SMART fejlesztések megvalósítása az újgenerációs hátsó üveg termékcsaládok kifejlesztésével kapcsolatban

1 AGC Confidential. Tartalomjegyzék 1. TERMÉKBEMUTATÓ ............................................................................................................................................................ 3 2. VW 336 (TIGUAN) BL+AVO K+F ........................................................................................................................................... 4 2.1 LEÍRÁS: ......................................................................................................................................................................................... 4 2.1.1 NGO .................................................................................................................................................................................... 4 2.1.2 AVO .................................................................................................................................................................................... 4 2.2 ÚJDONSÁG: ................................................................................................................................................................................... 4 2.2.1 NGO - üvegpozíció ellenőrző integrálása ........................................................................................................................... 4 2.2.2 AVO - útmérő szenzor integrálása ..................................................................................................................................... 5 2.3 CÉLOK .......................................................................................................................................................................................... 5 2.3.1 NGO .................................................................................................................................................................................... 5 2.3.2 AVO .................................................................................................................................................................................... 5 2.4 TUDOMÁNY ÉS TECHNOLÓGIAI BIZONYTALANSÁG .................................................................................................................................. 5 2.4.1 NGO .................................................................................................................................................................................... 5 2.4.2 AVO .................................................................................................................................................................................... 6 2.5 MUNKA: ....................................................................................................................................................................................... 6 2.5.1 NGO – reflektív optika ........................................................................................................................................................ 6 2.5.2 AVO – robotszerelés ........................................................................................................................................................... 7 3. SK 336 (KODIAQ) BL+AVO K+F .......................................................................................................................................... 10 3.1 LEÍRÁS: ....................................................................................................................................................................................... 10 3.1.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 10 3.1.2 AVO .................................................................................................................................................................................. 10 3.2 ÚJDONSÁG: ................................................................................................................................................................................. 10 3.2.1 NGO - üvegpozíció ellenőrző integrálása ......................................................................................................................... 10 3.2.2 AVO - útmérő szenzor integrálása ................................................................................................................................... 11 3.3 CÉLOK ........................................................................................................................................................................................ 11 3.3.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 11 3.3.2 AVO .................................................................................................................................................................................. 11 3.4 TUDOMÁNY ÉS TECHNOLÓGIAI BIZONYTALANSÁG ................................................................................................................................ 11 3.4.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 11 3.4.2 AVO .................................................................................................................................................................................. 12 3.5 MUNKA ...................................................................................................................................................................................... 12 3.5.1 NGO – reflektív optika ...................................................................................................................................................... 12 3.3.2 AVO – robotszerelés ......................................................................................................................................................... 14 4. PE P64 (3008) BL K+F ......................................................................................................................................................... 16 4.1 LEÍRÁS: ....................................................................................................................................................................................... 16 4.1.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 16 4.2 ÚJDONSÁG .................................................................................................................................................................................. 16 4.2.1 NGO – Grinding force monitor ......................................................................................................................................... 16 4.3 CÉLOK ........................................................................................................................................................................................ 17 4.3.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 17 4.4 TUDOMÁNY ÉS TECHNOLÓGIAI BIZONYTALANSÁG ................................................................................................................................ 17 4.4.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 17 4.5 MUNKA: ..................................................................................................................................................................................... 18 4.5.1 NGO – csiszolási minőség, forma ..................................................................................................................................... 18 5. PE P74 (5008) BL K+F ......................................................................................................................................................... 19 5.1 LEÍRÁS: ....................................................................................................................................................................................... 19 5.1.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 19 5.2 ÚJDONSÁG .................................................................................................................................................................................. 19 5.2.1 NGO – Grinding force monitor ......................................................................................................................................... 19 5.3 CÉLOK ........................................................................................................................................................................................ 20 5.3.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 20 5.4 TUDOMÁNY ÉS TECHNOLÓGIAI BIZONYTALANSÁG ................................................................................................................................ 20 2 AGC Confidential. 5.4.1 NGO .................................................................................................................................................................................. 20 5.3 MUNKA: ..................................................................................................................................................................................... 21 5.3.1 NGO – csiszolási minőség, forma ..................................................................................................................................... 21 3 AGC Confidential. 1. Termékbemutató Az alábbi termékek kerülnek részletesen bemutatásra K+F keretein belül: Projekt megnevezése: Autógyár telephelye Gyárthatósági kihívások VW 336 (Tiguan) BL – AVO - Wolfsburg - NGO: reflektív optika miatt hosszú termékbevezetés és vevői elfogadás - AVO: távolságtartó gumi (8db) alkatrészek pozíciójának szűk toleranciája van SK 336 (Kodiaq) BL – AVO - Mlada Boleslav - NGO: reflektív optika miatt hosszú termékbevezetés és vevői elfogadás) - AVO: távolságtartó gumi (14 db) alkatrészek pozíciójának szűk toleranciája van PE P64 (3008) BL - Sochaux - NGO: forma miatt gyárthatatlan az üveg, Az üvegforma, illetve az éles, hegyes sarkok miatt a csiszolás nem végezhető el. (formamódosítás után a csiszolás kritikus a mikrorepedések miatt, ami üvegrobbanást okozhat edzés után. PE P74 (5008) BL - Sochaux - NGO: formaés a rádiuszok miatt a csiszolás nem végezhető el tökéletesen, emiatt mikrorepedések keletkeznek, edzés után az üveg robbanhat Vevői döntések alapján: - VAG a VW 336 és a SK 336 projekteken párhuzamosan dolgozott (időben eltolva), azaz amit kért a VW, szinte ugyan azt kérte a SK is (ez az árajánlatadás fázisában nem látszódott) - Stellantis a P64 és a P74 projekteken párhuzamosan dolgozott (időben eltolva), de amíg a P64 fejlesztése nagyon akadozott, addig a P74 fejlesztése viszonylag problémamentes volt - P64-ből tanultak az autógyár dolgozói, bár ettől függetlenül a fejlesztési javaslatainkat, ötleteinket nagyon nehezen tudtuk elfogadtatni velük. 4 AGC Confidential. 2. VW 336 (Tiguan) BL+AVO K+F 2.1 Leírás: A VW 336 BL projekt kifejlesztésénél beazonosítottunk 2 fő problémát, melyek akadályozták a sikeres próbagyártásokat, illetve termékkifejlesztést. Az egyik kihívás az üveggyártással volt összefüggésben, mert alacsony beépítési szög mellett kellett elérjük a magas vevői igényt azaz a reflektív optikai előírást, míg a második probléma a szereldei fejlesztést nehezítette meg az új vevői követelményrendszer miatt. 2.1.1 NGO Üveggyártási szempontból kihívást jelentett számunkra a reflektív optikai előírás betartása (a hajlított üveg „négyzetrácsos” ellenőrzése laboratóriumi körülmények között, amely megmutatja a visszaverődött kép optikai torzítását). Ezt a kihívást számunkra alátámasztotta az optikai szimuláció (OPAM), ami alapján azonosítani tudtuk a probléma kialakulásának helyét, ami az üveg hajlításából adódott (üveg rövid oldalának alsó sarka). Erre a területre formázás közben szerszámmal tudunk hatni. Ehhez a formázási folyamathoz nélkülözhetetlen tudni az üveg pozícióját a formázó szerszámban. Ez kulcsfontosságú a protótípus gyártásoknál. Az üvegpozíció határozza meg az üveg fizikai tulajdonságait, megjelenését formázás után. Korábban nem volt információnk az üvegpozícióról a formázás során, illetve amikor volt akkor azt már csak „offline” időben tudta az operátor megméri, ellenőrizni. A szimuláció rámutatott arra, hogy az üveg rövid oldalán extrém hajlítási igénybevételnek van kitéve az üveg, ami a reflektív torzítás ellenőrzésekor deformációt mutatott a valós üvegen – ezt már az első próbagyártástól beigazolódott a laborvizsgálatok során. 2.1.2 AVO Szereldei szempontból a kihívást a távtartó gumialkatrészek (8 db) felhelyezése jelentette számunkra, mert az új vevői igények alapján a jelenlegi megoldásaink nem alkalmasak ezeknek a szigorú vevői igényeknek a kielégítésére. Az alkatrészeknek nagyon szűk tűrése van (-0,5 /+ 1 mm), amit a korábban használat folyamatainkkal nem tudtunk biztosítani (kézi szerelés sablonnal: tűrés: +/- 2 mm, illetve gépi szereléssel: tűrés +/- 1,5 mm). Ezek alapján az első próbagyártások után elvégeztük a folyamatképességi ellenőrzéseket és az eredmények beigazolták a hibás komponenspozíciókat. 2.2 Újdonság: 2.2.1 NGO - üvegpozíció ellenőrző integrálása A jó reflektív optika elérése érdekében pontosítanunk kellett az üvegformázási folyamatunkat, ami azt jelentette, hogy fejleszteni kellett a gyártósoron a gépeinket. A fejlesztés következtében sokkal több információt tudunk begyűjteni és kielemezni a formázásra vonatkozóan, aminek következtében hatással tudtunk lenni az üveg pontosabb megformázására. A pontosabb formázási folyamattal el tudtuk érni a vevői optikai követelmények elérését. Bevezetésre került a kemencében az üvegpozíció figyelése formázáskor, aminek következtében pontos képet kaptunk a préselésről. A préselésre hatással van az üveg pozíciója és hőmérséklete, ami hatással van az üveg megjelenésére és esetleges törésére. Fordítottan arányos az üveg hőmérséklete viszont az optikára. Ha nincs jó pozícióban az üveg a szerszámban préseléskor, akkor nem fog teljesülni a megfelelő formázás és így nem lesz jó a reflektív torzítása az üvegnek (préskeretnyom lesz az üveg felületén, illetve torzítás lesz az üvegen). Elsőként az üveg pozíciójáról kellett adatokat gyűjtenünk. Az információgyűjtés érdekében teszteltünk eszközöket, kamerákat és ami a kemencei környezetet kibírta azt a kamerát integráltuk a kemencébe. Ez a kamera figyeli a szerszámon az üveg pozícióját a préselési folyamatnál online módon. A korábbi gyártófolyamatunktól eltérően – ahol offline módon tudtunk csak üvegpozíciót 5 AGC Confidential. mérni 1-1 üvegen – ezzel a fejlesztéssel már 100%-ban ellenőrizzük az üvegpozíciót, azonnal tudtunk akciózni a próbagyártáskor miközben az egész kampány során gyártott üvegekről volt információnk. 2.2.2 AVO - útmérő szenzor integrálása Szereldei környezetben eddig kéziés gépi alkatrészfelszerelést alkalmaztunk. A megváltozott vevői igény miatt új eljárást kellett kitalálnunk a távtartógumi felszerelésére. Kézi és gépi szerelés kizárva a szűk tűrés miatt, mivel ezeknek a folyamatoknak a pontossága nem érte el a vevői követelményeket (Folyamatképesség vizsgálat eredmény 1,33 alatt volt), ezért folytatni kellett a fejlesztést. A robotos komponensapplikáció ötlete jónak bizonyult, de finomítani kellett (mert nem érte el az elvárt folyamatképességi index szintjét, azaz az 1,67-et). A robotos koncepciót módosítottuk egy útfigyelő szenzor használatával, aminek következtében a komponenseket pontosan tudta a robot felrakni úgy, hogy ezt a pontosságot meg is tudta ismételni (folyamatképesség vizsgálat eredménye 1,67 felett volt). 2.3 Célok 2.3.1 NGO: A projektnek elsődlegesen az a célja, hogy elérjük a magas minőségi követelményként elénk támasztott reflektív optikát NGO területen úgy, hogy 100 %-ban tökéletes minőségű üveget tudjunk gyártani, illetve küldeni a vevőnek - gyártás alatt a folyamatos, minőségileg tökéletes és stabil protótípusgyártást értem, ami a termék fejlettségi állapotával és az idő haladtával összefügg egészen a fejlesztési időszak végéig. A prototípusgyártás végeztével a termékfejlesztés megszűnik és a termék átkerül tömeggyártásba, ahol a kifejlesztett terméket stabilan kell tudni gyártania a gyártósornak úgy, hogy a beépítési szög, illetve a termék formája ne okozzon akadályt a gyártásban, miközben a reflektív optikai elvárásoknak megfelelünk (azaz ne legyen az üvegen szerszámnyom, illetve torzítás, mert zavarhatja az észlelést vezetés közben és ez balesetveszélyt okozhat). A projekt másodlagos célja is fontos, ez pedig összefüggésben van a magas minőségi elvárások elérésével és a hozzá kapcsolódó gyártási stabilitással. Ha teljesíteni tudjuk ezeket az elvárásokat, akkor kevesebb selejtüveget fogunk gyártani és ezáltal csökkenteni tudjuk a környezeti terhelésünket, mind energiafelhasználás-, mind pedig alapanyagfelhasználás terén, ezáltal megvédjük a bolygónkat. Az üveggyártás területén a céljaink elérése érdekében kifejlesztésre és beépítésre került egy üvegpozíció-figyelő rendszer, ami garantálja a 100%-os és online üvegpozíció ellenőrzést a kemencében, ami garantálja nekünk a formázás utáni magas minőségű reflektív optika elérését. 2.3.2 AVO: A szereldei területen az új cél a szűk toleranciatűrésű komponensek pozíciójának stabilés pontos gyártásának a kifejlesztése, prototípusgyártása (majd tömeggyártása) okozott. A szűk tűrés a garancia arra, hogy az üveg beszerelése közben az autógyárban (robotos PU ragasztási folyamat) ne okozzunk funkcióhibát, mert a robotfej beleütközik a vevőnél a rossz pozíciójú komponensbe, ezzel sormegállást okozunk vagy egyszerűen nem tudja a funkcióját ellátni a gumikomponens és az autóüvegnek rossz lesz a ragasztása, szigetelése és emiatt beázhat. Tehát a cél a tökéletes üveg legyártása a szigorú tűréssel. 2.4 Tudomány és technológiai bizonytalanság 2.4.1 NGO: A reflektív torzítást az üveg formázása határozza meg, melyre hatással van az üvegvastagság, üvegméret, üvegszín, beépítési szög, a kemencehőfok („meleg” üveggel jó formát lehet elérni 3D-re és sajnos keretnyomot, míg „hideg” üveggel jó reflektív optikát lehet elérni, de nagy a veszélye az üvegtörésnek) és a kemenceszerszámban az üveg pozíciója (ha nincs jól pozícionálva az üveg, akkor hibás lesz a reflektív optika és/vagy keretnyomos lesz az üveg – ez szorosan összefügg az előbb említett hőmérséklettel is). A reflektív optikát csak a formázási ciklus után tudjuk megvizsgálni. Ezt az edzett üveget beépítési szögben kell megvizsgálni egy speciális falfelület előtt. Az eredménynek meg kell egyezni a nagyon magas vevői elvárásokkal. A VAG csoportnál kritikus pont a prototípusgyártásokés a bemintázás során a reflektív optika minőségi szintje, ezért a gyártásés 6 AGC Confidential. vizsgálat alatt folyamatosan magas ellenőrizni kell az üvegeket. Feltételezésünk szerint a probléma az üvegpozícióval lehet, melyet megvizsgáltunk és a gyanunk beigazolódott. Az üvegpozícióval volt a probléma. Az ellenőrzésnek 2 fajtája van. Az egyik az üvegpozíció ellenőrzése a kemence szerszámban – ez időigényes folyamat és offline módon operátorok végzik az ellenőrzési tervben meghatározott frekvencia alapján vonalzóval, míg a másik a reflektív optika ellenőrzése laboratóriumban minőségügyi kolléga segítségével. Ezeket a feladatokat tapasztalat és magas szaktudással rendelkező kollégák végzik, mivel a vevői követelményrendszerben nem szerepel egy pontosan meghatározott méret, tűrésmező és mértékegység. A mi kiértékelésünket, majd bemintázásunkat követően előfordulhat hogy a vevő nem fogadja el a benyújtott mintáinkat, mert nem „tetszik” neki a torzítás mértéke az üveg felületén., ezért ilyen esetben újra kell gyártani a kampányt és közben állítani kell az üvegpozíción „tizedeket” (ami egy ~700 C°fokos kemenceszerszámnál nem egyszerű feladat) fókuszálva a megreklamált terület fejlesztésére. Tehát, ha nem tudjuk biztosítani az üvegpozíciót a hajlításkor 100%-ban, akkor sajnos előfordulhat, hogy hibás üveget gyártunk és a vevő visszautasítja azokat. 2.4.2 AVO: A kihívást az üvegen elhelyezett komponensek szűk tűrése adta, mely nagy bizonytalanságot adott a folyamataink megbízhatóságának. A komponenseket korábban kézzel szereltük, ami nem elegendő a megemelt (leszűkített) toleranciák tartásához. Ahhoz, hogy megfeleljünk az új magas vevői elvárásoknak, a bizonytalan kézi szerelést le kellett váltsuk egy újabb szerelési technológiára. A kézi szerelés fejlesztése során sablont használtunk, de ez sem hozta a kívánt eredményt. A szerelést gépesítettük, de a folyamatképességi vizsgálat után szintén nem érük el a kívánt eredményt (a vevő itt egyértelműen fogalmazott az előírásában, ami 1,67-et jelentett – ez egy számított érték, amely a vizsgált komponensek pozíciójának a méréséből kalkulálódik ki nagy mintaszámból). A gépi szerelés eredményei jobbak voltak, de még mindig nem elfogadhatóak. Más irányba kellett induljunk el és ez az irány a robotika volt. Már első próbálkozásnál jobb eredményt kaptunk, mint amire számítottunk, de sajnos még mindig ellőfordult olyan komponens, ahogy nem értük el az 1,67-et. A folyamatképesség vizsgálata szerelésnél kritikus eredmény vevői szempontból, ezért ha ezt nem érjük el, akkor nem kapjuk meg a vevői elfogadást. Az eredmények kiértékelése során arra jöttünk rá, hogy nem minden esetben van az üvegen jó pozícióban a komponens, pedig a a robot nem hibázik és a koponenskoordináták alapján mindig ugyan oda teszi az üveg a komponenst. A bizonytalanság abban rejlett, hogy rájöttönk arra, hogy a leprogramozott kompnensek mindig ugyan oda kerülnek ugyan arra az üvegre szerelve (megismételve 2x, 5x vagy10x), de mi mindig másik üvegre szereljük fel a távtartókat, ami azt jelentheti, hogy az üveg mérete változhat (NGO területen is használnak a kollégák tűrésmezőt). Amikor rájöttünk erre a problémára, akkor az aktuális robotos szerelést kellett tovább fejlesztenünk annak érdekében, hogy minden mérési ponton 1,67 feletti legyen a szerelésünk folyamatképessége. 2.5 Munka: 2.5.1 NGO – reflektív optika A projekt keretében sikerült elérni a kitűzött célt, miközben sok irányban indultunk el. Az eredmény beigazolódott a protótípus gyártások során, mert a vevő elégedett volt a legyártott üvegeinkkel. Az első protótípus gyártás előtt elkészült az OPAM szimmuláció, ami az elméleti optimális tükröződést mutatta (négyzetrácsos ábra) amihez párosult az üveg hajlítási képe. Ez megmutatta nekünk az elméleti formázás közbeni feszültségeloszlást az üvegeben (kékkel jelölve a kritikus részek). Az üveg hajlítási folyamatában fontos az üveg hőmérséklete, a formázási ideje és az üveg pozíciója a szerszámban. A fejlesztésünk az üvegpozícióra fókuszált - mert ha nincs jó pozícióban az üveg, akkor nem lesz jó a reflektív optika vagy keretnyomos lesz az üveg – ezért indultunk el az üvegpozíció online figyelése mellett. A megoldás megszületett és a pozíciófigyelő eszköz telepítése megtörtént. Ezzel már pontos képet kaptunk, kapunk az üvegpozícióról a kemencében. Ez a fejlesztés kiváltotta a szakaszos fizikai üvegpozíció mérést egy online, 100%-os üvegpozíciómérésre (ha eltérés 7 AGC Confidential. jelentkezik, akkor be tud avatkozni az operátor) , amivel elértük a tökéles üvegpozíciót és így az elvárt reflektív optika szintjét. Reflektív optikai szimuláció (OPAM) mutatja a hajlítás mértékét, illetve a kritikus területet A laboreredmények (Reflektív optika ellenőrzése) beigazolták az első és ötödik próbagyártás közötti fejlesztés eredményét: 2.5.2 AVO – robotszerelés A szereldei cellaés folyamatkialakítás során a fókuszban az új vevői igények teljesítése volt a cél, 8 AGC Confidential. emiatt új folyamatot kellett kialakítani. A tűrések miatt robotos szerelés lett kiválasztva, illetve robot lett telepítve a cellába (Card Board Mockup analízis). A robotos szerelés technológiailag megfelelő volt, de utána az első prototípus gyártások és labortesztek eredménye nem hozta a várt eredményeket. A szerelés folyamatképességi eredménye alapján fejlesztenünk kellett a komponensek felrakásán. Újratervezés következett (robotmozgás analízis), aminek következtében feltérképeztük a lehetséges hiányosságokat. Az analízis után a fókusz a robotmozgáson és komponenspozíción volt. A problémát az okozta hogy a leprogramozott robotkar a komponenseket lerakta az üvegre , de ez a pozíció mindig változott – azaz a komponens széle és az üveg éle között a távolság tűrésen kívül esett. A probléma megismerése után fejleszteni kellett a robotprogramozáson, de ez nem hozott átütő sikert. A megoldást egy online ellenörzőeszközzel sikerült elérjük. Ez az eszköz egy integrált útfigyelő szenzor volt, ami be lett építve a robotba. Ezzel az eszközzel pontosan meg tudta határozni a robot az üveg élét és ezután a komponenst már a korrekciózott pozícióba ragasztotta fel. Az így leszerelt üvegeket ismét megvizsgáltuk. A folyamatképesség ellenőrzés után (1,67 felett volt a mért érték) az eredmények alapján kijelenthetjük, hogy sikerült elérni a vevői elvárásokat és elértük a fejlesztés célját. Cella kialakítása (Cardboard Mockup), robot integrálása és a tűrés: A leszerelt üvegek labormérései beigazolták az útmérőszenzoros szerelés folyamatképességének a javulását (1,67 feletti értékeket értünk el minden komponensnél, ami igazolja a folyamat fejlettségét számunkra és a vevő felé) Robotszerelés folyamatképessége komponensenként Robotszerelés (integrált útmérőszenzorral) folyamatképessége komponensenként 9 AGC Confidential. AGC Confidential. 4. PE P64 (3008) BL K+F 4.1 Leírás: A PE P64 BL projekt kifejlesztésénél beazonosítottunk 1 fő problémát. Az üveg formája miatt a termék gyárthatatlan volt és emiatt nem tudtuk elkezdeni a termékfejlesztést. Az első design hegyes, éles sarkokat és hosszú keskeny íveket tartalmazott. Ezt a design többször átterveztük, javaslatot adtunk a vevőnek a gyárthatósági szempontjaink alapján. Sikerült elérjük kompromisszumok árán, hogy a formára vonatkozó fejlesztési javaslatainkat a vevő elfogadta és integrálta az autó tervezlslbe (azaz, gyakorlatilag az autó hátsó oldalának formaterveihez mi is hozzájárultunk). Az újonnan megtervezett forma már alkalmas volt arra hogy elkezdjük a termékfejlesztést és nekikezdjünk a prototípus gyártásoknak. A helyzetet nehezítette az új vevői attitűd, mivel ez volt az első projektjük Stellantis márkanév alatt (sok vevői mérnök, szereplő új volt a maga szakterületén). 4.1.1 NGO Üveggyártási szempontból kihívást jelentett számunkra az üveg formája (amit kaptunk a vevőtől). Ahogy indult a projekt, gyakorlatilag gyárthatatlan üvegformából sikerület eljutnunk – kompromisszumok árán – egy számunkra is gyártható formára. Ez jelen esetben nem a kemencében történő formázásra vonatkozott, illetve hajlításra hanem az előkészítő területen végzett folyamatainkra. Ezen a területen a síküveget megmunkáljuk és átadjuk a gyártósor további területére (festő, kemence, post process). A síküvegtáblából kivágjuk a kívánt formát majd lecsiszoljuk a vevőiés biztonsági előírások alapján (csiszolási minőség K1 a látható élen). Az előkészítő területen vágás után kritikus folyamat a csiszolás, mert a nem megfelelő csiszolási minőség miatt az üveg a kemencetérben elrobbanhat. A robbanás gócpontja az üveg élein keletkező kagylós törések, repedések és mikrorepedések . Ezek, mint feszültséggyűjtő pontok külső behatásra előidézik az üveg robbanását. A kapott üvegforma, illetve a csiszológép specifikációjának elemzése után egyértelmű volt hogy gyárthatatlan volt az üveg, ezért folyamatosan egyeztetve a vevővel (javaslatokat adtunk nekik) és átterveztük az üveget. Ezek után még mindig szembesültünk csiszolási problémákkal a próbagyártások során (üvegforma miatt a csiszolás nem volt tökéletes), és ennek következében nem volt jó az üveg mérete az üveg csiszolásának a minősége és sok esetben elrobbant az üveg a kemencetérben. A törések elemzése, illetve az előkészítős területen levett minták analízise során arra a következtetésre jutottunk, hogy a csiszolási folyamatunk generálja a hibát, amit fejlesztenünk kell. 4.2 Újdonság 4.2.1 NGO – Grinding force monitor A vevői igények kielégítése érdekében biztosítanunk kell a tökéletesen kivágott és lecsiszolt üvegformát a formázáshoz a kemencének. A többszörösen módosított 2D-s üvegforma csiszolási minősége instabil volt prototípus gyártás közben, emiatt rengeteg törésünk volt a kemence térben. A problémát nagyon magas prioritással kezeltük és álltunk neki a folyamatfejlesztésnek. A tökéletes termékfejlesztéshez a csiszolási minőségen kellett változtatnunk. Ha jobb lesz a minőség akkor kevesebb, kisebb vagy akár nulla kagylős kitörések, repedések vagy mikrorepedések keletkezhetnek az üveg élén, ami miatt lecsökken vagy meg is szűnik az üvegtörés. A csiszolás minőségét korábban a csiszolási folyamat után tudtuk csak ellenőrizni szemrevételezéssel offline módon és lupe-vel a gyártósoron, illetve a laborban Dyno segítségével. Ezek a vizsgálatok időt vettek el a gyártásból, illetve utólagos eredményt mutattak ki a levett üveg csiszolási minőségéről. A fejlesztés során sikerrel vezettük be a csiszolási minőséget ellenőrző berendezést, amely online van beépítve a gyártósoron a csiszológépekbe és folyamatosan figyeli a gép működése során a felvett áram mennyiségét, ezzel folyamatosan információt gyűjt az aktuális üvegek csiszolási állapotáról. A prototípusgyártások óta az aktuális eredmények a sori dolgozók, mérnökök számár könnyen elérhetőek, illetve bármikor további analízis miatt bármikor visszanézhetőek. Ez az eszköz csiszolás közben a csiszológép AGC Confidential. áramfelvételét monitorozza, amíg a korong az üveg élével találkozik. Ha bármilyen eltérés van a beállított érték és a csiszolás közben mért áramfelvétel között, akkor azt azonnal jelzi a gép. A prototípus gyártások során többször észleltünk eltérést. 4.3 Célok 4.3.1 NGO: A projektnek a célja, hogy sikerrel tudjunk üveget küldeni a vevőnek, de ez a kiindulási ponton, azaz a termékfejlesztés megkezdésekor lehetetlen volt a gyárthatatlan üvegforma miatt. El kellett érjük, meg kellett feleljünk a magas minőségi követelményként elénk támasztott gyárthatatlan formával a NGO területen úgy, hogy 100 %-ban tökéletes minőségű üveget tudjunk gyártani.A fejlesztés sélja a minőségileg tökéletes és stabil protótípusgyártás során kifejlesztett speciális üvegforma. A prototípusgyártás végeztével a termékfejlesztés megszűnik és a termék átkerül tömeggyártásba, ahol a kifejlesztett terméket stabilan kell tudni gyártania a gyártósornak úgy, hogy a beépítési szög, illetve a termék formája ne okozzon akadályt a gyártásban, miközben a minőségileg elérjük a vevői követelményeket. A forma mellett a csiszolási minőséget is el kell érjük (üveg élén végig K1 a besorolás, ami azt jelenti, hogy nem lehet a csiszolt élen sehol kagylós kitörés, repedés vagy szabad szemmel alig látható mikrorepedés). Ha a csiszolás nem tökéletes akkor fennállhat a veszélye annak, hogy az üveg edzéskor, esetleg később - külső behatásra – elrobbanhat). Az üveggyártás területén az előkészítő területen a céljaink elérése érdekében kifejlesztésre és beépítésre kerültek az üvegcsiszolás közbeni folyamatfigyelő rendszer, ami garantálja a 100%-os és online csiszolásminőség ellenőrzést. Ez a magasés stabil csiszolás garantálja nekünk a makulátlan élcsiszolást a síküvegen és ezáltal a hajlítás-edzés utáni magas minőségű forma elérést. 4.4 Tudomány és technológiai bizonytalanság 4.4.1 NGO: A csiszolást az üveg formája határozza meg. A formát az autógyártó határozza meg. A formázásnál, illetve az edzés minőségét meghatározza a kivágott üveg minősége. Ami bizonytalanságot okoz a technológiában az először a gyárthatatlan forma és ennek következtében másodszor a csiszolás minősége. A formát azaz az üveg alakját át kellett „tervezzük” annak érdekében, hogy a gépparkunkkal ki tudjuk vágni az üveget, majd le tudjuk csiszolni. Az előkészítő területen (vágási-, csiszolási folyamat) meghatározó tényező az üvegen kialakított ívek, sugarak és üvegélek. A kivágásnál (egész pontosan nem vágás történik, hanem törés, mert az üveg rideg és nem lehet vágni) bekarcoljuk az üveg felületét, majd törősablon segítségével a felesleges üveget letörjük a nyersüvegtáblából azért, hogy megkapjuk a nyers formát, ami már hasonlít a végleges üvegformára. Ha a törés nem pontos, akkor kagylós kitörések repedések keletkeznek, illetve a vágóasztalon eltörhet az üveg. Amikor a vágás után nem tökéletes az üvegforma, akkor a csiszolási folyamatban könnyen fokozódhatnak a hibák. Itt jegyzem meg, hogy tökéletesen méretre kivágott üvegen is keletkezhet csiszolási hiba – ezek megjelenése ugyan az, mint ha a vágás után hibás üveget adnánk a csiszológépnek. A hibák egy része szemmel látható (pl.: a csiszolás után a csiszolás minősége nem K1 az üvegprofilon, azaz vannak nem csiszolt élrészek az üvegen, becsiszolásvagy csiszolási egyenetlenség keletkezhet, az üveg élén), míg más része a hibáknak nemvagy csak nehezen látható szabad szemmel (pl.: apró repedések, mikrorepedések vagy kagylós kitörések). Mindkét esetben nem tudjuk teljesíteni a magas vevői követelményeket, mert üveget sem tudunk prezentálni a vevőnek. Miért? Mert a hibásan csiszolt üveg (ami tartalmaz repedéseket, mikrorepedéseket, kagylós kitöréseket) az üvegformázás, edzés közben elrobban. A csiszolás, a csiszolási minőség nagyon nagy bizonytalanságot hordoz magában, ezért erre nagyon nagy fókuszt tettünk (a gyárthatósági forma kialakítása után). A Stellantis csoportnál kritikus pont az üvegforma mert szeretnek „korszakalkotó” autóformát tervezni amihez nekünk igazodnunk kellett. A termékfejlesztés során a folyamatunkat is fejleszteni kellett úgy hogy elérjük a gyárthatósági szintet és ezzel bemintázásra tudjunk darabokat küldeni. Ami nehézséget, bizonytalanságot szült még ezeken felül az a csiszolási minőség mérése. A folyamat miatt szemmel és lupe-val mértek előre definiált frekvenciával a sori operátorok inspektorok csiszolási minőséget. Ha a mérések között nem volt jó a csiszolás, akkor az az üveg elrobbant a kemencében, ezzel állást okozott a gyártósornak, illetve rizikót a gyárnak az instabil gyártás soráni AGC Confidential. minőségingadozást. A vevő előírja a folyamatképességre vonatkozó indexet (1,67), amit el kell érjünk a sikeres bemintázással. Ahhoz, hogy ne legyen bizonytalan a gyártási folyamatminőségünk, kontrollálni kell a csiszolást 100%-ban online módon. 4.5 Munka: 4.5.1 NGO – csiszolási minőség, forma A projekt keretében sikerült elérni a kitűzött célt, mivel tudtunk a vevőnek szállítani üveget (nem robbant fel a kemencetérben vagy a szállítás során). Olyan üveget gyártottunk, gyártunk, amely minden tekintetben megfelel a vevői elvárásoknak úgy, hogy a csiszolási folyamatképességünket sikerült drasztikusan fejleszteni (bizonyos – kritikus – pontokban a csiszolási folyamatképességünk nem érte le még az 1-et sem. Emiatt a fókuszunkban a csiszolási folyamatunk fejlesztése volt. A csiszológépbe épített mérőműszer segítségével kimutathatóvá váltak a csiszolási nehézségek. Ezek egy része az üveg formájából adódott, a másik része pedig a nem tökéletes beállításból. A formát sikerült – a vevővel egyeztetve – módosítanunk, illetve az új és végleges formán sikerült megtalálni a jó csiszolási beállításokat úgy, hogy a csiszolási minőség szignifikánsan jobb lett (gyakorlatilag megszűntek a kemencében a törések). A folyamatképességünk stabilan 2 fölé érkezett, amit megegyezett a vevői elvárásokkal). Ezzel az új fejlesztéssel biztosítjuk a vevőnek a minőségileg kifogástalan üveget. A forma design-jának fejlesztése (CATIA-ban történik) az első változattól a véglegesített, elfogadott formáig (problémás terület az üveg felső éle és sarkai). Első változat Végső változat Eltérés a 2 változat között A laboreredmények beigazolták az első és negyedik próbagyártás közötti fejlesztés eredményét (folyamatképességi vizsgálatok): AGC Confidential. 5. PE P74 (5008) BL K+F 5.1 Leírás: A PE P74 BL projekt kifejlesztésénél beazonosítottunk 1 fő problémát. Az üveg formája miatt a termék gyárthatatlan volt és emiatt nem tudtuk elkezdeni a termékfejlesztést. Az első design hegyes, éles sarkokat és hosszú keskeny íveket tartalmazott. Ezt a design többször átterveztük, javaslatot adtunk a vevőnek a gyárthatósági szempontjaink alapján. Sikerült elérjük kompromisszumok árán, hogy a formára vonatkozó fejlesztési javaslatainkat a vevő elfogadta és integrálta az autóba (azaz, gyakorlatilag az autó hátsó oldalának formaterveihez mi is hozzájárultunk). Az újonnan megtervezett forma már alkalmas volt arra hogy elkezdjük a termékfejlesztést és nekikezdjünk a prototípus gyártásoknak. A helyzetet nehezítette az új vevői attitűd, mivel ez volt az első projektjük Stellantis márkanév alatt (sok vevői mérnök, szereplő új volt a maga szakterületén). 5.1.1 NGO Üveggyártási szempontból kihívást jelentett számunkra az üveg formája (amit kaptunk a vevőtől). Ahogy indult a projekt, gyakorlatilag gyárthatatlan üvegformából sikerület eljutnunk – kompromisszumok árán – egy számunkra is gyártható formára. Ez jelen esetben nem a kemencében történő formázásra vonatkozott, illetve hajlításra hanem az előkészítő területen végzett folyamatainkra. Ezen a területen a síküveget megmunkáljuk és átadjuk a gyártósor további területére (festő, kemence, post process). A síküvegtáblából kivágjuk a kívánt formát majd lecsiszoljuk a vevőiés biztonsági előírások alapján (csiszolási minőség K1 a látható élen). Az előkészítő területen vágás után kritikus folyamat a csiszolás, mert a nem megfelelő csiszolási minőség miatt az üveg a kemencetérben elrobbanhat. A robbanás gócpontja az üveg élein keletkező kagylós törések, repedések és mikrorepedések . Ezek, mint feszültséggyűjtő pontok külső behatásra előidézik az üveg robbanását. A kapott üvegforma, illetve a csiszológép specifikációjának elemzése után egyértelmű volt hogy gyárthatatlan volt az üveg, ezért folyamatosan egyeztetve a vevővel (javaslatokat adtunk nekik) és átterveztük az üveget. Ezek után még mindig szembesültünk csiszolási problémákkal a próbagyártások során (üvegforma miatt a csiszolás nem volt tökéletes), és ennek következében nem volt jó az üveg mérete az üveg csiszolásának a minősége és sok esetben elrobbant az üveg a kemencetérben. A törések elemzése, illetve az előkészítős területen levett minták analízise során arra a következtetésre jutottunk, hogy a csiszolási folyamatunk generálja a hibát, amit fejlesztenünk kell. 5.2 Újdonság 5.2.1 NGO – Grinding force monitor A vevői igények kielégítése érdekében biztosítanunk kell a tökéletesen kivágott és lecsiszolt üvegformát a formázáshoz a kemencének. A többszörösen módosított 2D-s üvegforma csiszolási minősége instabil volt prototípus gyártás közben, emiatt rengeteg törésünk volt a kemence térben. A problémát nagyon magas prioritással kezeltük és álltunk neki a folyamatfejlesztésnek. A tökéletes termékfejlesztéshez a csiszolási minőségen kellett változtatnunk. Ha jobb lesz a minőség akkor kevesebb, kisebb vagy akár nulla kagylős kitörések, repedések vagy mikrorepedések keletkezhetnek az üveg élén, ami miatt lecsökken vagy meg is szűnik az üvegtörés. A csiszolás minőségét korábban a csiszolási folyamat után tudtuk csak ellenőrizni szemrevételezéssel offline módon és lupe-vel a gyártósoron, illetve a laborban Dyno segítségével. Ezek a vizsgálatok időt vettek el a gyártásból, illetve utólagos eredményt mutattak ki a levett üveg csiszolási minőségéről. A fejlesztés során sikerrel vezettük be a csiszolási minőséget ellenőrző berendezést, amely online van beépítve a gyártósoron a csiszológépekbe és folyamatosan figyeli a gép működése során a felvett áram mennyiségét, ezzel folyamatosan információt gyűjt az aktuális üvegek csiszolási állapotáról. A prototípusgyártások óta az aktuális eredmények a sori dolgozók, mérnökök számár könnyen elérhetőek, illetve bármikor AGC Confidential. további analízis miatt bármikor visszanézhetőek. Ez az eszköz csiszolás közben a csiszológép áramfelvételét monitorozza, amíg a korong az üveg élével találkozik. Ha bármilyen eltérés van a beállított érték és a csiszolás közben mért áramfelvétel között, akkor azt azonnal jelzi a gép. A prototípus gyártások során többször észleltünk eltérést. 5.3 Célok 5.3.1 NGO: A projektnek a célja, hogy sikerrel tudjunk üveget küldeni a vevőnek, de ez a kiindulási ponton, azaz a termékfejlesztés megkezdésekor lehetetlen volt a gyárthatatlan üvegforma miatt. El kellett érjük, meg kellett feleljünk a magas minőségi követelményként elénk támasztott gyárthatatlan formával a NGO területen úgy, hogy 100 %-ban tökéletes minőségű üveget tudjunk gyártani.A fejlesztés sélja a minőségileg tökéletes és stabil protótípusgyártás során kifejlesztett speciális üvegforma. A prototípusgyártás végeztével a termékfejlesztés megszűnik és a termék átkerül tömeggyártásba, ahol a kifejlesztett terméket stabilan kell tudni gyártania a gyártósornak úgy, hogy a beépítési szög, illetve a termék formája ne okozzon akadályt a gyártásban, miközben a minőségileg elérjük a vevői követelményeket. A forma mellett a csiszolási minőséget is el kell érjük (üveg élén végig K1 a besorolás, ami azt jelenti, hogy nem lehet a csiszolt élen sehol kagylós kitörés, repedés vagy szabad szemmel alig látható mikrorepedés). Ha a csiszolás nem tökéletes akkor fennállhat a veszélye annak, hogy az üveg edzéskor, esetleg később - külső behatásra – elrobbanhat). Az üveggyártás területén az előkészítő területen a céljaink elérése érdekében kifejlesztésre és beépítésre kerültek az üvegcsiszolás közbeni folyamatfigyelő rendszer, ami garantálja a 100%-os és online csiszolásminőség ellenőrzést. Ez a magasés stabil csiszolás garantálja nekünk a makulátlan élcsiszolást a síküvegen és ezáltal a hajlítás-edzés utáni magas minőségű forma elérést. 5.4 Tudomány és technológiai bizonytalanság 5.4.1 NGO: A csiszolást az üveg formája határozza meg. A formát az autógyártó határozza meg. A formázásnál, illetve az edzés minőségét meghatározza a kivágott üveg minősége. Ami bizonytalanságot okoz a technológiában az először a gyárthatatlan forma és ennek következtében másodszor a csiszolás minősége. A formát azaz az üveg alakját át kellett „tervezzük” annak érdekében, hogy a gépparkunkkal ki tudjuk vágni az üveget, majd le tudjuk csiszolni. Az előkészítő területen (vágási-, csiszolási folyamat) meghatározó tényező az üvegen kialakított ívek, sugarak és üvegélek. A kivágásnál (egész pontosan nem vágás történik, hanem törés, mert az üveg rideg és nem lehet vágni) bekarcoljuk az üveg felületét, majd törősablon segítségével a felesleges üveget letörjük a nyersüvegtáblából azért, hogy megkapjuk a nyers formát, ami már hasonlít a végleges üvegformára. Ha a törés nem pontos, akkor kagylós kitörések repedések keletkeznek, illetve a vágóasztalon eltörhet az üveg. Amikor a vágás után nem tökéletes az üvegforma, akkor a csiszolási folyamatban könnyen fokozódhatnak a hibák. Itt jegyzem meg, hogy tökéletesen méretre kivágott üvegen is keletkezhet csiszolási hiba – ezek megjelenése ugyan az, mint ha a vágás után hibás üveget adnánk a csiszológépnek. A hibák egy része szemmel látható (pl.: a csiszolás után a csiszolás minősége nem K1 az üvegprofilon, azaz vannak nem csiszolt élrészek az üvegen, becsiszolásvagy csiszolási egyenetlenség keletkezhet, az üveg élén), míg más része a hibáknak nemvagy csak nehezen látható szabad szemmel (pl.: apró repedések, mikrorepedések vagy kagylós kitörések). Mindkét esetben nem tudjuk teljesíteni a magas vevői követelményeket, mert üveget sem tudunk prezentálni a vevőnek. Miért? Mert a hibásan csiszolt üveg (ami tartalmaz repedéseket, mikrorepedéseket, kagylós kitöréseket) az üvegformázás, edzés közben elrobban. A csiszolás, a csiszolási minőség nagyon nagy bizonytalanságot hordoz magában, ezért erre nagyon nagy fókuszt tettünk (a gyárthatósági forma kialakítása után). A Stellantis csoportnál kritikus pont az üvegforma mert szeretnek „korszakalkotó” autóformát tervezni amihez nekünk igazodnunk kellett. A termékfejlesztés során a folyamatunkat is fejleszteni kellett úgy hogy elérjük a gyárthatósági szintet és ezzel bemintázásra tudjunk darabokat küldeni. Ami nehézséget, bizonytalanságot szült még ezeken felül az a csiszolási minőség mérése. A folyamat miatt szemmel és lupe-val mértek előre definiált frekvenciával a sori operátorok inspektorok csiszolási minőséget. Ha a mérések között nem volt jó a csiszolás, akkor az az üveg elrobbant a AGC Confidential. kemencében, ezzel állást okozott a gyártósornak, illetve rizikót a gyárnak az instabil gyártás soráni minőségingadozást. A vevő előírja a folyamatképességre vonatkozó indexet (1,67), amit el kell érjünk a sikeres bemintázással. Ahhoz, hogy ne legyen bizonytalan a gyártási folyamatminőségünk, kontrollálni kell a csiszolást 100%-ban online módon. 5.3 Munka: 5.3.1 NGO – csiszolási minőség, forma A projekt keretében sikerült elérni a kitűzött célt, mivel tudtunk a vevőnek szállítani üveget (nem robbant fel a kemencetérben vagy a szállítás során). Olyan üveget gyártottunk, gyártunk, amely minden tekintetben megfelel a vevői elvárásoknak úgy, hogy a csiszolási folyamatképességünket sikerült drasztikusan fejleszteni (bizonyos – kritikus – pontokban a csiszolási folyamatképességünk nem érte le még az 1-et sem. Emiatt a fókuszunkban a csiszolási folyamatunk fejlesztése volt. A csiszológépbe épített mérőműszer segítségével kimutathatóvá váltak a csiszolási nehézségek. Ezek egy része az üveg formájából adódott, a másik része pedig a nem tökéletes beállításból. A formát sikerült – a vevővel egyeztetve – módosítanunk, illetve az új és végleges formán sikerült megtalálni a jó csiszolási beállításokat úgy, hogy a csiszolási minőség szignifikánsan jobb lett (gyakorlatilag megszűntek a kemencében a törések). A folyamatképességünk stabilan 2 fölé érkezett, amit megegyezett a vevői elvárásokkal). Ezzel az új fejlesztéssel biztosítjuk a vevőnek a minőségileg kifogástalan üveget. A forma design-jának fejlesztése (CATIA-ban történik) az első változattól a véglegesített, elfogadott formáig (problémás terület az üveg felső éle és sarkai). Első változat Végső változat Eltérés a 2 változat között A laboreredmények beigazolták az első és harmadik próbagyártás közötti fejlesztés eredményét (folyamatképességi vizsgálatok):