Desarrollo de una aplicación para la autoevaluación de ejercicios de modelado 3D en CATIA v5: Módulo "Generative Sheet Metal Design"

Proyecto Fin de Carrera Ingeniería de Telecomunicación Formato de Publicación de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería Autor: F. Javier Payán Somet Tutor: Juan José Murillo Fuentes Dep. Teoría de la Señal y Comunicaciones Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2013 Trabajo de Fin de Grado Ingeniería de Tecnologías Industriales Desarrollo de una aplicación para la autoevaluación de ejercicios de modelado 3D en CATIA v5: Módulo "Generative Sheet Metal Design" Autor: Jesús Gómez-Coronado Donoso Tutoras: Laura García Ruesgas y Cristina Torrecillas Lozano Ingeniería Gráfica Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2023 Trabajo de Fin de Grado Ingeniería de Tecnologías Industriales Desarrollo de una aplicación para la autoevaluación de ejercicios de modelado 3D en CATIA v5: Módulo "Generative Sheet Metal Design" Autor: Jesús Gómez-Coronado Donoso Tutoras: Laura García Ruesgas Profesora Contratada Doctora Cristina Torrecillas Lozano Profesora Titular Ingeniería Gráfica Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2023 Trabajo de Fin de Grado: Desarrollo de una aplicación para la autoevaluación de ejercicios de modelado 3D en CATIA v5: Módulo "Generative Sheet Metal Design" Autor: Jesús Gómez-Coronado Donoso Tutoras: Laura García Ruesgas y Cristina Torrecillas Lozano El tribunal nombrado para juzgar el trabajo arriba indicado, compuesto por los siguientes profesores: Presidente: Vocal/es: Secretario: acuerdan otorgarle la calificación de: El Secretario del Tribunal Fecha: Agradecimientos En primer lugar quiero agradecer a mis dos tutoras, Cristina y Laura, por ayudarme y facilitarme las herramientas necesarias para el buen desarrollo del TFG, así como, el tiempo que han confiado para que fuera capaz de realizar este trabajo. También quería agradecer a mi familia por la ayuda incondicional que me han brindado, así como su apoyo mostrado en los buenos, y sobre todo, en los malos momentos que he vivido a lo largo de estos años. Asimismo, también quería agradecer al Colegio Mayor San Juan Bosco, lugar donde he residido mis primeros 4 años como estudiante, por su apoyo en mi crecimiento personal. Todo esto ha sido posible gracias a las más de 300 personas con las que he convivido allí, incluyendo colegiales, personal de la casa y equipo directivo. Finalmente, quería agradecer a todos los amigos que me han apoyado y ayudado a lo largo de este viaje. Estos son mis amigos/as de mi pueblo, Campanario, con los que llevo compartiendo experiencias desde pequeño, así como, a todos los amigos/as que he ido haciendo a lo largo de estos años en Sevilla, en especial a mis compañeros de piso y amigos, que han sido los que han vivido esta carrera tanto como yo. Jesús Gómez-Coronado Donoso Sevilla, 2023 I Resumen Ho y en día son múltiples los caminos a seguir para realizar una autoevaluación de un ejercicio dependiendo del tipo de problema que se trate. Si es un problema numérico, su autocorrección pasa por la comprobación de valores intermedios y finales; si es un problema tipo texto, su comprobación pasa por buscar palabras claves necesarias para analizar su compresión, etc. En el caso de ejercicios gráficos 2D y 3D, se complica su autoevaluación debido a la infinidad de caminos a seguir a la hora de diseñar un modelo industrial. Por ello, en este trabajo fin de grado se presenta un posible método de autoevaluación de ejercicios basados en la modelización de piezas industriales 3D en el entorno de CATIA v5; concretamente del módulo “Generative Sheet Metal Design”. Esta autoevaluación va a estar dividida en dos niveles. En el primero, de carácter general, se extraen parámetros de la “pieza para evaluar” como: el espesor de la chapa, volumen, coordenadas del centro de gravedad,... que se comparan con los parámetros de la “pieza modelo”. En el segundo nivel, de carácter específico, se evaluan el tipo de operaciones efectuadas, los croquis empleados para su realización... Este programa ha sido creado con la intención de facilitar el autoaprendizaje en el diseño de piezas industriales, así como, ahorrar tiempo y aumentar la precisión e imparcialidad a la hora de la evaluación. Tras la puesta en funcionamiento del software implementado, se obtienen resultados positivos acerca de la autoevaluación de las distintas piezas analizadas. El programa presenta la capacidad de detectar errores comunes así como errores más complejos. Asimismo ofrece una mayor rapidez de detección de fallos y presenta un camino óptimo de modelización de una pieza industrial. Por último, se propone como líneas futuras añadir los parámetros, "Diferencia booleana entre bodies" y "Valores 3D de las operaciones", como mejora al proceso de evaluación. III 2Capítulo 1. Introducción Sin embargo, la dificultad aparece cuando el ejercicio a valorar no requiere de las respuestas anteriormente señaladas, como es el caso de los ejercicios gráficos. Esto es debido a que, dependiendo del programa de diseño que se utilice, hay múltiples operaciones que pueden realizar una misma función. Es por ello que existen infinidad de caminos a la hora de modelar una pieza, lo que provoca que su evaluación sea muy compleja. Conseguir un método (o programa) que permita comparar piezas industriales va más allá del ámbito académico. Son muchas las empresas dedicadas al diseño de componentes industriales, a las cuáles les sería de gran ayuda conocer las operaciones de una pieza modelo, así como, las operaciones que han sido realizadas de manera diferente entre una versión antigua y otra más actual. Asimismo, como se ha dicho anteriormente esto supondría un ahorro de tiempo considerable, lo que se traduciría en una mayor eficiencia laboral. 1.2 Estado del arte En la actualidad, son múltiples los trabajos publicados por distintos autores para abordar el problema de la corrección automatizada de ejercicios gráficos. Debido a la gran variedad de operaciones que ofrecen programas de diseño 3D como pueden ser CATIA, SolidWorks o Solid Edge, el planteamiento de una pieza industrial se puede realizar de múltiples maneras. Por tanto, piezas idénticas realizadas por distintas personas pueden tener árboles de operación completamente diferentes, por tanto su corrección se hace aún mas complicada. En [ 5 ] se presenta un algoritmo diseñado para la creación y verificación de ejercicios de geometría junto con una herramienta de software basada en el mismo. El algoritmo compara dinámicamente las distancias entre los objetos geométricos de la solución del alumno y la solución de la plantilla, proporcionada por el autor del ejercicio. Cada solución es una construcción geométrica donde se considera una función que recibe objetos geométricos (entrada) y devuelve otros objetos geométricos (salida). Si las soluciones de ambos son equivalentes, entonces se considera correcta la solución del alumno. Por otro lado, [ 9 ] presenta una plataforma de software interactiva para la autoinstrucción y la autoevaluación en sistemas de control automático. Este libro, [ 6 ], ofrece consejos específicos a los profesores de la universidad sobre cada etapa del proceso del examen, asegurando la validez y fiabilidad de la prueba, y evaluar de tal manera que se obtengan calificaciones justas basadas en datos pertinentes. Muchos de estos métodos de evaluación emplean técnicas de gráficos por computador, como pueden ser la realidad virtual y aumentada, técnicas multimedia para aumentar la capacidad de comunicación, etc. Por ejemplo, en [ 8 ] se describe el diseño, implementación y evaluación de un laboratorio virtual basado en una simulación numérica de un proceso de deposición química de vapor (CVD). El laboratorio virtual de CVD proporciona una experiencia culminante en la que los estudiantes sintetizan principios de ciencias de la ingeniería y estadísticas, y tienen la oportunidad de aplicar el diseño experimental en un contexto similar al de un ingeniero en la industria con un espacio de diseño más amplio que el que se ve típicamente en un laboratorio de pregrado. En [ 7 ] se presenta un conjunto de métodos para la autoevaluación de imágenes de Photoshop y animaciones Flash, que incluye sistemas de indicadores de varios niveles y estrategias de evaluación de coincidencia difusa para tareas multimedia. Sin embargo, pese a la gran difusión de estas técnicas son muy pocos los trabajos basados en la evaluación automática de ejercicios relacionados con los gráficos por computador. Dentro del ámbito de la ingeniería se pueden encontrar los siguientes artículos: • En [ 11 ], se propone una herramienta de evaluación totalmente automática para el diseño gráfico y virtual. Los estudiantes deben crear un modelo 3D lo más similar posible a un objeto de referencia propuesto por el profesor y mostrado a través de un conjunto de vistas 2D; la similitud de las imágenes se evalúa de acuerdo con la forma del modelo y los materiales. Esta solución implementa de manera eficiente un mecanismo de evaluación objetiva que aprovecha la visión por ordenador y los algoritmos de análisis de imágenes para extraer automáticamente los índices de similitud. 1.3 Objetivo 3 • En [ 12 ], se explica el diseño e implementación de un instrumento de evaluación que permita evaluar automáticamente el dibujo en ingeniería mecánica mediante el uso de un ordenador. El objetivo de esta investigación es diseñar un prototipo para evaluar el dibujo de ingeniería asistido por ordenador mediante la comparación de los dibujos de los alumnos y profesores a través de la identificación de archivos DXF en el AutoCAD 2000. A pesar de todos estos intentos de automatizar, ningún método puede asegurar la coincidencia total de la pieza propuesta por el profesor y la realizada por el alumno, y más aún cuando se trata de modelos 3D. Por ejemplo, se podría analizar el árbol de modelado de cada pieza, pero sería de muy poca ayuda, ya que como se ha comentado en el capítulo anterior, existen múltiples caminos para diseñar una pieza. 1.3 Objetivo La idea de este trabajo es el desarrollo de un programa que permita la evaluación automatizada de modelos 3D de piezas industriales, para facilitar el autoaprendizaje dentro del ámbito de la modelización 3D. En este caso se van a abordar piezas tipo chapa, las cuáles se caracterizan por tener una de sus dimensiones mucho menor que las otras dos. Este tipo de piezas, las chapas metálicas, son ampliamente utilizadas en la actualidad por la industria aeronáutica o la de la automoción. 1.4 Herramientas para su desarrollo Para la consecución del objetivo expuesto anteriormente, se va a utilizar el software basado en computador para el modelado 3D CATIA v5, concretamente se va a emplear el módulo correspondiente a chapas metálicas, "Generative Sheet Metal Design". Se ha escogido este software y no otro de los tantos que existen principalmente por dos motivos: • Número de módulos funcionales. CATIA v5 es el programa que más módulos funcionales posee (más de 150) lo que le hace ganar con diferencia en capacidad de diseño y simulación a nivel avanzado con respecto a otros programas de diseño. • Versatilidad para el trabajo con superficies. CATIA v5 ofrece mayores opciones a la hora de trabajar con distintas superficies a nivel avanzado, mientras que los demás programas de diseño presentan mayores limitaciones en este aspecto. Asimismo, para la presentación de los resultados del algoritmo de autoevaluación se va a emplear Microsoft Excel por los siguientes motivos: • Es un programa muy usado dentro del ámbito de la ingeniería, por lo que la mayoría de las personas están familiarizados con él. • Microsoft Excel ofrece una manera cómoda y sencilla de presentar los resultados, gracias a sus hojas en forma de cuadrícula. • Está programado en el mismo lenguaje que CATIA v5, Visual Basic (programación orientada a objetos), por lo que relacionar ambos programas no requerirá un alto grado de complejidad. 2 Datos de partida En este capítulo se van a presentar los diferentes parámetros a evaluar que se tienen en cuenta para llevar a cabo una correcta evaluación de las piezas industriales. Asimismo, se muestra una descripción de las piezas que se van a someter a evaluación, la cual incluye: •Descripción general de la pieza (forma de la pieza, modo de diseño, etc.) •Dos fotos de la pieza en distintas perspectivas para que se aprecien todos los detalles. •Operaciones empleadas en el modelaje de la pieza. 2.1 Parámetros para evaluar Para poder realizar la evaluación de una pieza industrial con respecto a una modelo o de referencia, se necesita planificar previamente su corrección siguiendo una serie de pasos. Para asegurar una valoración completamente objetiva de las piezas, lo ideal sería realizar un análisis de cada pieza concreta y discernir acerca de que parámetros serían los más importantes dependiendo del uso final del elemento creado. Esto es debido a que dependiendo de la función del elemento, es probable que existan ciertas partes de la geometría de la pieza que no tengan relevancia con la finalidad con la que han sido diseñadas. El tipo de análisis anteriormente descrito no es compatible con el desarrollo de un programa genérico de evaluación de piezas, puesto que se invertiría más tiempo del deseado reacondicionando el programa para cada tipo de pieza que en realizar una evaluación manual de la misma. Por ello se han establecido una serie de parámetros que permiten analizar la pieza desde sus propiedades más generales como son el volumen, la densidad o el espesor de la chapa, hasta propiedades más específicas como son la altura o el radio de doblado de una operación concreta. Estos parámetros se han analizado partiendo de una serie de premisas: • La pieza debe tener el mismo origen de coordenadas e igual posición de referencia que la pieza modelo con la que va a ser comparada. • Ambas piezas deben estar diseñadas con el mismo material. Sino aparecería error al obtener ciertos parámetros generales como pueden ser la masa o la densidad. El material escogido es el aluminio dado que es el material más empleado en las chapas metálicas. El aluminio seleccionado es el que viene definido por defecto en CATIA v5. • Se asume cierta tolerancia numérica al comparar los valores finales obtenidos de cada pieza. Hay que tener en cuenta la sensibilidad del programa, puesto que dos piezas modeladas de dos maneras distintas o ejecutadas en otro ordenador, puede dar resultados que difieren por encima de la cifra significativa menor. • Aunque la pieza evaluada difiera en algún aspecto de la pieza modelo, no implica que esta se encuentre obligatoriamente mal diseñada. Se puede dar el caso de que simplemente no haya sido realizada de la manera más adecuada. 5 6Capítulo 2. Datos de partida •Ambas piezas deben encontrarse en las mismas unidades de medida. Por lo tanto, estos parámetros se pueden agrupar en dos categorías: globales y locales. Parámetros globales: •Posicionamiento global •Espesor de la chapa •Masa / volumen / densidad de la pieza •Coordenadas del centro de masas •Momentos de inercia •Comparación de la forma superficial respecto a la pieza modelo •Orden razonable de operaciones de modelado • Existencia de operaciones que garanticen economía del modelado (simetrías, patrones, espesores, agujeros...) Tras analizar todos los parámetros globales se podría realizar una primera evaluación de la pieza y se podría indicar si se está realizando de manera adecuada. Una vez superados los parámetros globales y verificados que están todos correctos, se examina la pieza de una manera mas exhaustiva a través de los parámetros locales. Parámetros locales: •Cotas generales (ancho, alto, profundidad) •Cotas dimensionales y posicionales de elementos significativos de la pieza. •Uso adecuado de herramientas de acabado (redondeos, chaflanes, refuerzos...) •Limitación del número de operaciones factibles de ser agrupadas. Como se puede observar existen parámetros de fácil evaluación como son los cuantitativos, volumen o masa del sólido, y otros que requerirán un algoritmo más complejo como son los cualitativos, operaciones que optimizan el modelado u orden de realización de ciertas operaciones. 2.1 Parámetros para evaluar 7 En la tabla 2.1 se muestra todo lo expuesto anteriormente: Tabla 2.1 Parámetros a evaluar. Tipo Parámetro Metodología de corrección Técnica de verificación Global Posicionamiento en sistema de referencia Obtención de coordenadas del Bounding Box del modelo propuesto y el del alumno Sustracción entre coordenadas modelos. Correcto: 0; Incorrecto: =0 Global Espesor Obtención del grosor de la chapa Sustración entre cifras de modelos. Correcto: 0; Incorrecto: =0 Global Volumen / masa Obtención del volumen / masa computado en la aplicación Ídem anterior Global Centro de masas Consultar coordenadas del centro de gravedad Ídem anterior Global Momentos de inercia Consultar valores numéricos Ídem anterior Global Forma de la superficie Inserción como body del modelo propuesto en el modelo del alumno Diferencia booleana entre bodies. Correcto: sin cuerpo resultante. Incorrecto: existe sólido residual Global Orden de operaciones Comprobación entre árboles de modelado Secuencia razonable de operaciones básicas: SI: correcto; NO: incorrecto Global Operaciones que optimizan el modelado Comprobación de su existencia en el árbol de modelado Correcto: Existen operaciones Incorrecto: Inexistencia de ellas Global Operaciones estrictamente no precisas Comprobación de su inexistencia en el árbol de modelado Correcto: inexistencia Incorrecto: existencia de ellas Local Dimensiones 2D/3D Resta de perfil, de alzado, planta o perfil Sustracción dimensional entre modelos. Correcto: 0; Incorrecto: =0 Local Posición y dimensiones de elementos significativos Obtención de coordenadas y dimensiones del modelo propuesto y el del alumno Sustracción entre coordenadas y dimensiones de modelos. Correcto: 0; Incorrecto: =0 Local Operaciones de acabado Búsqueda por nombre y número Está o no Local Operaciones factibles de agrupar Búsqueda por nombre y número Está o no Asimismo, no ha sido posible realizar un análisis de todos los parámetros indicados anteriormente, por las numerosas dificultades que presenta el software, esto se explicará más adelante con más detenimiento en el apartado 5.2 de “Líneas futuras”. 8Capítulo 2. Datos de partida 2.2 Piezas de partida Se han elegido 3 modelos por orden de dificultad encontrada, cuyos planos se encuentran en el "Apéndice C" de este documento: 2.2.1 Pieza 1 La pieza de la figura 2.1 tiene una dificultad baja de diseño, en la que se pueden encontrar operaciones del tipo de adición o sustracción de material y operaciones de simetría. Figura 2.1 Pieza 1. Para el modelaje de esta pieza se han seguido una serie de pasos: • En primer lugar, se realizan las operaciones de adición de material. En este caso se han empleado las operaciones "Wall" y "Wall on Edge with Bend", las cuales le dan esa particular forma en "Z". 2.2 Piezas de partida 9 • En segundo lugar, se emplean las operaciones de sustracción de material. Se ha utilizado la operación "Cut Out" para los dos huecos grandes que se pueden apreciar en la base la pieza, y se ha empleado la operación "Hole" para uno de los agujeros pequeños. • En tercer lugar, se utilizan operaciones de simetría. Se ha efectuado la operación "Rectangular Pattern" para llevar a cabo un patrón de simetría de los agujeros pequeños realizados previamente con la operación "Hole". • Finalmente, se realizan operaciones de detalle y acabado. Se han empleado dos operaciones "Corner", la primera se ha utilizado para los redondeos exteriores de la pieza y, la segunda, para los interiores. De esta manera su árbol de modelado queda como se muestra en la figura 2.2: Figura 2.2 Árbol de modelado - Pieza 1. 10 Capítulo 2. Datos de partida 2.2.2 Pieza 2 La pieza de la figura 2.3 tiene una dificultad media de diseño, en la que se pueden encontrar el mismo tipo de operaciones descrito anteriormente, así como otras con un grado de complejidad algo mayor, como "Tear Drop" o "Flange". Figura 2.3 Pieza 2. Para el modelaje de esta pieza se han seguido una serie de pasos: • En primer lugar, se realiza la parte principal de la chapa. Se dibuja un croquis de su forma y se emplea la operación "Wall". • En segundo lugar, se efectuan las operaciones de doblado de chapa. Se dibuja un croquis marcando las zonas por donde va a ser doblada la chapa y se utiliza la operación "Bend From Flat" para realizar los cuatro dobleces que se pueden observar en la figura 2.3. Es muy importante indicarle el sentido hacia donde se quiere que la chapa se doble. • En tercer lugar, se realiza la sustracción de material por medio de la operación "Cut Out". Se efectúan dos cortes, uno en el medio de la pieza con forma de "T" y otro en los extremos de la chapa con forma de rectángulo redondeado. • Finalmente, se emplean las operaciones "Tear Drop" y "Flange", las cuales pertenecen al grupo de "Sweep Walls". 2.2 Piezas de partida 11 Por tanto, su árbol de operaciones queda como se refleja en la figura 2.4: Figura 2.4 Árbol de modelado - Pieza 2. 18 Capítulo 3. Metodología Por tanto, los parámetros globales de la pieza son: • Espesor (mm). Es uno de los parámetros más importantes a la hora de diseñar una pieza tipo chapa, el cuál representa el grosor de esta. (Figura 3.3) Figura 3.3 Espesor. • Coordenadas del Bounding Box (mm). El Bounding Box es el paralelepípedo de menor tamaño en el que puede ser confinada la pieza modelada. Se muestra su longitud en coordenadas X, Y, Z. (Figura 3.4) Figura 3.4 Coordenadas del Bounding Box. •Volumen (mm3). Representa el espacio que ocupa la pieza. (Figura 3.5) Figura 3.5 Volumen. • Masa (kg). Proporciona el peso que tendría la pieza con un material aplicado. En este caso el material aplicado para todas las piezas va a ser el aluminio. (Figura 3.6) Figura 3.6 Masa. • Coordenadas del centro de gravedad (mm). Se obtendrán las coordenadas del centro de equilibrio de la pieza en coordenadas X, Y, Z. (Figura 3.7) Figura 3.7 Coordenadas del centro de gravedad. •Momentos de inercia (kg/(mm2)). (Figura 3.8) Figura 3.8 Momentos de inercia. 3.4 Nivel específico 19 Figura 3.9 Hoja 1 excel - Nivel general. 3.4 Nivel específico En este segundo, y último nivel, se extraen características más específicas de la pieza diseñada. Estas son: • Árbol de modelado. Se obtiene, de manera no ordenada, todas las operaciones que han sido realizadas en la pieza. • Número de operaciones. Se extrae el número de veces que ha sido realizada una operación, así como el número global de operaciones efectuadas. • Operaciones con sketch. En este apartado se buscan aquellas operaciones que necesiten previamente la realización de un sketch. Una vez se acceda a este sketch, es examinado obteniéndose las siguientes características: –Número de puntos. –Número de líneas rectas. –Longitud de las líneas rectas. –Número de líneas curvas. –Radio de las líneas curvas. 20 Capítulo 3. Metodología A continuación, se muestra una visión general de esta hoja de Excel vacía desglosada en dos partes, la figura 3.10 y la figura 3.11, referidas al nivel específico de la "pieza modelo" y de la "pieza para evaluar" respectivamente: Figura 3.10 Hoja 2 excel - Nivel específico - "Pieza modelo". Figura 3.11 Hoja 2 excel - Nivel específico - "Pieza para evaluar". 3.4 Nivel específico 21 Una vez, conseguida toda esta información acerca de la “pieza para evaluar” y de la “pieza modelo”, se realiza su posterior evaluación. 3.4.1 Árbol de modelado: Operaciones En primer lugar, se realiza una evaluación de ambos árboles de modelado. En la figura 3.12 se muestra donde se rellenará dicho campo: Figura 3.12 Operaciones empleadas. Para su correcta comparación, cada operación que se puede aplicar en el módulo “Generative Sheet Metal Design” ha sido asociado con un número de referencia para distinguirlas unas de las otras. Esto ha sido efectuado de esta manera dado que, por ejemplo, si se realiza una operación tipo “Wall”, en la “pieza para evaluar” puede aparecer como “Wall.1” y en la “pieza modelo” como “Wall.5”. Por tanto, para evitar este error al comparar cada operación por su nombre se le ha asignado un número a cada tipo de operación. Tras la comparación de los árboles de modelado, se muestran los resultados de la siguiente manera (siendo el color verde un indicador positivo y el color rojo un indicador negativo): • Si una operación realizada en la “pieza modelo” también ha sido realizada en la “pieza para evaluar”, esta se marca de color verde. • Si una operación realizada en la “pieza modelo” no ha sido realizada en la “pieza para evaluar”, esta se marca de color rojo. • Si una operación realizada en la “pieza para evaluar” no ha sido realizada en la “pieza modelo”, esta se marca de color naranja. Esto puede significar dos cosas: – Que el método empleado para el modelado de la “pieza para evaluar” no es el óptimo, y se han usado más operaciones de las estrictamente necesarias o se ha realizado por un camino distinto. – Que dicha operación no tiene nada que ver con el diseño a realizar, lo cuál se podrá comprobar realizando una inspección visual de la “pieza para evaluar” y de la “pieza modelo”. 22 Capítulo 3. Metodología 3.4.2 Número de operaciones En segundo lugar, se comprueba el número de operaciones realizadas. En la figura 3.13 se muestra donde se rellenará dicho campo: Figura 3.13 Número de operaciones. Tras extraer el árbol de modelado, se obtiene el número de operaciones realizadas de cada operación, las cuales estarán indicadas en la celda contigua al nombre de la operación, así como el número total de operaciones. Los resultados se muestran de la siguiente manera (siendo el color verde un indicador positivo y el color rojo un indicador negativo): • Si el número de veces que se realiza una operación en la “pieza modelo” coincide con el de la “pieza para evaluar”, la celda se muestra de color verde. • Si el número de veces que se realiza una operación en la “pieza modelo” no coincide con el de la “pieza para evaluar”, la celda se muestra de color rojo. • Si el número global de operaciones realizadas en la “pieza modelo” coincide con el de la “pieza para evaluar”, la celda se muestra de color verde. • Si el número global de operaciones realizadas en la “pieza modelo” no coincide con el de la “pieza para evaluar”, la celda se muestra de color rojo. 3.4.3 Evaluar sketch por geometría En último lugar, en aquellas operaciones que lleven uno o más sketches asociados se realiza un análisis de su geometría. En la figura 3.14 se muestra donde se rellena dicho campo: Figura 3.14 Propiedades de cada sketch. 3.4 Nivel específico 23 Los parámetros que se van a extraer de cada sketch ya han sido explicados en el apartado 3. Por tanto, se pasa a la explicación del método de comparación. En primera instancia, se busca el sketch “x” de la operación “y” en ambas piezas. Para ello, al igual que se realiza con el árbol de modelado, se busca que sea la misma operación a través del número asociado. Una vez encontrado el conjunto de operaciones del mismo tipo que tienen un sketch asociado se realiza la comparación. Se comprueba la concordancia en el siguiente orden: número de puntos, número de líneas rectas, longitud de las líneas rectas, número de líneas curvas y longitud de las líneas curvas. Por tanto, como resultado de la comparación se obtiene (siendo el color verde un indicador positivo y el color rojo un indicador negativo): • Si el sketch “x” de la operación “y” de la “pieza modelo” concuerda con la “pieza para evaluar”, la celda correspondiente se marca de color verde y se rellena con la palabra “Realizada”. • Si el sketch “x” de la operación “y” de la “pieza modelo” no concuerda con la “pieza para evaluar”, la celda correspondiente se marca de color rojo y se rellena con la palabra “No realizada”. • Si el sketch “x” de la operación “y” de la “pieza para evaluar” no existe en la “pieza modelo”, la celda correspondiente se marca de color naranja y se rellena con la palabra “Diferente”, teniendo esto el mismo significado que el explicado en el apartado 3.4.1, “Árbol de modelado: Operaciones”. 4 Análisis y discusión de resultados En este capítulo se va a analizar y discutir los resultados obtenidos de la evaluación de dos piezas industriales modeladas con el software desarrollado. En el capítulo 2.2 se presentaron las piezas de partida con las que se va a poner a prueba el programa implementado, para ello se ha realizado una versión diferente de cada pieza presentada. Estas piezas, que serán las “piezas para evaluar”, incluyen distintas modificaciones con respecto a las “piezas modelo”, con la intención de comprobar si el programa es capaz de detectarlas o, si por el contrario, existen errores de diseño que no sea capaz de localizar. 4.1 Pieza 1 - Versión 1 En la figura 4.1 se presenta la “pieza a evaluar” que es una versión análoga a la mostrada en la figura 2.1 del apartado 2.2.1. Asimismo, se muestra su árbol de operaciones como el de la de la "pieza modelo" en la figura 4.2. Figura 4.1 Pieza 1 - Versión 1. 25 26 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados (a) Pieza 1 - Original. (b) Pieza 1 - Versión 1. Figura 4.2 Árbol de operaciones. Efectuando una primera inspección visual antes de ejecutar el programa se puede observar un fallo de diseño. Este es un fallo de simetría, el cual se encuentra localizado en la zona 3 de la pieza donde la operación “Wall on Edge with Bend” realizada, está desplazada un ángulo de 180ºcon respecto a la zona 2 de la pieza. Finalizada esta primera inspección visual se pasa a la ejecución del programa que va a analizar la “pieza para evaluar” en dos niveles como se ha explicado en el apartado 3. 4.1.1 Nivel general Espesor (mm). Ambas piezas tienen el mismo espesor, siendo este igual a 3,5 mm. (Figura 4.3) Figura 4.3 Espesor - Pieza 1 - Versión 1. 4.1 Pieza 1 - Versión 1 27 Coordenadas del Bounding Box (mm). En la figura 4.4 se aprecia que la “pieza modelo” quedaría confinada en un paralelepípedo mínimo de dimensiones 310,22 x 158,13 x 62,00 mm, mientras que la “pieza para evaluar” quedaría encerrada en un espacio mínimo de dimensiones 308,25 x 141,24 x 62,00 mm. Se puede comprobar que el paralelepípedo de la “pieza para evaluar” es menor que el de la “pieza modelo” lo que reafirma lo comentado en la inspección visual de que existe un fallo de simetría dado que la longitud de la coordenada Y es aproximadamente 20,00 mm menor. Figura 4.4 Coordenadas del Bounding Box - Pieza 1 - Versión 1. Volumen ( mm3 ). Ambas piezas ocupan prácticamente el mismo volumen. Se observa que no tienen exactamente el mismo volumen, pero existe cierta tolerancia de diseño, como ya se comentó en el apartado 2.1. Por tanto, se daría por válido este parámetro, el cual ronda el valor de 176.000 mm3. (Figura 4.5) Figura 4.5 Volumen - Pieza 1 - Versión 1. Masa (kg). Las dos piezas tienen la misma masa, siendo esta igual a 0,48 kg. Esto indica que han sido modeladas con el mismo material, en este caso aluminio. (Figura 4.6) Figura 4.6 Masa - Pieza 1 - Versión 1. Coordenadas del centro de gravedad (mm). Ninguna coordenada del centro de gravedad coincide, esto no tendría sentido si las piezas hubieran sido diseñadas en el mismo plano, dado que las piezas son bastante parejas. Esto indica que el posicionamiento global de la “pieza para evaluar” no es el indicado. Esto no se considera un fallo grave dado que los planos de la pieza no muestran en que plano ha de ser realizado. (Figura 4.7) Figura 4.7 Coordenadas del centro de gravedad - Pieza 1 - Versión 1. Momentos de inercia ( kg/(mm2) ). Se observa que todos los momentos de inercia son incorrectos, esto es debido al distinto posicionamiento global de la pieza, esta información no es relevante cuando las piezas no se encuentran en la misma posición global. (Figura 4.8) Figura 4.8 Momentos de inercia - Pieza 1 - Versión 1. 34 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados 4.2.2 Nivel específico Árbol de modelado y número de operaciones. (Figura 4.22) Figura 4.22 Árbol de modelado y número de operaciones - Pieza 1 - Versión 2. • En primer lugar, se analiza el número de operaciones empleadas. Se puede apreciar que ambas piezas tienen el mismo número de operaciones globales realizadas (9), por lo que si las operaciones existentes coinciden y se solventan los fallos anteriormente mencionados, se podría decir que la "pieza para evaluar" ha sido realizada por el camino óptimo. • En segundo lugar, se observa que todas las operaciones efectuadas en la "pieza modelo" han sido aplicadas en la "pieza para evaluar". Sin embargo, hay una que no ha sido realizada el número de veces correcto. Las operaciones que han sido realizadas el número de veces correcto son: "Wall", "Wall on Edge with Bend", "Cut Out", "Hole", "Corner" y "Rectangular Pattern". • Finalmente, en la "pieza para evaluar" se ha realizado una operación extra, se ha empleado la operación "Chamfer", asimismo, se ha relizado la operación "Corner" una vez menos de lo indicado. Todo esto implica que ha habido un fallo en la interpretación de los planos en los que se ha confundido una operación por otra. Si se observa con detenimiento la figura 4.13, se aprecia que las esquinas internas han sido redondeadas y las esquinas externas han sido achaflanadas, esto es un error dado que todas debían ser redondeadas. 4.2 Pieza 1 - Versión 2 35 Geometría del sketch. (Figura 4.23) Figura 4.23 Geometría del sketch - Pieza 1 - Versión 2. En este último parámetro es dónde se van a confirmar por zonas todos los fallos que previamente han sido divisados: • Zona 1. Esta zona presenta el fallo presentado al inicio del análisis de esta pieza, donde las dos aletas modeladas tienen una longitud incorrecta. Este es uno de los motivos por los que la "pieza para evaluar" presenta una variación de volumen tan grande. Su corrección pasaría por entrar en las operaciones "Wall on Edge with Bend" de las distintas aletas y modificar su longitud. 36 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados •Zona 2. –En ambas piezas, la base de la zona ha sido efectuada por la operación "Wall", pero el software nos indica que está mal realizada. Observando las diferentes longitudes de líneas que presentan, se puede apreciar que hay dos longitudes de la "pieza para evaluar" que son 10 mm inferiores a las de la "pieza modelo", como se puede ver en la figura 4.24. Esto indica que la zona 2 de la "pieza para evaluar" posee una menor altura que la "pieza modelo", por lo que se reafirma lo mostrado en el nivel general de que aparte del error de las aletas en la zona 1, existía otro error de dimensionamiento. Este error no hubiera sido fácilmente detectable sin el empleo del software y su corrección pasaría por entrar en el croquis de la operación "Wall" y modificar dichas longitudes. (a) Pieza Original. (b) Pieza versionada. Figura 4.24 Croquis operación "Wall". –Los ocho agujeros redondeados y los dos agujeros más grandes creados en esta zona están bien realizados. En ambas piezas se han realizado con la operación "Cut Out". • Zona 3. Esta zona presenta un fallo en el número de agujeros taladrados, como se expresó en la inspección visual. Su correción pasaría por entrar en la operación "Rectangular Pattern" y modificar el número de veces que se ha de repetir la operación de dichos agujeros. 4.3 Pieza 2 - Versión 1 37 4.3 Pieza 2 - Versión 1 En la figura 4.25 se presenta la “pieza a evaluar” que es una versión análoga a la mostrada en la figura 2.3 del apartado 2.2.2, y en la figura 4.26 se muestra el árbol de modelado empleado para su diseño, así como el árbol de operaciones de la "pieza modelo". Figura 4.25 Pieza 2 - Versión 1. (a) Pieza 2 - Original. (b) Pieza 2 - Versión 1. Figura 4.26 Árbol de operaciones. 38 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados Efectuando una primera inspección visual antes de ejecutar el programa se puede observar que ambas piezas tienen el mismo posicionamiento global, aunque en primera instancia se detecta un fallo de diseño en la “pieza para evaluar”, siendo este un fallo de simetría. Mientras que en la “pieza modelo” la operación “Bend From Flat” ha sido realizada hacia el lado positivo del eje Z, en la “pieza para evaluar” esta ha sido realizada hacia el lado negativo del eje Z. Finalizada esta primera inspección visual se pasa a la ejecución del programa que va a analizar la “pieza para evaluar” en dos niveles como se ha explicado en el apartado 3. 4.3.1 Nivel general Espesor (mm). Ambas piezas tienen el mismo espesor, siendo este igual a 2,00 mm. (Figura 4.27) Figura 4.27 Espesor - Pieza 2 - Versión 1. Coordenadas del Bounding Box (mm). En la figura 4.28 se aprecia que la “pieza modelo” quedaría confinada en un paralelepípedo mínimo de dimensiones 110,81 x 122,35 x 30,00 mm, mientras que la “pieza para evaluar” quedaría encerrada en un espacio mínimo de dimensiones 110,81 x 130,29 x 29,00 mm. Se puede comprobar que el paralelepípedo de la “pieza para evaluar” es mayor que el de la “pieza modelo”. Esto indica que a la hora de aplicar las distintas operaciones del contorno exterior de la “pieza para evaluar”, existe alguna dimensión a lo largo del eje Y y el eje Z cuyo valor ha sido introducido erróneamente. Figura 4.28 Coordenadas del Bounding Box - Pieza 2 - Versión 1. Volumen ( mm3 ). Ambas piezas ocupan prácticamente el mismo volumen. Se observa que no tienen exactamente el mismo volumen, pero existe cierta tolerancia de diseño, como ya se comentó en el apartado 2.1. Por tanto, se daría por válido este parámetro, el cual ronda el valor de 24.550 mm3. (Figura 4.29) Figura 4.29 Volumen - Pieza 2 - Versión 1. Masa (kg). Las dos piezas tienen la misma masa, siendo esta igual a 0,02 kg. Esto indica que han sido modeladas con el mismo material, en este caso aluminio. (Figura 4.30) Figura 4.30 Masa - Pieza 2 - Versión 1. 4.3 Pieza 2 - Versión 1 39 Coordenadas del centro de gravedad (mm). Ninguna coordenada del centro de gravedad coincide. Este parámetro reafirma lo comentado en el apartado de “Coordenadas del Bounding Box”, dado que si sólo existiese un error de simetría en el plano XY, las coordenadas del centro de gravedad en X y en Y serían iguales. Por tanto, se confirma lo anteriormente dicho, de que existen dimensiones cuyo valor ha sido introducido erróneamente. (Figura 4.31) Figura 4.31 Coordenadas del centro de gravedad - Pieza 2 - Versión 1. Momentos de inercia ( kg/(mm2) ). Se observa que algunos momentos de inercia son correctos, mientras que otros son incorrectos. Esta información no aporta ningún dato adicional a los ya explicados anteriormente. (Figura 4.32) Figura 4.32 Momentos de inercia - Pieza 2 - Versión 1. Finalmente, en la figura 4.33 se muestra una visión general de todo lo explicado anteriormente: Figura 4.33 Resumen nivel general - Pieza 2 - Versión 1. 40 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados 4.3.2 Nivel específico Árbol de modelado y número de operaciones. (Figura 4.34) Figura 4.34 Árbol de modelado y número de operaciones - Pieza 2 - Versión 1. • En primer lugar, se observa el número de operaciones empleadas. El número global de operaciones de la “pieza para evaluar” (10) es mayor que el de la “pieza modelo” (8), esto se debe en mayor medida al uso repetido de la operación "Bend Froma Flat", lo cual será explicado más adelante. • En segundo lugar, se aprecia que hay bastantes operaciones que han sido realizadas el número de veces indicado (esto no significa que estén correctamente realizadas), en este caso son las operaciones: “Wall”, “Flange”, “Tear Drop”, “Cut Out” y “Mirror”. • En tercer lugar, en la “pieza para evaluar” se ha empleado la operación “Bend From Flat” hasta en 4 ocasiones, mientras que en la “pieza modelo” sólo ha sido necesario su uso una única vez. Esto implica que los cuatro pliegues de chapa que se observan en la “pieza modelo” han sido realizados de una sola vez con la ayuda de un solo croquis, mientras que en la “pieza para evaluar” estas dobleces han sido realizadas de una en una y con la actuación de cuatro croquis distintos. Esto indica que la “pieza para evaluar” ha sido modelada de una manera ineficiente, lo que lleva a que CATIA v5 haya necesitado un mayor coste computacional. • Finalmente, se observa que en la “pieza modelo” se ha utilizado la operación “Corner” mientras que en la “pieza para evaluar” no, esto no se considera un error de diseño, pero es un aspecto a mejorar por el motivo que se va a explicar en el siguiente apartado. 4.3 Pieza 2 - Versión 1 41 Geometría del sketch. (Figura 4.35) Figura 4.35 Geometría del sketch - Pieza 2 - Versión 1. En este último parámetro es dónde se van a confirmar por tipo de operación todos los fallos que previamente han sido divisados: • “Cut Out”. Las dos operaciones de “Cut Out” existentes han sido correctamente realizadas, no se encuentran fallos de diseño. 42 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados •"Wall". Esta operación se va a dividir en dos partes: – Número de líneas rectas. Se observa en la figura 4.36 que ambas piezas tienen el mismo número de líneas rectas pero que el valor de estas difieren. Esto confirma lo dicho en el apartado de nivel general, de que existen dimensiones que han sido introducidas erróneamente. Debido a este fallo las coordenadas del bounding box y las del centro de gravedad son distintas en ambas piezas. Su corrección pasaría por entrar en el croquis de esta operación y cambiar los valores de las cotas que estén mal introducidos. (a) Pieza Original. (b) Pieza versionada. Figura 4.36 Croquis operación "Wall". – Número de líneas curvas. En la “pieza modelo” no se observa ninguna línea curva en esta operación, mientras que en la “pieza para evaluar” se encuentran hasta seis líneas curvas con un radio de 5 mm. Esto no es un error, sino una forma de modelar diferente, ya que en la “pieza modelo” estos redondeos han sido efectuados por medio de la operación “Corner” una vez realizada la operación “Wall”, por el contrario, en la “pieza para evaluar” estos redondeos han sido realizados dentro del croquis. Como se ha dicho, esto no se considera un error, pero es más eficiente realizar este tipo de redondeos con la operación correspondiente, dado que nos ofrece mayor versatilidad a la hora de añadir o quitar algún redondeo. • "Bend From Flat". Como se ha comentado anteriormente, aparte de no haber sido realizado por el camino óptimo, presenta un error de simetría. Su corrección pasaría por entrar en cada operación realizada e invertir el sentido del pliegue. 4.4 Pieza 2 - Versión 2 43 4.4 Pieza 2 - Versión 2 En la figura 4.37 se presenta la “pieza a evaluar” que es una versión similar a la mostrada en la figura 2.3 del apartado 2.2.2. Asimismo, en la figura 4.38 se muestra tanto su árbol de operaciones como el de la "pieza modelo". Figura 4.37 Pieza 2 - Versión 2. (a) Pieza 2 - Original. (b) Pieza 2 - Versión 2. Figura 4.38 Árbol de operaciones. 50 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados Efectuando una primera inspección visual antes de ejecutar el programa no se aprecia ningún error considerable, por lo que a primera vista se podría decir que la pieza está correctamente realizada. Finalizada esta primera inspección visual se pasa a la ejecución del programa que va a analizar la “pieza para evaluar” en dos niveles como se ha explicado en el apartado 3. 4.5.1 Nivel general Espesor (mm). Ambas piezas tienen el mismo espesor, siendo este igual a 2,50 mm. (Figura 4.52) Figura 4.52 Espesor - Pieza 3 - Versión 1. Coordenadas del Bounding Box (mm). En la figura 4.53 se aprecia que ambas piezas quedarían confinadas en un paralelepípedo mínimo de dimensiones 170,00 x 130,00 x 70,00. A pesar de que la longitud Y en la “pieza para evaluar” es 130,00 mm, mientras que en la “pieza modelo” es 130,17 mm, este parámetro se considera como válido. Figura 4.53 Coordenadas del Bounding Box - Pieza 3 - Versión 1. Volumen ( mm3 ). Ambas piezas ocupan prácticamente el mismo volumen. Se observa que no tienen exactamente el mismo volumen, pero existe cierta tolerancia de diseño, como ya se comentó en el apartado 2.1. Por tanto, se daría por válido este parámetro, el cual ronda el valor de 100.000 mm3. (Figura 4.54) Figura 4.54 Volumen - Pieza 3 - Versión 1. Masa (kg). La masa de cada pieza es distinta, siendo de 0,27 kg en la “pieza modelo” y de 0,89 kg en la “pieza para evaluar”, por lo que no se ha empleado el mismo material para su modelado. En el caso de la “pieza modelo” se ha empleado el aluminio, mientras que en el caso de la “pieza para evaluar” se usado el bronce, debido esto la masa de las piezas es distinta. Su corrección pasaría por aplicarle el material correcto. (Figura 4.55) Figura 4.55 Masa - Pieza 3 - Versión 1. Coordenadas del centro de gravedad (mm). Se observa que la coordenada Z del centro de gravedad de ambas piezas es la misma, siendo esta igual a 40,60 mm, lo que indica que no hay ningún fallo de posicionamiento ni de dimensiones a lo largo de este eje. Sin embargo, en las coordenadas X e Y existen ciertas diferencias, esto significa que existen errores en las dimensiones de alguna operación. Dado que las coordenadas del bounding box son iguales y estas no, implica que el error está en alguna operación que no afecte al contorno exterior de la pieza. (Figura 4.56) Figura 4.56 Coordenadas del centro de gravedad - Pieza 3 - Versión 1. 4.5 Pieza 3 - Versión 1 51 Momentos de inercia ( kg/(mm2) ). Se observa que algunos momentos de inercia son correctos y otros incorrectos. Los que son correctos son debidos a que su valor es igual a cero, mientras que los demás no podrían ser correctos debido a que interfiere el valor de la masa y esta es distintas en ambas piezas al haber utilizado un material distinto. (Figura 4.57) Figura 4.57 Momentos de inercia - Pieza 3 - Versión 1. Finalmente, en la figura 4.58 se muestra una visión general de todo lo explicado anteriormente: Figura 4.58 Resumen nivel general - Pieza 3 - Versión 1. 52 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados 4.5.2 Nivel específico Árbol de modelado y número de operaciones. (Figura 4.59) Figura 4.59 Árbol de modelado y número de operaciones - Pieza 3 - Versión 1. • En primer lugar, se observa una gran diferencia en el número global de operaciones efectuadas, mientras que en la "pieza modelo" se han empleado 8, en la "pieza para evaluar" se han utilizado 12. La diferencia es muy grande, por lo que la "pieza para evaluar" dista mucho de estar modelada por el camino óptimo. • En segundo lugar, se aprecia que la gran mayoría de las operaciones han sido realizadas el número de veces indicado (esto no significa que estén correctamente realizadas), en este caso son las operaciones: “Chamfer”, “Louver”, “Flanged Hole”, “Circular Stamp”, “Rectangular pattern” y “Mirror”. • Finalmente, se observa que que en la “pieza modelo” se ha utilizado la operación “Extrusion” para modelar el contorno exterior del sólido, mientras que en la “pieza para evaluar” se han empleado las operaciones “Wall” y “Wall on Edge with Bend”. El uso de operaciones distintas no implican un error de diseño, dado que son complementarias entre sí. Por tanto, si las dimensiones han sido introducidas de manera correcta sería válido. 4.5 Pieza 3 - Versión 1 53 Geometría del sketch. (Figura 4.60) Figura 4.60 Geometría del sketch - Pieza 3 - Versión 1. En este último parámetro es dónde se van a confirmar por tipo de operación todos los fallos que previamente han sido divisados: • “Extrusion”, “Wall” y “Wall on Edge with Bend”. Estas operaciones son las encargadas de construir la base donde se van a sustentar las demás operaciones en ambas piezas. Se observa que las dimensiones principales de estas operaciones coinciden entre sí, por lo que se daría por válido el realizar la base de la chapa por este camino. Si bien no es el camino óptimo para llevar a cabo dado que se emplean cinco operaciones cuando se podría haber utilizado una única operación. Este no es un error de diseño, pero sí un fallo de ineficiencia, al no conocer que, en este caso, con una única operación bastaría para realizar la base de la chapa. 54 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados • "Louver". Esta operación está mal realizada. En la figura 4.61 se observa que las longitudes de las líneas rectas del croquis que permiten realizar esta operación son distintas. Su corrección pasaría por entrar en dicho croquis y modificarlo. (a) Pieza Original. (b) Pieza versionada. Figura 4.61 Croquis operación "Louver". •"Flanged Hole" y "Circular Stamp". Operaciones bien realizadas. 4.6 Pieza 3 - Versión 2 55 4.6 Pieza 3 - Versión 2 En la figura 4.62 se presenta la “pieza a evaluar” que es una versión análoga a la mostrada en la figura 2.5 del apartado 2.2.3. Asimismo, se muestra su árbol de operaciones y el de la "pieza modelo" en la figura 4.63. Figura 4.62 Pieza 3 - Versión 2. (a) Pieza 3 - Original. (b) Pieza 3 - Versión 2. Figura 4.63 Árbol de operaciones. 56 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados Realizando una primera inspección visual se puede observar que la pieza versionada presenta dos fallos de diseño: • El primer fallo apreciable es que en la "pieza para evaluar" la estampación realizada en el centro de la pieza, con la operación "Circular Stamp", ha sido efectuada hacia el lado negativo del eje Z, mientras que en la "pieza modelo" esta ha sido desarrollada hacia el lado positivo del eje Z. • El segundo fallo que se detecta es que en el centro de la operación "Circular Stamp" se localiza un pequeño agujero. Este pequeño agujero no se encuentra en la "pieza modelo". Finalizada esta primera inspección visual se pasa a la ejecución del programa que va a analizar la “pieza para evaluar” en dos niveles como se ha explicado en el apartado 3. 4.6.1 Nivel general Espesor (mm). Las dos piezas poseen el mismo grosor de chapa, siendo este igual a 2,50 mm. (Figura 4.64) Figura 4.64 Espesor - Pieza 3 - Versión 2. Coordenadas del Bounding Box (mm). En la figura 4.65 se aprecia que la "pieza modelo" quedaría encerrada en un espacio mínimo de dimensiones 170,00 x 130,17 x 70,00 mm, mientras que la "pieza para evaluar" quedaría confinada en un paralelepípedo mínimo de dimensiones 170,00 x 130,07 x 58,00 mm. Es notable la diferencia de longitudes a lo largo del eje Z, esto confirma lo anteriormente mencionado en la inspección visual de que la operación de estampación ha sido realizada en el lado incorrecto del eje Z, por ello el paralelepípedo que confina a la "pieza para evaluar" es menor que el que confina a la "pieza modelo". Figura 4.65 Coordenadas del Bounding Box - Pieza 3 - Versión 2. Volumen ( mm3 ). Las dos piezas no poseen el mismo volumen, siendo la diferencia de este de alrededor de 1.300 mm3 . Debido a lo mencionado en la inspección visual de que existe un pequeño agujero, sería lógico pensar que el volumen de la "pieza para evaluar" fuera algo menor que el de la "pieza modelo". Sin embargo, en este caso ocurre a la inversa, el volumen de la "pieza modelo" es menor que el de la "pieza para evaluar", es por ello que aparte del pequeño agujero, debe existir algún error en el dimensionamiento de la "pieza para evaluar". (Figura 4.66) Figura 4.66 Volumen - Pieza 3 - Versión 2. Masa (kg). Al igual que ocurre con el volumen, las masas de ambas piezas no coinciden, siendo la "pieza para evaluar" algo más pesada que la "pieza modelo". Esto reafirma lo comentado en el apartado del volumen, dado que ambas piezas han sido modeladas con el mismo material, "Aluminio". (Figura 4.67) Figura 4.67 Masa - Pieza 3 - Versión 2. 4.6 Pieza 3 - Versión 2 57 Coordenadas del centro de gravedad (mm). Se aprecia que la coordenada X del centro de gravedad es igual en ambas piezas, mientras que la coordenada Y y Z son distintas. (Figura 4.68) Figura 4.68 Coordenadas del centro de gravedad - Pieza 3 - Versión 2. Momentos de inercia ( kg/(mm2) ). Se observa que algunos momentos de inercia son correctos y otros incorrectos. Los que son correctos son debidos a que su valor es igual a cero, mientras que los demás no podrían ser correctos debido a que interfiere el valor de la masa y esta es distinta en ambas piezas. (Figura 4.69) Figura 4.69 Momentos de inercia - Pieza 3 - Versión 2. Finalmente, en la figura 4.70 se muestra una visión general de todo lo explicado anteriormente: Figura 4.70 Resumen nivel general - Pieza 3 - Versión 2. 58 Capítulo 4. Análisis y discusión de resultados 4.6.2 Nivel específico Árbol de modelado y número de operaciones. (Figura 4.71) Figura 4.71 Árbol de modelado y número de operaciones - Pieza 3 - Versión 2. • En primera instancia, se va a analizar el número global de operaciones efectuadas. En la "pieza modelo" se han realizado un total de 8 operaciones, mientras que en la "pieza para evaluar" se han utilizado un total de 9 operaciones. • En segundo lugar, llama la atención que todas las operaciones de la "pieza modelo" han sido realizadas el número de veces correcto en la "pieza para evaluar" y aún así la pieza está mal diseñada, lo que implica algún fallo de dimensionamiento. Estas operaciones son: "Extrusion", "Chamfer", "Louver", "Flanged Hole", "Circular Stamp", "Rectangular Pattern" y "Mirror". •Finalmente, se aprecia que en la "pieza para evaluar" se ha utilizado una operación extra, "Cut Out". 4.6 Pieza 3 - Versión 2 59 Geometría del sketch. (Figura 4.72) Figura 4.72 Geometría del sketch - Pieza 3 - Versión 2. En este último parámetro es dónde se van a confirmar por tipo de operación todos los fallos que previamente han sido divisados: • "Extrusion". Esta operación está mal realizada. En la figura 4.73 se observa que las longitudes de las líneas rectas del croquis que permiten realizar esta operación son distintas. Esta operación es la culpable de que el volumen de la "pieza para evaluar" sea mayor que el de la "pieza modelo", dado que el contorno exterior de la chapa es mayor en la "pieza para evaluar". Su corrección pasaría por entrar en dicho croquis y modificarlo. (a) Pieza Original. (b) Pieza versionada. Figura 4.73 Croquis operación "Extrusion". • "Cut Out". Esta es una operación extra realizada por el usuario, la cual consiste en un agujero de radio igual a 0,50 mm realizada en el centro de la estampación. Su correción pasaría por eliminarla. • "Circular Stamp". A pesar de que la operación esté marcada como bien realizada, visualmente se aprecia que está realizada a la inversa. Su correción pasaría por entrar en la definición de la operación e invertir el sentido de la operación. Esta operación viene marcada como bien realizada y no como mal, dado que el software no es capaz de detectar el valor 3D de las operaciones, característica que se explicará en el apartado 5.2 de "Lineas futuras." •"Flanged Hole" y "Louver". Operaciones bien realizadas. 66 Apéndice A. Manual de usuario 2. Antes de la ejecución del programa hay que aplicarle el material tanto a la "pieza para evaluar" como a la "pieza modelo". Para ello habría que clicar en "Apply Material" −→ "Aluminium" −→ "OK". Figura A.4 Apply material. Figura A.5 Selección del aluminio. 3. A continuación, se abre el programa a ejecutar clicando en “Tools” −→ “Macro” −→ “Macros”. Se selecciona la librería donde está guardado el programa y se ejecuta el módulo “Z-Start-Form” clicando en “Run”. Figura A.6 67 Figura A.7 Selección de la librería. Una vez abierto el programa se selecciona la opción que se quiere ejecutar: • Opción A. Realiza una autoevaluación de la “pieza para evaluar” comparándola con la “pieza modelo”. Figura A.8 Opción A. 68 Apéndice A. Manual de usuario •Opción B. Extrae las propiedades y parámetros de la pieza ejecutada. Figura A.9 Opción B. Opción A 1. Pieza a evaluar. Se encuentran dos opciones: • Usar pieza activa en CATIA. Indica que, si se quiere usar como “pieza para evaluar” la que está abierta en ese momento, en caso de que hubiera alguna pieza abierta. • Buscar pieza. Clicando en “Explorar” permite buscar la “pieza para evaluar” dentro del directorio del ordenador. Figura A.10 A1 - Pieza a evaluar. 2. Datos de la pieza modelo. Se encuentran dos opciones: •Opción 1: – Buscar pieza modelo. Clicando en “Explorar” permite buscar la “pieza modelo” dentro del directorio del ordenador. – Plantilla vacía. Clicando en “Explorar” permite buscar la plantilla Excel necesaria para representar los resultados dentro del directorio del ordenador. 69 • Opción 2: Usar plantilla de la pieza modelo. Clicando en “Explorar” permite buscar la plantilla que contiene todos los datos necesarios de la “pieza modelo” para su posterior comparación, dentro del directorio del ordenador. Figura A.11 A2 - Datos de la pieza modelo. 3. Guardar el fichero Excel con los resultados. Se encuentran dos opciones: • Mismo directorio que la pieza a evaluar. Indica que la plantilla Excel con los resultados de la comparación entre las dos piezas se va a guardar en la misma ruta de archivo en la que está guardada la “pieza para evaluar”. • Otro directorio. Clicando en “Explorar” permite buscar una nueva ruta de guardado dentro del directorio del ordenador. Figura A.12 A3 - Guardar el fichero excel con los resultados. 4. Una vez realizados los pasos 1, 2 y 3, clicar en “Verificar” para la ejecución del programa. Figura A.13 Verificar. ¡IMPORTANTE! Seguir los pasos en el orden indicado para el correcto funcionamiento del programa. Opción B. 1. Pieza a extraer propiedades. Se encuentran dos opciones: • Usar pieza activa en CATIA. Indica que, si se quiere usar como “pieza modelo” la que está abierta en ese momento, en caso de que hubiera alguna pieza abierta. • Buscar pieza. Clicando en “Explorar” permite buscar la “pieza modelo” dentro del directorio del ordenador. 70 Apéndice A. Manual de usuario Figura A.14 B1 - Pieza a extraer propiedades. 2. Plantilla vacía. Clicando en “Explorar” permite buscar la plantilla Excel necesaria para representar los resultados dentro del directorio del ordenador. Figura A.15 B2 - Plantilla vacía. 3. Guardar el fichero Excel con los resultados. Se encuentran dos opciones; • Mismo directorio que la modelo. Indica que la plantilla Excel con los resultados de las propiedades y parámetros de la “pieza modelo” se va a guardar en la misma ruta de archivo en la que está guardada la “pieza modelo”. • Otro directorio. Clicando en “Explorar” permite buscar una nueva ruta de guardado dentro del directorio del ordenador. Figura A.16 B3 - Guardar plantilla con las propiedades. 4. Una vez realizados los pasos 1, 2 y 3, clicar en “Verificar” para la ejecución del programa. Figura A.17 Verificar. ¡IMPORTANTE! Seguir los pasos en el orden indicado para el correcto funcionamiento del programa. Apéndice B Código VBA En este anexo se encuentra el código VBA implementado para el desarrollo del programa de autoevaluación de piezas industriales, del módulo "Generative Sheet Metal Design" en el entorno de CATIA v5. Código B.1 Interfaz. Private Sub OptionButton1_Click() Interfaz .OptionButton3.Enabled = True Interfaz .OptionButton4.Enabled = True Interfaz .OptionButton5.Enabled = True Interfaz .OptionButton6.Enabled = True Interfaz .OptionButton7.Enabled = True Interfaz .OptionButton8.Enabled = True Interfaz . Verificar _A.Enabled = True Interfaz .Label3.Enabled = True Interfaz .Label4.Enabled = True Interfaz .Label5.Enabled = True Interfaz .Label6.Enabled = True Interfaz .Label7.Enabled = True Interfaz .Label12.Enabled = True Interfaz .Label8.Enabled = False Interfaz .Label9.Enabled = False Interfaz .Label10.Enabled = False Interfaz .OptionButton9.Enabled = False Interfaz .OptionButton10.Enabled = False Interfaz .OptionButton11.Enabled = False Interfaz .OptionButton12.Enabled = False Interfaz .TextBox6.Enabled = False Interfaz .TextBox7.Enabled = False Interfaz .TextBox8.Enabled = False Interfaz .CommandButton6.Enabled = False Interfaz .CommandButton7.Enabled = False Interfaz .CommandButton8.Enabled = False Interfaz . Verificar _B.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton2_Click() 71 72 Appendix B. Código VBA Interfaz .OptionButton9.Enabled = True Interfaz .OptionButton10.Enabled = True Interfaz .OptionButton11.Enabled = True Interfaz .OptionButton12.Enabled = True Interfaz .TextBox8.Enabled = True Interfaz .CommandButton8.Enabled = True Interfaz . Verificar _B.Enabled = True Interfaz .Label3.Enabled = False Interfaz .Label4.Enabled = False Interfaz .Label5.Enabled = False Interfaz .Label6.Enabled = False Interfaz .Label7.Enabled = False Interfaz .Label12.Enabled = False Interfaz .Label8.Enabled = True Interfaz .Label9.Enabled = True Interfaz .Label10.Enabled = True Interfaz .OptionButton3.Enabled = False Interfaz .OptionButton4.Enabled = False Interfaz .OptionButton5.Enabled = False Interfaz .OptionButton6.Enabled = False Interfaz .OptionButton7.Enabled = False Interfaz .OptionButton8.Enabled = False Interfaz .TextBox1.Enabled = False Interfaz .TextBox2.Enabled = False Interfaz .TextBox3.Enabled = False Interfaz .TextBox4.Enabled = False Interfaz .TextBox5.Enabled = False Interfaz .CommandButton1.Enabled = False Interfaz .CommandButton2.Enabled = False Interfaz .CommandButton3.Enabled = False Interfaz .CommandButton4.Enabled = False Interfaz .CommandButton5.Enabled = False Interfaz . Verificar _A.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton3_Click() Interfaz .TextBox1.Enabled = False Interfaz .CommandButton1.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton4_Click() Interfaz .TextBox1.Enabled = True Interfaz .CommandButton1.Enabled = True End Sub Private Sub OptionButton5_Click() Interfaz .TextBox2.Enabled = True Interfaz .TextBox3.Enabled = True 73 Interfaz .CommandButton2.Enabled = True Interfaz .CommandButton3.Enabled = True Interfaz .TextBox4.Enabled = False Interfaz .CommandButton4.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton6_Click() Interfaz .TextBox4.Enabled = True Interfaz .CommandButton4.Enabled = True Interfaz .TextBox2.Enabled = False Interfaz .TextBox3.Enabled = False Interfaz .CommandButton2.Enabled = False Interfaz .CommandButton3.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton7_Click() Interfaz .TextBox5.Enabled = False Interfaz .CommandButton5.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton8_Click() Interfaz .TextBox5.Enabled = True Interfaz .CommandButton5.Enabled = True End Sub Private Sub OptionButton9_Click() Interfaz .TextBox6.Enabled = False Interfaz .CommandButton6.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton10_Click() Interfaz .TextBox6.Enabled = True Interfaz .CommandButton6.Enabled = True End Sub Private Sub OptionButton11_Click() Interfaz .TextBox7.Enabled = False Interfaz .CommandButton7.Enabled = False End Sub Private Sub OptionButton12_Click() Interfaz .TextBox7.Enabled = True Interfaz .CommandButton7.Enabled = True End Sub 74 Appendix B. Código VBA Private Sub CommandButton1_Click() Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", 0) Set PiezaAEvaluar = CATIA.Documents.Open(strFilePath) TextBox1 = PiezaAEvaluar.FullName End Sub Private Sub CommandButton2_Click() Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", 0) Set PiezaModelo_A = CATIA.Documents.Open(strFilePath) TextBox2 = PiezaModelo_A.FullName End Sub Private Sub CommandButton3_Click() Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", 0) TextBox3 = strFilePath End Sub Private Sub CommandButton4_Click() Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", 0) TextBox4 = strFilePath End Sub Private Sub CommandButton5_Click() Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", CatFileSelectionModeSave) TextBox5 = strFilePath End Sub Private Sub CommandButton6_Click() Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", 0) Set PiezaModelo_B = CATIA.Documents.Open(strFilePath) TextBox6 = PiezaModelo_B.FullName End Sub Private Sub CommandButton7_Click() 75 Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", CatFileSelectionModeSave) TextBox7 = strFilePath End Sub Private Sub CommandButton8_Click() Dim strFilePath As String strFilePath = CATIA.FileSelectionBox("Select Text File ", "∗.∗", 0) TextBox8 = strFilePath End Sub Private Sub Verificar _A_Click() Dim EjecutarMacro_A_2 As Integer Dim EjecutarMacro_A_3 As Integer Dim k_A As Integer Dim DirectorioExcel As String Dim DirectorioOrinal As String Dim DirectorioModificado As String Dim ventanaPiezaAEvaluar As Window Dim ventanaPiezaModelo_A As Window Dim PiezaAEvaluar As Document Dim PiezaModelo_A As Document ’−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− If Interfaz .OptionButton5.Value = True Then EjecutarMacro_A_2 = 0 ElseIf Interfaz .OptionButton6.Value = True Then EjecutarMacro_A_2 = 1 End If If Interfaz .OptionButton7.Value = True Then EjecutarMacro_A_3 = 0 ElseIf Interfaz .OptionButton8.Value = True Then EjecutarMacro_A_3 = 1 End If ’−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ’ Aná lisis pieza modelo Select Case EjecutarMacro_A_2 Case 0 DirectorioExcel = TextBox3 Set objexcel = CreateObject("Excel. Application ") Set objWorkbook = objexcel.Workbooks.Open(DirectorioExcel) objexcel . Application . Visible = True Set objexcel = objWorkbook.Sheets.Item(2) 82 Appendix B. Código VBA MatrizSketches(NumSketch, 1) = MatOperaciones(j) MatrizSketches(NumSketch, 2) = j Next End If Next Next ’Obtención número de PUNTOS, LINEAS Y RADIOS de cada croquis, así como la longitud de los mismos Dim SpaWorkbench As SpaWorkbench Set TheSPAWorkbench = Pieza.GetWorkbench("SPAWorkbench") objSel .Clear t = 0 For i = 0 To NumSketch ’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’ For q = 2 To 8 ’ objexcel . cells (42 + t , q + k). interior . colorindex = 24 objexcel . cells (42 + t , q + k). interior .Color = RGB(214, 234, 248) Next ’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’’ ’Número de puntos en cada operación objSel .Search ("Name= " & MatrizSketches(i, 0) & ", all ") objSel .Search ("Name= Point.∗,sel ") objexcel . cells (42 + t , 2 + k) = MatrizSketches(i , 2) objexcel . cells (42 + t , 3 + k) = MatrizSketches(i , 1) objexcel . cells (42 + t , 4 + k) = objSel .Count puntos = objSel .Count ’Numero de lineas en cada operacion y sus longitudes objSel .Search ("Name= " & MatrizSketches(i, 0) & ", all ") objSel .Search ("Name= Line.∗,sel") objexcel . cells (42 + t , 5 + k) = objSel .Count lineas = objSel .Count For j = 1 To objSel .Count Set LineToMeasure = objSel.Item(j).Value Set Measurable = TheSPAWorkbench.GetMeasurable(LineToMeasure) objexcel . cells (42 + t + j , 6 + k) = Measurable.Length Next ’Numero de lineas curva en cada operacion y sus radios objSel .Search ("Name= " & MatrizSketches(i, 0) & ", all ") objSel .Search ("Name= Circle.∗, sel ") 83 objexcel . cells (42 + t , 7 + k) = objSel .Count curvas = objSel .Count For j = 1 To objSel .Count Set LineToMeasure = objSel.Item(j).Value Set Measurable = TheSPAWorkbench.GetMeasurable(LineToMeasure) objexcel . cells (42 + t + j , 8 + k) = Measurable.Radius Next If lineas = 0 And curvas = 0 Then t = t + 2 ElseIf lineas >= curvas Then t = t + lineas + 1 Else t = t + curvas + 1 End If If i = NumSketch Then objexcel . cells (42 + t , 2 + k) = 999 End If Next End Sub Código B.5 Módulo de comparación de operaciones del nivel específico. Sub ComparaNOp(objWorkbook) Set objexcel = objWorkbook.Sheets.Item(2) Dim i As Integer Dim flag As Integer ’Número total de operaciones If objexcel . cells (34, 3) = objexcel . cells (34, 11) Then objexcel . cells (34, 3). interior . colorindex = 4 objexcel . cells (34, 11). interior . colorindex = 4 Else objexcel . cells (34, 3). interior . colorindex = 3 objexcel . cells (34, 11). interior . colorindex = 3 objexcel . cells (34, 3).Font.Color = vbWhite objexcel . cells (34, 11).Font.Color = vbWhite End If ’Comparación de las operaciones de pieza modelo vs pieza para evaluar i = 9 84 Appendix B. Código VBA Do While (objexcel . cells (i , 2) <> "") j = 9 flag = 0 Do While (objexcel . cells (j , 10) <> "") If objexcel . cells (i , 2) = objexcel . cells (j , 10) Then flag = 1 objexcel . cells (i , 3). interior . colorindex = 4 If objexcel . cells (i , 4) = objexcel . cells (j , 12) Then objexcel . cells (i , 4). interior . colorindex = 4 Else objexcel . cells (i , 4). interior . colorindex = 3 End If j = 32 End If j = j + 1 Loop If flag = 0 Then objexcel . cells (i , 3). interior . colorindex = 3 objexcel . cells (i , 4). interior . colorindex = 3 End If i = i + 1 Loop ’Comparación de las operaciones de pieza para evaluar vs pieza modelo j = 9 Do While (objexcel . cells (j , 10) <> "") i = 9 flag = 0 Do While (objexcel . cells (i , 2) <> "") If objexcel . cells (i , 2) = objexcel . cells (j , 10) Then flag = 1 End If i = i + 1 Loop 85 If flag = 0 Then objexcel . cells (j , 11). interior . colorindex = 45 objexcel . cells (j , 12). interior . colorindex = 45 End If j = j + 1 Loop End Sub Código B.6 Módulo de comparación de croquis del nivel específico. Sub ComparaCroq(objWorkbook) Set objexcel = objWorkbook.Sheets.Item(2) Dim i, j , z As Integer Dim SumaLinOrig, SumaLinEva As Double Dim SumaCurOrig, SumaCurEva As Double ’Comparación croquis de pieza modelo vs pieza para evaluar i = 0 Do While (objexcel . cells (42 + i , 2) <> 999) j = 0 flag = 0 Do While (objexcel . cells (42 + j , 10) <> 999 And flag = 0) If objexcel . cells (42 + i , 2) = objexcel . cells (42 + j , 10) Then If objexcel . cells (42 + i , 4) = objexcel . cells (42 + j , 12) Then If objexcel . cells (42 + i , 5) = objexcel . cells (42 + j , 13) Then SumaLinOrig = 0 For z = 1 To objexcel . cells (42 + i , 5) SumaLinOrig = SumaLinOrig + objexcel. cells (42 + i + z, 6) Next SumaLinEva = 0 For z = 1 To objexcel . cells (42 + j , 13) SumaLinEva = SumaLinEva + objexcel.cells(42 + j + z, 14) Next If (SumaLinOrig −SumaLinEva < 0.1 And SumaLinOrig −SumaLinEva > −0.1) Then If objexcel . cells (42 + i , 7) = objexcel . cells (42 + j , 15) Then SumaCurOrig = 0 86 Appendix B. Código VBA For z = 1 To objexcel . cells (42 + i , 7) SumaCurOrig = SumaCurOrig + objexcel.cells(42 + i + z, 8) Next SumaCurEva = 0 For z = 1 To objexcel . cells (42 + j , 15) SumaCurEva = SumaCurEva + objexcel.cells(42 + j + z, 16) Next If (SumaCurOrig −SumaCurEva < 0.1 And SumaCurOrig −SumaCurEva > −0.1) Then objexcel . cells (42 + i , 2) = "Realizada" objexcel . cells (42 + i , 2). interior . colorindex = 4 objexcel . cells (42 + j , 10) = "Realizada" objexcel . cells (42 + j , 10). interior . colorindex = 4 flag = 1 End If End If End If End If End If End If If objexcel . cells (42 + j , 13) = 0 Then j = j + 2 Else j = j + 1 + objexcel . cells (42 + j , 13) End If Loop If flag = 0 Then objexcel . cells (42 + i , 2) = "NO realizada" objexcel . cells (42 + i , 2). interior . colorindex = 3 objexcel . cells (42 + i , 2).Font.Color = vbWhite End If If objexcel . cells (42 + i , 5) = 0 Then i = i + 2 Else i = i + 1 + objexcel . cells (42 + i , 5) End If Loop ’Comparación croquis de pieza para evaluar vs pieza modelo i = 0 z = 0 Do While (objexcel . cells (42 + i , 10) <> 999) j = 0 flag = 0 If objexcel . cells (42 + i , 10) = "Realizada" Then flag = 1 End If Do While (objexcel . cells (42 + j , 2) <> 999 And flag = 0) 87 If objexcel . cells (42 + i , 10) = objexcel . cells (42 + j , 2) Then If objexcel . cells (42 + i , 12) = objexcel . cells (42 + j , 4) Then If objexcel . cells (42 + i , 13) = objexcel . cells (42 + j , 5) Then SumaLinOrig = 0 For z = 1 To objexcel . cells (42 + i , 5) SumaLinOrig = SumaLinOrig + objexcel. cells (42 + i + z, 6) Next SumaLinEva = 0 For z = 1 To objexcel . cells (42 + j , 13) SumaLinEva = SumaLinEva + objexcel.cells(42 + j + z, 14) Next If (SumaLinOrig −SumaLinEva < 0.1 And SumaLinOrig −SumaLinEva > −0.1) Then If objexcel . cells (42 + i , 15) = objexcel . cells (42 + j , 7) Then SumaCurOrig = 0 For z = 1 To objexcel . cells (42 + i , 7) SumaCurOrig = SumaCurOrig + objexcel.cells(42 + i + z, 8) Next SumaCurEva = 0 For z = 1 To objexcel . cells (42 + j , 15) SumaCurEva = SumaCurEva + objexcel.cells(42 + j + z, 16) Next If (SumaCurOrig −SumaCurEva < 0.1 And SumaCurOrig −SumaCurEva > −0.1) Then flag = 1 End If End If End If End If End If End If If objexcel . cells (42 + j , 5) = 0 Then j = j + 2 Else j = j + 1 + objexcel . cells (42 + j , 5) End If Loop If flag = 0 Then objexcel . cells (42 + i , 10) = " Diferente " objexcel . cells (42 + i , 10). interior . colorindex = 45 End If If objexcel . cells (42 + i , 13) = 0 Then i = i + 2 88 Apéndice B. Código VBA Else i = i + 1 + objexcel . cells (42 + i , 13) End If Loop End Sub Código B.7 Módulo de ejecución del programa. Sub CATMain() Interfaz .Show End Sub Apéndice C Planos de las piezas En este anexo se muestran los planos realizados para el diseño de las "piezas modelo". Estas han sido presentadas en el capítulo 2.2 y han sido empleadas como pruebas del buen funcionamiento del software implementado . Estos planos han sido realizados a través del módulo "Drawing" de CATIA v5. 89 90 Apéndice C. Planos de las piezas Figura C.1 Plano - Pieza 1 original. 91 Figura C.2 Plano - Pieza 2 original. Bibliografía [1] Conole and Bill Warburton, A review of computer-assisted assessment, Research in Learning Technology 13 (2005). [2] Ana González-Tablas Ferreres, Karel Wouters, Benjamin Alvarez, and Arturo Ribagorda, Evaweb: a web-based assessment system to learn x.509/pkix-based digital signatures, IEEE Transactions on Education 50 (2007). 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[8] M.D. Koretsky, Danielle Amatore, Connelly Barnes, and Shoichi Kimura, Enhancement of student learning in experimental design using a virtual laboratory, Education, IEEE Transactions on 51 (2008), 76 – 85. [9] V. Petridis, S. Kazarlis, and V.G. Kaburlasos, Aces: an interactive software platform for self-instruction and self-evaluation in automatic control systems, IEEE Transactions on Education 46 (2003), no. 1, 102–110. [10] Emmet Ross, Vb scripting for catia v5: how to program catia macros, Createspace 4th edition (2013). [11] Andrea Sanna, F. Lamberti, Gianluca Paravati, and Claudio Demartini, Automatic assessment of 3d modeling exams, IEEE Transactions on Learning Technologies 5(2012), 2–10. [12] Zarina Shukur, Yuwaldi Away, and Mohammad Asmady Dawari, Computer –aided marking system for engineering drawing, Proceedings of Society for Information Technology Teacher Education International Conference 2004 (Atlanta, GA, USA) (Richard Ferdig, Caroline Crawford, Roger Carlsen, Niki Davis, Jerry Price, Roberta Weber, and Dee Anna Willis, eds.), Association for the Advancement of Computing in Education (AACE), 2004, pp. 1852–1857. [13] C. Sánchez, D. Peña, and Fabio Gómez-Estern, Generación automática de problemas de diseño de controladores para sistemas lineales autoevaluables con doctus, Revista Iberoamericana de Automática e Informática industrial 17 (2020), 1. 99 100 Bibliografía [14] Angelo Tartaglia and Elena Tresso, An automatic evaluation system for technical education at the university level, IEEE Trans. Educ. 45 (2002), 268–275. 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