Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado

Equation Chapter 1 Section 1 Trabajo de Fin de Grado Grado en Ingeniería de las Tecnologías Industriales Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Autor: Alejandro Gonzalo Erviti Lara Tutora: Aída Estévez Urra Dep. de Ingeniería Mecánica y de Fabricación Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2015 iii Trabajo de Fin de Grado Grado en Ingeniería de las Tecnologías Industriales Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Autor: Alejandro Gonzalo Erviti Lara Tutora: Aída Estévez Urra Profesora Colaboradora Dep. de Ingeniería Mecánica y de Fabricación Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2015 v Trabajo de Fin de Grado: Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Autor: Alejandro Gonzalo Erviti Lara Tutora: Aída Estévez Urra El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros: Presidente: Vocales: Secretario: Acuerdan otorgarle la calificación de: Sevilla, 2015 El Secretario del Tribunal vii Agradecimientos Este proyecto es el resultado del esfuerzo de todos los que han colaborado en él, por eso quiero hacer especial mención a mi tutora del proyecto de fin de grado, Aída Estévez Urra y al maestro de taller Manuel Sánchez Quiles por la ayuda, la implicación continua prestada y los conocimientos que me han transmitido durante la realización del mismo. De igual manera agradecer a todos aquellos que me han acompañado hasta llegar hasta esta meta, que me han apoyado y sentido mis victorias y mis derrotas como propias, gracias. Alejandro Gonzalo Erviti Lara Sevilla, 2015 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 4 Capítulo 2 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 2 5 2 NORMATIVAS 2.1 Norma ISO 8688 Tool life testing in milling Para la realización de los ensayos se hará uso de la norma ISO 8688 Tool life testing in milling, especialmente de las partes 1 y 2 que se refieren a fresado frontal y fresado combinado. Aunque no es específica de los ensayos a realizar y evaluar en este proyecto, sí servirá para unificar procedimientos y dar fiabilidad a la comparación con otros ensayos realizados. 2.1.1 Norma ISO 8688-1 Face milling La primera parte de la norma ISO 8688 está dedicada al fresado frontal, que es un proceso de mecanizado en el cual se hace uso de una fresa frontal para eliminar material como se muestra en la figura 2.1. La fresa frontal puede estar fabricada de aceros rápidos o de insertos. Se monta en el husillo de la fresadora y gira según un eje perpendicular a la superficie de trabajo. También se le puede proporcionar una inclinación para generar otras superficies. Figura 2.1 Fresado frontal La norma establece una serie de recomendaciones para la ejecución de los ensayos. Estas son: ― Materiales Se recomiendan el acero AISI 1045 y la fundición según ISO 185/R grado 25 ― Dimensiones de las probetas Las probetas deben ser de sección transversal rectangular y su ancho debe ser 0,6 veces el diámetro de la fresa y una longitud de 3 veces el diámetro de la fresa. ― Fluido de corte En caso de utilizarse fluido de corte, este ha de tener un caudal mínimo de 3 l/min. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 6 Capítulo 2 ― Herramienta Se recomienda el uso de una fresa de 125 mm de diámetro y 6 insertos. ― Condiciones de corte Las condiciones de corte recomendadas son diferentes para los diferentes ensayos que propone, como se indican en la tabla 2.1. Tabla 2.1 Condiciones de corte fresado frontal Condiciones de corte I II III IV Profundidad axial de corte aa mm 2,5 2,5 2,5 4 Profundidad radial de corte1) ar mm 0,6D2) Avance fz mm/diente 0,125 0,2 0,315 0,5 1) En este caso particular, la profundidad es igual al ancho de la probeta. 2) D = diámetro de la fresa. En los casos donde los valores de avance por diente no sean practicables se usarán valores lo más próximos posibles. Cabe recalcar que las condiciones de corte han de ser compatibles con la herramienta de corte, la fresadora, elementos de fijación, etc. En cuanto a velocidad de corte se recomienda que se utilice una velocidad de 180 m/min aproximadamente 2.1.2 Norma ISO 8688-2 End milling La segunda parte de la norma ISO 8688 está dedicada al fresado combinado. El proceso de fresado combinado se lleva a cabo haciendo uso de una fresa que mecaniza dos superficies, una paralela y otra perpendicular a la superficie de trabajo, debido a que dicha fresa posee tanto filos frontales como filos de contorno. En el fresado combinado se establecen diferencias cuando se trata de mecanizar superficies con una profundidad axial mayor que la radial (figura 2.2) y para el caso en que la profundidad radial sea mayor que la axial (figura 2.3). a) Fresado en oposición b) Fresado en concordancia Figura 2.2 Fresado combinado (aa > ar) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 2 7 a) Fresado en oposición b) Fresado en concordancia Figura 2.3 Fresado combinado (aa < ar) La norma establece una serie de recomendaciones para la ejecución de los ensayos. Estas son: ― Materiales Se recomiendan el acero AISI 1045 y la fundición según ISO 185/R grado 25 ― Dimensiones de las probetas La sección de la probeta tiene que ser rectangular y sus dimensiones se recomiendan que tengan un ancho que sea de 2 veces el diámetro de la fresa y una longitud que sea 10 veces el diámetro de la fresa ― Fluido de corte En caso de utilizarse fluido de corte, este ha de tener un caudal mínimo de 3 l/min. ― Herramienta Las fresas recomendadas son dos que de diferencian solo en el números de filos, una de 2 filos y otra con 4 filos, con un diámetro de 25 mm y una longitud de 121 mm. ― Condiciones de corte Las condiciones de corte recomendadas son diferentes para los diferentes ensayos que propone, como se indican en la tabla 2.2. Tabla 2.2 Condiciones de corte fresado combinado. Condiciones de corte I II III IV aa > ar (ver figura 2.2) aa < ar (ver figura 2.3) Profundidad axial de corte aa mm 20 20 12,5 12,5 Profundidad radial de corte1) ar mm 2,5 2,5 20 20 Avance fz mm/diente 0,08 0,125 0,08 0,08 1) La profundidad radial máxima es 0,8 veces el diámetro de la fresa. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 8 Capítulo 2 Las condiciones de corte han de ser compatibles con la herramienta de corte, la fresadora, elementos de fijación, etc. La profundidad máxima radial será 0,8 veces el diámetro en los ensayos. La velocidad de corte recomendada es de aproximadamente 30 m/min para aceros rápidos S2 y S4, y de 35 m/min para aceros rápidos S8 y S11, según la clasificación SAE para aceros rápidos [5]. 2.2 Norma UNE 4288 Especificación geométrica de productos (GPS) Para la medición de la rugosidad superficial se ha hecho uso de la norma UNE 4288 Especificación geométrica de productos (GPS) donde se determinan las reglas y procedimientos a seguir con el fin de poder comparar con los límites de tolerancia de los valores adquiridos de los parámetros del acabado superficial leídos. En esta norma entre otros aspectos que son tratados, se ha seguido principalmente el apartado de Reglas y Procedimientos de verificación utilizando instrumentos de palpador, cuyo fin es la elección de la longitud básica de muestreo en función de los valores de Ra. Como el perfil generado es no periódico, mediante el valor teórico de Ra se asigna el valor de longitud básica de muestreo correspondiente al intervalo en el que se encuentra, según se muestra en la tabla 2.3. Tabla 2.3 Longitudes básicas de muestreo Ra [ m] Longitud básica de muestreo de rugosidad lr [mm] Longitud de evaluación de rugosidad ln [mm] 0,006 < Ra 0,02 0,08 0,4 0,02 < Ra 0,1 0,25 1,25 0,1 < Ra 2 0,8 4 2 < Ra 10 2,5 12,5 10 < Ra 80 8 40 Se realiza una medida con la longitud básica de muestreo recomendada por la tabla y con el valor obtenido de Ra, se vuelve nuevamente a la misma tabla y se comprueba si dicho valor se encuentra en el intervalo estimado inicialmente. De no cumplirse se hace elige una nueva longitud de muestreo que se corresponda con el valor de Ra medido. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 3 9 3 PARTE EXPERIMENTAL En la ejecución de los experimentos se han determinado los elementos a utilizar y las condiciones en las cuales van a operar. 3.1 Equipos 3.1.1 Máquina-herramienta La máquina-herramienta empleada ha sido una fresadora marca Jarbe modelo CM-60 que se muestra en la figura 3.1 y cuyas especificaciones técnicas aparecen en la tabla 3.1 Tabla 3.1 Especificaciones técnica de la fresadora CM-60 Características Dimensiones Superficie útil de la mesa 1050 x 240 mm Movimiento longitudinal automático 780 mm Movimiento transversal automático 300 mm Movimiento vertical automático 400 mm Paso de los usillos 5 mm Mesa con giro a cada lado 45º Velocidades del eje portafresas 12 Vueltas por minutos del portafresas De 50 a 1250 rpm Eje portafresas Cono ISA 1 ¾ Avances automáticos 12 Movimientos de los avances De 9 a 625 mm/min Retroceso rápidos de los avances longitudinal y vertical 2000 mm/min Retroceso rápido del avance vertical 1000 mm/min Motor de la caja de velocidades 3 HP Motor de la caja de avances 1,5 HP Motobomba de refrigeración 0,1 HP Figura 3.1 Fresadora CM-60 3.1.2 Rugosímetro El equipo que se ha utilizado para la lectura de los acabados superficiales generados en las probetas es el modelo M1 del fabricante Mahr, que se muestra en la figura 3.2 y cuyas características se indican en la tabla 3.2. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 10 Capítulo 3 Palpador Unidad de medida Figura 3.2 Rugosímetro M1 Tabla 3.2 Especificaciones técnicas rugosímetro M1 Características Dimensiones Velocidad transversal 0,5 mm/s Rangos de medición 100 µm - 150 µm Resolución del perfil 12 nm Longitudes de corte 0,25 / 0,8 / 2,5 mm Longitudes transversal según DIN/ISO 1,75 / 5,6 / 17,5 mm Parámetros Ra, Rz, Rmax, RPC 3.1.3 Microscopio óptico Para observar las huellas dejadas en las operaciones de fresado y sacar más información para entender el comportamiento que tiene cada probeta, se usa el microscopio óptico Nikon modelo SMZ800 (figura 3.3). Se ha usado una fuente luminosa modelo Intralux 4100. Las características técnicas se indican en la tabla 3.3. Tabla 3.3 Especificaciones técnicas microscopio óptico SMZ800 Sistema óptico Sistema de zoom óptico paralelo Software KAPPA Imagebase Aumentos x10 / x20 / x30 / x40 / x50 / x6,3 Figura 3.3 Microscopio óptico SMZ 800 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 3 11 3.1.4 Durómetro Para la caracterización de los aceros en cuanto a dureza ha sido utilizado el durómetro modelo M4U025 del fabricante EMCOtest automatic (figura 3.4). Se determinó la dureza Brinell de los aceros aplicando una carga de 187,5 kg/cm2 con una bola de 2,5 mm de diámetro. Figura 3.4 Durómetro M4U-025 3.2 Herramientas 3.2.1 Fresado frontal Para el fresado frontal se hará uso de un portaplaquitas de modelo ASX445-080A06R del fabricante Mitsubishi según se muestra en la figura 3.5. Figura 3.5 Portaplaquitas Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 12 Capítulo 3 El número de insertos que son montados en el portaplaquitas son 6 cuyo modelo es SEMT13T3AGSNJM de grado F7030 del fabricante Mitsubishi. Ver figura 3.6. Figura 3.6. Plaquita SEMT13T3AGSN-JM. 3.2.2 Fresado combinado Para el fresado combinado ha sido usada una fresa de dos filos modelo STD A9 9040 de acero rápido, diámetro de 12 mm, con una longitud de corte igual a 16 mm y una longitud total de 72 mm del fabricante UNCETA. Ver figura 3.7. Figura 3.7. Fresa STD A9 9040 3.3 Material 3.3.1 Fresado frontal Se han empleado 3 tipos de acero que estaban disponibles en el taller, de los cuales no se sabía su clasificación. De ahí que se les determinara su composición química y se les haya medido la dureza Brinell (tabla 3.4) para poder hacer su clasificación. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 3 13 Tabla 3.4. Composición química y dureza de los aceros empleados frontal Material Composición química [%] Dureza Brinell (HB) (2,5 mm/187,5 kg) C Mn Si S P Cr Ni Mo Acero 1 0,145 0,79 0,21 0,027 0,016 0,16 0,13 0,025 146,4 Acero 2 0,422 0,83 0,26 0,027 0,014 0,12 0,12 0,024 221,8 Acero 3 0,311 0,45 0,30 0,012 0,008 2,04 2,04 0,44 203,6 Del análisis anterior se clasificaron los aceros [bibliografía] y se estableció la siguiente correspondencia: Acero 1: AISI 1013 Acero 2: AISI 1040 Acero 3: AISI 1030 Las probetas se fabricaron siguiendo las dimensiones recomendadas por la norma 8688-1 y según la disponibilidad del mismo. Las dimensiones se indican en la tabla 3.5 y las probetas se muestran en la figura 3.8. Tabla 3.5 Dimensiones de las probetas para el fresado frontal Dimensiones [mm] Ancho Alto Largo AISI 1013 48,2 48 180 AISI 1040 68,1 30 180 AISI 1030 68 68 180 Figura 3.8 Probetas para fresado frontal 3.3.2 Fresado combinado Como ha sido comentado antes, los aceros usados en el fresado frontal son empleados en el fresado combinado. Las composiciones químicas de los aceros no especificadas aun y sus respectivas durezas son las que se muestran en la tabla 3.6. Tabla 3.6 Composición química y dureza de los aceros empleados Material Composición química [%] Dureza Brinell HB (2,5 mm/187,5 kg) C Mn Si S P AISI 1024 0,43-0,50 0,6-0,9 0,15-0,35 < 0,05 < 0,04 186,4 AISI 1213 0,13 0,7-1,0 < 0,05 0,24-0,33 0,07-0,12 209,2 AISI 1045 0,17-0,24 1,4-1,8 0,170,37 < 0,05 < 0,035 277,6 Las probetas se fabricaron igualmente siguiendo las dimensiones recomendadas por la norma 8688-2 y Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 20 Capítulo 3 Figura 3.18 Proceso de fresado combinado Al terminar el ensayo, se extrae la probeta mecanizada y se realiza una inspección visual sobre la superficie de medición a ver si existe alguna impureza que no permita una buena medida de la misma. Para la medida de rugosidad se coloca en una mesa de planitud tanto la pieza como el rugosímetro y se realizará la medida de la zona mecanizada según se indica en la figura 3.19. Aquí también se divide la superficie mecanizada en 3 sectores y se mide solo en la dirección del avance. En algunos casos se han usado elementos auxiliares como medidas planoparalelas para ayudar a la correcta medición. Figura 3.19 Medición de rugosidad en probetas de fresado combinado Con el fin de tener más información de la superficie se llevará la probeta al microscopio electrónico donde se realizara una fotografía de la superficie mecanizada para observar la huella dejada por la fresa en la superficie. Un ejemplo de esto se aprecia en la figura 3.20 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 3 21 AISI 1213 AISI 1040 AISI 1045 Figura 3.20 Superficie mecanizada por fresado combinado vista al microscopio óptico De este modo ya se cumpliría el procedimiento en un ensayo. Antes de realizar el siguiente se ha de comprobar que la fresa no presenta desgaste ni rotura de filo, de este modo se volvería a realizar el mismo proceso en el siguiente ensayo. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 4 23 4 RESULTADOS En las tablas 4.1 y 4.2 se muestran las características de los ensayos realizados con fresado frontal y fresado combinado respectivamente. Tabla 4.1 Referencia de ensayos realizados en fresado frontal Ensayo Conjunto de materiales Vc (m/min) fz (mm/diente) 1 AISI 1013 98,01 0,119 2 0,178 3 0,267 4 130,69 0,089 5 0,133 6 0,200 7 193,52 0,060 8 0,090 9 0,135 10 233,74 0,050 11 0,074 12 0,112 13 AISI 1030 98,01 0,119 14 0,178 15 0,267 16 130,69 0,089 17 0,133 18 0,200 19 193,52 0,060 20 0,090 21 0,135 22 233,74 0,050 23 0,074 24 0,112 25 AISI 1040 98,01 0,119 26 0,178 27 0,267 28 130,69 0,089 29 0,133 30 0,200 31 193,52 0,060 32 0,090 33 0,135 34 233,74 0,050 35 0,074 36 0,112 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 24 Capítulo 5 Tabla 4.2 Referencia de ensayos realizados en fresado combinado Ensayo Conjunto de materiales Vc (m/min) fz (mm/diente) 1C AISI 1013 29,03 0,029 2C 0,044 3C 0,054 4C 0,081 5C 0,121 6C 19,60 0,179 7C 0,199 8C 35,06 0,067 9C 0,100 10C AISI 1024 29,03 0,029 11C 0,044 12C 0,054 13C 0,081 14C 0,121 15C 19,60 0,179 16C 0,199 17C 35,06 0,067 18C 0,100 19C AISI 1030 29,03 0,029 20C 0,044 21C 0,054 22C 0,081 23C 0,121 24C 19,60 0,179 25C 0,199 26C 35,06 0,067 27C 0,100 28C AISI 1213 29,03 0,029 29C 0,044 30C 0,054 31C 0,081 32C 0,121 33C 19,60 0,179 34C 0,199 35C 35,06 0,067 36C 0,100 37C AISI 1040 29,03 0,029 38C 0,044 39C 0,054 40C 0,081 41C 0,121 42C 19,60 0,179 43C 0,199 44C 35,06 0,067 45C 0,100 46C AISI 1045 29,03 0,029 47C 0,044 48C 0,054 49C 0,081 50C 0,121 51C 19,60 0,179 52C 0,199 53C 35,06 0,067 54C 0,100 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 4 25 4.1 Fresado frontal Los valores de rugosidad medidos se muestran en las tablas de la I.1 a la I.3 del Anexo I. Se han realizado una media de 10 medidas por probetas. En el anexo II se muestran perfiles de rugosidad medidos de los ensayos, así como las correspondientes fotografías de la superficie mecanizada obtenida. A pesar de haber medido en diferentes direcciones, en las tablas se reflejan las medidas tomadas en la dirección del avance. A medida que se desarrollaba el estudio se comprobó que no eran fiables las medidas tomadas en las otras direcciones por la gran dispersión que presentaban. Un ejemplo de esto se aprecia en la tabla 4.3. Tabla 4.3 Valores de rugosidad medidos en direcciones diferentes a la del avance Ensayo Dirección de lectura Resultados (µm) Desviación típica 1 Perpendicular al avance 0,308 0,457 0,686 0,172 0,371 0,461 0,20 0,722 0,164 0,286 Oblicua al avance 0,521 0,485 1,040 0,714 1,239 0,937 0,30 13 Perpendicular al avance 0,446 0,706 0,848 0,147 0,267 0,750 0,23 0,228 0,528 0,714 Oblicua al avance 0,294 0,166 0,874 0,688 0,666 0,536 0,23 0,611 0,702 25 Perpendicular al avance 1,314 1,552 2,119 0,581 1,280 0,503 0,52 0,690 0,977 0,856 Oblicua al avance 0,474 1,889 0,823 0,842 1,331 0,799 0,49 1,686 1,267 Se hizo un análisis de la superficie al microscopio (figura 4.1) y por la huella obtenida, se llegó a la conclusión de que el valor medido dependía mucho de donde se pusiera el palpador, por lo que se optó por desechar dichos resultados. Figura 4.1 Huella de las plaquitas en el fresado frontal A continuación se analizarán los resultados obtenidos en función de las variables experimentales empleadas. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 26 Capítulo 5 4.1.1 Influencia del avance Se han representado gráficamente los datos de las tablas de la I.1 a la I.3 mostrando el comportamiento de los materiales estudiados, para los diferentes valores de velocidad de corte y avance. Esto puede apreciarse en las figuras de la 4.2 a la 4.5. Figura 4.2 Medida de rugosidad en fresado frontal con Vc = 98 m/min Figura 4.3 Medidas de rugosidad en fresado frontal con Vc = 131 m/min 0 0,5 1 1,5 2 0,2 0,7 1,2 1,7 Ra (µm) Avance (mm/rev) AISI 1013 AISI 1030 AISI 1040 Teórica 0 0,5 1 1,5 2 0,2 0,7 1,2 1,7 Ra (µm) Avance (mm/rev) AISI 1013 AISI 1030 AISI 1040 Teórica Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 4 27 Figura 4.4 Medidas de rugosidad en fresado frontal con Vc = 194 m/min Figura 4.5 Medidas de rugosidad en fresado frontal con Vc = 234 m/min La tendencia general es que los valores teóricos son menores que los valores experimentales, excepto para las velocidades más bajas y avances más pequeños, donde es a la inversa. A la vista de los resultados se puede apreciar que a medida que aumenta la velocidad de corte los valores experimentales se aproximan más a los teóricos cuando los avances son más altos. Los valores experimentales difieren en su gran mayoría del comportamiento teórico (ecuación 1.1) [2]. Esto es que, mientras se conoce que el valor de Ra debe ser mayor en la medida en que aumenta el avance, los valores experimentales muestran el comportamiento opuesto. Excepciones de esto son el acero AISI 1013 para la velocidad más baja y el acero AISI 1040 en la velocidad más alta. 0 0,5 1 1,5 2 0,2 0,7 1,2 1,7 Ra (µm) Avance (mm/rev) AISI 1013 AISI 1030 AISI 1040 Teórica 0 0,5 1 1,5 2 0,2 0,7 1,2 1,7 Ra (µm) Avance (mm/rev) AISI 1013 AISI 1030 AISI 1040 Teórica Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 28 Capítulo 5 4.1.2 Influencia de la velocidad de corte En las gráficas de las figuras de la 4.6 a la 4.8 se representa la variación de la rugosidad según aumenta la velocidad de corte en los materiales estudiados. Para la representación gráfica se han tomado como referencia los valores del desplazamiento longitudinal de la mesa fm por ser valores constantes. Como se puede apreciar en la tabla 4.1, en la medida en que varía la velocidad de corte, también varía el avance por diente, por lo que no es viable la representación en función de este parámetro. Figura 4.6 Medidas de rugosidad en fresado frontal con fm = 279 mm/min Figura 4.7 Medidas de rugosidad en fresado frontal con fm = 416 mm/min 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 70 120 170 220 270 Ra (µm) Velocidad de corte (m/min) AISI 1013 AISI 1030 AISI 1040 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 70 120 170 220 270 Ra (µm) Velocidad de corte (m/min) AISI 1013 AISI 1030 AISI 1040 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 4 29 Figura 4.8 Medidas de rugosidad en fresado frontal con fm = 625 mm/min El comportamiento de los valores experimentales se aproxima más al comportamiento esperado, es decir, que a medida que aumenta la velocidad de corte mejor es el acabado superficial bajo un mismo avance. 4.1.3 Influencia del material Para determinar la influencia del material se analizan las figuras de la 4.2 a la 4.8. De acuerdo a los valores de Ra experimentales y disponiendo de los materiales caracterizados se puede comprobar que el comportamiento teórico [23], es decir, que el material más duro sea el de mejor acabado superficial, no se cumple en general salvo a velocidades de corte altas y avances bajos. 4.1.4 Influencia de los fluidos de corte Para estudiar la influencia que tiene sobre el acabado superficial el empleo de fluidos de corte, se realizaron tres ensayos en las mismas condiciones que los ensayos 1, 13 y 25 de la tabla 4.1, pero empleando taladrina. Una comparativa de ambos casos se muestra en la tabla 4.4. En ella se recogen directamente los valores promedios de Ra y se le ha asignado la letra F a los ensayos donde se empleó fluido de corte. Tabla 4.4 Valores de rugosidad medidos con y sin fluido de corte Ensayo Promedio (µm) Ra teórico (µm) 1 0,877 0,721 1F 0,966 13 0,728 13F 0,766 25 1,441 25F 1,800 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 70 120 170 220 270 Ra (µm) Velocidad de corte (m/min) AISI 1013 AISI 1030 AISI 1040 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 36 Capítulo 5 Figura 4.21 Medidas de rugosidad en fresado combinado con fm = 124 mm/min (materiales más duros) Figura 4.22 Medidas de rugosidad en fresado combinado con fm = 186 mm/min 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 15 20 25 30 35 40 Ra (µm) Velocidad de corte (m/min) AISI 1213 AISI 1040 AISI 1045 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 15 20 25 30 35 40 Ra (µm) Velocidad de corte (m/min) AISI 1013 AISI 1024 AISI 1030 AISI 1213 AISI 1040 AISI 1045 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 4 37 Figura 4.23 Medidas de rugosidad en fresado combinado con fm = 186 mm/min (materiales más blandos) Figura 4.24 Medidas de rugosidad en fresado combinado con fm = 186 mm/min (materiales más duros) Los resultados en general muestran que los aceros cumplen con el comportamiento esperado [2], es decir, al aumentar la velocidad de corte el valor de Ra desciende, salvo varias excepciones. 4.2.3 Influencia del material A la vista de los resultados observados en los apartados anteriores cuando se valora la influencia del avance y la velocidad de corte, se puede decir que, en general, los materiales de mayor dureza tienen mayor similitud con el comportamiento teórico. 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 15 20 25 30 35 40 Ra (µm) Velocidad de corte (m/min) AISI 1013 AISI 1024 AISI 1030 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 15 20 25 30 35 40 Ra (µm) Velocidad de corte (m/min) AISI 1213 AISI 1040 AISI 1045 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 38 Capítulo 5 4.2.4 Influencia de los fluidos de corte En el caso del fresado combinado no se puede establecer una comparación entre mecanizar con o sin fluido de corte ya que se ha empleado en todos los casos. Según se menciona en el apartado ----, al trabajar con herramientas de acero rápido se emplea fluido de corte para garantizar condiciones de trabajo óptimas. No obstante, sí se puede ver la influencia que tiene el trabajar con un caudal de taladrina inferior al recomendado. En la figura 4.25a se muestra una imagen de la superficie mecanizada empleando un caudal de 3,125 l/min, valor superior y cercano al recomendado por la norma. En la 4.x25b se aprecia una superficie del mismo material, mecanizado en las mismas condiciones pero con un caudal de taladrina bastante inferior dado un fallo en la máquina. Ambas figuras son imágenes tomadas con el microscopio óptico. Figura 4.25 Mecanizado en fresado combinado empleando fluido de corte a) Caudal de 3,125 l/min (recomendado) b) Caudal considerablemente menor por fallo de la máquina Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 5 39 5 CONCLUSIONES A la vista de los resultados se han llegado a una serie de conclusiones que serán detalladas a continuación respecto a cada uno de los ensayos de fresado frontal y de fresado combinado. En cuanto a la obtención de los mejores acabados superficiales era de esperar, por los conocimientos recopilados a cerca de esta materia, que los menores valores de Ra fuesen alcanzados por los aceros más duros pero queda reflejado en los datos expuestos que no ocurre este hecho. El acero AISI 1030 que no es el acero más duro, es el que presenta mejores acabados superficiales. El origen de este hecho radica en que no sólo la dureza proporciona una predisposición a un acero a obtener una mejor superficie mecanizada sino que también influye la presencia de elementos aleantes dentro del acero que hacen variar las propiedades de los dichos aceros y por consiguiente los resultados obtenidos de Ra. En este caso que nos ocupa del acero AISI 1030 hay que destacar que al poseer mucho más porcentaje en su composición química de Cr y Ni le proporcionan una resistencia al desgaste que origina esa mejora en el acabado superficial y esa baja variación de Ra en los ensayos realizados. Teniendo en cuenta las gráficas donde se representan los parámetros estudiados, el más influyente sobre el acabado superficial ha sido la velocidad de corte, con la cual se han conseguido las mayores variaciones. Este hecho se debe a que medida que aumentamos la velocidad de corte, el tiempo que es dejado al material para que presente un comportamiento plástico es menor.[23] Los aceros más duros (figuras 4.6, 4.7, 4.8, 4.19 y 4.21) presentan un comportamiento similar al que se muestra en la figura 5.1. Figura 5.1 Efecto de la velocidad de corte en el acabado superficial en el torneado de piezas de acero suave. Boothroyd (2013) [2] En el intervalo de velocidades de corte que se trabaja con el fresado combinado la variación de Ra esperada se cumple salvo las excepciones de los aceros AISI 1213 y AISI 1024. En las gráficas de las figuras 4.2, 4.3, 4.4 y 4.16 se pueden apreciar comportamientos no esperados en Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado 40 Capítulo 5 los cuales el valor de Ra, al aumentar el avance disminuía su valor. Esto se debe a que se mecanizó en condiciones no recomendadas por la norma y por el fabricante de la herramienta. También puede ocurrir, como en el caso del acero AISI 1213, que las recomendaciones de mecanizado determinan valores superiores a los empleados en su ensayo. Cuando se trabaja en condiciones recomendadas por el fabricante se puede apreciar como los aceros AISI 1040 y AISI 1045 presentan un comportamiento similar al teórico. Ha quedado comprobado que la influencia del fluido de corte en operaciones de fresado frontal utilizando plaquitas no es necesario para mejorar el acabado superficial. Por lo contrario en las operaciones de fresado combinado es fundamental ya que entre muchas mejoras que proporciona, aquellas asociadas a la influencia en el acabado superficial son que permite trabajar a velocidades de corte superiores y que el mismo fluido de corte con un caudal adecuado ayuda a extraer la viruta que se genera. Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 6 41 6 TRABAJOS FUTUROS Como ampliación a conocimientos y a extracción de información sobre la temática del acabado superficial en operaciones de fresado se propone: - Habiéndose realizado ensayos con diferentes materiales y pudiéndose comprobar lo determinante que son algunos aspectos de las características del material en los resultados finales se cree oportuno ampliar el rango de materiales a estudio. - Con el fin de poder entender la influencia que puede tener una herramienta en un proceso de mecanizado sobre los materiales a ensayar con materiales herramentales y diferentes geometría de herramientas, como pueden ser radio de las plaquitas o número de filos. - Viendo la influencia de los parámetros de corte sobre el acabado superficial se ve adecuado abarcar más parámetros con el fin de tener un estudio completo del que poder guiarse en cuanto algún proceso donde se realizarán ensayos de fresado en otras condiciones (concordancia, parámetros de corte….) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Capítulo 7 43 7 BIBLIOGRAFÍA [1] P.G. Benardos, y G.-C. Vosniakos. (2002). Predicting surface roughness in machining: a review. International Journal of Machine Tools & Manufacture, 43(2003), 833-844. [2] Boothroyd, G,(2013), Fundamentals of Machining and Machine Tools.(3ª ed.)India: CRC Press. [3] http://www.emcotest.com/ [4] Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. (3ª ed.) México: McGraw-Hill [5] Isakov, E. (2009). Cutting Data for Turning of Steel. United Stated; Industrial Press Inc. [6] International Standard (1993). Tool life testing in milling. ISO 8688:1989 [7] Kalpakjian, S., y Schmid, S.R. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología. (5ª ed.)México:Pearson Educación. [8] I. Korkut, y M.A. Donertas. The influence of feed rate and cutting speed on the cutting forces, surface roughness and tool-chip contact length during face milling. Materials and Design, 28(2007), 308-312. 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Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Índice de figuras 45 ÍNDICE DE FIGURAS Figura Pie de figura Página 1.1 Perfil de rugosidad ……………………………………………………………….. 1 2.1 Fresado frontal …………………………………………………………………… 5 2.2 Fresado combinado (aa > ar) ……………………………………………………… 6 2.3 Fresado combinado (aa < ar) ……………………………………………………… 7 3.1 Fresadora CM-60 ………………………………………………………………… 9 3.2 Rugosímetro M1 …………………………………………………………………. 10 3.3 Microscopio óptico SMZ 800 ……………………………………………………. 10 3.4 Durómetro M4U-025 …………………………………………………………….. 11 3.5 Portaplaquitas ……………………………………………………………………. 11 3.6 Plaquita SEMT13T3AGSN-JM ………………………………………………….. 12 3.7 Fresa STD A9 9040 ……………………………………………………………… 12 3.8 Probetas para frontal ……………………………………………………………... 13 3.9 Probetas para combinado ………………………………………………………… 14 3.10 Preparación de probetas ………………………………………………………….. 17 3.11 Ensayos Brinell frontal …………………………………………………………... 17 3.12 Fijación de parámetros de corte ………………………………………………….. 17 3.13 Ensayo fresado frontal …………………………………………………………… 18 3.14 Sectores y sentidos de medida de Ra ……………………………………………... 18 3.15 Medición de rugosidad en probetas de fresado frontal …………………………… 18 3.16 Vista de la huella dejada durante el mecanizado …………………………………. 19 3.17 Planeado para preparación de una probeta ……………………………………….. 19 3.18 Proceso de fresado frontal ………………………………………………………... 20 3.19 Medición de rugosidad en probetas de fresado combinado ………………………. 20 3.20 Superficie mecanizada por fresado combinado vista al microscopio óptico ……… 21 4.1 Huella de las plaquitas en el fresado frontal ……………………………………… 25 4.2 Medida de rugosidad en fresado frontal con Vc = 98 m/min ……………………... 26 4.3 Medidas de rugosidad en fresado frontal con Vc = 131 m/min …………………... 26 4.4 Medidas de rugosidad en fresado frontal con Vc = 194 m/min …………………... 27 4.5 Medidas de rugosidad en fresado frontal con Vc = 234 m/min …………………... 27 4.6 Medidas de rugosidad en fresado frontal con fm = 279 mm/min ………………….. 28 4.7 Medidas de rugosidad en fresado frontal con fm = 416 mm/min ………………….. 28 4.8 Medidas de rugosidad en fresado frontal con fm = 625 mm/min ………………….. 29 4.9 Influencia del fluido de corte en los ensayos 1,13 y 25 de fresado frontal ………... 30 4.10 Rotura de filo ……………………………………………………………………. 30 4.11 Marcas presentes en la superficie mecanizada …………………………………… 31 4.12 Rotura de la plaquita base ……………………………………………………….. 31 4.13 Medidas de rugosidad en fresado combinado con Vc = 29,03 m/min (según norma) …………………………………………………………………………… 32 4.14 Medidas de rugosidad en fresado combinado con Vc = 29,03 m/min (según norma) en los aceros más blandos ………………………………………………... 32 4.15 Medidas de rugosidad en fresado combinado con Vc = 29,03 m/min (según norma) en los aceros más duros ………………………………………………….. 33 4.16 Medidas de rugosidad en fresado combinado con Vc = 29,03 m/min ……………. 33 4.17 Medidas de rugosidad en fresado combinado con Vc = 19,60 m/min ……………. 34 4.18 Medidas de rugosidad en fresado combinado con Vc = 35,06 m/min ……………. 34 4.19 Medidas de rugosidad en fresado combinado con fm = 124 mm/min ……………... 35 4.20 Medidas de rugosidad en fresado combinado con fm = 124 mm/min (materiales más blandos) …………………………………………………………………….. 35 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado I-4 Anexo I Tabla I.4 Fresado combinado AISI 1013 Ensayo Medidas (µm) Promedio (µm) Desviación típica (µm) Valor teórico (µm) 1C 0,489 0,516 0,510 0,515 0,530 0,517 0,513 0,013 0,001 2C 0,454 0,431 0,414 0,487 0,340 0,398 0,421 0,050 0,018 3C 0,349 0,406 0,367 0,398 0,394 0,371 0,380 0,022 0,060 4C 0,553 0,448 0,420 0,510 0,370 0,558 0,476 0,076 0,140 5C 0,416 0,428 0,439 0,434 0,462 0,418 0,433 0,017 0,313 6C 0,412 0,514 0,402 0,378 0,475 0,417 0,433 0,051 0,076 7C 0,545 0,530 0,566 0,562 0,527 0,614 0,557 0,032 0,171 8C 0,297 0,326 0,350 0,287 0,386 0,318 0,327 0,036 0,024 9C 0,347 0,399 0,414 0,423 0,470 0,392 0,408 0,040 0,054 Tabla I.5 Fresado combinado AISI 1024 Ensayo Medidas (µm) Promedio (µm) Desviación típica (µm) Valor teórico (µm) 10C 0,430 0,471 0,526 0,371 0,430 0,450 0,446 0,051 0,001 11C 0,453 0,450 0,494 0,482 0,389 0,411 0,447 0,040 0,018 12C 0,440 0,383 0,384 0,453 0,368 0,335 0,394 0,045 0,060 13C 0,514 0,437 0,476 0,413 0,535 0,470 0,474 0,046 0,140 14C 0,361 0,415 0,409 0,452 0,372 0,385 0,399 0,033 0,313 15C 0,397 0,338 0,343 0,317 0,435 0,413 0,374 0,047 0,076 16C 0,618 0,531 0,569 0,500 0,586 0,518 0,553 0,045 0,171 17C 0,388 0,451 0,442 0,399 0,369 0,399 0,408 0,032 0,024 18C 0,636 0,656 0,652 0,677 0,658 0,582 0,644 0,033 0,054 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo I I-5 Tabla I.6 Fresado combinado AISI 1030 Ensayo Medidas (µm) Promedio (µm) Desviación típica (µm) Valor teórico (µm) 19C 0,385 0,310 0,302 0,351 0,307 0,309 0,327 0,033 0,001 20C 0,383 0,305 0,350 0,313 0,365 0,391 0,351 0,036 0,018 21C 0,375 0,432 0,403 0,439 0,415 0,487 0,425 0,038 0,060 22C 0,468 0,399 0,440 0,407 0,476 0,438 0,035 0,140 23C 0,420 0,350 0,344 0,415 0,415 0,370 0,386 0,035 0,313 24C 0,362 0,362 0,356 0,391 0,316 0,389 0,363 0,027 0,076 25C 0,606 0,686 0,753 0,609 0,645 0,717 0,669 0,060 0,171 26C 0,281 0,226 0,296 0,278 0,281 0,329 0,281 0,033 0,024 27C 0,315 0,328 0,472 0,481 0,316 0,347 0,377 0,078 0,054 Tabla I.7 Fresado combinado AISI 1213 Ensayo Medidas (µm) Promedio (µm) Desviación típica (µm) Valor teórico (µm) 28C 0,476 0,471 0,526 0,371 0,430 0,450 0,454 0,051 0,001 29C 0,532 0,576 0,524 0,540 0,527 0,530 0,538 0,019 0,018 30C 0,559 0,565 0,551 0,600 0,437 0,569 0,547 0,056 0,060 31C 0,462 0,460 0,492 0,468 0,491 0,475 0,016 0,140 32C 0,392 0,413 0,354 0,346 0,342 0,385 0,372 0,029 0,313 33C 0,543 0,595 0,409 0,561 0,683 0,671 0,577 0,100 0,076 34C 0,738 0,677 0,787 0,999 0,893 0,888 0,830 0,118 0,171 35C 0,812 0,721 0,739 0,681 0,681 0,664 0,716 0,055 0,024 36C 0,820 0,879 0,918 0,817 0,872 0,826 0,855 0,040 0,054 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado I-6 Anexo I Tabla I.8 Fresado combinado AISI 1040 Ensayo Medidas (µm) Promedio (µm) Desviación típica (µm) Valor teórico (µm) 37C 0,326 0,355 0,358 0,342 0,292 0,308 0,330 0,026 0,001 38C 0,396 0,404 0,400 0,459 0,416 0,464 0,423 0,030 0,018 39C 0,358 0,299 0,352 0,315 0,327 0,352 0,334 0,024 0,060 40C 0,458 0,414 0,399 0,398 0,461 0,395 0,421 0,031 0,140 41C 0,390 0,407 0,319 0,441 0,334 0,375 0,378 0,046 0,313 42C 0,365 0,416 0,371 0,408 0,392 0,381 0,389 0,020 0,076 43C 0,605 0,531 0,550 0,526 0,630 0,593 0,573 0,043 0,171 44C 0,400 0,416 0,371 0,408 0,392 0,381 0,394 0,017 0,024 45C 0,387 0,361 0,346 0,411 0,391 0,387 0,381 0,023 0,054 Tabla I.9 Fresado combinado AISI 1045 Ensayo Medidas (µm) Promedio (µm) Desviación típica (µm) Valor teórico (µm) 46C 0,535 0,510 0,589 0,519 0,462 0,496 0,519 0,042 0,001 47C 0,285 0,319 0,298 0,314 0,313 0,316 0,308 0,013 0,018 48C 0,496 0,351 0,396 0,455 0,449 0,491 0,440 0,056 0,060 49C 0,435 0,411 0,403 0,398 0,413 0,412 0,014 0,140 50C 0,532 0,563 0,437 0,483 0,412 0,458 0,481 0,058 0,313 51C 0,657 0,436 0,475 0,548 0,491 0,497 0,517 0,077 0,076 52C 0,557 0,532 0,541 0,741 0,559 0,587 0,586 0,078 0,171 53C 0,364 0,346 0,377 0,328 0,380 0,378 0,362 0,021 0,024 54C 0,389 0,393 0,450 0,491 0,406 0,429 0,426 0,039 0,054 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-1 ANEXO II. PERFILES DE RUGOSIDAD a) AISI 1013 b) AISI 1030 c) AISI 1040 Figura II.1 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado frontal (Vc = 98 m/min fz = 0,119 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-2 Anexo II a) AISI 1013 b) AISI 1030 c) AISI 1040 Figura II.2 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado frontal (Vc = 98,01 m/min fz = 0,178 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-3 a) AISI 1013 b) AISI 1030 c) AISI 1040 Figura II.3 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado frontal (Vc = 98,01 m/min fz = 0,267 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-4 Anexo II a) AISI 1013 b) AISI 1030 c) AISI 1040 Figura II.4 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado frontal (Vc = 130,69 m/min fz = 0,119 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-5 a) AISI 1013 b) AISI 1030 c) AISI 1040 Figura II.5 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado frontal (Vc = 130,69 m/min fz = 0,178 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-6 Anexo II a) AISI 1013 b) AISI 1030 c) AISI 1040 Figura II.6 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado frontal (Vc = 130,69 m/min fz = 0,267 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-7 a) AISI 1013 b) AISI 1030 c) AISI 1040 Figura II.7 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado frontal (Vc = 193,52 m/min fz = 0,119 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-14 Anexo II Figura II.14 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,029 mm/rev) a) AISI 1213 b) AISI 1040 c) AISI 1045 Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-15 a) AISI 1013 b) AISI 1024 c) AISI 1030 Figura II.15 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,044 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-16 Anexo II a) AISI 1213 b) AISI 1040 c) AISI 1045 Figura II.16 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,044 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-17 a) AISI 1013 b) AISI 1024 c) AISI 1030 Figura II.17 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,054 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-18 Anexo II a) AISI 1213 b) AISI 1040 c) AISI 1045 Figura II.18 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,054 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-19 a) AISI 1013 b) AISI 1024 c) AISI 1030 Figura II.19 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,081 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-20 Anexo II a) AISI 1213 b) AISI 1040 c) AISI 1045 Figura II.20 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,081 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-21 a) AISI 1013 b) AISI 1024 c) AISI 1030 Figura II.21 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,121 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-22 Anexo II a) AISI 1213 b) AISI 1040 c) AISI 1045 Figura II.22 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 29,03 m/min fz = 0,121 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-23 a) AISI 1013 b) AISI 1024 c) AISI 1030 Figura II.23 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 19,60 m/min fz = 0,179 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado II-30 Anexo II a) AISI 1213 b) AISI 1040 c) AISI 1045 Figura II.30 Perfiles de rugosidad y huellas de mecanizado. Fresado combinado (Vc = 35,06 m/min fz = 0,100 mm/rev) Influencia de Parámetros de Corte en la Rugosidad Superficial en Procesos de Fresado Anexo II II-31