redução dos riscos de segurança alimentar através de convergência entre sistemas de gestão de segurança alimentar eficazes; • Gestão dos custos na globalidade do sistema alimentar, eliminando redundâncias e melhorando a eficiência operacional; 10 Capítulo 1. Estado da Arte • Desenvolvimento de competências e de capacidades em segurança alimentar para criar sistemas alimentares globais eficazes; • Fornecer uma plataforma internacional única em prol da colaboração, partilha de conhecimentos e networking . A versão mais atualizada da GFSI, que enuncia os proprietários de programas de certificação que a iniciativa reconhece, é revista e atualizada anualmente, tendo sido a versão mais recente lançada em 2020 e atualizada em março de 2023 [19]. Atualmente, existem 13 esquemas de certificação reconhecidos pela GFSI, encontrando-se estes devidamente identificados na Tabela 1.2. Tabela 1.2: Referenciais de certificação reconhecidos pela GFSI [19] 1.8 International Featured Standards (IFS) 1.8.1 Origem Com origem na Alemanha, França e Itália, o instituto IFS surge em 2002 e com ele surgem oito referenciais associados a alimentos e a praticamente toda a cadeia do setor alimentar [20]. A norma IFS Food foi desenvolvida com o intuito de garantir a segurança alimentar e o cumprimento dos requisitos de qualidade exigidos pelo cliente ou país de destino do produto, podendo ser utilizada em qualquer etapa de produção alimentar [21]. 11 Capítulo 1. Estado da Arte Os principais objetivos da norma IFS passam por estabelecer um padrão comum com um sistema de avaliação uniforme, colaborar com entidades de certificação devidamente credenciadas e auditores qualificados aprovados para a IFS, garantir a comparabilidade e a transparência ao longo de toda a cadeia de abastecimento e reduzir custos e tempo para os fabricantes e retalhistas [21]. Assim, a implementação da norma IFS tem como propósito assegurar a segurança alimentar, a qualidade dos processos e dos produtos, promover a eficiência operacional e estabelecer confiança na indústria alimentar. Para além do IFS Food, foram criados padrões IFS para abranger uma ampla variedade de setores como é o caso do IFS HPC (produtos de higiene pessoal e cosméticos), IFS Logistic (logística e transporte), IFS Broker (atividades de corretagem), IFS Cash&Carry/Wholesale (atacadistas) e IFS PACsecure (embalagens para alimentos) [22]. Estes diferentes referenciais IFS foram desenvolvidos para atender às necessidades específicas de cada setor, garantindo a segurança, a qualidade e a conformidade dos produtos e serviços relacionados. Cada um desses padrões possui critérios e requisitos específicos que devem ser cumpridos pelas empresas que desejam obter a certificação IFS na sua respetiva área de atuação [22]. 1.8.2 Estrutura do Referencial A sétima versão da IFS Food encontra-se dividida em 4 partes [21]: 1. Protoloco de Certificação IFS Food: Este capítulo centra-se na descrição do processo de obtenção da certificação, desde as etapas a realizar antes da auditoria de certificação, de como funciona todo o processo e auditoria em si, o que realizar após a auditoria e emissão do certificado, bem como os princípios do IFS e o sistema de classificação para os requisitos da norma. 2. Lista de Requisitos para Auditoria IFS Food: Este capítulo enumera, descreve e pormenoriza todos os requisitos essenciais para que seja possível obter certificação para a norma IFS Food. 3. Requisitos para Organismos de Acreditação, Organismos de Certificação e Auditores: Nesta parte da norma são definidos requisitos aplicáveis a Organismos de Acreditação, de Certificação e Auditores. 4. Relatórios, Software auditXpressXTM e Base de Dados IFS: Na quarta e última parte da norma são abordados tópicos como estrutura, conteúdo principal e plano de ação que devem constar dos relatórios realizados após as auditorias. Para além disso, explora-se as funcionalidades do sistema informático auditXpressXTM e explica-se a metodologia para colocar as informações nas bases de dados do IFS. 12 Capítulo 1. Estado da Arte 1.8.3 Processo de Certificação Para que as empresas possam avançar com a certificação na norma, deve existir uma preparação e análise tanto aos produtos e processos da empresa de forma a certificar que são cumpridos todos os requisitos exigidos. A auditoria constitui uma parte crucial no processo de certificação, uma vez que é nesta fase que a empresa é confrontada com os requisitos e o seu cumprimento, no que diz respeito aos seus processos e produtos que comercializa. A auditoria tem como principal propósito reunir evidências que permitam avaliar a conformidade dos produtos e processos da empresa face aos requisitos enumerados na Parte 2 da norma. Dessa forma, usualmente, uma auditoria foca-se nos seguintes pontos [21]: •Abordagem focada no produto e nos processos: A abordagem adotada pelo IFS tem como foco tanto o produto quanto o processo de produção. Cada certificação IFS é especifica para um local de produção, que é avaliado e recebe um certificado. Existem quatro tipos de locais de produção, incluindo locais únicos de produção, locais de produção multi-localizados, locais de produção com múltiplas entidades legais e locais de produção com estruturas descentralizadas. Cada tipo de local tem regras específicas para avaliação e certificação, com diferentes regras se aplicando a empresas com sede/gestão central e empresas sem sede/gestão central. Durante a auditoria é exigida a verificação de todos os produtos e processos relevantes. Adicionalmente, o auditor responsável coleta evidências objetivas, para avaliar se os produtos e os processos operacionais estão em conformidade com os requisitos estabelecidos pela norma, através dos seguintes métodos: –Amostragem de produto tendo por base o risco associado; –Avaliação in-loco; –Avaliação do processo de operação; –Revisão e Inspeção da documentação e registos. •Qualificação do Auditor: A especialização específica do Auditor IFS é fundamental para a Avaliação do local de produção. Estes devem-se qualificar de acordo com os âmbitos e processos tecnológicos dos produtos e processos que irão auditar. •Ciclo Anual de Auditorias: Anualmente, o local de produção deve ser submetido a um processo completo de Certificação IFS Food, incluindo uma avaliação IFS abrangente, que inclua todos os requisitos da norma e a verificação da implementação das ações corretivas resultantes das auditorias anteriores. 13 Capítulo 1. Estado da Arte • Food Defense: O plano de Food Defense baseia-se num conjunto de medidas que procuram proteger os alimentos contra atos intencionais de contaminação, adulteração ou sabotagem por indivíduos mal-intencionados. Desta forma, neste capítulo, são abordados os requisitos fundamentais para garantir a segurança dos alimentos através a identificação e mitigação de possíveis atos intencionais que possam interferir com a segurança e qualidade dos produtos. 1.8.8 Plano de ação e certificação Posteriormente à realização da auditoria, o auditor ou o organismo de certificação, emite um relatório de auditoria provisório, juntamente com um plano de ação provisório que aborde aquilo que foi constatado durante a auditoria [21]. Este plano servirá como base para que a empresa elabore as correções e ações corretivas necessárias para lidar com as não conformidades identificadas. Deve ser elaborado um plano de ações que indique as ações corretivas a implementar para os desvios evidenciados, assim como responsabilidades e prazos para a realização e implementação de cada ação corretiva e correção [21]. A empresa deve enviar o plano de ação ao organismo de certificação num período indicado pelo auditor, sendo, geralmente, duas semanas após a receção do relatório provisório. Cabe ao auditor ou organismo de certificação validar as correções e ações corretivas implementadas antes de realizar o relatório final de auditoria. Caso as evidências das correções e as ações corretivas não sejam válidas ou adequadas ou as datas de implementação não sejam pertinentes, o auditor/organismo de certificação deve devolver o plano de ação à empresa para que seja completado dentro do prazo estipulado [21]. Se o plano de ação não for entregue dentro do prazo adequado, a certificação poderá não ser emitida. As evidências devem ser mantidas pelo organismo de certificação pelo período de três anos [21]. Deve ainda ser nomeado, por parte do auditor e/ou organismo de certificação, um revisor para realizar uma revisão técnica. Na eventualidade de existirem dúvidas sobre constatações ou pontuações de determinados requisitos, essas questões devem ser esclarecidas entre o auditor e o revisor. Com base no resultado da revisão, o revisor toma a decisão de recomendar ou não a emissão do Certificado IFS Food. 1.8.9 A Doutrina IFS Food A Doutrina IFS Food foi elaborada com o intuito de complementar a Norma IFS Food e esclarecer os seus requisitos, sendo o seu cumprimento mandatório. 20 Capítulo 1. Estado da Arte No cerne desta Doutrina, encontra-se uma compilação de documentos descritivos que desempenham o papel de guias detalhados, revelando interpretações específicas dos requisitos contidos na Norma IFS Food assim como a definição de regras adicionais [21]. A Doutrina cobre uma panóplia de tópicos, abordando desde as boas práticas de fabrico até à rastreabilidade e à gestão de fornecedores [23]. Esta compilação de informações constitui um guia essencial para todas as partes envolvidas na produção e distribuição de alimentos. O seu cumprimento reveste-se de extrema importância, proporcionando clareza e orientação na aplicação das regras estabelecidas, contribuindo assim para a promoção da segurança alimentar e qualidade dos produtos alimentares [23]. É imperativo que todos os auditores, revisores e avaliadores que atuam no âmbito da Norma IFS Food, bem como empresas que tenham a Norma implementada, detenham formação sólida e conhecimento profundo sobre os tópicos abordados na doutrina [21]. 21 Capítulo 2 Desenvolvimento Experimental Embora não seja obrigatório, um número significativo de empresas do setor alimentar tem vindo a adotar a prática de obter certificações de acordo com referenciais normativos, com o objetivo de melhor atender às exigências dos seus clientes e consumidores. A Certificação IFS representa um valioso selo de qualidade que, não só fortalece a confiança dos clientes, mas também otimiza os processos internos, reduz os custos operacionais e promove uma cultura de melhoria contínua [24]. Desta forma, como resultado da vontade de uma empresa, doravante denominada enquanto Empresa ”X”, produtora de substitutos de proteína animal, de se certificar segundo a norma IFS Food surgiu o tema deste projeto proposto pela Castro, Pinto & Costa. A Empresa ”X”, situada na Península Ibérica, tem como principal missão o desenvolvimento e comercialização de substitutos de proteína animal com características semelhantes aos produtos de origem animal, destinados a consumidores que seguem uma dieta à base de vegetais. Trata-se de uma empresa recente, encontrando-se ainda numa fase muito inicial das suas operações. 2.1 Metodologia e âmbito do estágio Uma vez que a obtenção da certificação e a realização de auditorias eram improváveis a curto prazo, o contributo deste projeto consistiu em desenvolver e gerir documentação com o intuito de cumprir determinados requsitos-alvo da sétima versão do referencial IFS Food. Com o propósito de dar resposta ao solicitado realizou-se, inicialmente, um estudo aprofundado sobre o referencial IFS Food, por meio da leitura completa da norma, da doutrina e de outros materiais relevantes relacionados com a Empresa ”X”. 22 Capítulo 2. Desenvolvimento Experimental Previamente à elaboração da documentação afeta à norma IFS Food na Empresa “X”, foi necessário analisar o modo como a empresa lida com a sua documentação. Para tal, foi analisada a estrutura e a codificação desses mesmos documentos que, posteriormente, serão introduzidos em pastas partilhadas, destinadas a armazenar toda a informação relacionada com a norma. Toda a documentação da Empresa “X” possui na sua estrutura o mesmo cabeçalho e rodapé, sendo estes constituídos por: • O logotipo da empresa; • A página atual/número total de páginas; • A edição e data de atualização; • A codificação atribuída ao documento, incluindo versão. A codificação depende do tipo de documentação elaborada, podendo esta tratar-se de ”Modelos de Documentos”, de ”Procedimentos Documentados”ou de ”Instruções de Trabalho”. No caso da Empresa ”X” sugeriu-se que a codificação dos ”Modelos de Documentos”, fosse do tipo EX.XXX.Y, onde EX identifica a empresa (Empresa “X”), XXX identifica o número sequencial do modelo (inicia em 001) e Y designa a edição do modelo do documento (inicia em 1). Para os ”Procedimentos Documentados” sugeriu-se a utilização do código PD.XX, em que XX corresponde a um número sequencial e, de seguida, o nome do procedimento documentado (inicia em 01). Por fim, para as ”Instruções de Trabalho” foi atribuída a codificação IT.XX, onde que XX corresponde a um número sequencial e, de seguida, o nome da instrução (iniciando em 01). Ao longo do estágio, foram elaborados diversos documentos para cumprir os requisitos da IFS Food. Os requisitos-alvo explorados no âmbito deste projeto encontram-se detalhados na Tabela 2.1, onde também é possível realizar uma análise completa da documentação desenvolvida no âmbito deste projeto. Embora a oitava versão do referencial já tenha sido divulgada em abril de 2023, as empresas possuíam, durante um período de três meses, a possibilidade de realizar as auditorias de acordo com a sétima ou oitava versão da norma. No entanto, a partir de 1 de janeiro de 2024, a versão 8 será obrigatória para todos as empresas certificadas e a versão 7 não será mais aplicável, exceto em casos excecionais especificados nas Doutrinas atuais do IFS Food para as versões 7 e 8 [23]. A oitava versão da norma IFS Food foi publicada enquanto o projeto de implementação do referencial IFS Food na empresa X estava em fase de elaboração. Em virtude desta circunstância, ainda que a maioria da documentação tenha sido elaborada com base na sétima versão da norma, alguns destes documentos já incorporam informações e 23 Capítulo 2. Desenvolvimento Experimental requisitos da oitava versão, devidamente destacados para facilitar a sua identificação. Este procedimento visa simplificar a transição quando a empresa estiver preparada para obter a certificação. Tabela 2.1: Documentação elaborada para os requsitos-alvo do projeto Requisito Documentação elaborada durante o estágio 3 Gestão de Recursos 3.1 Gestão de recursos EX.012 - Descritivo de Funções 3.2 Higiene pessoal EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 3.3 Formação e instrução EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 3.4 Instalações do pessoal EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 4 Processo Operacional PD.05 - Gestão de Fornecedores e Compras EX.026 - Questionário de fornecedores4.4 Compras EX.019 - Gestão de Fornecedores 4.6 Localização da fábrica EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 4.7 Exterior da fábrica EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 4.8 Layout da fábrica e fluxos de processo EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 4.9 Requisitos de construção de áreas de produção e armazenamento EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 4.10 Limpeza e desinfeção EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 4.11 Gestão de resíduos EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar EX. 020 - Inventário de Materiais (quebravéis e utensílios de corte) EX.018 - Controlo Operacional e Rastreabilidade IT.01 - Detetor de Metais 4.12 Risco de corpos estranhos EX.025 - Evidências Detetor de Metais EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar PD.05 - Gestão de Fornecedores e Compras4.13 Controlo de pragas EX.022 - Fichas de Melhoria EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar EX.022 - Fichas de Melhoria4.14 Receção e armazenamento de mercadorias PD.05 - Gestão de Fornecedores e Compras 4.15 Transporte EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar EX.014 - Plano de Manutenção EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar4.16 Manutenção e reparação PD.02 - Gestão de Equipamentos 4.17 Equipamento EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar EX.018 - Controlo Operacional e Rastreabilidade EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar4.18 Rastreabilidade PD.06 - Rastreabilidade e Gestão de Incidentes 4.19 Mitigação do risco de alergénios EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar EX.023 - Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar 4.20 Fraude alimentar EX.019 - Gestão de Fornecedores 5 Medições, análises e melhorias 5.1 Auditorias internas PD.04 - Gestão de Auditorias 5.2 Inspeções de chão de fábrica EX.016 - Checklist de verificação de PPR’s e Análise de Tendências 5.3 Validação e controlo de processo e do ambiente de trabalho EX.018 - Controlo Operacional e Rastreabilidade EX.021 - Plano de Calibração/Verificação 5.4 Calibração, ajuste e verificação dos equipamentos de medição e monitorização PD.02 - Gestão de Equipamentos PD.03 - Gestão de Não Conformidades, Ações Corretivas e Preventivas 5.8 Gestão de reclamações de autoridades e clientes EX.022 - Fichas de Melhoria 5.9 Gestão de incidentes, withdrall e recall de produto PD.06 - Rastreabilidade e Gestão de Incidentes PD.03 - Gestão de Não Conformidades, Ações Corretivas e Preventivas 5.10 Gestão de não conformidade e de produtos não conformes EX.022 - Fichas de Melhoria PD.03 - Gestão de Não Conformidades, Ações Corretivas e Preventivas 5.11 Ações corretivas EX.022 - Fichas de Melhoria 6 Plano de defesa alimentar Plano e Procedimento de Defesa Alimentar (sob avaliação) 24 Capítulo 3 Resultados Durante o processo de implementação do referencial IFS Food na Empresa “X” foi possível abordar quatros dos seis principais grupos de requisitos sendo estes os requisitos 3, 4, 5 e 6 da IFS Food. No entanto, é crucial destacar que, apesar de não serem o foco central deste projeto, os requisitos 1 e 2 também foram objeto de atenção e esforço por parte da Empresa “X”. No que diz respeito aos requisitos associados ao Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, isto é, os requisitos número 2 da norma, a documentação e metodologias foram elaboradas pela Empresa “X”, seguindo as orientações discutidas em reuniões de consultoria com a Castro, Pinto & Costa. Requisito 3 – Gestão de Recursos Requisito 3.1 – Recursos Humanos No que diz respeito à gestão de Recursos Humanos, a Empresa “X” ainda não possuía documentação elaborada que evidenciasse o exigido pela norma. Nesse sentido, no âmbito deste projeto, foi desenvolvido o modelo para a realização dos ”Descritivos de Funções”, incluindo campos para serem definidos os requisitos mínimos, responsabilidades e autoridades, inerentes a cada função, bem como a política de substituições (total ou parcial). A título de exemplo, no Anexo 1, encontra-se representado um descritivo de funções realizado para a Empresa “X”, para o cargo de Gestor da Qualidade e Segurança Alimentar. 25 Capítulo 3. Resultados Requisito 3.2 – Higiene Pessoal Tendo em consideração que a Empresa ”X” é uma organização recentemente fundada e não dispunha de qualquer documentação relacionada com este requisito, foi elaborado, na integra, um ”Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar” (CBPSA). O CBPSA, além de ter sido elaborado com o propósito de cumprir com o requisito de higiene pessoal dos colaboradores, abrange todas as boas práticas e procedimentos necessários para que a Empresa ”X” esteja em conformidade com a legislação em vigor e com o referencial IFS Food 7. No Anexo 2, encontrase o índice do documento, no qual é possível verificar todas as temáticas e requisitos abordados no código de boas práticas. O código de boas práticas da empresa, embora baseado na sétima versão da norma IFS Food, também incorporou algumas noções da oitava versão, visando facilitar a atualização futura do documento. Essas noções encontram-se sublinhadas por forma a destacar da restante informação. A nível da higiene pessoal, de uma forma geral, no CBPSA ficou definido que todos os colaboradores da empresa que manipulem alimentos devem manter um alto nível de higiene pessoal para evitar contaminações e possíveis casos de intoxicação alimentar. Para minimizar os riscos de contaminações, para além de ficar definido que todos os colaboradores devem receber formação em higiene pessoal, estes devem seguir cuidadosamente princípios básicos de higiene, associados às mãos e pele, ao vestuário de proteção ou fardamento e à saúde pessoal dos colaboradores. No âmbito dos cuidados básicos relacionados com a higiene das mãos e da pele, ficaram definidas no CBPSA diversas vertentes cruciais. Uma das temáticas destacadas é a importância da higiene das mãos na prevenção da transferência de bactérias para os alimentos. É imperativo compreender as práticas adequadas para a higienização das mãos e também reconhecer os momentos específicos e apropriados para a realização dessa higiene. Adicionalmente, no código foi detalhado o procedimento correto para a lavagem e secagem das mãos, incluindo os passos e a metodologia a seguir. Para além disso, foi discutida a questão dos requisitos de higiene pessoal para os colaboradores. Entre esses requisitos, destacam-se a proibição do uso de joias e adornos, a atenção aos cuidados com as unhas e a necessidade de proteger cortes ou feridas para evitar infeções. Relativamente ao fardamento, o CBPSA deixa claro que o mesmo deve ser mantido em boas condições de higiene. Isso é essencial para evitar qualquer possibilidade de contaminação dos produtos da empresa. Além disso, foi também abordado o armazenamento apropriado do fardamento, a relevância do calçado adequado e a higiene capilar dos colaboradores como parte integrante da política de segurança alimentar. A saúde pessoal dos colaboradores é um fator de extrema importância para a empresa, e, nesse sentido, foram incluídas no código diretrizes específicas. Estas diretrizes abrangem tópicos como a necessi26 Capítulo 3. Resultados dade de realizar exames médicos e obter atestados de aptidão para desempenhar funções na empresa. Também é destacada a importância da comunicação imediata de quaisquer sintomas de doença ou ferimentos aos superiores hierárquicos, a utilização de proteções em caso de ferimentos e a sensibilização dos colaboradores para as práticas a serem seguidas no caso de retorno ao trabalho após doenças. O CBPSA está acessível a todos os colaboradores da Empresa ”X” cujas atividades possam influenciar a segurança e qualidade dos produtos, bem como a todos os serviços contratados e visitantes que possam estar presentes na empresa (KO Nº3). Sendo que, para estes últimos, deverá ser desenvolvido um Código de Boas Práticas que apenas contenha as regras que devem ser cumpridas pelos mesmos. Requisito 3.3 – Formação e instrução A implementação de um programa de formação é fundamental para garantir o cumprimento dos requisitos do produto e do processo, bem como atender às necessidades de formação dos trabalhadores de acordo com as suas funções. O programa de formação é adaptado às tarefas desempenhadas pelos trabalhadores, tendo em consideração as suas responsabilidades no processo produtivo. O plano de formação é revisto e atualizado sempre que necessário. Através do CBPSA ficou definido que o plano a elaborar deve contemplar as seguintes temáticas: • Higiene e Saúde Pessoal; • Higiene das Instalações; • Gestão de Resíduos; • Controlo de Pragas; • Receção e Armazenamento; • Rastreabilidade; • Gestão de Alergénios; • Food Safety (Segurança Alimentar); • Food Fraud (Fraude Alimentar); • Food Defense (Defesa Alimentar); • Qualidade do Produto; 27 Capítulo 3. Resultados • Requisitos Legais; • Modificações ao Produto ou Processo. O conteúdo das formações será regularmente revisto e atualizado mediante necessidade da Empresa “X”. A formação de Boas Práticas não foi realizada ao longo da realização deste projeto, porém, ficou definido que a mesma seria lecionada a todos os colaboradores da empresa antes da Empresa “X” iniciar a sua atividade produtiva. Requisito 3.4 – Instalações do Pessoal A Empresa “X” dispõe de vestiários/balneários nas suas instalações equipados com lavatórios e casas de banho, contudo, a estrutura dos mesmos ainda se encontra incompleta, não estando, dessa forma, devidamente equipados para cumprir os requisitos normativos. Um exemplo, é o facto de os balneários não possuírem cacifos para os colaboradores e os caixotes do lixo não serem de acionamento não-manual. Apesar disso, estas necessidades estavam a ser consideradas em sede de plano de ações e investimentos da Empresa ”X”. Em contrapartida, as instalações existentes para utilização dos operadores encontram-se distanciadas da área produtiva. No que concerne às refeições existe uma área social para o armazenamento dos alimentos dos colaboradores bem como para a realização dos momentos de refeição. Nas áreas de produção e onde ocorre contacto com alimentos ou matéria-prima, a empresa possui equipamento adequado para garantir a higiene do pessoal, incluindo pontos de lavagem das mãos com água quente e fria, dispositivos de secagem adequados e sabão líquido desinfetante. Neste contexto, foram introduzidas no CBPSA orientações acerca das condições que a Empresa ”X” deve providenciar aos seus colaboradores de forma a assegurar um ambiente seguro para a produção de alimentos. Assim, no CBPSA ficaram definidas as diretrizes para garantir instalações adequadas para o pessoal assim como as boas práticas que estes devem seguir no que concerne a sua utilização. Requisito 4 – Processo operacional Requisito 4.4 – Compras De forma a cumprir com este requisito IFS, foi elaborado um Procedimento Documentado de ”Gestão de Fornecedores e Compras” onde se descreve, em detalhe, a metodologia a seguir para avaliar, seleci28 Capítulo 3. Resultados onar e monitorizar os fornecedores da empresa, desde matérias-primas até serviços subcontratados. O procedimento encontra-se dividido em cinco capítulos, onde são abordados os seguintes temas: • Seleção de Fornecedores; • Análise de riscos de fornecedores de matérias-primas, inclusive matérias de embalagem e auxiliares tecnológicos; • Avaliação de fornecedores (Produtos e Serviços); • Aprovisionamento e Compras; • Receção; • Não Conformidades. A seleção de fornecedores da Empresa “X” será realizada através de um “Questionário para Fornecedores”. Este documento encontra-se segmentando em quatro tópicos centrais sendo estes: •O(s) produto(s) fornecido(s) e o tipo de fornecimento: Se o fornecedor em questão é produtor, embalador ou distribuidor/ brooker da marca. •Certificação: O questionário aborda a certificação da empresa, incluindo a identificação do referencial utilizado. Além disso, são investigados se os produtos fornecidos pela empresa possuem certificação. São também abordados diversos aspetos relacionados à implementação de práticas essenciais, como o Sistema HACCP, Rastreabilidade, Boas Práticas de Higiene, Food Defense, Food Fraud, e a existência de um Plano de Formação. A manipulação de alergénios e os mecanismos adotados para evitar contaminações cruzadas são considerados, bem como quaisquer alterações relevantes ocorridas no último ano. •Requisitos legais: O questionário aborda o cumprimento dos requisitos legais associados à Higiene e Segurança Alimentar como a rotulagem, a rastreabilidade, o controlo de alergénios, os materiais de embalagem, entre outros. •Informação sobre os produtos fornecidos à Empresa “X”: Nesta última parte do questionário são colocadas questões aos fornecedores sobre a utilização de tecnologia de irradiação ou radiação ionizante, a presença de Organismos Geneticamente Modificados (OGM), a utilização de componentes como Bisfenol A, Bisfenol S, MOSH/MOAH/POSH ou PFA’s. Para além disso 29 Capítulo 3. Resultados Toda a informação mencionada foi devidamente detalhada no CBPSA e as metodologias e etapas a seguir constam no ”Plano de Higienização”. Requisito 4.11 - Gestão de resíduos Para que exista uma correta gestão dos resíduos gerados ao longo da produção e outras atividades, é fundamental que a empresa implemente medidas especificas. Entre elas a remoção de resíduos alimentares ou de outro tipo no mínimo no final do turno das áreas de fabrico de forma a evitar a acumulação de resíduos. A remoção de resíduos das instalações deve realizar-se, no final das atividades produtivas, para recipientes fechados no exterior, designados para o efeito, fisicamente segregadas de locais de armazenagem e de preparação de alimentos. Os contentores devem ser devidamente identificados e de estrutura que permita uma fácil limpeza, desinfeção e manutenção. Os recipientes para os resíduos têm de ser de acionamento por pedal (ou outro mecanismo não manual) e devem estar em número e localização adequados no estabelecimento. Os resíduos inorgânicos devem ser separados nas seguintes categorias: • Papel e cartão; • Plástico e metal; • Vidro; • Madeiras. Posteriormente são colocados nos respetivos recipientes para serem recolhidos. Os resíduos são recolhidos por uma entidade acreditada para a recolha de resíduos, sendo emitida uma declaração anual por parte da E-GAR. Os registos das recolhas devem ser mantidos na documentação da empresa. Adicionalmente, foi recomendado que a empresa efetue um Procedimento de Gestão de Resíduos que mais se adeque à sua realidade laboral. A Empresa “X” encontra-se a implementar rotinas e a seguir as diretrizes fornecidas para ir de encontro ao que é exigido pela IFS Food. Requisito 4.12 - Risco de corpos estranhos Para estar em conformidade com este requisito (KO Nª6) incluiu-se no CBPSA a metodologia e ações a seguir no que concerne a mitigação da contaminação dos produtos com corpos estranhos, como é o caso de quebráveis, como vidro ou plásticos rígidos, e madeiras. 36 Capítulo 3. Resultados De forma a controlar a contaminação por materiais estranhos foi elaborado um ”Inventário de Materiais”, que se encontra exposto no Anexo 3. Este documento permite que seja realizado o levantamento de todos os materiais quebráveis e também de utensílios de corte, que constituem uma potencial fonte de perigo aos produtos da empresa. O inventário encontra-se delimitado por áreas para que se torne mais prática a sua identificação. Para além disso, todos os equipamentos devem ter associados um código que permitirá corroborar a sua presença ou ausência na zona em questão. Adicionalmente, é realizado a verificação do estado de conservação dos objetos ao longo do tempo através da checklist presente no Anexo 4. Mais concretamente, no que toca a madeiras, a sua utilização na Empresa “X” é reduzida ao máximo, porém na eventualidade de ser imprescindível a sua utilização será sempre verificada a integridade das madeiras de forma periódica. No que concerne vidros e plásticos rígidos, uma vez que estes não são utilizados em produção, é realizado um inventário dos mesmos e com base no risco associado é definida a frequência do controlo dos objetos. Em termos de utensílios de corte visto que, por vezes, estes são utilizados na produção, para além de existir um inventário, é realizada uma inspeção, a cada ciclo produtivo, que avalia a sua quantidade e integridade a cada início e fim de ciclo. Os registos destas observações são realizados através do modelo de ”Controlo Operacional e Rastreabilidade”. Dado que a Empresa “X” possui instalado um detetor de metais que permite a deteção de corpos estranhos metálicos ferrosos, não ferrosos e de inox, foi prestado auxílio na elaboração de uma ”Instrução de Trabalho” para o detetor de metais (Anexo 5a), que descreve as instruções e procedimentos técnicos relacionados à utilização do detetor de metais, visando garantir o seu correto funcionamento e os padrões de segurança exigidos pela IFS Food. O detetor de metais da Empresa “X” é submetido a calibração, no mínimo, uma vez durante um período de 12 meses, ou seja, é recomendado e definido que o detetor de metais da empresa seja calibrado com frequência anual. Neste sentido, foi ainda elaborado um documento que permite manter ”Evidências do Detetor de Metais” utilizado pela Empresa ”X”, presente no Anexo 5b. Trata-se de um documento em que é possível registar os contaminantes metálicos encontrados em determinados produtos, associando-os ao lote correspondente. Este documento serve para manter um registo dos metais que surgem nos alimentos a longo prazo, a fim de identificar o material que pode estar a contaminar os alimentos, matérias-primas, entre outros. Para além das metodologias implementadas, é realizado um controlo à eficácia do detetor de metais, no início, meio e fim de cada produção bem como sempre que ocorra uma paragem do equipamento. Desta forma, é possível assegurar a correta funcionalidade e conformidade do ciclo produtivo e do produto final, respetivamente. Sendo que estes últimos parâmetros são também evidenciados através 37 Capítulo 3. Resultados do modelo de ”Controlo Operacional e Rastreabilidade”. Ademais, podem ainda ser monitorizados outros corpos metálicos que sejam identificados na análise de risco realizada no âmbito do sistema HACCP. Requisito 4.13 - Controlo de pragas No que concerne ao controlo de pragas nas instalações da Empresa ”X”, considerou-se crucial estabelecer as principais metodologias que todos devem adotar, visando assegurar a implementação de boas práticas que promovam um controlo eficaz de pragas. Nesse sentido, no CBPSA encontram-se discriminadas as boas práticas que a Empresa “X” deve garantir para mitigar a contaminação de pragas nas suas instalações. Para além disso, a Empresa ”X” contratou os serviços de uma empresa especializada em controlo de pragas, a qual desenvolveu um plano específico, tendo em consideração as potenciais pragas que poderiam existir nas instalações da empresa, o tipo de produtos acabados e matérias-primas utilizadas. Este plano inclui a identificação de locais nas instalações com risco de entrada de pragas, a elaboração da planta das instalações com a identificação de todos os pontos de isco, a atribuição de responsabilidades internas e externas, a definição da frequência das inspeções, a realização de análises de tendências, bem como a apresentação da ficha técnica e dos dados de segurança dos produtos químicos utilizados. Adicionalmente, foi recomendada a nomeação e formação do Responsável pela Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, a fim de acompanharem tecnicamente as inspeções realizadas pela empresa prestadora de serviços. Por questões logísticas, a formação do responsável ainda não foi concretizada, mas encontra-se planeada e será efetuada com a maior brevidade possível. Para além do controlo de pragas nas instalações, realiza-se também uma inspeção rigorosa na receção de mercadorias, devidamente descrita no Procedimento de Gestão de Fornecedores e Compras. Esta inspeção tem como objetivo detetar qualquer presença de pragas. Em caso de contaminação de matérias-primas ou outros materiais por pragas, os colaboradores da Empresa ”X” devem abrir uma ”Ficha de Melhoria” (Anexo 6). Nesta ficha, são minuciosamente detalhadas as medidas a serem adotadas para corrigir a situação e reduzir os efeitos da não conformidade na atividade da empresa. As fichas de melhoria servem para registar não conformidades, identificar oportunidades de melhoria e especificar as ações corretivas ou preventivas necessárias para garantir a conformidade dos produtos ou serviços em questão. Adicionalmente, na ficha de melhoria, é possível avaliar o impacto da não conformidade nos produtos da Empresa ”X”. 38 Capítulo 3. Resultados Requisito 4.14 - Receção e armazenamento de mercadorias No momento da receção de mercadorias, os responsáveis pela receção devem verificar um conjunto de requisitos, com o intuito de analisar se as propriedades específicas da matéria-prima ou do material de embalagem se encontram conformes. Desta forma, o responsável pela tarefa deve verificar as condições de transporte e descarga, particularmente no que diz respeito às condições de higiene do veículo, à temperatura utilizada durante o transporte, à segregação de produtos com diferentes características e à descarga das mercadorias. Para além disso, o colaborador deve observar determinadas características gerais das matérias-primas como a integridade das embalagens, a sua rotulagem, prazos de validade, características organoléticas suspeitas e ausência de pragas, por forma a garantir que não existem não conformidades nas matérias recebidas. A conformidade destas inspeções bem como o fornecedor em causa, o lote, o tipo de produto e a quantidade fornecida são devidamente evidenciadas através do modelo de “Registo de Receção”. Na eventualidade de serem verificadas não conformidades o produto é separado dos restantes, devidamente identificado como não conforme, sendo a informação comunicada ao fornecedor. Para além disso é aberta e preenchida uma ”Ficha de Melhoria” (Anexo 6) onde são detalhas as medidas necessárias a serem adotadas para corrigir a situação (ações corretivas) e garantir a conformidade dos produtos da Empresa “X”. Toda a informação relevante no âmbito da receção das matérias-primas e do material de embalagem consta do CBPSA assim como as regras e metodologias que devem ser implementadas na empresa no que diz respeito ao armazenamento dos mesmos materiais. Assim, neste documento, foi realizada uma descrição detalhada sobre as condições essenciais para os variados tipos de armazenamento dos produtos, nomeadamente, a temperatura ambiente, em refrigeração ou congelação. Toda a matériaprima, material de embalagem, entre outras mercadorias são armazenados num local identificado para esse mesmo fim. A utilização dos produtos é feita com base no princípio FEFO (First Expired/First Out), isto é, o produto que tem a validade mais curta é o primeiro a sair. É importante referir que o pessoal responsável pela receção, organização e armazenamento dos materiais deve ser devidamente formado e instruído para tal. Nesse sentido, a Empresa “X” possui planeada a realização de uma formação neste âmbito. Adicionalmente, para assegurar que todos os colaboradores possuem conhecimento relativamente à metodologia a implementar durante o processo de rececionar ou armazenar matérias-primas, materiais de embalagem ou serviços, incluiu-se essa mesma informação no Procedimento Documentado que aborda a ”Gestão de Fornecedores e Compras”. 39 Capítulo 3. Resultados Requisito 4.15 – Transporte No CBPSA elaborado para a Empresa ”X” também foram definidas ações que garantem a segurança e a qualidade dos produtos durante o seu transporte, bem como as práticas que devem ser realizadas nesta etapa do processo. Antes do carregamento das mercadorias num veículo, devem ser realizadas verificações no interior do mesmo e documentadas essas condições, de forma a garantir o cumprimento das condições definidas para os produtos da Empresa ”X”. Algumas das condições a verificar passam pela ausência de odores e de poeira em excesso, limpeza e conservação adequadas, ausência de pragas e/ou sinais da sua atividade, ausência de mofo e temperatura interior do veículo adequada. Devem ser implementados procedimentos para evitar a contaminação dos produtos durante todo o processo de carregamento, transporte e descarregamento. No caso de mercadorias que requerem uma determinada temperatura, é fundamental verificar e registar esses valores ao longo do transporte. As áreas de carregamento e descarregamento devem ser apropriadas para a sua finalidade, de modo a evitar a entrada de pragas, proteger os produtos das condições meteorológicas adversas, prevenir a acumulação de resíduos e evitar a condensação e o desenvolvimento de bolores, sendo de fácil limpeza e desinfeção. Se eventualmente for contratada uma empresa para realizar o transporte dos produtos da Empresa ”X”, é importante que esta esteja certificada segundo a norma de IFS Logistics ou outro referencial reconhecido pelo GFSI. Caso contrário, a empresa contratada deve seguir as práticas definidas pela Empresa “X” que têm por base os requisitos IFS Food. Além do transporte em si, é crucial que a Empresa ”X” assegure a estanquicidade dos cais de carregamento ou descarregamento, a fim de minimizar a entrada de pragas e outros contaminantes. Desta forma, essas áreas foram concebidas de maneira a mitigar o risco de infestações, proteger os produtos contra condições climáticas adversas, prevenir a acumulação de resíduos, inibir o crescimento de bolores e facilitar a limpeza. Embora a Empresa ”X” esteja, em sua maioria, em conformidade com os requisitos, foram identificadas algumas oportunidades de melhoria, que serão implementadas brevemente. Requisito 4.16 - Manutenção e reparação Foi elaborado um ”Plano de Manutenção e Reparação” de equipamentos e infraestruturas, que se encontra exposto no Anexo 7, com todas as atividades relevantes, procedimentos e frequência da manutenção, baseado no manual dos fornecedores ou através do feedback dos mesmos e know-how interno. No plano de manutenção são incluídos todos os equipamentos passiveis de necessitar de manutenção, incluindo equipamentos associados ao transporte e armazenamento. 40 Capítulo 3. Resultados Sempre que o equipamento não se encontre em condições adequadas de funcionamento os utilizadores são notificados. As intervenções realizadas são ainda descritas na ”Ficha Individual” de cada equipamento e assinado o plano de manutenção no dia em que a manutenção/reparação foi realizada. As infraestruturas são sistematicamente avaliadas quanto à sua adequabilidade para a realização das atividades da Empresa ”X”. Sempre que necessário, são planeadas e realizadas atividades de intervenção de manutenção da infraestrutura. Quando há a necessidade de intervenção de uma empresa externa de manutenção, os relatórios efetuados por esta são anexados aos documentos associados ao equipamento em questão e é assegurado que a empresa cumpra com todos os requisitos de boas práticas que a Empresa “X” exige relativamente a matérias, equipamentos e regras de operação. Toda a informação relevante aos procedimentos a seguir para a manutenção e reparação de equipamentos e infraestrutras foi adicionalmente descrita no modelo de ”Gestão de Equipamentos”. Para além disso, no CBPSA foram incluídas algumas boas práticas necessárias de acordo com a norma sendo elas: • Manutenções demoradas devem ser realizadas fora das áreas produtivas; • Todos os materiais consumíveis usados na manutenção devem ser de grau alimentar; • Nunca deixar excesso de lubrificante nos equipamentos; • Todos os lubrificantes usados, suscetíveis de entrar em contacto com o produto, devem ser de grau alimentar (H1) e sem alergénios na sua composição; • Os pontos de lubrificação do equipamento, suscetíveis de entrar em contacto com o produto devem estar assinalados; • Nunca deixar ao abandono as ferramentas utilizadas para a manutenção ou reparação; • Ao soldar deve-se ter cuidado para evitar a dispersão do material. Requisito 4.17 - Equipamento Para cumprir com este requisito, incluiu-se no ”Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar” a metodologia e as práticas a serem adotadas em relação à limpeza, manutenção e materiais dos equipamentos. Além disso, o código estabelece as práticas adequadas para seleção de materiais utilizados nos equipamentos, garantindo que sejam seguros e próprios para uso em contacto com alimentos. 41 Capítulo 3. Resultados Toda a documentação que se relaciona com os equipamentos que possam ter um impacto no produto final, incluindo certificados de conformidade, especificações técnicas e declarações do fabricante que atestam a sua adequação para o uso pretendido, está minuciosamente documentada na ”Ficha Individual de Equipamento”, que a Empresa ”X” já possuia antes da data de início deste projeto. Requisito 4.18 – Rastreabilidade De forma a garantir que a rastreabilidade é assegurada em todas as etapas que o produto passou, são relevantes todos os registos inerentes ao processamento do mesmo. Na Empresa “X”, a rastreabilidade será documentada não só segundo o modelo de ”Controlo Operacional e Rastreabilidade” mas também através do modelo de ”Registo de Receção” previamente mencionado. Através desses modelos é possível manter registos de: • Identificação de fornecedores; • Lote do fornecedor; • Data de validade das matérias-primas; • Quantidade; • Identificação do produto/matéria-prima; • Quantidade de produto/matéria-prima utilizada; • Lote do produto final. Adicionalmente, foi elaborado um Procedimento Documentado onde são definidas as metodologias a seguir, de uma forma mais pormenorizada, para que todos os colaboradores e responsáveis possuam conhecimento das boas práticas a seguir no que concerne a Rastreabilidade na Empresa ”X”. Para que seja possível realizar a rastreabilidade dos produtos existem alguns princípios de boas práticas que devem ser seguidos, como por exemplo: • A rotulagem dos lotes de produtos acabados deve ser realizada quando as mercadorias são embaladas diretamente, garantindo uma rastreabilidade clara dos produtos. • No caso em que os produtos sejam rotulados posteriormente, as mercadorias armazenadas temporariamente devem ter uma rotulagem específica de lote. 42 Capítulo 3. Resultados • Se solicitado pelo cliente, amostras representativas do lote de fabricação ou número de lote devem ser identificadas e armazenadas adequadamente e mantidas até à expiração da data validade dos produtos acabados e, se necessário, por um período determinado além dessa data. Todos os produtos são identificados com um lote composto pelo número do lote, o ano civil em vigor, o mês de produção, o dia em que o produto foi produzido, o turno de produção, o tipo de produto, o tipo de corte e o peso do produto final. Com o propósito de garantir a rastreabilidade do produto final, a Empresa “X” implementou o modelo de ”Registo de Expedição”. Este documento permite documentar a saída do produto final, fornecendo informações essenciais como a identificação do cliente, a data de expedição e o lote do produto final. A eficácia do sistema de rastreabilidade é testada em toda a gama de produtos numa frequência anual de modo a verificar a rastreabilidade da matéria-prima até ao produto final e vice-versa. A rastreabilidade total ao produto acabado deve ser atingida dentro de quatro horas isto, salvo requisito de algum cliente para um período mais reduzido. Aplicando estas metodologias e documentação, a Empresa “X” deve ser capaz de rastrear todos os lotes de produtos de matéria-prima (incluindo embalagem) do seu fornecedor através de todas as etapas de processamento até ao envio ao seu cliente final (KO Nº7). Requisito 4.19 - Mitigação do risco de alergénios Tendo em consideração que a Empresa “X” é produtora de proteína vegetal, ou seja, produtos à base de farinhas, é expectável que possua alergénios na constituição dos seus produtos. Dessa forma, inicialmente, para garantir a conformidade da empresa com este requisito foram identificados no CBPSA os principais alergénios existentes na Empresa “X” e recomendada a realização de uma avaliação de risco para todas as matérias-primas, a fim de identificar alergénios que exigem declarações, incluindo contaminações cruzadas acidentais ou tecnicamente inevitáveis de alergénios, que são contabilizadas na análise de risco do plano de HACCP e no controlo de produção. No caso da Empresa “X”, os alergénios presentes são a soja e o glúten provenientes das matériasprimas utilizadas. A empresa deve manter uma lista atualizada de todas as matérias-primas que contenham alergénios e ainda todas as misturas e fórmulas às quais as matérias-primas contendo alergénios são adicionadas. Dessa forma, os riscos potenciais de contaminação cruzada pelos operadores ou até mesmo pelos produtos/utensílios utilizados na higienização ou manutenção das instalações são considerados, e medidas baseadas em riscos serão implementadas desde a receção até à exportação a fim de minimizar a possível contaminação cruzada de produtos por alergénios. 43 Capítulo 3. Resultados Para auxiliar na mitigação desses riscos, foi recomendada a elaboração de um Procedimento de Gestão de Alergénios, no qual as boas práticas e metodologias são descritas. Os produtos acabados que contenham alergénios que exigem declaração devem ter na sua rotulagem a informação declarada. Contaminações cruzadas acidentais ou tecnicamente inevitáveis de alergénios declarados legalmente e vestígios desses alergénios devem ser rotulados. Com o objetivo de evitar a contaminação cruzada nas etapas de manipulação e confeção dos alimentos, foram definidas no CBPSA algumas metodologias que deverão ser implementadas pelos colaboradores da empresa. Dentre essas metodologias, destacam-se: • Proibição de levar alimentos para as áreas de produção; • Lavar corretamente as mãos entre as várias etapas de manipulação de alimentos; • Desfardar sempre que sejam realizadas pausas; • Não utilizar as mesmas bancadas ou superfícies de contacto para a manipulação de matériasprimas/ingredientes, que possam incorporar alergénios distintos entre formulações / produtos acabados; • Promover a realização de formações para os colaboradores no âmbito de gestão de alergénios; • Analisar, à receção de matérias-primas, se pode existir contaminação por mais algum alergénio para além dos já existentes nos produtos. Caso a Empresa ”X” pretenda incluir alegações de ausência de alergénios nos seus produtos, é imperativo que antecipe todos os procedimentos necessários para assegurar a inexistência de contaminação cruzada nas suas infraestruturas, quer através dos colaboradores assim como nos processos de manipulação de matérias-primas e materiais de embalagem. Adicionalmente, é crucial validar, com base nas metodologias implementadas, a inexistência de contaminação do produto, garantindo assim a veracidade da alegação. Neste sentido, a Empresa ”X” encontra-se a avaliar este parâmetro para determinar se avançará com a implementação dessa alegação e da metodologia correspondente. Requisito 4.20 - Fraude alimentar A gestão da Fraude Alimentar é um elemento crítico para assegurar a integridade e autenticidade dos produtos da Empresa ”X”. Para que a Empresa “X” cumpra com os requisitos associados à Fraude Alimentar foi desenvolvida uma metodologia, descrita no CBPSA, que inclui as seguintes etapas: 44 Capítulo 3. Resultados 1. Levantamento de Vulnerabilidade à Fraude Alimentar: Deve ser realizado um levantamento de vulnerabilidade à fraude alimentar que abrange todas as matérias-primas, ingredientes, materiais de embalagem e processos terceirizados. Este levantamento permitirá identificar os riscos de atividade fraudulenta relacionados à substituição, rotulagem incorreta, adulteração ou falsificação. Os critérios de avaliação devem ser cuidadosamente definidos para determinar a probabilidade e o impacto potencial de cada tipo de fraude alimentar. 2. Plano de Mitigação de Fraude Alimentar: Com base na avaliação de vulnerabilidade à fraude alimentar, a Empresa ”X” deve desenvolver um plano de mitigação de fraude alimentar, que deverá ser documentado e implementado em toda a organização. Este descreve as medidas específicas a serem tomadas para prevenir, detetar e responder à fraude alimentar. Além disso, o plano deve fazer referência à avaliação de vulnerabilidade para garantir a eficácia contínua das ações de mitigação. 3. Revisão Periódica: A avaliação de vulnerabilidade à fraude alimentar deve ser revista pelo menos uma vez dentro de um período de 12 meses. Além disso, a revisão terá de ser realizada sempre que ocorram mudanças significativas no processo de produção, fornecimento de matérias-primas ou em qualquer outro fator que possa afetar a integridade dos produtos. Se necessário, o plano de mitigação de fraude alimentar é revisto e atualizado para garantir que continue a ser eficaz na proteção contra a fraude alimentar. Iniciou-se, adicionalmente, a elaboração de uma folha de cálculo designada por ”Gestão de Fornecedores”, que permitirá a realização da análise de vulnerabilidade dos fornecedores e dos produtos, bem como a avaliação da eficácia do plano de mitigação irá ser implementado na empresa. A análise de vulnerabilidade levará em consideração fatores económicos, a facilidade de atividade fraudulenta, a complexidade da cadeia de fornecimento, entre outros. Estes fatores serão relacionados através de uma escala de nível de risco do produto, em que o nível 1 representa o grau mais baixo e o nível 3 o mais elevado. A informação bibliográfica associada a esses fatores pode ser obtida através da consulta de bases de dados de notificação de incidentes relacionados com segurança alimentar e fraude disponibilizadas, como por exemplo, pelo Rapid Alert System for Food and Feed (RASFF). Os modelos desenvolvidos encontram-se em implementação por parte da Empresa “X”. 45 Capítulo 4. Conclusão No que diz respeito ao requisito KO Nº 3, foram estabelecidos no Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar os procedimentos relativos à higienização das mãos e da pele, ao uso do fardamento e às diretrizes a serem seguidas em relação à saúde dos colaboradores da Empresa ”X”. Os colaboradores terão formação sobre a temática e os externos tomarão conhecimento das regras a cumprir nas instalações, de acordo com o descrito no CBPSA. Para cumprir com o KO Nº6, foram implementadas medidas para prevenir a contaminação dos produtos por materiais estranhos. Isso envolveu a elaboração de um Inventário de Materiais, onde são listados materiais quebráveis e utensílios cortantes que possam representar riscos para os produtos da Empresa ”X”. Adicionalmente, foi desenvolvido um registo para contaminantes metálicos encontrados nos produtos, possibilitando, com base na análise imediata e de eventuais incidências ou tendências, a identificação de possíveis fontes de contaminação. No que se refere ao sistema de rastreabilidade e ao requisito KO Nº7, a empresa possui um conjunto de modelos que permitem, após preenchimento, garantir a rastreabilidade da matéria-prima ao produto acabado e vice-versa. Estes documentos permitem ainda a rastrebilidade ao cliente bem como, a realização de balanços de massas. Ademais, foi elaborado um Procedimento Documentado que descreve as metodologias a serem seguidas pelos colaboradores em relação à rastreabilidade. Para cumprir com o oitavo requisito KO, foi elaborado um Procedimento Documentado que descreve a metodologia a ser seguida para o planeamento, realização e acompanhamento das auditorias realizadas ao SGQSA. No que diz respeito ao requisito KO Nº9, também foi desenvolvido um Procedimento Documentado de Gestão de Incidentes que define a metodologia que a Empresa ”X” deve implementar em situações de emergência que possam comprometer a segurança, qualidade, autenticidade e legalidade de seus produtos. Relativamente ao décimo e último requisito KO, foi desenvolvido um Procedimento Documentado para lidar com não conformidades. Neste procedimento, são definidas as metodologias a serem seguidas quando uma não conformidade é detetada em relação a algum produto, matéria-prima, material de embalagem, entre outros, que possam colocar em risco a segurança e qualidade dos produtos da Empresa ”X”. O procedimento também estabelece as responsabilidades dos colaboradores diante dessa situação. Durante o desenvolvimento do projeto, foram elaborados dez modelos de documentos, seis procedimentos documentados, uma instrução de trabalho e um código de boas práticas de segurança alimentar que visam ajudar a empresa na implementação dos requisitos selecionados. No entanto, ao longo do 52 Capítulo 4. Conclusão projeto, a maior dificuldade encontrada resultou da configuração atual da Empresa ”X”, que é de pequena dimensão e se encontra numa fase bastante prematura da sua atividade produtiva, o que atrasou a implementação dos requisitos nas suas instalações. Apesar de ser esperada, inicialmente, a realização de pelo menos uma auditoria para verificar a evolução da empresa na implementação e eficácia dos modelos e metodologias definidas, não foi possível realizar esta auditoria, o que impediu a avaliação da conformidade dos requisitos na Empresa ”X”. A implementação dos requisitos-alvo deste projeto proporcionará melhorias significativas na segurança e qualidade dos produtos da Empresa ”X”, que pretende obter a certificação conforme o referencial IFS Food a curto prazo. No entanto, é importante enfatizar que a conformidade total com a norma exige um compromisso contínuo com a implementação das metodologias e documentos necessários, garantindo a segurança e qualidade dos alimentos produzidos pela empresa. Antevê-se que a Empresa ”X” obtenha a certificação de acordo com a oitava versão da norma IFS Food ainda no próximo ano. Essa conquista proporcionará diversos benefícios à organização, abrangendo a garantia da qualidade dos seus produtos, a melhoria constante destes e dos respetivos processos, bem como o estabelecimento como referência no mercado em que opera. 53 Bibliografia [1] Castro, Pinto & Costa. “A Empresa - Grupo CPC - Castro, Pinto & Costa.” (s.d.), URL: https: //cpc.com.pt/a-empresa/ (acedido em 07/2023). [2] F. Bernardo, “Perigos sanitários nos alimentos,” Segurança e Qualidade Alimentar , vol. 1, pp. 6–8, 2006. [3] C. Alimentarius, GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE , 5ª ed. Roma: Comissão do Codex Alimentarius, 2022, pp. 1–38. [4] C. A. Roberts, The Food Safety Information Handbook . Greenwood Publishing Group, 2001, p. 312. [5] União Europeia. “Segurança dos Alimentos na EU.” (s.d.), URL: https://european-union. europa.eu/priorities-and-actions/actions-topic/food-safety_pt (acedido em 01/2023). [6] “Diretiva 93/43/CEE do Conselho, de 14 de junho de 1993, relativa à higiene dos géneros alimentícios.” (s.d.), URL: https : / / op . europa . eu / pt / publication - detail/ - /publication / 3dc4804e - c6a8 - 41e6 - 9787 - ce7429a125e0 / language - pt / format-PDFA1B (acedido em 01/2023). [7] Comissão Europeia, Livro Verde sobre a legislação alimentar europeia . Bruxelas, 30 de abr. de 1997. [8] Comissão Europeia, Livro Branco sobre a segurança dos Alimentos . Bruxelas, 2000. [9] “Regulamento (CE) Nº 178/2002 do Parlamento Europeu e do Conselho de 28 de janeiro de 2002.” (2002), URL: https://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do? uri=CONSLEG:2002R0178:20080325:PT:PDF (acedido em 01/2023). [10] Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA), Plano Estratégico da Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos para 2009-2013 . Parma, Itália, 2008, p. 7. 54 Bibliografia [11] “Regulamento (CE) Nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de abril de 2004.” (2021), URL: https://eur-lex.europa.eu/legal-content/EN/TXT/PDF/?uri= CELEX:02004R0852-20210324 (acedido em 10/2023). [12] “Decreto-Lei nº 237/2005 do Ministério da Economia e da Inovação de 30 de Dezembro de 2005.” (2005), URL: https://dre.pt/dre/detalhe/decreto-lei/237-2005-473500 (acedido em 01/2023). [13] A. Vaz, R. Moreira e T. Hogg, Introdução ao HACCP . Associação para a Escola Superior de Biotecnologia da Universidade Católica, 2000, p. 6. [14] ASAE. “HACCP – O que é.” (s.d.), URL: https : / / www . asae . gov . pt / seguranca - alimentar/haccp.aspx (acedido em 01/2023). [15] União Europeia. “COMUNICAÇÃO DA COMISSÃO sobre a implementação de sistemas de gestão da segurança alimentar que abrangem boas práticas de higiene e procedimentos baseados nos princípios HACCP, incluindo a facilitação/flexibilidade da implementação em determinadas empresas do setor alimentar.” (2022), URL: https : / / eur - lex . europa . eu / legal - content/PT/TXT/PDF/?uri=CELEX:52022XC0916(01) (acedido em 10/2023). [16] SGS. “Entendendo a Norma de Certificação de Sistemas de Segurança de Alimentos FSSC 22000.” (2014), URL: https://www.sgsgroup.com.br/~/media/Local/Brazil/Documents/ White%20Papers/SGS_SSC_WhitePaper_A4_BR_V1.pdf (acedido em 01/2023). [17] P. Pereira, “Referenciais de Segurança Alimentar: Estudo Comparativo,” Dissertação de Mestrado, Instituto Superior de Engenharia do Porto, Porto, Portugal, 2010. [18] N. Patil e S. Greenlee. “The Roadmap to GFSI Certification.” (s.d.), URL: https : / / safefoodalliance.com/food-safety-resources/what-is-gfsi/# (acedido em 26/01/2023). [19] G. GFSI, “GFSI recognized certification programme owners,” Progress Benchmark & TE Applications List—April , 2020. [20] “About IFS,” International Featured Standards. (s.d.), URL: https : / / www . ifs - certification.com/en/about-ifs (acedido em 10/2023). [21] International Food Standards, IFS Food – Versão 7 , 2020. [22] International Food Standards. (s.d.), URL: https : / / www . ifs - certification . com / index.php/en/ (acedido em 10/2023). 55 Bibliografia [23] International Food Standards. “IFS Food Version 7 - Doctrine v3.” (2023), URL: https://www. ifs-certification.com/images/ifs_documents/IFS_Food_v7_doctrine_v3_ EN_1688032144.pdf (acedido em 11/2023). [24] International Food Standards. “IFS Food Standard - Fact Sheet.” (2022), URL: https://www. ifs-certification.com/IFS_Food_7_ENG.pdf (acedido em 10/2023). 56 Anexos Anexo 1 EX.012 - Descritivo de Funções 57 Empresa “X” Ficha Descrição de Funções Página 1 de 2 Edição: 1 Data: Elaborado por: Aprovado por: EX.012.1 DESIGNAÇÃO DA FUNÇÃO Gestor da Qualidade e Segurança Alimentar DEPARTAMENTO − Qualidade e Segurança Alimentar REQUISITOS MÍNIMOS (escolaridade, formação, competências necessárias) − Licenciatura ou Mestrado na Área da Engenharia/ Alimentar ou Gestão; − Conhecimento e Formação na Norma IFS Food; − Experiência na implementação da Norma IFS Food; − Conhecimentos consolidados das metodologias e padrões de garantia de qualidade; − Capacidade de liderança, organização e pensamento lógico; − Sentido de responsabilidade e autonomia; − Competências informáticas na ótica de utilizador; SUPERIOR HIERÁRQUICO − SUBSTITUIÇÃO INTEGRAL OU PARCIAL − RESPONSABILIDADES PRINCIPAIS: − Realizar a coordenação da gestão de toda a documentação do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar (SGQSA); − Coordenar com os responsáveis de cada área operacional o funcionamento integrado do SGQSA; − Assegurar que os processos necessários para o SGQSA são estabelecidos, implementados e mantidos; − Reportar à gerência o desempenho do SGQSA e qualquer necessidade de melhoria; − Avaliar os requisitos dos clientes e assegurar a promoção da consciencialização para com os requisitos do cliente em toda a organização; − Interpretar normas e procedimentos da qualidade, nacionais e internacionais; − Aplicar procedimentos de auditoria interna; Gerir Auditorias; − Efetuar o acompanhamento de auditorias externas no sentido de disponibilizar informação e outros; − Colaborar na monitorização dos indicadores dos processos e objetivos da Qualidade e Segurança Alimentar; − Monitorizar as operações que possam afetar a qualidade e segurança alimentar; − Definir e implementar, em conjunto com os departamentos responsáveis, ações corretivas/preventivas; − Aplicar técnicas de avaliação da eficácia das ações corretivas/preventivas; − Coordenar a realização, implementação e manutenção do estudo de HACCP na empresa (responsável da equipa HACCP); 58 Empresa “X” Ficha Descrição de Funções Página 2 de 2 Edição: 1 Data: Elaborado por: Aprovado por: EX.012.1 − Definir a metodologia de verificação do plano HACCP e assegurar a sua manutenção; − Dinamizar e planear ações de verificação do estudo HACCP; − Reportar à Gerência desvios ao plano definido ou recursos necessários à sua implementação; − Conduzir a implementação e manutenção das metodologias dos referenciais de certificação implementados; − Colaborar ativamente na Higiene e Segurança no Trabalho; − Liberação do produto acabado, com base nas verificações do processo; − Identificar necessidade e agilizar formação dos colaboradores. − Sensibilizar para as boas práticas de higiene e segurança alimentar, bem como, cumprir e fazer cumprir com as mesmas. OBSERVAÇÕES: COLABORADORES EM FUNÇÕES RUBRICA DATA TOMADA DE CONHECIMENTO DATA TÉRMINO COLABORADORES EM SUBSTITUIÇÃO DE FUNÇÕES RUBRICA DATA TOMADA DE CONHECIMENTO DATA TÉRMINO 59 Anexo 2 Índice do Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar ( EX.023 ) EmprEsa “X” EDIÇÃO: 1 DATA: 26/06/2023 Página 1 de 43 Código de Boas Práticas de Segurança Alimentar REALIZADO POR: Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar APROVADO POR: Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar EX.023.1 Índice 1. Introdução ............................................................................................................................. 3 2. Perigos para a saúde humana através dos alimentos .............................................................. 4 3. PréRequisitos............................................................................................................................... 8 3.1. Regras de Higiene Pessoal .................................................................................................. 8 3.1.1. Regras Gerais ............................................................................................................. 8 3.1.2. Mãos e Pele .............................................................................................................. 11 3.1.3. Quando e Como lavar as mãos.................................................................................. 11 3.1.4. Vestuário de Proteção / Fardamento ........................................................................ 13 3.2. Saúde Pessoal .................................................................................................................. 14 3.2.1. Estado de Saúde ....................................................................................................... 14 3.2.2. Feridas, Infeções Cutâneas e outros.......................................................................... 15 3.3. Formação e Instrução ....................................................................................................... 17 3.4. Instalações do Pessoal .......................................................................................................... 18 3.5. Localização e Exterior ....................................................................................................... 19 3.6. Layout da Fábrica e Fluxos de Processo ............................................................................ 20 3.7. Pavimentos, Paredes e Teto ............................................................................................. 21 3.8. Portas, Janelas e Claraboias .............................................................................................. 22 3.9. Ar Condicionado/Ventilação ............................................................................................. 22 3.10. Utilidades ..................................................................................................................... 22 3.10.1. Água ......................................................................................................................... 23 3.11. Limpeza e Desinfeção ................................................................................................... 24 3.12. Gestão de Resíduos ...................................................................................................... 27 3.13. Mitigação do Risco de Corpos Estranhos....................................................................... 28 3.14. Gestão de produtos químicos ....................................................................................... 29 3.15. Controlo de Pragas ....................................................................................................... 29 61 Empresa "X" Checklist de Verificação de PPR's Bom estado de higiene e conservação Organizados? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas / Racks Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Utensílios de corte/ corpos metálicos Integros e controlados? Produto Não Conforme Em caso de existência de produto não conforme, o mesmo encontra-se devidamente identificado? Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas / Racks Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Segregação e identificação dos alergénios? Existem regras para evitar a contaminação cruzada por alergénios? Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Acionador automático funcional? Bom estado de conservação e higiene Permitem a adequada segregação de resíduos por tipologia? Produto Não Conforme Em caso de existência de produto não conforme, o mesmo encontra-se devidamente identificado? Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? Recipientes para trasfegas Integros e adequados? Utensílios de corte/ corpos metálicos Integros e controlados? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Pavimentos/ Paredes/ Tetos/ Portas Bom estado de conservação e higiene Com água quente e fria ou pré-misturada Materiais de lavagem (detergente/desinfetante) Meios de secagem higiénico Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Acionador automático funcional? Bom estado de conservação e higiene Permitem a adequada segregação de resíduos por tipologia? Bom estado de higiene e conservação Organizados? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Acionador automático funcional? Bom estado de conservação e higiene Permitem a adequada segregação de resíduos por tipologia? Bom estado de higiene e conservação Identificados? Funcionais (ausência de avarias) Identificação dos alergénios? Existem regras para evitar a contaminação cruzada por alergénios? Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Os pontos de lavagem das mãos possuem água quente e fria ou temperada? Meios de secagem higiénico Materiais de lavagem (detergente/desinfetante) Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? Recipientes para trasfegas Integros e adequados? Utensílios de corte/ corpos metálicos Integros e controlados? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Iluminação Controlo de Pragas Controlo de Pragas Iluminação Alergénios Recipientes de resíduos Correta organização do armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO...) Armários e locais de armazenamento (suporte) As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? Zona de Armazenamento de Embalagens Zona de Armazenamento de Matérias-primas As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? Correta organização do armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO...) Equipamentos Controlo de Pragas Armários e locais de armazenamento (suporte) As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? Sala anexa ao armazém de ME e MP Lava-mãos Recipientes de resíduos Lava-mãos Grau de Conformidade Controlo de Pragas Recipientes de resíduos Zona de Armazenamento de Aromas Correta organização e armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO...) Grau de Conformidade Grau de Conformidade Grau de Conformidade Grau de Conformidade Zona de Produção Iluminação Alergénios Mês 1 Ano Página 2 de 4 EX.016.1 68 Empresa "X" Checklist de Verificação de PPR's Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Os pontos de lavagem das mãos possuem água quente e fria ou temperada? Meios de secagem higiénico Materiais de lavagem (detergente/desinfetante) Bom estado de higiene e conservação Identificados? Funcionais (ausência de avarias) Bom estado de higiene e conservação Produtos químicos com controlo de acessos Integros? No caso dos vidros, protegidos contra estilhaço? Acionador automático funcional? Bom estado de conservação e higiene Permitem a adequada segregação de resíduos por tipologia? Utensílios de corte/ corpos metálicos Integros e controlados? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? Bom estado de higiene e conservação Organizados? Existe acesso controlado ? Enconram-se devidamente identificados? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Utensílios cortantes Integros e controlados? Acionador automático funcional? Bom estado de conservação e higiene Permitem a adequada segregação de resíduos por tipologia? Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Acionador automático funcional? Bom estado de conservação e higiene Permitem a adequada segregação de resíduos por tipologia? Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Portões e portas constituem uma adequada barreira física? Os pontos de lavagem das mãos possuem água quente e fria ou temperada? Meios de secagem higiénico Materiais de lavagem (detergente/desinfetante) Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? Utensílios cortantes Integros e controlados? Bom estado de higiene Bom estado de conservação Funcionais (ausência de avarias) 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Controlo de Pragas Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? Bom estado de higiene e conservação As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? Grau de Conformidade Utensílios de limpeza Químicos Estações de limpeza e desinfeção Correta organização do armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO...) Recipientes de resíduos Recipientes de resíduos Controlo de Pragas Equipamentos Grau de Conformidade Recipientes de resíduos Correta organização e armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO,…) Sala de Higienização Iluminação Iluminação Expedição Iluminação Equipamentos Lava-mãos Controlo de Pragas Grau de Conformidade As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? Iluminação Vidros e/ou plásticos rígidos Lava-mãos Grau de Conformidade Correta organização do espaço? (afastamento das paredes e pavimento, ...) Controlo de Pragas Equipamentos Zona formação de caixas Correta organização do armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO...) Câmaras de Refrigeração (Produto acabado) Iluminação Controlo de Pragas Mês 1 Ano Página 3 de 4 EX.016.1 69 Empresa "X" Checklist de Verificação de PPR's Identificados? Funcionais (ausência de avarias) 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Paredes / Pavimentos / Tetos / Portas Bom estado de conservação e higiene Bom funcionamento das lâmpadas Lâmpadas protegidas Controlo de Pragas Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade Vidros e/ou plásticos rígidos Integros? Bom estado de higiene e conservação Identificados? Funcionais (ausência de avarias) 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Adequado à atividade desempenhada? Limpo e bem conservado Unhas limpas, curtas e desprovidas de verniz Ausência de adornos, jóias (exceção aliança lisa), relógio ou equipamentos similares Proteção de cabelo Cortes ou feridas protegidas (penso azul detetável e luva, se aplicável) 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES Dispositivos corretamente localizados e identificados? Ausência de pragas e/ou de evidências da sua atividade 0 0 Não Verificado SIM NÃO OBSERVAÇÕES 0 0 Não Verificado Responsável realização Data Iluminação As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? Manutenção áreas envolventes adequada (vegetação, organização, etc.) Grau de Conformidade Grau de Conformidade Grau de Conformidade Os armários/ caixas de ferramentas de produtos químicos e ferramentas encontram-se organizados? Os lubrificantes de grau alimentar encontram-se devidamente identificados? Perímetro fabril fechado? Entrada das instalações controlada? Considerações finais Manutenção Equipamentos Correta organização e armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO,…) Transporte Os veículos de transporte encontram-se devidamente higienizados? Nota: verificar, caso esteja a decorrer expedição no momento da verificação ou o registo das inspeções aquando expedião decorridas previamente. Grau de Conformidade Grau de Conformidade Higiene Pessoal Áreas Exteriores e Influências exteriores Madeiras Existem objetos de madeira nas instalações? Encontram-se em bom estado de higiene e conservação? Presença é segura (não constituem uma fonte de contaminação) para o produto final? Pessoal Vestuário Existem influências externas (ex.: ruído, vibrações, poeiras, …) com impacto nas atividades? As condições ambientais demonstram ser adequadas às atividades nesta área? Grau de Conformidade Grau de Conformidade Controlo de Pragas A área de deposição de resíduos externa encontra-se em bom estado de higiene e conservação? O acesso às ferramentas e produtos químicos de manutenção é controlado? Ausência de ferramentas soltas nas instalações? Câmara de Congelação (Produto acabado) Equipamentos Correta organização e armazenamento? (afastamento das paredes e pavimento, FIFO,…) Mês 1 Ano Página 4 de 4 EX.016.1 70 Anexo 5 a) IT.01 – Detetor de Metais Empresa “X” IT.01 – Detetor de Metais Edição: 1 Data: 26/06/2023 Página:1 de 2 Realizado por: GQSA Aprovado por: Gerência IT.01.1 1. OBJETIVO Proveniente da necessidade de mitigar a presença de corpos estranhos nos seus produtos, surge a presente Instrução de Trabalho sobre como utilizar, calibrar o equipamento e realizar corretamente a deteção de metais no produto acabado. Esta instrução é fundamental para assegurar a segurança e a conformidade dos produtos com a legislação em vigor. 2. DESCRIÇÃO DAS AÇÕES Previamente ao arranque da linha, ligar, calibrar e testar a funcionalidade do detetor de metais, de acordo com os pontos abaixo descritos. A calibração deve ser realizada conforme indicado no ponto 2.1 Calibração e os testes devem ser realizados ao longo do embalamento (início e fim), troca de produto em linha, sempre que ocorram pausas e/ou falhas na alimentação de energia elétrica, de modo a garantir a operacionalidade e eficácia do detetor de metais. 2.1. CALIBRAÇÃO 1. Ligar o Equipamento; 2. Passar o produto acabado sem contaminante metálico; 3. Colocar um provete no produto de teste e passar no detetor; 4. Repetir o 3º passo para todos os provetes – Ferroso, Não-Ferroso e Inox). Deve-se repetir este procedimento no início e sempre que ocorra alguma interrupção de energia elétrica ou troca de volume. 2.2. TESTAR FUNCIONALIDADE DO EQUIPAMENTO Na linha em funcionamento: 1. Colocar o provete no de produto de teste e passar no detetor; 2. Repetir o 1º passo para todos os provetes – Ferroso, Não-Ferroso e Inox); 3. Registar os resultados obtidos em EX.018 - Controlo operacional e rastreabilidade; Caso haja rejeição do produto com os 3 tipos de provetes, o detetor de metais encontra-se apto para seguir com a atividade. Deve-se repetir este procedimento no início e final da produção e sempre que ocorra alguma interrupção de energia elétrica ou troca de produto/embalagem. 2.3. UTILIZAÇÃO DO DETETOR DE METAIS O detetor de metais quando deteta corpos estranhos metálicos, para automaticamente o tapete transportador. A remoção do produto rejeitado pelo detetor é da responsabilidade do colaborador da linha, que irá colocá-lo na caixa fechada, identificada como produto “Não-Conforme”. O colaborador deve ainda alertar o Responsável de Produção e/ou a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar, para posterior avaliação do produto final embalado com deteção positiva de corpos estranhos. 72 Empresa “X” IT.01 – Detetor de Metais Edição: 1 Data: 26/06/2023 Página:2 de 2 Realizado por: GQSA Aprovado por: Gerência IT.01.1 No final da produção, o responsável pela produção e/ou a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar procedem da seguinte forma: 1. Abrir o recipiente para no qual foram armazenados os produtos potencialmente contaminados com corpos metálico; 2. Passar novamente os produtos no detetor de metais. a. Caso o produto volte a ser rejeitado, a Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar deve proceder à identificação do corpo metálico no produto (identificação dos corpos metálicos, análise de proveniência e tendências) – EX.025 - Evidências Detetor de Metais. i. Apos identificado o corpo metálico, investigar a sua origem e eventuais ações para evitar recorrência. b. Em caso negativo, considerar o produto conforme. 3. RESUMO DAS ALTERAÇÕES DATA EDIÇÃO DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO 26/06/2023 1 Elaboração do Documento 73 Anexo 5 b) EX.025 - Evidências Detetor de Metais Empresa "X" Evidência de Corpos Estranhos Detetor de Metais Data Produto/Lote Contaminante Metálico identificado / Causa (COLAR EVIDÊNCIA DETETADA) Responsável Evidências - DM Página 1 de 1 EX.025 .1 75 Anexo 6 EX.022 - Fichas de Melhoria Empresa "X" 6. Avaliação de Consequências Assessment of Consequences Nº Responsável pela Abertura Opening Responsible Data de Abertura Opening Date ESTADO STATE Tipo Type ID Outro Other Descrição Description TIPO NC (SGQ,PNC,SNC) TYPE NC (QFSMS,NCP,NCS) Descrição Description Responsável Responsible Data Prevista Timescale Data de Conclusão Date closed off Custos Costs Análise de Causas (Identificação da causa que originou a NC) Causes analysis (Identification of the cause that origin the non-conformance) Destino a dar ao Produto (se aplicável) Destiny of the product (if applicable) AC/AP CA/PA Descrição Description Data Prevista Timescale Data de Conclusão Date closed off Equipa de Trabalho Workteam AVALIAÇÃO DA EFICÁCIA Efficacy evaluation Data Prevista Avaliação Eficácia Timescale Custos Costs EFICÁCIA (S/N/NA) EFFICACY (Y/N/NA) - 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 Ficha de Melhoria Dados FM 1. Fonte de Informação Information Source 3. Correção (apenas em caso de não conformidade) Correction (only in case of Non-Conformance) 4. Causas Causes 5. Ações Corretivas ou Preventivas (ação para eliminar a causa da NC ou NC potencial) Corrective or Preventive Action (ation to eliminate non-conformance or potencial non-conformance) 2. Não Conformidade Non-Conformance FM - #ANO Página 1 de 1 EX.022.1 77 Empresa “X” PD.04 – Gestão de Auditorias Edição: 1 Data: 21/04/2023 Página:4 de 4 Realizado por: GQSA Aprovado por: GQSA EX.004.1 • Conhecimentos na implementação e gestão de sistemas HACCP. • Mínimo de 40h de formação profissional nos referenciais que servem de critério de auditoria. • Mínimo de 3 dias de auditorias realizadas. Auditor Técnico e Inspeções às instalações • Formação académica superior na área de atividade ou 12º ano e experiência profissional de 2 anos neste sector de atividade. • Conhecimentos na implementação e gestão de sistemas HACCP. • Formação nos referenciais que servem de critério de auditoria (preferencial) ou Implementação de Sistemas de Segurança Alimentar. • Mínimo de 3 dias de auditorias realizadas (não requerido para verificações de PPR’s). Os auditores não devem ter responsabilidades nos processos a auditar. A responsabilidade de seleção da EA é da responsabilidade da GQSA. 4. RESUMO DAS ALTERAÇÕES DATA EDIÇÃO DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO 21-04-2023 01 Elaboração do procedimento. 84 Anexo 9 EX.021 - Plano de Calibração-Verificação Empresa "X" JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ Ações Calibração Verificação P D R Realizado Legenda Previsto Desativado Plano Anual de Calibrações/Verificações - ANO Código Descrição Tipo Laboratório Data Local Ponto Ref.ª Plano Calibrações-Verificações Página 1 de 1 EX.021.1 86 Anexo 10 PD.02 - Gestão de Equipamentos Empresa “X” PD.02 – Procedimento de Gestão de Equipamentos Edição: 01 Data: 21/04/2023 Página:1 de 4 Realizado por: GQSA Aprovado por: GQSA PD.02 1. OBJETIVO & ÂMBITO Estabelecer a metodologia a adotar para a gestão de equipamentos, incluindo Recursos de Monitorização e Medição (RMM’s) e infraestruturas. Aplica-se a todos os recursos identificados como recursos de monitorização e medição. 2. DEFINIÇÕES E ABREVIATURAS • Manutenção Preventiva – Manutenção do correto estado das instalações e equipamentos através de intervenções planeadas, realizadas em função dos manuais técnicos do equipamento, ou centrando-se em recomendações do fabricante/fornecedor. • Manutenção Corretiva – Todas as intervenções efetuadas com o intuito de reparar equipamentos e instalações, inclusive, através de subcontratação. • Tolerância – Desvio admitido como razoável para uma especificação de um valor nominal. • Erro Máximo Admissível (EMA) – Erro admitido para o RMM, compatível com as tolerâncias das medições que efetua. • RMM – Recurso de Monitorização e Medição. • Calibração – Conjunto de operações que estabelecem, em condições especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou um sistema de medição, ou os valores representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os correspondentes valores da grandeza realizada por um padrão de referência. • Etiqueta de Identificação – Todo o RMM, pertencente à lista de inventário, deverá estar devidamente identificado por forma a ser facilmente evidenciando o seu estado. • Gama de Medição – Conjunto dos valores da mensurada para os quais o erro do instrumento de medição é supostamente mantido dentro de determinados limites. • Incerteza de Medição (i) – Resultado da avaliação visando caracterizar o intervalo dos valores no qual se estima que se encontra o verdadeiro valor do mensurado geralmente dado com uma variabilidade associada. • Medição – Processo para determinar um valor. • Monitorização – Determinação do estado de um sistema, processo, produto ou serviço. • Padrão – Medição materializada, instrumento de medição, material de referência ou sistema de medição destinados a definir, materializar, conservar ou reproduzir uma unidade ou um ou vários valores conhecidos de uma grandeza para os transmitir por comparação a outros instrumentos de medição. • Resolução – Expressão quantitativa da aptidão de um dispositivo indicador para distinguir SGQSA significativamente entre valores muito próximos da grandeza indicada. • |e| - Módulo do erro. 88 Empresa “X” PD.02 – Procedimento de Gestão de Equipamentos Edição: 01 Data: 21/04/2023 Página:2 de 4 Realizado por: GQSA Aprovado por: GQSA PD.02 • |i| - Módulo da incerteza. • RRMM – Responsável RMM’s. • GRC – Gerência. • GQSA – Gestor da Qualidade e Segurança Alimentar. 3. MODO DE PROCEDER DESCRIÇÃO RESPONSÁVEL DOCUMENTOS 1. Identificação, Marcação e Codificação Todos os RMM’s são identificados com um código individual do tipo XXX em que XXX são dígitos numéricos e identificam o número sequencial do equipamento (inicia em 001). Os equipamentos adquiridos devem ter a seguinte documentação: manual do operador e de manutenção em português; certificado de conformidade CE, em português; plano de manutenção preventiva. GQSA EX.013 – Ficha Individual de Equipamento. Etiqueta de identificação 2. Erro Máximo Admissível e Critério de Aceitação É determinado em função da tolerância das medições efetuadas pelo equipamento: EMA = Tolerância. O critério de aceitação utilizado é: • Calibrações externas: |e| + |i| ≤ EMA • Verificações internas e externas: Desvio + |e|* + |i|* ≤ EMA No caso de metrologia legal são utilizados os critérios de aceitação definidos pela legislação em vigor. * do equipamento padrão GQSA EX.013 – Ficha Individual de Equipamento. 3. Periocidade da Calibração As periodicidades iniciais de calibração, como não existe histórico da evolução do erro dos equipamentos, são estabelecidas de acordo com os seguintes critérios: • Idade do equipamento / Estado de conservação do equipamento; • Nº de amostragens / horas de funcionamento anual; • Valor de medida normal de funcionamento; GQSA EX.013 – Ficha Individual de Equipamento. EX.021 - Plano de CalibraçãoVerificação Certificados de Calibração 89 Empresa “X” PD.02 – Procedimento de Gestão de Equipamentos Edição: 01 Data: 21/04/2023 Página:3 de 4 Realizado por: GQSA Aprovado por: GQSA PD.02 • Classe de precisão do equipamento; • Recomendações do Fabricante. 4. Identificação do Estado de Calibração / Funcionamento Após análise do certificado de calibração é atualizado o estado do equipamento. No caso de metrologia legal é utilizada a etiqueta da Entidade Competente. No caso de outras verificações deve-se identificar no equipamento ou outro local adequado as restrições ao uso / anomalias. Podem existir 3 estados distintos: APTO; APTO COM RESTRIÇÕES; NÃO APTO. GQSA EX.013 – Ficha Individual de Equipamento. Etiqueta de identificação 5. Registos e Arquivo Toda a informação documentada relacionada com a gestão dos equipamentos é mantida em arquivo informático. Os certificados de calibração externos poderão ser digitalizados e arquivados informaticamente. GQSA EX.013 – Ficha Individual de Equipamento. MeoCloud 6. Tratamento de Equipamentos Não Conformes (NC) Sempre que detetado um Equipamento Não Conforme, é avaliada a possibilidade de proceder a um ajuste por forma a repor a conformidade. Após esta operação o equipamento é sujeito a um ciclo de confirmação metrológica e avaliado se aplicável a validade dos resultados das medições entretanto efetuadas. Caso o equipamento não seja considerado apto para utilização esse estado é identificado na Ficha Individual de Equipamento. GQSA EX.013 – Ficha Individual de Equipamento. EX.022 - Fichas de Melhoria Etiquetas de identificação 7. Operações de Manutenção e Verificação As operações manutenção e/ou verificação do estado do equipamento podem ser efetuadas de acordo com os manuais dos fornecedores externos, transcritas para planos Manutenção GQSA GRC EX.013 – Ficha Individual de Equipamento. EX.014 - Plano de Manutenção 90 Empresa “X” PD.02 – Procedimento de Gestão de Equipamentos Edição: 01 Data: 21/04/2023 Página:4 de 4 Realizado por: GQSA Aprovado por: GQSA PD.02 internos de manutenção / verificação. Os registos dessas intervenções devem ser efetuados em registo criado para o efeito ou, caso exista, na ficha de equipamento. Sempre que o equipamento não se encontre em condições adequadas de funcionamento os utilizadores devem ser notificados. A Gerência, através da disponibilização de recursos materiais, humanos e técnicos assegura que todo o ambiente de trabalho e infraestruturas necessários para atingir a conformidade com os requisitos dos serviços e produtos estão implementados e à disposição. As infraestruturas são sistematicamente avaliadas quanto à sua adequabilidade para a realização das atividades da empresa. Assim sendo, mantém um conjunto de atividades de rotina que garantem que os requisitos dos equipamentos e instalações se mantêm adequados. Sempre que necessário, são planeadas e realizadas atividades de intervenção de manutenção da infraestrutura. 4. RESUMO DAS ALTERAÇÕES DATA EDIÇÃO DESCRIÇÃO DA ALTERAÇÃO 21/04/2023 01 Elaboração do documento. 91 Anexo 11 PD.03 - Gestão de Não Conformidades Ações Corretivas e Preventivas Empresa “X” PD.03 – Procedimento de Gestão de Não Conformidades, Ações Corretivas e Preventivas Edição: 2 Data: 04/05/2023 Página:1 de 5 Realizado por: GQSA Aprovado por: GQSA PD.03 1. OBJETIVO & ÂMBITO Definir a metodologia utilizada pela Empresa “X” para tratar Não Conformidades (NC) e Potenciais Não Conformidades e implementar e avaliar Ações Corretivas e Preventivas. As NC e Potenciais NC podem ter origens diversas, nomeadamente nos produtos e serviços, processos, resultados obtidos, análises de tendências, no SGQSA, reclamações de clientes, gestão das partes interessadas, conhecimento, entre outros. O presente procedimento aplica-se ao tratamento de todo o tipo de Não Conformidades e Potenciais Não Conformidades detetadas no contexto da organização, inclusive reclamações. 2. DEFINIÇÕES E ABREVIATURAS • Não Conformidade – Constatação de um fato que coloca em risco o bom funcionamento dos processos, a segurança alimentar, que não está de acordo com a legislação em vigor e/ou resultante de disfunções internas e problemas com clientes; • Correção – Ação para eliminar um desvio detetado e/ou uma Não Conformidade; • Ação Corretiva – Ação para eliminar a causa de um desvio detetado e/ou uma Não Conformidade. • Ação Preventiva – Ação desenvolvida para evitar potenciais Não Conformidades ou de potenciais situações indesejáveis, bem como, ações decorrentes de oportunidades de melhoria. • Produto Não Conforme – Produto que não está de acordo com os requisitos préestabelecidos. • Reclamação – Manifestação de insatisfação ou discordância por parte de um cliente ou terceiro, verbal ou escrita, face a uma posição assumida ou a um bem ou serviço prestado, diretamente ou indiretamente. Não se inserem neste conceito pedidos de esclarecimento ou de informação. • Reclamante – Pessoa singular ou coletiva que se assume como autora da reclamação. • AC – Ação Corretiva • AP – Ação Preventiva • NC – Não Conformidade • FM – Ficha de Melhoria • RA – Responsável pela abertura da Ação Corretiva / Ação Preventiva • RT – Responsável pelo tratamento da Ação Corretiva / Ação Preventiva • GRC – Gerência • DC – Diretor Comercial • GQSA – Gestor da Qualidade e Segurança Alimentar 93