Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo en una empresa de fabricación de cajas de cartón

Equation Chapter 1 Section 1 Trabajo Fin de Grado Ingeniería de Tecnologías Industriales Elaboración De Un Plan De Mantenimiento Preventivo En Una Empresa De Fabricación De Cajas De Cartón Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Autor: José Carlos Pérez Nieto Tutor: Adolfo Crespo Márquez Sevilla, 2023 iii Trabajo Fin de Grado Ingeniería de Tecnologías Industriales Elaboración De Un Plan De Mantenimiento Preventivo En Una Empresa De Fabricación De Cajas De Cartón Autor: José Carlos Pérez Nieto Tutor: Adolfo Crespo Márquez Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2023 v Trabajo Fin de Grado: Elaboración De Un Plan De Mantenimiento Preventivo En Una Empresa De Fabricación De Cajas De Cartón Autor: José Carlos Pérez Nieto Tutor: Adolfo Crespo Márquez El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros: Presidente: Vocales: Secretario: Acuerdan otorgarle la calificación de: Sevilla, 2023 El secretario del Tribunal vii Agradecimientos A mi madre, por ser mi mayor apoyo A mi padre por ser el mejor ejemplo A mi hermana por ser un ejemplo de trabajo A mi pareja, sin la cual no habría tenido la fuerza mental ix ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 4-I ..................................................................................................................................................................................... 19 FIGURA 5-I ..................................................................................................................................................................................... 20 FIGURA 7-I ..................................................................................................................................................................................... 29 FIGURA 7-II .................................................................................................................................................................................... 30 FIGURA 7-III ................................................................................................................................................................................... 30 FIGURA 7-IV ................................................................................................................................................................................... 31 FIGURA 7-V .................................................................................................................................................................................... 33 FIGURA 7-VI ................................................................................................................................................................................... 34 FIGURA 7-VII .................................................................................................................................................................................. 35 FIGURA 7-VIII ................................................................................................................................................................................. 37 FIGURA 9-I ..................................................................................................................................................................................... 50 FIGURA 9-II .................................................................................................................................................................................... 50 xvii 1 INTRODUCCIÓN En el mundo del cartón ondulado, la producción lo es casi todo, sobre todo para empresas de pequeño tamaño que deben competir con grandes cartoneras situadas en Andalucía. Para poder sostener este nivel de trabajo, las empresas necesitan invertir en medios y personal de mantenimiento adecuados. 1.1 Motivación Una empresa cartonera sin un plan de mantenimiento preventivo está condenada a sufrir grandes tiempos de parada cuando se presente un imprevisto, más aún si no existe un base de datos de problemas que han surgido, como se han solucionado, sus síntomas o repuestos para solucionar el problema si se diese el caso. Este trabajo surge de la necesidad originada por el crecimiento económico de una pequeña empresa cartonera; este crecimiento ocasionó un aumento de personal y de maquinaria, y la aparición de unas necesidades que antes no se habían contemplado. El cambio de un solo turno de trabajo a dos y la aparición de nuevos puestos de trabajo especializados, dejaron claro la necesidad creciente de la fábrica de mantener su maquinaria en un estado óptimo para cumplir con los plazos de entrega y evitar a su vez las grandes paradas para solucionar problemas que la fábrica iba teniendo. 1.2 Objetivo En respuesta al crecimiento constante de la empresa y la necesidad imperante de evitar paros significativos que afecten la producción, en COPACK se ha decidido establecer un puesto de mantenimiento dedicado exclusivamente a este propósito. El objetivo primordial de este puesto es llevar a cabo un análisis exhaustivo de las necesidades de la empresa en el ámbito del mantenimiento, con el fin de comprender a fondo su situación actual. A partir de esta comprensión, la meta principal es diseñar un sistema de mantenimiento que incorpore un plan preventivo adaptado de manera precisa a las demandas de la empresa, así como una guía detallada para abordar situaciones de mantenimiento correctivo. Este proyecto tiene como finalidad recopilar información sobre COPACK a lo largo de un año y utilizarla como base para desarrollar planes de mantenimiento preventivo utilizando la metodología RCM. Durante este período, recopilados todos los datos, estos serán analizados de manera minuciosa para identificar las áreas que requieren una atención prioritaria. El proyecto proporcionará a COPACK un enfoque de mantenimiento estratégico y efectivo que le permita optimizar sus operaciones, minimizar interrupciones no planificadas y mantenerse en la vanguardia de su industria. 1.3 Sumario En este trabajo trataremos los siguientes capítulos: • CAPITULO 2: La historia del Cartón ondulado, sus orígenes y el porqué del crecimiento de las cartoneras en estos años • CAPITULO 3: La historia de nuestra propia fabrica para dotarle de contexto en el tiempo, así como un primer acercamiento a sus necesidades. • CAPITULO 4: La definición de mantenimiento en la actualidad, así como diferentes metodologías por las cuales se puede realizar un análisis del contexto de COPACK y cuáles serían sus necesidades de mantenimiento • CAPITULO 5: Mantenimiento RCM, porqué lo hemos elegido, el proceso a seguir para implantarlo y cuál es la información necesaria de COPACK para poder aplicarlo • CAPITULO 6: El contexto operacional de COPACK, donde se recoge el detalle de planta de la fábrica Introducción 12 12 y el flujo del cartón dentro de la fábrica • CAPITULO 7: Un estudio de las diferentes máquinas de COPACK y su función en la cadena de producción • CAPITULO 8: Un estudio cuantitativo de las consecuencias de fallo en cada máquina para poder aplicar los criterios del sistema RCM • CAPITULOS 9-10-11-12-13-14-15-16-17-18: Son un estudio de las diferentes máquinas, por orden de prioridad y estableciendo las pautas de mantenimiento a seguir con ellas. • CAPITULO 19: Dónde se recogen las conclusiones y efectos de la aplicación de este proyecto a medida que se desarrollaba 13 2 HISTORIA DEL CARTÓN ONDULADO l cartón ondulado es un producto cuyo uso esta extendido y generalizado por todo el mundo a día de hoy, hablamos de alrededor de unos 430 millones de toneladas métricas de consumo global, este consumo se ha visto en alza en los últimos años debido a la voluntad de las empresas de dejar atrás el plástico por su alternativa más compatible con el medio ambiente y con mayor posibilidad de reciclaje. Sin embargo, el origen del cartón del cartón ondulado dista mucho del fin al cual se destina hoy día. Los primeros usos conocidos del cartón “ondulado” datan de 1856 en Inglaterra; donde Edward G. Healy junto a un compañero, registraron la primera patente para cartón ondulado, la máquina que constaba de dos rodillos con perfiles ondulados, para ondular el papel. no obstante, su objetivo era reforzar el interior de los sombreros de copa y no el de crear una manera optima de almacenamiento de productos, En 1871 Albert L. Jones ante la necesidad de proteger sus productos que principalmente eran botellas de vino, comenzó a utilizar el papel ondulado como protección, ya que no solo superaba en este aspecto a las telas que se empleaban anteriormente para cubrir los productos, sino que además evitaba el uso de relleno para amortiguar los choques del producto, aumentando así la limpieza de la entrega y la rentabilidad de la misma. Tres años más tarde Oliver Long, añadió dos cubiertas al papel ondulado, mejorando no solo su resistencia, también la duración de la flexibilidad del papel ondulado interior, al no verse sometido directamente a compresión, creando así el primer cartón ondulado propiamente dicho. No fue sin embargo en Estados Unidos donde se comenzaron a fabricar las primeras cajas de cartón corrugado, pronto fue evidente las ventajas de las cajas de cartón corrugado frente a las cajas de madera que se utilizaban entonces: precio, peso y almacenaje. El uso de los plásticos en la era contemporánea desbancó parcialmente a las cajas de cartón corrugado, no obstante mientras la sociedad avanza con la sostenibilidad medioambiental como bandera, a día de hoy el cartón ha resurgido en popularidad en mercados en los cuales se le creía extinto, como el agroalimentario, donde se han sustituido los soportes de plástico por soportes de cartón, esto no sólo es sinónimo de compromiso con el medio, también ofrecen una gran versatilidad y una apariencia de mejor calidad. Ante esta alta demanda de cajas de cartón las empresas de pequeño y medio tamaño han visto, como su demanda aumentaba, y con ella, sus necesidades. Especialmente en el ámbito del mantenimiento y de la organización. Lo que antes requería una parada de máquina que se podía alargar todo lo necesario, necesitaba estar ahora controlado y programado al minuto para no entorpecer la producción y el correcto flujo de mercancía. Por lo que tener un programa de mantenimiento preventivo es importante, muchos problemas pueden desaparecer o reducirse en gran cantidad, con unas paradas mínimas programadas para la revisión y correcto funcionamiento de la máquina de manera periódica. E Historia de COPACK 14 14 3 HISTORIA DE COPACK OPACK SLU es una empresa que empezó en una pequeña nave arrendada en el polígono industrial de los girasoles en noviembre de 1999, en Valencina de la Concepción. En sus inicios sólo contaba con dos personas al frente de toda la producción en máquina: el jefe de producción y el gerente. Se realizaban pequeños trabajos manuales para grandes empresas cartoneras. En diciembre de ese mismo año se realizó la primera incorporación, un maquinista y su primera máquina: una casemaker de marca española, una casemaker es una máquina de converting del cartón que realiza el tipo más simple de caja, una B1. Durante los tres primeros meses se dedicaron a limpiarla arreglarla y prepararla, ya que se presentaba en condiciones deplorables; en febrero se empezó a trabajar con ella, bajo el nombre de CARTON XXI, con esa sola máquina empezaron a trabaja impresión y ranuración, el pegado se realizaba a mano hasta que se adquirió una pegadora automática de pequeño tamaño un mes después. El trabajo estaba tomando forma. A los 3 meses llego una troqueladora semiautomática TMZ, con esas dos máquinas se siguió trabajando, junto a trabajos de pegado manual. En 2004 la empresa se vio en dificultades económicas, y cambiaron de instalaciones al polígono la Isla, en la cual estuvieron 5 años hasta volver durante la crisis a las antiguas instalaciones. 2009 fue su peor año, quedándose sólo 6 personas en plantilla. En 2010 se reinvento la empresa como COPACK y la crisis no les afecto como debería, comenzaron a subir los pedidos y COPACK empezó a resurgir, adquiriendo la casemaker SIMON, en 2015, 2018 la impresora CURIONI, y una pegadora nueva WENHONG en 2019, cubriendo así casi todos los aspectos principales del converting del cartón y pudiendo así completar el ciclo en la misma fábrica de manera automatizada. A día de hoy COPACK ha vuelto a mudar sus instalaciones y se plantea la ampliación de las máquinas por lo que la aparición de un sistema de mantenimiento adecuado era cuestión de tiempo. C Detalle caja B1 15 4 MANTENIMIENTO: DEFINICIÓN Y TIPOS egún la normativa UNE-EN 13306:2018 el mantenimiento se define como el conjunto de todas las actividades técnicas, administrativas y de gestión que se llevan a cabo durante la vida de un equipo para conservarlo o para hacer que recupere un estado en el cual pueda desempeñar la función para la que fue diseñado. El mantenimiento, no sólo permite a un equipo funcionar en su estado óptimo, si no que busca también minimizar la aparición de problemas en este. En lo que a este trabajo respecta hablaremos de dos tipos de mantenimiento en general, dada la naturaleza simple a la cual nos queremos aferrar para este primer borrador. Hablaríamos de mantenimiento correctivo y predictivo, estos, serán tratados en mayor profundidad una vez definida la técnica de mantenimiento a seguir. -Mantenimiento correctivo: aquel que tiene lugar a posteriori de que se presente un problema y se ha detectado el fallo, es decir, nuestra máquina no funciona correctamente y es necesario pararla para poder identificar y solucionar este problema y devolverla a su estado nominal de trabajo. -Mantenimiento preventivo: aquel que se lleva a cabo en el equipo, presente este o no problemas, con el fin de mantener la máquina en un estado correcto, y poder reconocer pautas en los fallos de la máquina mediante “síntomas” de estos y establecer una guía corregir estos síntomas que derivaran en futuros problemas. Un plan de mantenimiento según la normativa UNE-EN 13306:2018 es un conjunto estructurado y documentado de tareas que incluyen las actividades, procedimientos, recursos y duración necesaria para llevar a cabo el mantenimiento Existen diversas metodologías que nos permiten realizar un plan de mantenimiento todos ellos enfocados hacia modelar el proceso de fallos, pero a través de diferentes acercamientos, entre algunos de los más conocidos tendríamos, por ejemplo: • RCA: O análisis de causa raíz; conlleva identificar las causas fundamentales de un fallo e implementar soluciones. Es decir, los problemas son afrontados a través del control sobre las causas que los originan (Latino & latino, 2002) • TPM: O mantenimiento productivo total, basado en un alto nivel de control de la producción mediante la planificación realizando paradas periódicas basadas en la limpieza, la lubricación y como pilar fundamental el auto-mantenimiento por parte del trabajador. Su industria objetivo principal es la manufacturera, donde destaca por su capacidad de lograr índices de eficacia altos. • RCM: La cual aborda el problema estableciendo actividades de mantenimiento en función del contexto operacional de la empresa y usando sus activos de la mejor manera. En este trabajo, este plan de mantenimiento preventivo parte de cero, por lo que nos centraremos tanto en el estudio de las máquinas y sus partes, la jerarquización de estas según diferentes criterios, y veremos la evolución de las pautas de fallos y mantenimiento de estas a lo largo de varios meses. Para poder crear este plan de mantenimiento preventivo, lo mejor es seguir alguna técnica de mantenimiento que nos permita definir unas pautas para definir correctamente cómo y dónde realizar un estudio. La técnica de S El mantenimiento es el proceso que se lleva a cabo para que un elemento, o unidad de producción, pueda continuar funcionando a un rendimiento óptimo. - Guillermo Westreicher- Mantenimiento: definición y tipos 16 16 optimización de mantenimiento a seguir es la “RCM: Reliability Centered Maintenance”, la cual se centra en el desarrollo de planes de mantenimiento preventivo de equipos críticos en un contexto operacional. Aunque existan diversos acercamientos a la realización de un plan de mantenimiento primero, la metodología RCM nos permitirá obtener una idea muy buena acerca de que equipos son en los cuales debemos volcar los recursos disponibles, ya que no solo se limita a analizar los datos disponibles, si no que utiliza la experiencia y grupos de trabajo familiarizados con los sistemas para poder un nivel óptimo, acorde al contexto en el cual se desenvuelven estos sistemas. Por esto y otros principios del RCM es el método que vamos a seguir para un primer acercamiento. 17 5 MANTENIMIENTO RCM l método de optimización RCM, tiene su origen a finales de los 60, en Norteamérica como resultado del trabajo conjunto de su industria aeronáutica y su mismo gobierno, con el fin de establecer procesos de mantenimiento acordes y óptimos para la nueva generación de aeronaves de mayor escala y complejidad, dada que los métodos antiguos no eran capaces de cumplir con las necesidades de estas máquinas. El objetivo principal de los creadores de esta metodología era simple: reducir los recursos que se volcaban en las acciones mantenimiento, a la vez que se mejoraban estas mismas; además de mejorar la seguridad de las aeronaves (Moubray, 1991). Nacido de este esfuerzo se publica “MSG-1: Maintenance Evaluation and Program Development”, que asienta unas nuevas pautas para realizar planes de mantenimiento, los planes anteriores de mantenimiento a esta primera publicación no tenían en consideración la importancia dentro del sistema de cada parte mantener, posteriormente a esta publicación se comienza a considerar la funcionalidad de cada parte dentro del todo y a evaluar su importancia. Tiempo después se publica el MSG-2 que estandariza las pautas y procesos del MSG-1 en toda la industria aeronáutica, introduciendo el concepto de árbol lógico, es decir una seria de preguntas estructuras en serie, cuya única respuesta podría ser sí o no, cada respuesta llevaba a otra pregunta o alguna acción, así hasta completar el árbol, una vez completado, se entiende que no se requieren de más acciones en el órgano bajo revisión. La introducción del RCM en la industria de las aeronaves tuvo un éxito rotundo permitiendo a las aerolíneas mantener costes de mantenimiento aun yendo en aumento la complejidad y las necesidades de las aeronaves. Pronto este sistema se adoptaría en otros sectores dada su eficacia. 5.1 Aspectos teóricos básicos del mantenimiento RCM El mantenimiento RCM nos permite conocer las actividades de mantenimiento requeridas y sus frecuencias referidas a unos activos en un contexto operacional. No existe detrás de este un procedimiento matemático exacto que nos permita obtener de manera inmediata resultados, si no que es necesario el análisis de los activos y sus funciones dentro de un contexto operacional concreto como objetivo de desarrollar un mantenimiento acorde al personal disponible, ambiente, producción, costes y beneficios (Jones, 1995). COPACK es una empresa de pequeño tamaño, cuyo contexto operacional se basa en el buen servicio y la rapidez de producción a pequeña escala para grandes empresas, es por eso que la implantación de un sistema de mantenimiento y eficaz y escalado a sus necesidades es fundamental. Paradas cortas pero periódicas que permitan un funcionamiento óptimo serán su prioridad, de esta manera se puede “jugar” más con los tiempos de parada y de producción, por si alguna urgencia de producción ocurriera. La metodología RCM propone proceso a seguir para identificar las necesidades reales de mantenimiento en un contexto operacional concreto, a partir del análisis de las siguientes preguntas (Bloom,2006): 1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo en su actual entorno de operación? 2. ¿En qué forma fallo el equipo, con respecto a la función que cumple en el contexto operacional? 3. ¿Qué causa cada fallo funcional? 4. ¿Qué ocurre cuando sucede un fallo? 5. ¿Cómo impacta cada fallo? 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo funcional? 7. ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a este fallo? E Máquinas 24 24 7.1.7 PKFP Casemaker, con un solo cuerpo impresor y un rodillo de ranurador. Se usa para formatos de caja pequeños. Su uso es prácticamente nulo, salvo para paliar producción en caso de avería o parada de mantenimiento en la SIMON 7.1.8 WENHONG Máquina pegadora plegadora de cajas. En esta máquina se intercalan diferentes zonas de doblado de cajas de modo automático, colocando una serie de palancas según las medidas de la caja, para poder realizar los diferentes formatos que acepta la máquina. El pegado se realizaba mediante rodillos de cola de pequeño grosor, se actualizó hace poco a un sistema de pegado y detección de la caja mediante fotocélulas e inyectores de cola fría, permitiendo así reducir el tiempo de limpieza y mantenimiento que requería el sistema previo de encolado. Esta máquina es otro de los pilares de producción de COPACK, junto a la SIMON y el sistema CURIONIBOBST suman casi un noventa y siete por ciento de producción en términos de metros cuadrados procesados. 7.1.9 Máquinas y herramientas de carácter auxiliar - Compresores de aire - Se cuenta con dos carretillas elevadoras linde de 1600kg de carga máximo para transporte de pallets - Flejadoras semiautomáticas - Flejadoras manuales - Sierra para corte - Máquina de hendidos 25 8 ESTUDIO CONSECUENCIAS Las máquinas que producen el groso de las cajas de la empresa con la SIMON y la CURIONI-BOBST, siendo esta última el sistema en serie de ambas máquinas en el cual la CURIONI realiza la impresión de la caja y la BOBST el troquelado de esta. Sabiendo de antemano que estas máquinas serán aquellas que requieran más atención lo constataremos con datos de producción, uso y paradas que son aquellos de los que disponemos dotando de más sentido a estas afirmaciones iniciales. Para ello hemo recogido los datos de uso de la máquina durante el año 2022 y el modelo en el cual reuniremos los datos son: Tabla 8-i ENER O FEBRE RO MAR ZO ABRI L MAY O JUNI O JULI O AGOS TO SEPTIEM BRE OCTU BRE NOVIEM BRE DICIEM BRE ACUMUL ADO M2 SIMON 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 GOLPES SIMON 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 TIEMPO PREPARACION 0:00: 00 0:00:0 0 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00:00 0:00:0 0 0:00:00 0:00:00 0:00:00 TIEMPO TIRADA 0:00: 00 0:00:0 0 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00:00 0:00:0 0 0:00:00 0:00:00 0:00:00 TIEMPO PARADA 0:00: 00 0:00:0 0 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00:00 0:00:0 0 0:00:00 0:00:00 0:00:00 TOTAL TIEMPO 0:00: 00 0:00:0 0 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00: 00 0:00:00 0:00:0 0 0:00:00 0:00:00 0:00:00 CANTIDAD ORDENES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - TIEMPO MEDIO PREPARACION VELOCIDAD TIRADA PRODUCCIÓN M2/HORA DESARROLLO MEDIO (M2/GOLPE) Cabe destacar que estos datos proceden de la evaluación de la fabricación mensual, así como de la corrección manual de los mismos por parte del personal de mantenimiento de las paradas y de aquellos datos que carecen de sentido, para hacernos una idea de la magnitud de un análisis así, habría que tener en cuenta que los datos con los que se trabajan proceden de un programa de recopilación que proporciona la información en bruto de la siguiente manera: Tabla 8-ii CODORDENFABRICA RUPTURA CODCAMPO CODMAQUICAR CODPROCESO ORDEN TIEMPREPPREV TIEMTRABPREV 23556 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:47:20.4000000 23564 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:10:14.4000000 23572 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 02:01:02.4000000 23573 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:20:00 23579 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:10:00 23581 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:19:19.2000000 23582 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:20:00 23584 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:13:16.8000000 23587 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:25:12 23647 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 2 00:07:00 00:00:00 23655 SIMON 350 CAJA B-1 SIMON 350 CAJA B-1 1 00:05:00 00:37:00 estudio consecuencias 26 26 Aquí solo se muestran ciertas columnas y no todas las que se presentan, analizando mediante un código en Excel, me es posible eliminar datos que carecen de significado, como aquellas mermas de producción de carácter negativo, y corregirlas para que no aparezcan en el análisis de datos, este análisis lo he realizado de manera mensual para poder controlar mejor la cantidad de ordenes de fabricación que se tienen en cuenta y poder realizar después un examen anual mucho más fácil de corregir y constatar. El análisis mensual tiene diferentes apartados para poder extraer toda la información necesaria a la hora de establecer una criticidad adecuada. De los análisis mensuales podemos extraer la siguiente información (Se presenta el ejemplo de la máquina SIMON en el mes de diciembre de 2022): En lo referente a tiempos: Tabla 8-iii TOTALES TIEMPO PREPARACIÓN PREVISTO: 6:41:00 TIEMPO DE TRABAJO PREVISTO: 38:16:14 TIEMPO PREPARACIÓN REAL: 28:19:00 TIEMPO DE TRABAJO REAL: 79:36:00 TIEMPO DE PARADA: 0:00:00 TIEMPO NETO: 107:55:00 Nº DE CAMBIOS: 110,00 MEDIA DE CAMBIOS: 0:15:27 MEDIA UTLIZACIÓN MÁQUINA DIARIA: 86% Introduciremos ahora un concepto importante para la producción del cartón, golpes y poses, los golpes indican las veces que el mecanismo que actúa sobre la plancha de cartón y conforma de la caja ha actuado sobre la plancha y que por lo tanto ha producido cartón, las poses indican cuantas cajas salen de un golpe, por lo tanto, si una máquina va a unos 3000golpes/h pero a su vez va a tres poses, produce más que una máquina que va a 3000golpes/hora y una sola pose. Es por eso que también tenemos que guiarnos por medidas de m2 producidos y por si el producto en si es producto listo para servir o necesita pasar por otra máquina para completar su vida en la fábrica. Por tanto, por ejemplo, en la SIMON, tenemos una máquina que solo puede ir a una pose, no le es posible fabricar más de una caja por golpe, no obstante, es una máquina que no depende de otras para completar su función, en una sola máquina sale una caja terminada. Todo esto lo estudiaremos en profundidad en los siguientes apartados. Tabla 8-iv TOTALES Nº O.F: 101 Nº O.F/PERIODO (H): 1,40 Nº O.F/PERIODO (DÍAS): 5,05 M2 FABRICADOS: 77159,1967 M2 FABRICADOS/H: 1072,48 M2 FABRICADOS/DÍA: 3857,96 UNIDADES FABRICADAS: 347229 UNIDADES FAB/H: 4826,35 UNIDADES FAB/DÍA: 17361,45 GOLPES TOTALES: 206264 GOLPES TOTALES/H: 2866,99 GOLPES TOTALES/DÍA: 10313,20 27 MEDIA DE POSES (SÓLO CURIONI): 1,68 UNIDADES DEFECTUOSAS: 2167 UNIDADES DEFECTUOSAS/H: 30,12 UNIDADES DEFECTUOSAS/DÍA: 108,35 % DE DEFECTUOSAS POR CADA PLANCHA UTIL: 0,62% UNIDADES MEDIAS POR PEDIDO: 3437,9109 DESARROLLO MEDIO (m2/UNIDAD FAB): 0,22 DESARROLLO MEDIO POR GOLPE (m2/GOLPE): 0,3740798 El último concepto que evaluar serían las mermas de la producción, es decir la cantidad de planchas que deberían haberse fabricado pero que por algún motivo no se han fabricado, un alto índice de mermas puede indicarnos un problema subyacente en la propia máquina, por ejemplo, una máquina donde el paralelismo dentro de la misma es deficiente sacara más cajas en mal estado que una cuya alineación sea impecable. Tabla 8-v TOTALES PLANCHAS UTILIZADAS REALES TOTALES 206264 PLANCHAS F. TOTALES 210203 MERMAS TOTALES REALES 3939 PORCENTAJE MERMA REAL 1,874% Una vez explicado de donde proceden los datos que se van a analizar procedo a mostrar el tratamiento de esos datos de manera anual para cada máquina y estudiaremos como nos afecta eso a la cesión de criticidad a cada una de nuestras máquinas: • SIMON Tabla 8-vi ENER O FEBRE RO MARZ O ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOS TO SEPTIE MBRE OCTU BRE NOVIE MBRE DICIE MBRE ACUMU LADO M2 SIMON 17738 0,33 17738 0,33 17738 0,33 17738 0,33 17738 0,33 17738 0,33 17738 0,33 17738 0,33 153801 ,53 22167 1,96 226160 ,61 15179 3,04 217246 9,74 GOLPES SIMON 41095 9,69 41095 9,69 41095 9,69 41095 9,69 41095 9,69 41095 9,69 41095 9,69 41095 9,69 363804 ,00 55116 0,00 553290 ,00 34300 3,00 509893 4,50 TIEMPO PREPARACION 2,42 2,42 2,42 2,42 2,42 2,42 2,42 2,42 2,37 3,19 2,91 2,41 30,22 TIEMPO TIRADA 6,05 6,05 6,05 6,05 6,05 6,05 6,05 6,05 5,35 8,00 8,38 5,82 75,96 TIEMPO PARADA 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,21 0,12 0,19 0,11 1,82 TOTAL TIEMPO 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 8,47 7,72 11,19 11,29 8,23 106,18 CANTIDAD ORDENES 170,0 0 170,0 0 170,0 0 170,0 0 170,0 0 170,0 0 170,0 0 170,0 0 161,00 178,0 0 204,00 153,00 2056,00 TIEMPO MEDIO PREPARACION 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,02 0,01 0,02 0,01 VELOCIDAD TIRADA 2829, 20 2829, 20 2829, 20 2829, 20 2829, 20 2829, 20 2829, 20 2829, 20 2834,8 4 2870, 87 2752,0 0 2455,8 7 2795,60 PRODUCCIÓN M2/HORA 872,6 9 872,6 9 872,6 9 872,6 9 872,6 9 872,6 9 872,6 9 872,6 9 830,46 825,5 9 834,54 768,44 853,38 DESARROLLO MEDIO (M2/GOLPE) 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43 0,42 0,40 0,41 0,44 0,43 estudio consecuencias 28 28 • BOBST-CURIONI Tabla 8-vii ENERO FEBRE RO MARZ O ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOST O SEPTIE MBRE OCTU BRE NOVIE MBRE DICIE MBRE ACUMUL ADO M2 CURIONIBOBST 15859 8,275 15859 8,275 15859 8,275 15859 8,275 15859 8,275 15859 8,275 15859 8,275 15859 8,275 14459 9,249 17570 2,18 22386 6,685 13922 4,647 1952178, 961 GOLPES CURIONI-BOBST 32295 2,5 32295 2,5 32295 2,5 32295 2,5 32295 2,5 32295 2,5 32295 2,5 32295 2,5 31822 5 37805 3 49392 6 29414 4 4067968 TIEMPO PREPARACION 62:07: 30 62:07: 30 62:07: 30 62:07: 30 62:07: 30 62:07: 30 62:07: 30 62:07: 30 63:08: 00 82:31: 00 89:23: 00 59:37: 00 791:39:00 TIEMPO TIRADA 161:20 :38 161:20 :38 161:20 :38 161:20 :38 161:20 :38 161:20 :38 161:20 :38 161:20 :38 157:35 :00 207:00 :00 228:33 :00 152:11 :00 2036:04:0 0 TIEMPO PARADA 3:37:4 5 3:37:4 5 3:37:4 5 3:37:4 5 3:37:4 5 3:37:4 5 3:37:4 5 3:37:4 5 2:54 2:22 0 0 34:18:00 TOTAL TIEMPO 223:28 :07 223:28 :07 223:28 :07 223:28 :07 223:28 :07 223:28 :07 223:28 :07 223:28 :07 220:43 :00 289:31 :00 317:56 :00 211:48 :00 2827:43:0 0 CANTIDAD ORDENES 157,5 157,5 157,5 157,5 157,5 157,5 157,5 157,5 161 178 204 149 1.952,00 TIEMPO MEDIO PREPARACION 0:23:4 0 0:23:4 0 0:23:4 0 0:23:4 0 0:23:4 0 0:23:4 0 0:23:4 0 0:23:4 0 0:23:3 2 0:27:4 9 0:26:1 7 0:24:0 0 0:24:15 VELOCIDAD TIRADA 2.001, 64 2.001, 64 2.001, 64 2.001, 64 2.001, 64 2.001, 64 2.001, 64 2.001, 64 2.019, 41 1.826, 34 2.161, 13 1.932, 83 1.996,07 PRODUCCIÓN M2/HORA 709,71 709,71 709,71 709,71 709,71 709,71 709,71 709,71 655,14 606,88 704,13 657,34 691,76 DESARROLLO MEDIO (M2/GOLPE) 0,4910 8855 0,4910 8855 0,4910 8855 0,4910 8855 0,4910 8855 0,4910 8855 0,4910 8855 0,4910 8855 0,4543 93115 0,4647 55418 0,4532 39321 0,4733 2139 0,48 • WENHONG Tabla 8-viii ENERO FEBRE RO MARZ O ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOST O SEPTIE MBRE OCTU BRE NOVIE MBRE DICIE MBRE ACUMUL ADO M2 PEGADORA WENG HONG 12208 5,8095 12208 5,8095 12208 5,8095 12208 5,8095 12208 5,8095 12208 5,8095 12208 5,8095 12208 5,8095 16075 3,839 23612 5,155 10615 4,342 77159, 1967 1556879, 009 GOLPES WENG HONG 35787 3,6042 35787 3,6042 35787 3,6042 35787 3,6042 35787 3,6042 35787 3,6042 35787 3,6042 35787 3,6042 41300 3 58667 0,667 28012 0 20626 4 4349046, 5 TIEMPO PREPARACION 31:23: 00 31:23: 00 31:23: 00 31:23: 00 31:23: 00 31:23: 00 31:23: 00 31:23: 00 49:13: 00 75:23: 00 31:02: 00 28:19: 00 435:01:00 TIEMPO TIRADA 136:41 :53 136:41 :53 136:41 :53 136:41 :53 136:41 :53 136:41 :53 136:41 :53 136:41 :53 172:47 :00 222:52 :00 112:51 :00 79:36: 00 1681:41:0 0 TIEMPO PARADA 0:30:0 0 0:30:0 0 0:30:0 0 0:30:0 0 0:30:0 0 0:30:0 0 0:30:0 0 0:30:0 0 2:48 1:52:0 0 0 0 8:40:00 TOTAL TIEMPO 168:04 :53 168:04 :53 168:04 :53 168:04 :53 168:04 :53 168:04 :53 168:04 :53 168:04 :53 222:00 :00 298:15 :00 143:53 :00 107:55 :00 2116:42:0 0 CANTIDAD ORDENES 105,87 5 105,87 5 105,87 5 105,87 5 105,87 5 105,87 5 105,87 5 105,87 5 161 233 133 101 1.475,00 TIEMPO MEDIO PREPARACION 0:17:4 7 0:17:4 7 0:17:4 7 0:17:4 7 0:17:4 7 0:17:4 7 0:17:4 7 0:17:4 7 0:18:2 0 0:19:2 5 0:14:0 0 0:16:4 9 0:17:34 VELOCIDAD TIRADA 2.617, 99 2.617, 99 2.617, 99 2.617, 99 2.617, 99 2.617, 99 2.617, 99 2.617, 99 2.390, 29 2.632, 38 2.482, 23 2.591, 26 2.586,67 PRODUCCIÓN M2/HORA 726,35 726,35 726,35 726,35 726,35 726,35 726,35 726,35 724,12 791,70 737,78 714,99 731,62 DESARROLLO MEDIO (M2/GOLPE) 0,3411 42258 0,3411 42258 0,3411 42258 0,3411 42258 0,3411 42258 0,3411 42258 0,3411 42258 0,3411 42258 0,3892 3165 0,4024 83315 0,3789 60238 0,3740 79804 0,36 29 8.1 Consecuencias del fallo Un aspecto importante del análisis de criticidad de la metodología RCM es sin duda estudiar todos aquellos aspectos que se verán afectados por un fallo en máquina, la idea es simple, cada vez que se produce un fallo en un equipo o sistema, hay una serie de consecuencias las cuales debemos conocer para poder reconocer aquellos aspectos más críticos de nuestra fábrica y que merecen más atención. En el contexto operacional de COPACK tenemos: 8.1.1 Golpes por máquina Un primer punto desde el que partir es la producción de las máquinas por golpes, para ello hemos presentado los datos con anterioridad, tendremos en cuenta la producción de otras máquinas de menor calibre para comparación, aunque sepamos el resultado de antemano. El campo en concreto que nos interesa para este apartado sería GOLPES -MÁQUINA-: Como podemos observar, las tres máquinas están prácticamente empatadas en este aspecto, la máquina Simon encabezaría esta lista acaparando casi un 40% de los golpes realizados en un año, no obstante, este análisis carecería de sentido sin un análisis adecuado de los m2 desarrollados, así como de las poses a las que trabaja la máquina SIMON 38% BOBST 30% WENHONG 32% CERRADA 0% GOLPES SIMON BOBST WENHONG CERRADA Golpes Máquina FIGURA 8-i estudio consecuencias 30 30 8.1.2 Metros cuadrados producidos Realizando el mismo análisis a los metros cuadrados desarrollados obtenemos la siguiente figura: Hemos descartado el análisis de la CERRADA dada su bajo interés, pero se ha mostrado anteriormente para corroborar esta afirmación. Podemos observar que la máquina SIMON sigue adelantando a sus compañeras en cuanto a producción en M2, por lo que sigue a la cabeza de este criterio de producción 8.1.3 Tiempo de parada total Como se ha comentado un tiempo de parada alto puede significar algún problema subyacente en el sistema en cual se evalúa, teniendo en cuenta que su producción debería ser de un porcentaje alto, y que no se contabilizan tiempos de paradas previstos. Realizando el mismo análisis obtenemos que: 38% 34% 28% M2 SIMON BOBST WENHONG 50% 40% 10% T.PARADAS SIMON BOBST WENHONG M2 Maquina Tiempo paradas FIGURA 8-ii FIGURA 8-iii 31 Reafirmando la idea de que la Ranuradora SIMON es aquella que merece más atención. 8.2 Horas de uso Aquí no estamos evaluando sólo máquinas que producen activamente producto que sacar si no aquellas máquinas también que intervienen en toda la producción el cartón. Para entender mejor el lugar de cada máquina dentro de la fábrica veremos que el flujo del converting del cartón es el siguiente: En este proceso intervienen casi todas las máquinas, desechando aquellas cuyo uso anual es ínfimo, tendríamos el siguiente diagrama para analizar: ENTRADA DE MATERIA PRIMA (PLANCHAS DE CARTÓN) TRANSPORTE A MÁQUINA DE LA PLANCHA (CARRETILLA) FABRICACIÓN DE LA CAJA EN MÁQUINA O MAQUINAS FLEJADO RETRACTILADO ALMACENAMIENTO (CARRETILLA) SALIDA DEL PRODUCTO 26% 29% 22% 1% 10% 7% 5% HORAS USO ANUAL SIMON BOBST WENHONG CERRADA CARRETILLA FLEJADORA MATURI FLEJADORA MANUAL Flujo del cartón FIGURA 8-iv estudio consecuencias 32 32 Tenemos ante nosotros otra manera de afirmar que nuestra suposición inicial de criticidad de nuestros equipos era correcta. Uno de los aspectos a destacar del análisis en el tiempo es que la máquina BOBST tiene más tiempo de utilización que la SIMON, aun teniendo esta más producción, y siendo la BOBST una máquina que trabaja a varias poses por lo que su rendimiento debería ser mayor, sin embargo no lo es; esto se debe a una cuestión sencilla, la máquina SIMON está destinada a formatos mayores que la BOBST por lo que su producción en M2 es mayor y por lo tanto sus beneficios también a la larga. 8.2.1 Acumulación de fallos A continuación, se presentarán los fallos detectados en cada máquina, a lo largo de 2022, que junto a su tiempo de parada nos dará el último aspecto a evaluar para poder aplicar un criterio de criticidad a nuestras máquinas. Para ello se utilizará el modelo ideado de recogida de fallo: Tabla 8-ix Ref del fallo 4 5 6 Tipo de fallo (eléctrico, mecánico, ) Eléctrico, Chasis Mecánico, Pegado Eléctrico, Introducción Hora del fallo - - - Tiempo de máquina parada - 0:30:00 0:15:00 Hora de resumen del trabajo - 16:30 9:15 Síntomas previos del fallo (si hubo) Los cables de la parte trasera de la simon están al descubierto, tapadero rota La bomba de cola pierde presión La máquina para de introducir planchas Defectos encontrados Cables al descubierto Al perder presión la pistola no echa cola en la caja Puede ser fallo del botón de introducción Corrección realizada Se ha revisado y desmontado y montado la bomba por si había alguna falla pero no se detectó ninguna, se ha cambiado el vaso antimartilleo,y la bomba pareció funcionar de primeras tras sacarla, pero ha vuelto a dar problemas, tras un tiempo ha seguido funcionando , Relés 4 y 5 son lo que tienen que fallar, cuando fallen de nuevo se cambian 33 se estudia modificar todas la bombas o pedir una nueva. Sugerencias para evitar que se repita el fallo. Arreglar la canaleta Examinar bomba de cola Ver cableado que corresponda al botón Este modelo, único por máquina nos permite llevar un registro primitivo de los fallos ante la falta de un sistema informático de recogida. Tendríamos pues, en cuanto a fallos anuales: Esta gráfica carece de sentido sin una complementaria con los tiempos de parada medios por avería, que difieren de los tiempos de parada en producción, ya que si un fallo permite a la máquina seguir trabajando hasta acabar un producto y parar al cabo de un tiempo y solventar el problema no aparece registrado en el programa informático. 40% 30% 20% 1% 3% 5% 1% FALLOS ANUALES SIMON BOBST WENHONG CERRADA CARRETILLA FLEJADORA MATURI FLEJADORA MANUAL Fallos Anuales FIGURA 8-v estudio SIMON MOD 350 40 40 10 ESTUDIO SIMON MOD 350 ara entender cómo funciona la Simon, y así poder definir los fallos funcionales, habría que estudiar cada uno de sus equipos y partes mediante el esquema de la máquina, recomendaciones del fabricante, experiencia de los trabajadores Detalle Simon abierta para preparación 10.1 División funcional SIMON 10.1.1 Introducción Este cuerpo es de los más importantes de la SIMON, aparte de ser el comienzo del proceso de la formación de la caja de cartón; es también donde se suele controlar la máquina durante el proceso de producción del cartón, denominado “tirada”. Cada una de sus partes y funcionalidades, se describen a continuación: -Placa de introducción/Bomba de vacío: Grupo formado por una placa con un mecanismo de manivela que le permite moverse en horizontal; así mismo esta placa tiene unos agujeros conectados con una bomba de vacío que permiten la succión de una única caja y así, introducir las cajas en singular. Es importante considerar aquí, los filtros de aire de la bomba, una correcta limpieza en la placa de introducción para evitar sobreesfuerzos, y un engrase adecuado para evitar desgastes innecesarios. -Botonera de mando: Con ella se controlan los procesos de la máquina durante la tirada. Asegurar una correcta limpieza de esta es de vital importancia. -Motor principal: Transmite potencia a toda la máquina -Rodillos de introducción: Estos rodillos nos presentan dos conceptos importantes para la mayoría de máquinas destinadas al converting del cartón: paralelismo y sincronía. - Paralelismo: es necesario que todos los ejes de la máquina se encuentren dentro de unos límites de tolerancia de alineación, para permitir un recorrido uniforme en la caja, que de no ser así nos llevaría a problemas de impresión, de ranurado o incluso atascos y por tanto a problemas más serios. Los principales causantes de la falta de paralelismo son: o Desalineación de los propios cuerpos de la máquina. P 41 o Desgaste en los propios ejes o Holguras en rodamientos de los ejes o Todos estos problemas son posibles de observar con relativa facilidad, dado que una inspección visual a priori podría delatar alguna de estas condiciones, así mismo, es necesario asegurar un correcto engrase de estos ejes para impedir desgaste de estos mismos. - Sincronía: El mecanismo de transmisión de potencia entre ejes y cuerpos son los engranajes, ya que en el cuerpo introductor se encuentra el motor principal es este el que transmite al resto, por ello una falta de lubricación adecuada, puede afectar al total de la máquina, frenándola y provocando atascos. - Es necesario cambiar de manera periódica el lubricante de esta máquina, así como elegir uno adecuado para permitir que los engranajes desempeñen sus funciones de manera adecuada - Tren de engranajes principal: Como ya hemos comentado previamente esta máquina funciona mediante transmisión de potencia con engranajes, que son los que permiten mover el resto de la máquina. Introducción Simon estudio SIMON MOD 350 42 42 Detalle vacío Simon Detalle Motor principal Simon 43 Detalle correas transmisión principal 10.1.2 Cuerpos Impresores Tras la introducción de la caja, siempre se lleva a cabo la impresión de esta, según que máquina el mecanismo de transmisión de tinta puede variar: rodillo de caucho, rasqueta o cámara de rasquetas. No obstante, en todas las máquinas presentes en COPACK se utiliza el rodillo de caucho. El proceso de impresión en la Simon es el siguiente: Se comienza preparando los clichés que conformarán la impresión en nuestra caja, dado que la Simon cuenta con 3 cuerpos impresores se pueden llevar a cabo hasta tres colores, también llamado tricromía; estos se colocan sobre los rodillos de impresión los cuales tienen soportes para permitir el enganche y escuadre de los clichés. Es importante el estado de estos rodillos ya que una deformación en ellos o un desgaste puede provocar fallos de impresión o incluso la separación del cliché del rodillo, lo que llevaría a la perdida de este. La tinta es preparada por los maquinistas, en cubos los cuales se conectan a bombas neumáticas, las cuales bombean dentro y fuera la tinta, creando un circuito continuo. En esta máquina las bombas son neumáticas y de bola, lo cual requiere disponer de repuestos a mano para el mantenimiento de las mismas. Estas bombas llenan los tinteros de las máquinas, estos, tienen encima el rodillo de caucho, que se encargará de recoger y varias la cantidad de tinta que recibe el rodillo anilox. Es importante observar los rodillos de caucho para observar desgastes para evitar fallos en la impresión. Los rodillos anilox, se caracterizan por tener miles de hendidos piramidales diseñados para recoger tinta, para luego transmitirla al cliché, el cual por último imprimirá en nuestra plancha de cartón el diseño preparado. Existen muchos tipos de diseños de rodillos anilox cada uno, con una serie de ventajas y desventajas, sin estudio SIMON MOD 350 44 44 embargo, esto no nos atañe para el mantenimiento. Cualquier pequeña marca o deformación en el rodillo anilox desemboca en fallos de impresión y requieren de reparación inmediata para no perjudicar a la producción. Cuerpo Impresor Simon Cliché Simon 10.1.3 Cuerpo Slotter En este cuerpo, la plancha de cartón pasa a tener la forma definitiva de la caja tipo B1; pasa por una serie de rodillos con cuchillas, cuyas medidas son ajustables, así se puede ajustar a los diferentes tamaños de caja y de 45 solapa. En este cuerpo es esencial un seguimiento severo de los paralelismos de los rodillos, así como un engrase correcto de cada eje, y comprobar el estado y afilado de las cuchillas. Aquí podemos ver una de las modificaciones recientes del sistema de cuchillas de esta máquina, respecto a la original, ya que se cambió todo el sistema de cuchillas y se actualizo para permitir colocarlas de manera digital y precisa, pero permitiendo aun así pequeños retoques en caso de que fuese necesario. Detalle Slotter estudio SIMON MOD 350 46 46 10.1.4 Cuerpo de expulsión de recorte Dado que en el cuerpo Slotter se corta el cartón se produce un desecho de este mismo, esta máquina empuja mediante aire el recorte de cartón hacia una cinta que lo arrastra lateralmente para acabar en una cuba de recogida. Detalle expulsión retal Simon 47 10.1.5 Cuerpo de pegado Consta de una fotocélula, una pistola de cola fría, una bomba neumática de mecanismo de pico, y un controlador que permite mover la fotocélula en un eje y controlar la cantidad de cola que se expulsará. Especial atención a la pistola de cola y la bomba neumática. 10.1.6 Cuerpo de plegado Consta de dos brazos con correas, una serie de rodillos con caucho, para mejorar el agarre. Estos brazos pueden abrirse o cerrarse horizontalmente para adaptarse a las diferentes dimensiones de cajas. Así mismo permiten cierto levantamiento para los diferentes calibres de cajas. A lo largo de estos brazos la caja se pliega sobre si misma, haciendo coincidir la solapa previamente con cola, con el interior de la caja donde iría situada, cerrando así la caja. Debemos considerar para este cuerpo, el estado de las cadenas que transmiten potencia entre los rodillos de la máquina, el estado del caucho de estos rodillos, ya que el proceso de recauchar es largo y costoso, y el estado de las correas mismas. Detalle de plegado 10.1.7 Almacén Una de las partes más importantes a la hora de agilizar el proceso de agrupar las cajas para organizarlas en pallets para posterior envío, es la formación del paquete. En este cuerpo, las cajas entran y mediante unas uñas deslizan al último lugar del stack, si es que había cajas previamente. Un par de fotocélulas con sus respectivos contadores cuentan las cajas que entran, y las cajas que forman cada paquete, cuando se llega a un paquete un pistón expulsa un paquete formado con las cajas exactas, de aquí un camino de correas, llevan el paquete a la última parte del proceso. Especial atención aquí a las correas que tienden a separarse o partirse con facilidad, sobre todo con cajas muy grandes, y el estado de las correas previas. Flejado Aunque este proceso se lleve a cabo en una máquina completamente distinta a la SIMON, la EMMEPI, lo estudio SIMON MOD 350 48 48 contamos al estar dentro de la misma línea. En esta máquina, una serie de pistones y un cabezal de fleje permiten el flejado del paquete de cajas para ser paletizado y enviado. Es importante revisar periódicamente el estado de las guías por las que pasa el fleje y de los filtros de aire de la máquina. Un mantenimiento periódico de esta máquina es programado a una empresa externa. Detalle de almacen de cajas 10.2 Fallos funcionales y modos de fallo Como ya he ido comentando en cada cuerpo existen prioridades las cuales permiten un funcionamiento óptimo de cada uno de los cuerpos y por consiguiente de la máquina en sí. Aun existiendo diferentes fallos de carácter menor que pueden influenciar en el correcto funcionamiento de la máquina, nos vamos a limitar en un principio a aquellos que nos afectan a la parada total o parcial de uno de los cuerpos y no en fallos menores que se pueden subsanar sin la necesidad de parada. No obstante, es importante conocer todo tipo de fallos que pueda presentar la máquina, aunque no consideremos críticos dado al principal limitador del contexto operacional de la empresa que es el personal, sólo hay una persona encargada del mantenimiento. Alguna de las menciones especiales de fallos funcionales que son importantes conocer en la máquina, pero no entrarían en el análisis de los más críticos serían aquellos relacionados con una de las partes más importantes de esta máquina, la impresión. Existen fallos en la impresión que no significan inmediatamente un fallo en el sistema si no en la calibración del mismo, como ya hemos mencionado anteriormente. Para entender mejor todos los fallos de la SIMON tendremos en cuenta todos los datos recopilados del formulario mencionado en el apartado de criticidad, siendo este: 49 Tabla 10-i Ref del fallo 4 5 6 Tipo de fallo (eléctrico, mecánico, ) Eléctrico, Chasis Mecánico, Pegado Eléctrico, Introducción Hora del fallo - - - Tiempo de máquina parada - 0:30:00 0:15:00 Hora de resumen del trabajo - 16:30 9:15 Síntomas previos del fallo (si hubo) Los cables de la parte trasera de la simon están al descubierto, tapadero rota La bomba de cola pierde presión La máquina para de introducir planchas Defectos encontrados Cables al descubierto Al perder presión la pistola no echa cola en la caja Puede ser fallo del botón de introducción Corrección realizada Se ha revisado y desmontado y montado la bomba por si había alguna falla pero no se detectó ninguna, se ha cambiado el vaso antimartilleo,y la bomba pareció funcionar de primeras tras sacarla, pero ha vuelto a dar problemas, tras un tiempo ha seguido funcionando , se estudia modificar todas la bombas o pedir una nueva. Relés 4 y 5 son lo que tienen que fallar, cuando fallen de nuevo se cambian Sugerencias para evitar que se repita el fallo. Arreglar la canaleta Examinar bomba de cola Ver cableado que corresponda al botón Donde hemos acumulado cerca de 120 fallos los cuales se ha recopilado y agrupado por diferentes funciones, teniendo el siguiente esquema de porcentajes de fallos funcionales por función definida: estudio SIMON MOD 350 56 56 4.Expulsión de recorte 4.a.1 Insuficiente aire de expulsión 3 1 853 2559 4.a.2 No hay aire de expulsión 2 1 853 1706 4.a.3 No se mueve la cinta de recorte 1 0,2 853 170,6 4.a.4 La cinta de recorte esta atascada 6 0,2 853 1023,6 5. Pegado 5.a.1 Línea de cola irregular 6 0,2 853 1023,6 5.a.2 Grosor de línea de cola insuficiente 7 0,6 853 3582, 6 5.a.3 No hay cola 4 0,2 853 682,4 6.Plegado 6.a.1 la caja se atasca en algún punto 12 0,2 853 2047, 2 6.a.2 La caja no es transportada, desliza con las correas 7 0,6 853 3582, 6 6.a.3 No giran los rodillos de caucho 7 0,2 853 1194,2 6.a.4 No giran los rodillos de caucho 8 0,6 853 4094, 4 7.Almacén 7.a.1 Las cajas no se amontonan bien 10 0,6 853 5118 7.a.2 Las cajas deslizan con las correas 9 1 853 7677 8.Transporte 8.a.1 el rodillo de transporte no gira 1 0,2 853 170,6 8.a.2 El rodillo gira, pero el siguiente no 1 0,6 853 511,8 9.Flejado 9.a.1 Fallo en la neumática de accionamiento 12 1 853 10236 9.a.2 Fallo en la neumática de funcionamiento 1 1 853 853 9.a.3 pistones no realizan su recorrido 1 1 853 853 57 9.a.4 No existe buen giro en la flejadora 5 1 853 4265 A partir de esta tabla y del análisis de las diferentes acciones se puede realizar un plan de mantenimiento que cubra nuestras necesidades principales 10.4 Mantenimiento preventivo Se presenta el plan de mantenimiento preventivo en su versión más primitiva, teniendo en cuenta que esta máquina es de carácter principal para la empresa y aplicando una temporización de las actividades en función de la criticidad del fallo que se pueda presentar. Se entiende este documento como una guía resultado del estudio exhaustivo de las máquinas de la ponderación de cada uno de sus fallos para ordenarlos en el tiempo y esfuerzo del personal de mantenimiento. Tabla 10-iv Función Modos de fallos Estrategias de Mantenimiento definidas por el RCM 001=INSPECCIÓN, 002=SUSTITUCION, 003=LUBRICACIÓN, 004=LIMPIEZA, 005=PREDICTIVO, 006=EJECUCION, PM01=CORRECTIVO Frecuencia Número de personas HH- ejecución 1.Introduccion de planchas Motor principal Control del estado del motor (001) semanal 1 0,1 Sustitución de correas del motor si requiere (002) semanal 1 0,5 Limpieza (004) diaria 1 0,1 Bomba de vacío Limpieza válvulas de vacío (004) semanal 1 0,15 Limpieza ventilaciones (004) mensual 1 0,1 Escobillas de motores secundarios Control e inspección (001) mensual 1 0,1 2.Impresión Bombas de tinta Limpieza de conductos y bombas (004) semanal 3 1 Rodillo anilox Inspección (001) diaria 1 0,2 Rodillo de caucho Inspección (001) diaria 1 0,2 3.Ranuración Cuchillas Inspección (001) diaria 1 0,1 Sustitución programada por desgaste (002) semanal 2 3 Poliuretanos de arrastre Sustitución programada (002) semanal 1 0,2 4.Expulsión de recorte Motor del ventilador inspección de las correas (001) semanal 1 0,3 Inspección del rodamiento principal del ventilador (001) semanal 1 0,3 estudio SIMON MOD 350 58 58 Cinta de retal Comprobación de funcionamiento del motor de transporte (001) semanal 1 0,5 Limpieza del retal acumulado en la cinta diario 2 0,2 5.Pegado Inyector de cola Limpieza de la boquilla (004) diario 1 0,1 Bomba de cola Limpieza de la cola acumulada por secado (004) diario 1 0,1 Purga para limpiar interior (005) semanal 1 0,5 6.Plegado Correas Tensado (005) semanal 2 0,5 Limpieza (004) diario 1 0,5 Comprobación del estado (001) diario 1 0,1 rodillos Estado de rodamiento (001) diario 1 0,1 Sustitución Rodillos (002) anual 3 2 7.Almacen Correas Tensado (005) semanal 2 0,5 Limpieza (004) diario 1 0,1 Sustitución (002) semestral 3 1 8.Transporte a flejado Rodillos Engrase rodillos (003) trimestral 1 1 Estado cadenas (001) semanal 1 0,1 9,Flejado Filtros de aceite Purgar (006) semanal 1 0,1 Circuito neumático Comprobar estado (001) diario 1 0,2 Pistones Limpieza de restos de cartón (004) semanal 2 0,2 Rodillos Rodamientos estado (001) semanal 2 0,5 59 11 ESTUDIO CURIONI sta máquina de origen italiano, aunque antigua sigue teniendo unos índices de rendimientos normales. La función de esta máquina es la de impresora, su mantenimiento es muy parecido al de los tres cuerpos impresores y el introductor de la SIMON a diferencia del tipo de motor de vacío de la introducción. Por tanto, las partes que diferenciamos y vamos a tener en cuenta son: • Un cuerpo Introductor • Tres cuerpos impresores Dado que ya conocemos el funcionamiento de cada una de las partes al ser similar al de la SIMON, agruparemos la función, fallo funcional y modos de fallo a continuación: 11.1 Funcionamiento y fallo funcionales 11.1.1 Funcionamiento y fallo funcional: Introducción Una de las partes más esenciales de la máquina, aquí se introducen las planchas de cartón, que se imprimirán en los siguientes cuerpos, cabe destacar en este cuerpo la placa de introducción, la bomba de vacío y los rodillos de introducción, y transmisión. Al igual que la SIMON, la CURIONI se presenta sobre unos railes, dado que durante la preparación de la tirada y al final de esta misma, es necesario retirar clichés y limpiar cuerpos si es necesario, el motor de movimiento de los cuerpos se encuentra en el introductor, el resto de cuerpos sólo tienen unas ruedas dentadas para el movimiento, así como unos rodamientos de alta carga para soportar el peso de los cuerpos. El motor principal de la máquina, el cual transmite el movimiento al resto de los cuerpos se encuentra, como en la SIMON, en la introducción. Es de destacar también como en todas las máquinas rotativas, el paralelismo entre rodillos, una plancha que entre mínimamente girada provocará problemas en la impresión, y su resultado final no será aceptable, además de los problemas subyacentes que pueda tener como origen dicha falta de paralelismo. Un fallo funcional en la CURIONI, puede venir dado por los siguientes modos de fallo: - Motor principal: como ya hemos comentado este motor se encarga de accionar toda la máquina, es esencial comprobar las correas de transmisión de este mismo de manera periódica. - Bomba de vacío: se encarga de generar vacío en la placa de introducción, su correcto funcionamiento permite la introducción de planchas una a una, es esencial revisar los filtros de esta para evitar problemas. - Escobillas de los diferentes motores: es fundamental revisar periódicamente el estado de las escobillas de los motores, ya que su desgaste puede dejar una máquina sin funcionar y tratándose de motores con cierta edad, sus recambios pueden tardar algún tiempo. E estudio CURIONI 60 60 Detalle Bomba vacío Curioni 11.2 Funcionamiento y fallo funcional: Impresión Los cuerpos impresores de la CURIONI no difieren mucho de los de la SIMON en cuanto a principio de funcionamiento, esto sería, rodillo anilox con sistema de rodillo de caucho de regulación de tinta, y cliché para el registro de impresión, por lo que el mantenimiento es prácticamente igual, salvo el sistema neumático de circulación de tinta, en el cuál la SIMON utiliza dos bombas de diafragma para cada cuerpo, y la CURIONI utiliza una bomba pico-pato para cada cuerpo. Cabe destacar que los cuerpos no tienen que funcionar todos para que la máquina funcione, de hecho, las tricromías son raras, suelen darse sobre todo impresiones a color negro, o a dos colores a lo sumo, por lo que normalmente algún cuerpo solo gira para transportar la plancha. Un fallo en la impresión como ocurre con la SIMON es debido a alguna de los siguientes modos de fallo: - Bombas de tinta: es esencial mantener las bombas limpias en el exterior y en el interior para evitar secados innecesarios de tinta y ensucies. - Rodillo anilox y rodillo de caucho, se necesita comprobar el estado de estos y ver si han sufrido desgastes o daños. La salida de la Curioni está en serie con un transfer de correas inclinado que transporta la plancha hacia otra máquina, una troqueladora plana BOBST 1575 ECO, y salvo alguna excepción la CURIONI no trabaja sin la BOBST. Por lo que este transfer es esencial para el funcionamiento de este conjunto. 61 Cliché Curioni estudio CURIONI 62 62 11.3 Mantenimiento preventivo Esta máquina sigue los principios de riesgo adquiridos de la SIMON en cuanto a similitud de componentes y modos de fallo: Tabla 11-i Función Modos de fallos Estrategias de Mantenimiento definidas por el RCM 001=INSPECCIÓN, 002=SUSTITUCION, 003=LUBRICACIÓN, 004=LIMPIEZA, 005=PREDICTIVO, 006=EJECUCION, PM01=CORRECTIVO Frecuencia Número de personas HH- ejecución 1.Introduccion de planchas Motor principal Control del estado del motor (001) semanal 1 0,1 Sustitución de correas del motor si requiere (002) semanal 1 0,5 Limpieza (004) diaria 1 0,1 Bomba de vacío Limpieza válvulas de vacío (004) semanal 1 0,15 Limpieza ventilaciones (004) mensual 1 0,1 Escobillas de motores secundarios Control e inspección (001) mensual 1 0,1 2.Impresión Bombas de tinta Limpieza de conductos y bombas (004) semanal 3 1 Rodillo anilox Inspección (001) diaria 1 0,2 Rodillo de caucho Inspección (001) diaria 1 0,2 63 12 ESTUDIO TRANSFER CURIONI-BOBST l transfer consiste de un motor que mueve 6 correas para poder transportar planchas impresas de la CURIONI a la troqueladora plana BOBST. La velocidad del mismo está sincronizada con la velocidad de la CURIONI, para que las planchas salgan bien, este transfer a su vez se puede desplazar lateralmente sobre unos railes para poder, en caso de que se haga solo troquelado, poder llevar las planchas de cartón sin tener que pasar por las máquinas anteriores. Este cuerpo solo cumple una única función, transportar la plancha de cartón de una máquina a otra, por lo que su fallo funcional solo puede venir dado por: - El motor de las correas - Las correas - Algún fallo fatal de rodamiento Diariamente se revisarán los rodamientos de las guías, aunque son auto-lubricados, y el motor, su limpieza y su correcto funcionamiento. Semanalmente se controlará el estado de tensión de las correas y se preparan repuestos para estas si es necesario un cambio rápido en cualquier momento. Tabla 12-i Función Modos de fallos Estrategias de Mantenimiento definidas por el RCM 001=INSPECCIÓN, 002=SUSTITUCION, 003=LUBRICACIÓN, 004=LIMPIEZA, 005=PREDICTIVO, 006=EJECUCION, PM01=CORRECTIVO Frecuencia Número de personas HH- ejecución Transporte Correas Comprobar estado (001) semanal 1 0,1 Sustitución (002) semestral 2 1 Transfer E estudio bobst 1575-eco 64 64 13 ESTUDIO BOBST 1575-ECO obst es una empresa suiza dedicada a la fabricación de máquinas bajo dos simples premisas, sencillez y eficiencia. Esta máquina funciona como un reloj, en el sentido de tener una calibración y un diseño único para realizar la misma acción millones de veces y de manera correcta, Bobst deja a cargo del usuario unas pautas de mantenimiento para el correcto funcionamiento de la máquina, y otras para el caso de una gran avería, así como varios manuales de repuestos para localizar y pedir con rapidez piezas para la máquina. A día de hoy son unos de los principales fabricantes de líneas de fabricación de cajas del mercado. En este caso estamos ante una de sus troqueladoras planas. El funcionamiento de estas es sencillo, se cuenta con un troquel plano, el cual es el que dará forma a la caja una vez se estampe contra la plancha, y debe ser sometido a una serie de arreglos para corregir imperfecciones. Y una serie de machos o uñeros que separan la caja troquelada del resto de la plancha. Como ya se ha comentado esta máquina funciona como un reloj, contaríamos con un motor principal, el cual es el encargado de mover dos cadenas principales, estas cadenas deben estar perfectamente sincronizadas, y si no estuvieran así, la máquina mediante un detector de presión, no dejaría actuar. A su vez estas cadenas cuentan con una serie de barras de pinzas, estas son las que agarran las plancha una a una y llevan la plancha por la máquina. Aunque esta máquina parezca más lenta que una rotativa, y de hecho teniendo una rotativa una velocidad media mayor que una plana, la clara ventaja que ofrece una troqueladora plana es la posibilidad de añadir al troquel poses. El término poses hace referencia a cuantas cajas se hacen por golpe, por ejemplo, cuatro poses significan que cada vez que se troquela una plancha, salen cuatro cajas de ese troquelado. Esto aumenta muchísimo el rendimiento de las troqueladoras planas frente a la velocidad de las rotativas. 13.1 División funcional BOBST Los principales elementos de esta máquina serían el motor principal, el sistema de introducción y su bomba de vacío, los diferentes mandos para arreglos y ajustes, las seguridades, el estado de las cadenas y las barras de pinzas, la superficie porta-troqueles y las cintas de salida y de expulsión de retal. 13.1.1 Introducción La introducción de la Bobst consta de una placa donde se encuentran unas ventosas que producen vacío y arrastran la plancha al interior de la máquina, destaca aquí el motor principal de la máquina y el sistema de vacío. B 65 Introducción Bobst 13.1.2 Mecanismo de transporte Como ya se ha mencionado, la plancha es transportada dentro de la máquina mediante una barra de pinzas que se mueve gracias a un tren de cadenas, es preciso que este mecanismo se encuentre en perfectas condiciones para un correcto funcionamiento de la máquina. Detalle Barras Pinzas Bobst estudio FLEJADORA-RETRACTILADORA 72 72 15 ESTUDIO FLEJADORARETRACTILADORA Flejadora de pallets de un cabezal, máquina de la que depende todo el producto final paletizado de la fábrica. Comparte principio de funcionamiento con las flejadoras de paquetes, pero a gran escala, consta de los siguientes modos de fallo: -lanza de fleje: una serie de guías por las que el fleje circula y permite realizar el ciclo de flejado -arco de fleje: guía al fleje alrededor del pallet y lo suelta cuando se retrae para apretar el fleje contra este -rodillos motorizados: permiten mover el pallet a lo largo de la máquina La retractiladora de pallets es el siguiente paso a esta, simplemente contamos con unos rodillos giratorios, que envuelven al pallet en plástico para mantener un buen estado y limpieza de las cajas, sus partes serían el cabezal con el plástico de envolver y los rodillos motorizados. El funcionamiento de cualquier flejadora es sencillo, existe un retal de fleje, de donde se obtendrá el fleje a utilizar, un motor que lo lleva por unas guías, las cuales hay que mantener en perfecto estado, un sistema de recogida de retal que tensa el retal alrededor del pallet, y una lengüeta de soldado que corta el fleje en un extremo y los suelda luego alrededor del pallet, es por eso que teniendo en cuenta estos elementos principales podemos plantear lo siguiente: Tabla 15-i MANTENIMIENTO MENSUAL MATURI COMPONENTE ACCION MATERIAL GUIAS FLEJE, MORDAZAS, LENGÜETA SOLDADOR L. A FONDO - TENSION CADENA CONTROL - CREMALLERA SUBIR -BAJAR PRENSOR ENGRASAR GRASA RODAMIENTOS SUBIR BAJAR ENGRASAR GRASA CADENA LANZADERA ENGRASAR GRASA ESTADO MUELLES CONICOS CONTROL - Una revisión completa de los sistemas de guías y de sellado del fleje son esenciales para mantener un estado correcto de la máquina, así como engrasar todos los sistemas de cadenas de los que dispone la máquina, pensemos que esta máquina no está funcionando todo el tiempo, sólo cuando salen pallets por lo que el mantenimiento semanal queda resumido en limpieza general y comprobaciones visuales rápidas. 73 COMPONENTE CADA 3 MESES - RODAMIENTOS Y CADENA DE RODILLOS ENGRASAR Como ya se mencionó anteriormente, la máquina tiene unos carriles de rodillos motorizados, cuyo engrase es esencial. En cuanto a la retractiladora automática: Tabla 15-ii SEMANAL COMPONENTE ACCION CADENA COLUMNA Y GUIAS COMPROBAR ENGRASE CADENA TRACCION PLAT GIRATORIA COMPROBAR ENGRASE TENSIÓN CADENA PLATAFORMA CONTROL Comprobamos y engrasamos si es necesario los pocos cuerpos motrices de los que cuenta la máquina; por otra parte, cada dos años se abrirá la tapa que une los rodillos con el motor y se comprobará el espesor de las cuerdas motrices. estudio SLOTTER PKF 74 74 16 ESTUDIO SLOTTER PKF Esta máquina es un Slotter a un color, es decir realiza cajas B1 como la SIMON pero sólo a color negro y de un ancho mucho más pequeño que el de la SIMON, dando lugar a unas cajas de pequeño formato y permitiendo tiras más cortas. El principio de funcionamiento por tanto es como el de la SIMON a grandes rasgos: • Introducción: una pletina conectada a un motor de vacío, que mete las planchas de una en una para su impresión y ranuración • Un rodillo anilox y un rodillo para cliché, donde la caja recibe la impresión • Un rodillo Slotter con cuchillas, donde se ranura la plancha y se convierte en caja definitivamente Dado que esta máquina no se utiliza frecuentemente, su mantenimiento queda relevado a un carácter secundario y por lo tanto se plantea hacer un mantenimiento trimestral: Tabla 16-i MANTENIMIENTO TRIMESTRAL COMPONENTE ACCION TUERCAS DE FIJADO CONTROL NIVELES DE ACEITE CONTROL ZONA DE VACIO LIMPIAR MOTOR PRINCIPAL Y VACIO LIMPIAR TUBERIA RECUPERACION TINTA LIMPIAR RODAMIENTOS ENGRASAR CADENA ENGRASAR Vemos aquí un mantenimiento similar al de la SIMON, limpieza y control de la unidad de introducción y limpieza y control de la unidad de impresión, ya que la unidad Slotter no se usa siempre, y sus recambios son rápidos y genéricos, se inspeccionan cada vez que se pone en marcha la máquina y se realizan cambios de cuchilla si fuesen necesarios. 75 17 MÁQUINAS AUXILIARES Las máquinas auxiliares con las que se cuenta son: - Compresores: Aunque los compresores son el corazón de toda fábrica que necesite de neumática para funcionar, pasan a un plano secundario ya que se delega el mantenimiento en una empresa externa que lleva a cabo los mantenimientos cada 700 horas aproximadamente, así como los retimbrados y OCAs de los compresores. - Por parte de la fábrica se lleva a cabo semanalmente una limpieza y una purga del compresor. - Carretillas: También se delega el mantenimiento a una empresa externa, por parte de la fábrica se lleva a cabo una limpieza y cambio de agua de las baterías de ambas carretillas. - Flejadoras manuales: un mantenimiento sencillo de limpieza de guías y de solapa soldadora semanal, nos mantendría en un buen lugar. - Transpaletas, máquina de hendido y sierra circular, dado el casi uso nulo de estas máquinas y poca dependencia de ellas, no se realiza preventivo por ahora de estas. Mantenimiento seguridades 76 76 18 MANTENIMIENTO SEGURIDADES Una de las características más importantes de toda máquina son las seguridades, es decir una serie de mecanismos generalmente de naturaleza mecánica y electrónica que actúan en conjunto para poder permitir un uso de la máquina correcto, y evitar que se realicen actividades de riesgo en condiciones peligrosas para el operario o cualquier otra persona circundante a la máquina. En COPACK durante el proceso de aplicación del sistema RCM se ha creado independientemente un comité formado por el personal de calidad y de mantenimiento para crear un listado de necesidades de seguridades de las máquinas, ya sea en tema de implementación de nuevas o modificación de antiguas. Cabe destacar que, a principios de 2023, COPACK a mudado su fábrica, lo cual implica la pérdida de la anterior certificación OCA de sus máquinas y la necesidad de volver a pasar esta inspección. A continuación, se comentará las actividades realizadas por cada máquina, así como el proceso ideado para la inspección de aquellas seguridades que lo necesiten, centrándonos sobre todo en nuestras máquinas con mayor riesgo como hemos obtenido en el análisis de criticidad. Primero tenemos que entender los tipos de seguridades que se presentan en COPACK y como nos enfrentamos a ellos. Podemos agrupar casi todas las seguridades en tres tipos: • Seguridades puramente mecánicas, es decir aquellas que consisten en un cierre o un mecanismo que evitan un mal uso de la maquinaria, en este grupo tendríamos, por ejemplo, el propio chasis de la máquina en ciertas partes como la introducción que bloquean la posibilidad de introducir un miembro en los rodillos o por ejemplo las tapas de las cubas interiores de tinta, que evitan el acceso a los rodillos de caucho con la máquina en marcha y no se pueden abrir mientras estos estén girando • Seguridades puramente electrónicas: Aquellas que mediante un dispositivo de naturaleza electrónica evitan que ciertas acciones se puedan llevar a cabo, por ejemplo una cortina de láseres, evitarían que la máquina siguiese en marcha si alguien se introduce en una zona de riesgo o un final de carrera situado en una zona de paso de cartón situada en una posición concreta, como por ejemplo entre cuerpos móviles, evitaría que la máquina funcionase en caso de que estos no estén perfectamente cerrados. • Seguridades de carácter mixto: estas son aquellas que tienen una cualidad mecánica y otra electrónica para formar una seguridad bastante completa, son de las más comunes en COPACK, como por ejemplo una ventanilla de acceso a la máquina con un final de carrera que evita que se abra y se puedan introducir cuerpos extraños con a máquina en marcha. Los principales usuarios de las seguridades serían los propios operarios, así como a su vez son los más interesados en el correcto funcionamiento de las mismas, para poder mantener un control adecuado de las seguridades en las máquinas se ha ideado un diagrama de revisión de las seguridades para la correcta comprobación de las mismas, así como se planea una reunión trimestral con ellos para la adición de más seguridades o la mejora de las ya existentes. Estos modelos de revisión son los siguientes: 77 COMPROBACIÓN SEGURIDADES SIMON REVISION SEGURIDADES SIMON: 1. MARQUE CON UNA “X” EN EL ESQUEMA SUPERIOR AQUELLAS SEGURIDADES QUE FUNCIONEN CORRECTAMENTE 2. FIRMA Y FECHA CON NOMBRE 3. EN CASO DE ANOMALÍA RELLENE LA CASILLA DE OBSERVACIONES EN EL NUMERO CORRESPONDIENTE OBSERVACIONES: Este sería el modelo de revisión de seguridades marcando aquellas que el operario es directamente responsable y permitiéndole anotar semanalmente observaciones y anotaciones de aquellas que no sigan su funcionamiento y pongan en compromiso las actividades de la fábrica. Para el sistema BOBST y el sistema WENHONG también se tienen modelos ya que estos tres conforman el grosso de nuestra producción. Mantenimiento seguridades 78 78 COMPROBACIÓN SEGURIDADES CURIONI-BOBST COMPROBACION SEGURIDADES CURION/BOBSTI: 1. MARQUE CON UNA “X” EN EL ESQUEMA SUPERIOR AQUELLAS SEGURIDADES QUE FUNCIONEN CORRECTAMENTE 2. FIRMA Y FECHA CON NOMBRE 3. EN CASO DE ANOMALÍA RELLENE LA CASILLA DE OBSERVACIONES EN EL NUMERO CORRESPONDIENTE OBSERVACIONES: 79 COMPROBACIÓN SEGURIDADES CURIONI-BOBST COMPROBACION SEGURIDADES WENHONG: 1. 1. MARQUE CON UNA “X” EN EL ESQUEMA SUPERIOR AQUELLAS SEGURIDADES QUE FUNCIONEN CORRECTAMENTE 2. FIRMA Y FECHA CON NOMBRE 3. EN CASO DE ANOMALÍA RELLENE LA CASILLA DE OBSERVACIONES EN EL NUMERO CORRESPONDIENTE OBSERVACIONES Conclusiones y Resultados 80 80 19 CONCLUSIONES Y RESULTADOS Anteriormente no se contaba en la fábrica con un plan de mantenimiento de ningún tipo, todas las acciones se realizaban de manera correctiva, por eso mismo, no existía formulario alguno para rellenar en caso de fallo y menos aún un conteo de los gastos derivados de estos, por lo tanto, los datos que se tienen para contrastar son de carácter puramente indicativo pero que nos permiten vislumbrar un gran paso hacia la dirección correcta. Empezando a hablar por los datos de criticidad de las máquinas: • Frecuencia de fallos: el último detalle que se tiene de un dato así se realizó para la ISO9001 de 2020, en el cual en toda la fábrica se mencionan apenas unos 30 fallos totales y unos gastos en mantenimiento por debajo del 40% de los fallos recogidos en 2022 • Los golpes por máquina han aumentado con una mejora del 15% (datos obtenidos del programa de informatización de producción) manteniéndose la SIMON a la cabeza de la producción • En cuanto a horas anuales de uso de cada una de las máquinas, se ha podido observar un aumento del 7% de horas de trabajo de cada máquina de media, habiendo disminuido de manera anecdótica las horas en la pegadora, esta disminución esta explicada sin embargo por la pérdida de ciertos clientes cuyos trabajaos solicitaban el pegado de cajas ya impresas • Se han empleado casi un 13% más de metros cuadrados en total en la fábrica, teniéndose en cuenta, que se han llevado a cabo disminución de los formatos de cajas por parte de los clientes dada ciertos aspectos económicos del packaging • Costes de mantenimiento también han aumentado en consecuencia, como se ha explicado anteriormente, no obstante, el coste por fallo se ha reducido notablemente • El tiempo medio por reparación en cada máquina ha aparecido con la implantación de este sistema y por lo tanto no se puede presentar una comparación real • Los tiempos de parada se han mantenido prácticamente iguales con una desviación de entre +-3% en las máquinas, dejando este dato pendiente de revisión para futuras criticidades. Aparte de los datos aportados es necesario comentar una parte esencial que se ha conseguido al analizar las máquinas, y es el análisis de las seguridades de cada máquina y la superación de los certificados OCA para todas ellas, al ponerse estas en el punto de mira y conseguir su normalización. Aunque estos datos parecen prometedores es cierto que un análisis en el plazo de un año carece de significado aislado, en un futuro será necesario revisar todo lo aquí expuesto y volver a aplicar el análisis de criticidad a cada una de las máquinas, añadir los nuevos conocimientos adquiridos a cada una de ellas, y aumentar en consecuencia los recursos, la plantilla y revisar los planes de mantenimiento de cada máquina elaborados en esta edición. 81 REFERENCIAS - Bloom, N. “Reliability Centered Maintenance. Implementation made simple”, McGraw-Hill Inc., New York, 2006. - Moubray, Jhon. “RCM II: Reliability Centered Maintenance”, Industrial Press Inc., New York, USA, 1991. - Parra, C. “Metodología de Implantación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en la Refinería de Amuay”, Tesis de Maestría, Ref-09-96-ING-PM, Universidad de los Andes, Mérida, Venezuela, 1996. - Parra, C. “Implantación piloto de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en la Llenadora de la Línea 10, Planta San Joaquín, Empresas Polar”, INGECON, Informe técnico: SN- 09-10-CCS, Caracas, Venezuela, 2009. - Smith, A. y Hinchcliffe, R. “RCM-Gateway to World Class Maintenance”, ELSEVIER, New York, 2004. - Woodhouse, J. “Course of Reliability Centered Maintenance (RCM) - Section two: Failure Modes and Effects Analysis”, The Woodhouse Partnership, England, 1996. - Carlos Parra y Adolfo Crespo. “ Ingeniería de Fiabilidad y Mantenimiento aplicada en la Gestión de Activos”