Cálculo del Ciclo de Vida de un motor diésel

Equation Chapter 1 Section 1 Trabajo Fin de Máster Ingeniería Industrial Cálculo del Ciclo de Vida de un motor diésel Autor: Ana María González García Tutor: Antonio Sánchez Herguedas Dpto. de Organización Industrial y Gestión de Empresas I Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2021 iii Trabajo Fin de Máster Ingeniería Industrial Cálculo del Ciclo de Vida de un motor diésel Autora: Ana María González García Tutor: Antonio Sánchez Herguedas Profesor Contratado Doctor Dpto. de Organización Industrial y Gestión de Empresas I Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2021 Trabajo Fin de Máster: Cálculo del Ciclo de Vida de un motor diésel Autor: Ana María González García Tutor: Antonio Sánchez Herguedas El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros: Presidente: Vocales: Secretario: Acuerdan otorgarle la calificación de: Sevilla, 2021 El Secretario del Tribunal v Agradecimientos A mi tutor Antonio, por todo lo que me ha enseñado durante este proceso. A mis padres, por el apoyo incondicional. A mi hermano, por todos sus consejos y ayuda. A Mauri, por creer siempre en mí. Gracias, sin vosotros no hubiera sido posible. vii Resumen En la actualidad se exige que la fiabilidad sea una característica intríseca de los productos. Además, éstos deben desempeñar sus funciones de forma segura, sin excesivo impacto en el medioambiente y ser fáciles de mantener durante su vida útil. Por tanto, la decisión de compra de un producto no puede estar basada solamente en el coste de adquisición, sino también en los costes de operación y mantenimiento (coste de propiedad) previstos durante su Ciclo de Vida y el coste de eliminación. El análisis del Coste del Ciclo de Vida es proceso de recolección, interpretación, análisis de datos, aplicación de herramientas y técnicas cuantitativas para predecir los recursos necesarios en cualquier paso del Ciclo de Vida de un sistema de interés. Está destinado a evaluar y cuantificar el coste total de un artículo durante su Ciclo de Vida o parte del mismo. También permite analizar los costes de un producto desde diferentes perspectivas, como son la del productor y la del consumidor. Tal y como se indica en el título del presente proyecto, con él se pretende cuantificar los costes totales de la fase de utilización de un motor diésel de altas prestaciones. Para ello, se definirán las tareas de mantenimiento, recursos y variables que intervienen durante el periodo de operación y mantenimiento del motor. Asimismo, se evaluará el impacto económico de los costes, proponiéndose medidas para reducirlos. ix Abstract Reliability is now required to be an intrinsic feature of products. In addition, they must perform their functions safely, without excessive impact on the environment and be easy to maintain during their useful life. Therefore, the decision to purchase a product cannot be based only on the acquisition cost, but also on the operation and maintenance costs (cost ownership) expected during its Life Cycle and the cost of disposal. The Life Cycle Cost analysis is the process of collecting, interpreting, analyzing data, applying tools and quantitative techniques to predict the necessary resources at any step in the Life Cycle of a system of interest. It is intended to evaluate and quantify the total cost of an item during its Life Cycle or part of it. Analysing the costs of a product from different perspectives, such as the producer and the consumer, is also allowed. As indicated in the title of this project, it is intended to quantify the total costs of the use phase of a high-performance diesel engine. For this, the maintenance tasks, resources and variables that intervene during the period of operation and maintenance of the engine will be defined. Likewise, the economic impact of costs will be evaluated, proposing measures to reduce them. ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1-1. Ciclo de Vida de un producto [3] ............................................................................... 11 Figura 3-1. Análisis típico del Ciclo de Vida de un producto [1]. ................................................ 17 Figura 3-2. Consumo de coste en cada fase del Coste del Ciclo de Vida [8]. .............................. 18 Figura 3-3. Concepto de estructura de desglose de costes. ........................................................... 22 Figura 4-1. Motor diésel MTU 16V 2000G26F [11]. ................................................................... 34 Figura 4-2. Dimensiones principales del motor MTU 16V 2000G26F [11]. ............................... 35 Figura 4-3. Interrelación de los términos de mantenimiento [13]. ................................................ 38 Figura 4-4. Tipos de tareas de mantenimiento [13]. ..................................................................... 40 Figura 5-1. Modelo propuesto del proceso de Gestión de Mantenimiento [17]. .......................... 51 Figura 5-2. Estructura de desglose de costes del motor diésel. ..................................................... 52 Figura 6-1. Gráfica del coste de propiedad del motor por año. .................................................... 63 Figura 6-2. Gráfico del Coste del Ciclo de Vida del motor. ......................................................... 79 Notación LCC Life Cycle Cost TCO Total Cost Ownership RadLab Massachusetts Institute of Technology Radiation Laboratory - USA NIST ACCV National Institute of Standards and Technology Análisis del Coste del Ciclo de Vida CBS Cost Breakdown Structure IVA Impuesto sobre el Valor Añadido MTBF Mean Operational Time Between Failures MTTF Mean Time To Failure RCM Mantenimiento centrado en la fiabilidad AMFEC Análisis de modos de fallo, de sus efectos y de su criticidad 1 INTRODUCCIÓN “There is a driving force more powerful than steam, electricity and nuclear power: the will”. -Albert Einstein- Hoy en día se exige que los productos sean fiables. Éstos deben desempeñar sus funciones de forma segura, sin excesivo impacto en el medioambiente y ser fáciles de mantener durante su vida útil. La decisión de compra de un producto no solo está condicionada por el coste inicial (coste de adquisición) sino también por la previsión de coste de operación y mantenimiento del producto durante su vida (coste de propiedad (TCO, Total Cost Ownership)) y por el coste de eliminación. Para lograr la satisfacción del cliente, el reto de los fabricantes es lograr productos que cumplan los requisitos, sean fiables y tengan un coste competitivo mediante la optimización de los costes de adquisición, propiedad y eliminación. Todas las decisiones que se tomen relativas al diseño y fabricación del producto pueden afectar a su funcionamiento, seguridad, fiabilidad, mantenibilidad, mantenimiento, requisitos de soporte, etc., y finalmente determinar su precio y costes de propiedad y eliminación [1]. 1.1 Introducción al Coste del Ciclo de Vida El Análisis del Coste del Ciclo de Vida es el proceso de análisis económico que valora el coste total de adquisición, propiedad y eliminación de un producto. Los fabricantes pueden evaluar diferentes estrategias de operación, mantenimiento y eliminación para optimizar el Coste del Ciclo de Vida (LCC, Life Cycle Cost). Dicho coste también se emplea para evaluar el coste de un artículo durante una parte, o todo, de su ciclo de vida con el fin de tomar decisiones que minimizarán el coste total de propiedad, sin dejar de cumplir con los requisitos de las partes interesadas. Por lo general, es posible que una organización solo pueda, o necesite, evaluar el coste de una parte de la vida útil total de un artículo [1] [2]. Figura 1-1. Ciclo de Vida de un producto [3] Introducción 12 12 Los costes de un producto/servicio a lo largo de su ciclo de vida pueden ser fácilmente visibles como son los costes directos de la producción (costes de materias primas, energía y mano de obra) o pueden tener una menor visibilidad, como son los costes indirectos para el fabricante (pérdida de productividad debida a los residuos) o los costes para la sociedad (problemas de salud por la contaminación). Adicionalmente, ciertas fases del ciclo de vida pueden presentar costes con una alta visibilidad (producción y distribución) y los incurridos en otras fases quedar más ocultos (fin de vida del producto), aunque a posteriori puedan tener un gran impacto sobre la organización. El LCC, por tanto, incluye todos los flujos monetarios asociados a un producto durante toda su vida. En el caso de un motor, el LCC consideraría el coste del motor, el refrigerante, el aceite, los repuestos, así como el desprenderse del motor al final de su vida, aspecto que puede ser coste o ingreso. El LCC también permite analizar los costes de un producto desde diferentes perspectivas, fundamentalmente las del productor y el consumidor. En el motor, los diseñadores utilizan en la práctica el parámetro de los costes de producción, mientras los consumidores atienden al precio de compra, incluidos los impuestos. Superar la observación del precio de compra como único foco, permite a los usuarios comprender que un precio inicial más alto puede significar un producto más barato en el ciclo completo de utilización, ya que, normalmente, el mayor coste de un producto/servicio viene asociado a la fase de uso y es asumido por el consumidor final [4]. El Coste del Ciclo de Vida es una forma de pensar en la que se presta atención a los costes totales que se producen durante todo el ciclo de vida de un producto. Los costes totales pueden observarse desde diversos puntos de vista, por ejemplo, desde el punto de vista del proveedor del producto o del usuario o propietario del producto, o incluso más ampliamente, desde el punto de vista de la sociedad. Los costes que son causados por la adquisición, operación y mantenimiento de un producto son el foco principal del Coste del Ciclo de Vida cuando el punto de vista es el del comprador del producto. Los Costes del Ciclo de Vida percibidos por el cliente comienzan con la adquisición del producto y generalmente terminan cuando el producto ya no se usa [5]. 1.2 Objetivo del proyecto El objetivo principal del presente proyecto es el cálculo del Coste del Ciclo de Vida del motor de combustión diésel de cuatro tiempos MTU 16V 2000G26F en su fase de utilización, incluyéndose en esta fase la operación y el mantenimiento del mismo. Dicho motor tiene un periodo de funcionamiento de 16.001 horas de operación durante 3 años (5.334 h cada año), siendo su principal función la generación de potencia eléctrica. 13 2 ANTECEDENTES AL COSTE DEL CICLO DE VIDA “If there is no struggle, there is no progress”. -Frederick Douglass- 2.1 Evolución histórica del Análisis del Coste del Ciclo de Vida Los primeros antecedentes relacionados con la aplicación del LCC surgen en Estados Unidos durante la Segunda Guerra Mundial, a partir de las actividades de investigación del Massachusetts Institute of Technology Radiation Laboratory - USA (RadLab) [2]. En 1945, los directivos del RadLab crearon e implementaron diferentes procesos de diseño de sistemas para facilitar el desarrollo de radares de microondas para su empleo militar, entre los cuales estaba el Análisis del Coste del Ciclo de Vida [6]. Pero es en la década de los 70 del siglo XX cuando se desarrolla y se comienza a aplicar el LCC a las decisiones de inversión, especialmente en el sector de la construcción. Aunque fue utilizado por primera vez en el año 1960 por el Ministerio de Defensa de Estados Unidos, que determinó que el coste de utilización y mantenimiento de los sistemas de armas representaba el 75% del coste incurrido durante todo el ciclo de vida. Así, el Logistics Management Institute en 1965, por encargo de la entonces Subsecretaria de Defensa para Instalaciones y Logística de los Estados Unidos, publicó un informe, que dio una amplia difusión al concepto “Coste del Ciclo de Vida”. Como resultado de este informe, a través del Departamento de Defensa se emitieron tres documentos directrices [6]: • Guía de Adquisiciones mediante el LCC. • Estudio de Casos para el LCC en Adquisiciones de Equipamiento. • Guía del LCC para el Sistema de Adquisiciones de Equipamiento. Lo anterior, se complementó con la publicación en 1971 de la Directiva 5000.1 “Adquisión de Sistemas Principales de Defensa”, donde se estableció como requisito de adquisición que los futuros sistemas debían considerar el análisis LCC. Posteriormente, en 1975 los Ministerios, Sanidad, Educación y Bienestar de Estados Unidos, desarrollaron el proyecto titulado “Presupuestario y Costes del Ciclo de Vida en apoyo a la Toma de Decisiones”. En 1978, el Congreso de Estados Unidos promulgó el Acta Política Nacional de Conservación Energética, mediante la cual se estableció que la construcción de todos los edificios públicos debería considerar la evaluación del LCC [6]. En 1987, en un primer intento de normalizar los procesos que han de ser acometidos durante su ejecución, el National Institute of Standards and Technology (NIST) norteamericano publicó el documento titulado Life-Cycle Costing for the Federal Management Program, actualizado en 1995, que anualmente se complementa mediante la publicación de los índices de precios de la energía y tasas de descuento para la realización del Análisis del Coste del Ciclo de Vida [2] [6] [7]. En noviembre de 2002 se publica la original ISO/IEC 15288, que fue el primer estándar internacional que facilitaba un conjunto de procesos y fases comprensibles del ciclo de vida de los sistemas [2]. Antecedentes al Coste del Ciclo de Vida 14 14 A partir de los años 80 hubo un aumento de investigaciones sobre el tema, en distintas áreas de la industria. Además, en 1989 ya había más de 500 publicaciones sobre diversos aspectos del ciclo de vida de costes [6]. En la actualidad, España ha editado la versión oficial de la norma europea EN-60300 en la norma UNE-EN-60300-3-3:2017: “Gestión de la confiabilidad. Cálculo del coste del ciclo de vida” que proporciona una introducción general al concepto del análisis del coste de este ciclo y cubre todas sus aplicaciones [2]. 15 3 ANÁLISIS DEL COSTE DEL CICLO DE VIDA SEGÚN UNE-EN 60300 “All progress takes place outside the confort zone”. -Michael John Bobak- 3.1 Objetivo del cálculo del Coste del Ciclo de Vida El objetivo principal del cálculo del Coste del Ciclo de Vida es proporcionar criterios para la toma de decisiones en cualquiera o todas las fases del ciclo de vida de un producto. El análisis del coste del ciclo de vida solo agrega valor cuando informa la toma de decisiones. Un objetivo importante en la preparación de los modelos de LCC es identificar los costes que pueden tener una mayor influencia en el LCC o pueden ser de especial interés para esa aplicación específica. Igualmente importante es identificar los costes que sólo tienen una pequeña influencia en el LCC [1]. La técnica del LCC es el proceso de recolección, interpretación, análisis de datos, aplicación de herramientas y técnicas cuantitativas para predecir los recursos necesarios en cualquier paso del ciclo de vida de un sistema de interés. Los costes del ciclo de vida serán el resultado de este proceso. En términos de tiempo, esfuerzo y recursos consumidos, la recolección de datos es la mayor parte de cualquier estudio del LCC. El LCC es un proceso de conducción de datos como la cantidad, calidad y otras características de los datos disponibles; estos frecuentemente definen qué métodos y modelos pueden ser aplicados, qué análisis pueden ser ejecutados y los resultados que pueden ser logrados [2]. Los tipos más comunes de decisiones en las cuales el proceso de LCC proporciona una aportación incluyen: § Evaluación y comparación de enfoques alternativos de diseño y opciones tecnológicas de eliminación. § Valoración de la viabilidad económica de los proyectos/productos. § Identificación de los contribuyentes de coste y de mejoras efectivas de coste. § Evaluación y comparación de estrategias alternativas para el uso, operación, pruebas, inspección, mantenimiento, etc. del producto. § Evaluación y comparación de los diferentes enfoques para la sustitución, rehabilitación/extensión de vida o retirada de los equipos envejecidos. § Asignación de los recursos disponibles entre las diferentes prioridades de desarrollo o mejora de un producto. § Valoración de los criterios de garantía del producto mediante pruebas de verificación y sus compromisos. Análisis del Coste del Ciclo de Vida según UNE-EN 60300 22 22 Se utiliza una estructura de desglose de costes (Cost Breakdown Structure, CBS) para identificar los elementos de coste requeridos e implica el desglose del sistema en niveles de contrato más bajos, categorías de costes y etapas del ciclo de vida. Esto puede ilustrarse mediante el uso de una matriz tridimensional que se muestra en la Figura 3-3. Esta matriz implica la identificación de los siguientes aspectos del sistema: § Desglose del sistema a niveles de contrato más bajos (es decir, el sistema/estructura de desglose del trabajo). § El momento del ciclo de vida en el que se realizará el trabajo o la actividad (es decir, las etapas del ciclo de vida). § La categoría de costes de los recursos aplicables, como mano de obra, materiales, combustible/energía, gastos generales, transporte/viajes (es decir, las categorías de costes). Este enfoque tiene la ventaja de ser sistemático y ordenado, lo que brinda un alto nivel de confianza en que se han incluido todos los elementos de coste necesarios. Figura 3-3. Concepto de estructura de desglose de costes. La identificación de los elementos y su alcance correspondiente debe basarse en el alcance del estudio LCC. Solo los elementos de coste que contribuyen al propósito del estudio LCC debe incluirse. La selección de los elementos de coste debe estar relacionada con la complejidad del sistema, así como con las categorías de costes de interés de acuerdo con el CBS requerido. El análisis debe identificar el número mínimo de elementos de coste necesarios para discriminar entre opciones, es decir, solo aquellos relacionados con los generadores de costes que afectarán el resultado final. Al comparar soluciones alternativas, los costes que son iguales para todas las alternativas generalmente pueden ignorarse. Sin embargo, al calcular el coste de propiedad de un sistema, se deben incluir todos los costes relevantes. Al identificar los elementos de coste, se debe considerar lo siguiente: - Cómo se recopilarán los costes, su disponibilidad y el esfuerzo requerido para recopilarlos y la calidad de los datos que se recopilarán. - Cómo se calcularán los costes. 23 - Su importancia para los generadores de costes. - La conversión de intangibles a coste real. Algunos elementos de coste pueden subdividirse en costes recurrentes y no recurrentes y/o costes fijos y variables. Los efectos potenciales de estos en el LCC dependerán de la etapa y el contexto bajo consideración. Para facilitar el control y la toma de decisiones, y para respaldar el proceso de cálculo de Costes del Ciclo de Vida, la información de costes se debe recopilar y reportar para que sea consistente con el CBS definido. 3.3.3.4 Identificar áreas de incertidumbre La incertidumbre en un resultado de LCC se relaciona principalmente con dos elementos. El primer elemento son las suposiciones hechas con respecto al alcance del estudio y la construcción del modelo. El segundo elemento es la precisión de los datos aplicados a las diversas medidas del modelo que determinan el resultado. De manera similar a la evaluación de riesgos, LCC reúne el coste de eventos futuros y su frecuencia; por lo tanto, ambos enfrentan problemas similares debido a la incertidumbre de los datos o la información. Cuando existe una superposición significativa de límites de incertidumbre entre las opciones que se están comparando, puede ser difícil formarse un juicio claro sobre cuál debe seleccionarse. La incertidumbre en el alcance puede resultar de la intención del estudio y el nivel de riesgo contextual o ambiental. Siempre que sea posible, se deben identificar los eventos futuros que puedan influir en los costes y sus consecuencias. Sin embargo, esto da lugar a algunas incertidumbres, ya que estos supuestos pueden fallar en identificar adecuadamente todos los posibles eventos relevantes. Se debe probar la sensibilidad de los resultados a tales suposiciones. Los Análisis de Costes del Ciclo de Vida son, por definición, evaluaciones cuantitativas con incertidumbre en los datos aplicados que surgen de las siguientes fuentes de inexactitud potencial. ¨ La recopilación de datos probabilísticos (estocásticos) con respecto a eventos no planificados, como la reparación de piezas defectuosas en función de la probabilidad de fallo, la vida útil, el tiempo de operación promedio hasta el fallo (MTTF) o el tiempo de operación promedio entre fallos (MTBF). ¨ Operaciones planificadas y acciones de mantenimiento que tienen cierta incertidumbre con respecto a las acciones de mitigación de riesgos tomadas para equilibrar el rendimiento, el coste y el riesgo del sistema. ¨ Coste de recursos de las acciones de recuperación de eventos para estimar los costes de esos eventos, en particular cuando esos eventos se encuentran en un momento indeterminado en el futuro. ¨ El coste del riesgo no realizado que no ha sido tratado y no se incluye como un evento coste futuro. Análisis del Coste del Ciclo de Vida según UNE-EN 60300 24 24 3.3.4 Realizar el análisis 3.3.4.1 Establecer métodos para estimar elementos de coste Algunos métodos que pueden usarse para estimar los parámetros de un elemento de coste incluyen: § Método de coste paramétrico. § Método de coste análogo. § Método de coste de ingeniería. La estimación de costes paramétrica se usa con mayor frecuencia durante las etapas iniciales de planificación y diseño conceptual del desarrollo del artículo, donde los datos disponibles son limitados. Más adelante en el proceso de diseño, se dispone de información de diseño más completa y es posible desarrollar estimaciones de costes comparando las características del artículo que se analiza, con artículos similares en los que se registran datos de costes históricos. Estas estimaciones análogas se limitan a elementos de escala y tecnología similares. Cuando la configuración del diseño se vuelva firme y se produzcan datos de diseño, estos permitirán el desarrollo de estimaciones detalladas de ingeniería y fabricación basadas en un análisis más preciso de materiales, equipos, mano de obra y costes generales. Por lo tanto, a medida que se disponga de información más detallada para elementos específicos, las estimaciones de costes iniciales paramétricas o análogas se pueden reemplazar por estimaciones de ingeniería o costes reales. 3.3.4.2 Recopilar datos de costes La recopilación de datos de costes para un ACCV es a menudo difícil. En algunos casos, los datos de costes obtenibles serán directamente aplicables al CBS y serán precisos y completos. En otros casos, los datos de costes podrían aplicarse a más de un elemento en el CBS y será necesario identificar un medio para asignarlo adecuadamente. Es posible que falten datos o que no estén disponibles y que sea necesario recopilarlos o estimarlos. Además, es posible que los datos deban validarse y verificarse para garantizar su aplicabilidad y precisión. Cuando haya dificultades en la recopilación de datos y las estimaciones o reasignaciones realizadas, estos deben registrarse para que su impacto se pueda considerar en el Análisis de Costes del Ciclo de Vida. 3.3.4.3 Coste agregado por artículo para cada etapa o período de tiempo Este paso solo es necesario si se requieren costes por etapas, períodos de tiempo u otras agrupaciones dentro del coste total. La definición de dichas etapas o agrupaciones debe realizarse como parte de la definición de la metodología a fin de garantizar que se establezcan la estructura correcta de desglose del trabajo y el CBS para respaldar el cálculo. Cuando el CBS se ha definido correctamente, el cálculo de los costes para cada agrupación requerida debe ser una simple suma. 25 3.3.4.4 Realizar el Análisis del Coste del Ciclo de Vida y análisis de sensibilidad El ACCV debe realizarse con los mejores valores estimados como línea de base junto con un análisis de sensibilidad. El análisis de sensibilidad evalúa la solidez del modelo LCC aplicado, el impacto de la incertidumbre en lo que respecta a los supuestos seleccionados y el valor de los elementos de coste. Se debe prestar especial atención a los generadores de costes, los supuestos relacionados con el contexto de uso y los supuestos relacionados con el valor del dinero en el tiempo. Los límites de rango o las funciones de densidad de probabilidad para los diversos parámetros de entrada deben seleccionarse de modo que las variaciones del modelo resultantes tengan una extensión creíble. 3.3.4.5 Análisis de revisión Es posible que se requiera una revisión formal, posiblemente independiente, del análisis para confirmar la exactitud e integridad de los resultados. Tal revisión debería incluir los siguientes aspectos: ¨ Los objetivos y el alcance del análisis para asegurar que se hayan expresado e interpretado adecuadamente. ¨ Las suposiciones realizadas durante el análisis para garantizar que sean razonables y que se hayan documentado adecuadamente. ¨ La adecuación del modelo para el propósito del análisis (incluidas las definiciones y supuestos de los elementos de coste). ¨ La aplicabilidad y precisión de todas las fuentes de datos. ¨ La aplicación del modelo para asegurar que sus entradas se hayan establecido con precisión, que se haya utilizado correctamente y que los resultados se hayan evaluado y discutido adecuadamente. Si tal revisión identifica la necesidad de revisar los datos o los métodos de análisis, será necesario revisar y abordar los elementos apropiados del proceso de acuerdo con los resultados. 3.3.4.6 Evaluar el logro de los objetivos del análisis Los resultados del análisis deben compararse con los objetivos originales. Si no se han cumplido los objetivos, se debe examinar el proceso de análisis para identificar las causas. La causa del incumplimiento de los objetivos dependerá del análisis particular, pero se deben examinar las siguientes áreas: § La medida en que la metodología proporcionó un análisis detallado o estructurado correctamente. § Si los datos de entrada eran suficientemente detallados y realistas. § Si se identificaron las alternativas correctas para el análisis. Si se identifican fallos en estas u otras áreas, los procesos de análisis o los datos deben modificarse si es posible y el análisis revisado. Si los objetivos se han cumplido, o donde no se han cumplido, pero no es posible la revisión, se deben identificar las acciones de seguimiento, documentar y cerrar el análisis. Análisis del Coste del Ciclo de Vida según UNE-EN 60300 26 26 Cabe señalar que los resultados de los cálculos de LCC pueden no coincidir con los costes reales/observados. Esto se debe a que hay muchos factores aleatorios que influyen, como las condiciones ambientales y los errores humanos durante el funcionamiento, que son difíciles de modelar. 3.3.5 Finalizar el análisis 3.3.5.1 Identificar acciones de seguimiento Una vez finalizado el Análisis de Costes del Ciclo de Vida, puede haber acciones de seguimiento que resulten de las conclusiones alcanzadas. Cuando el ACCV se realiza al principio del Ciclo de Vida, el potencial para acciones de seguimiento efectivas es mayor y puede incluir el requisito de una actualización futura del análisis cuando se disponga de información más detallada. Las conclusiones del análisis pueden incluir: • Costes que se han encontrado demasiado altos para hacer que el sistema sea económico pero que, si se reducen, lo harán factible. • Opciones que reducirán los costes (por ejemplo, un cambio en el diseño que podría aumentar el coste de adquisición, pero reducirá el coste de operación o mantenimiento). • La identificación de los generadores de costes que necesitarán especial atención durante la etapa del Ciclo de Vida de implementación o utilización. Es importante identificar personas específicas responsables de implementar acciones de seguimiento. 3.3.5.2 Análisis de documentos El Análisis del Coste del Ciclo de Vida debe documentarse de manera clara y cuidadosa, ya que proporcionará información importante a las partes interesadas, los tomadores de decisiones, los clientes, los usuarios y los gerentes. Se debe proporcionar evidencia de respaldo al presentar los resultados y productos del análisis, esto debe incluir lo siguiente: ¨ Modelar la alineación con los objetivos. ¨ Precisión del modelo. ¨ Fuentes de datos y calidad. ¨ Trazabilidad. ¨ Validación. 3.4 Estructura de desglose de costes por etapa del Ciclo de Vida Cada etapa del Ciclo de Vida de un sistema incluye actividades que contribuyen a su LCC. La norma UNE-EN 60300-3-3:2017 proporciona una lista de actividades típicas en cada etapa para las cuales, se pueden identificar los costes. Los costes de actividades adicionales específicamente asociadas con el elemento en estudio deben identificarse en el momento en que se realiza el análisis, si es necesario. 27 3.4.1 Elemento de coste de las etapas del Ciclo de Vida A continuación, se detallan cada uno de los elementos de coste de las etapas del Ciclo de Vida. 3.4.1.1 Concepto Los costes del concepto se atribuyen a diversas actividades realizadas para garantizar que se identifique un diseño o una solución de compra factibles, a partir de las especificaciones técnicas generales del sistema en consideración. Estos costes generalmente incluyen: o Investigación de mercado. o Gestión de proyectos. o Concepto del sistema y análisis de diseño preliminar. o Verificación de viabilidad. o Preparación de una especificación funcional del sistema. 3.4.1.2 Desarrollo Los costes de desarrollo involucran en primer lugar la decisión de compra o construcción, luego, traducen la especificación funcional en los sistemas deseados, que logran un cumplimiento demostrable de esos requisitos de especificación. Estos costes generalmente incluyen: o Gestión de proyectos. o Ingeniería de sistemas y diseño, incluida la fiabilidad, la capacidad de mantenimiento y las consideraciones de compatibilidad. o Adquisición y funciones de contratación asociadas para la solución de compra. o Documentación de diseño. o Fabricación de prototipos. o Desarrollo de software y hardware. o Prueba y evaluación. o Ingeniería y planificación de la productividad. o Selección del vendedor. o Demostración y validación de prototipos. o Gestión de riesgos. o Gestión de la calidad. o Gestión de la configuración. 3.4.1.3 Realización Esta etapa implementa decisiones de compra o construcción para la adquisición y/o fabricación del artículo final y sus componentes. Los costes de construcción o compra se asignan al número requerido de sistemas o brindan un servicio específico de manera continua. Las actividades (costes) en esta etapa se subdividen entre las no recurrentes y las que se repiten con cada artículo o servicio prestado. Estos costes están sujetos a la decisión de compra o construcción e incluyen la transición de la producción a la operación. Por lo general, se incluyen los siguientes costes: a) No recurrentes: o Análisis de operaciones e ingeniería industrial. o Construcción de instalaciones. Análisis del Coste del Ciclo de Vida según UNE-EN 60300 28 28 o Herramientas de producción y equipos de prueba. o Equipo de prueba y soporte especial. o Repuestos iniciales y piezas de reparación. o Entrenamiento inicial. o Documentación. o Software. o Pruebas (pruebas de calificación). b) Recurrentes: o Gestión e ingeniería de la producción. o Mantenimiento de instalaciones. o Fabricación (mano de obra, materiales y similares). o Control de calidad e inspección. o Montaje. o Instalación y verificación. o Embalaje, almacenamiento, envío y transporte. o Entrenamiento en curso. o Seguro. 3.4.1.4 Utilización Esta etapa comienza con la finalización de las actividades de transición de la producción e incluye los costes de operación, mantenimiento y dotación de recursos de los sistemas para lograr su propósito de diseño. Los costes también incluyen la operación y mantenimiento de cualquier equipo de soporte asociado durante la etapa de utilización esperada del sistema. Por lo general, se incluyen los siguientes costes: a) Operación: o Personal y su formación. o Materiales y consumibles de procesos operativos. o Energía (por ejemplo, energía o combustible). o Equipo de apoyo (por ejemplo, simuladores) e instalaciones. o Cambios de configuración. b) Mantenimiento: o Personal y su formación. o Equipo/planta e instalaciones de apoyo. o Servicios contratados. o Repuestos y material. c) Dotación de recursos generales: o Soporte de TI y gestión de información relacionada. o Instalaciones de almacenamiento. o Embalaje, manipulación, almacenamiento y transporte (logística). 29 d) Servicios de apoyo: o Servicios corporativos. o Soporte administrativo. o Seguro y certificación. 3.4.1.5 Mejora La etapa de mejora puede ser separada o paralela a la etapa de utilización. Esta etapa implica la mejora del rendimiento del sistema, a menudo con características adicionales para satisfacer las crecientes demandas de los usuarios, extender la vida útil o abordar la obsolescencia y puede incluir: o Actualización/es de hardware y software. o Recopilación y análisis de datos relacionados específicamente con la verificación de la capacidad de sistemas y sus regímenes de apoyo. o Evaluación del desempeño de procesos y sistemas. o Evolución de los planes de mantenimiento y operaciones. o Modificaciones de sistemas para lograr requisitos cambiantes y datos más ciertos. 3.4.1.6 Retirada Esta categoría incluye los costes de retirar del servicio las versiones antiguas o redundantes de los sistemas y su eventual eliminación. En algunas industrias de servicios, como las industrias química y nuclear, la eliminación de sistemas puede convertirse en un factor de coste significativo y puede incurrir en sanciones importantes. Estos costes generalmente incluyen: o Gestión de aislamiento y almacenamiento. o Desmontaje y preparación para el transporte. o Acciones de reciclaje y/o estabilización. o Pasivación y almacenamiento/dispersión permanente. Además, los beneficios (es decir, costes o ingresos negativos) pueden resultar de: o Recuperación/reciclaje. o Rebaja. o Re-despliegue. 3.4.2 Explicación de la clase de coste Los elementos de coste enumerados en el apartado anterior generalmente incluyen una variedad de actividades o fuentes de costes que se describen a continuación. 3.4.2.1 Gestión de proyectos Esto incluye los costes de las funciones de gestión para lograr los objetivos generales del proyecto durante cualquier etapa del ciclo de vida. Ejemplos de estas actividades son: gestión de la configuración, gestión de la calidad, gestión de costes/programación, gestión de datos, gestión de contratos, gestión de soporte de elementos y enlace. Análisis del Coste del Ciclo de Vida según UNE-EN 60300 30 30 3.4.2.2 Ingeniería Los costes de ingeniería incluyen mano de obra directa, materiales, gastos generales y otros costes directos asociados con las actividades de diseño y desarrollo. Esto también incluye los costes de ingeniería e integración del artículo, ingeniería de diseño y soporte de diseño. 3.4.2.3 Ingeniería y planificación de la producibilidad Estos costes están asociados con la planificación y la ingeniería necesarias para garantizar la productividad económica oportuna y rentable del artículo antes de su lanzamiento para producción. Incluye los esfuerzos necesarios para estudiar la producibilidad del artículo, así como el desarrollo del proceso productivo. Estos costes pueden repetirse si hay un cambio en el contratista, en el diseño o en los procesos de producción. 3.4.2.4 Fabricación Los costes de fabricación incluyen costes directos de mano de obra, materiales y gastos generales asociados con la adquisición y manipulación de materiales, herramientas y equipos de prueba en apoyo de la producción, fabricación, ensamblaje, integración y prueba. 3.4.2.5 Instalaciones Los costes de las instalaciones incluyen los de construcción, mantenimiento y modernización de la planta y herramientas para la producción. 3.4.2.6 Equipo de prueba y soporte Los costes del equipo de prueba y soporte incluyen los de equipos y herramientas necesarios para mantener y cuidar cualquier parte o la totalidad del artículo. 3.4.2.7 Formación inicial Se incurre en costes para asegurar que el personal debidamente capacitado esté disponible para operar y mantener el artículo cuando llegue al campo, incluida la capacitación de instructores. 3.4.2.8 Repuestos iniciales y piezas de reparación Se incluyen los costes iniciales de los artículos que se utilizarán para operar y mantener el artículo durante el período inicial de servicio. 3.4.2.9 Consumibles Los consumibles son los costes de los materiales consumidos en la operación y soporte del artículo. Los ejemplos incluyen papel, lubricantes, combustible y materiales de limpieza. 31 3.4.2.10 Servicios de contratistas Los costes de los servicios del contratista incluidos son los costes de asistencia, asesoramiento, instrucción, capacitación, operación y mantenimiento proporcionados por contrato separado [1]. 3.5 Modelos del coste del del Ciclo de Vida Un modelo de LCC, como cualquier modelo, es una representación simplificada de la realidad. En él, se extraen características y aspectos más importantes del producto y se traducen en relaciones con los costes estimados. La norma UNE-EN-60300 determina que para que el modelo sea realista debería: a) Representar las características del producto a analizar, incluyendo el entorno de utilización previsto, el concepto de mantenimiento, los escenarios de funcionamiento y de logística de mantenimiento, así como cualquier restricción o limitación. b) Ser completo para incluir y resaltar todos los factores que son relevantes para el LCC. c) Ser lo suficientemente simple para que sea fácilmente entendible y permitir su uso oportuno en la toma de decisiones y su actualización y modificación futura. d) Estar diseñado de tal forma que permita la evaluación de elementos específicos del LCC independientemente de otros elementos [1] [2]. Un modelo sencillo del LCC es básicamente una estructura contable que contiene expresiones matemáticas para la estimación del coste asociado con cada uno de los elementos que constituyen el LCC: LCC=Coste()*+,-,.,ó0 +Coste2342,5)()+Coste56,7,0(.,ó0 (3-1) Estos modelos pueden ser modelos de estimación, de apoyo a la decisión, de simulación o de optimización. Los modelos de estimación son los preferidos para realizar análisis del LCC. Un modelo sencillo del LCC es una estructura contable formada por expresiones matemáticas que dan como resultado el coste asociado al todo o a cada una de las partes que forman el LCC [1]. En algunos casos, puede ser necesario desarrollar un modelo específico para el problema en cuestión, mientras que en otros casos pueden usarse los modelos comerciales disponibles. Cada modelo de LCC tiene su propia flexibilidad y aplicación. El conocimiento de los contenidos y de las condiciones bajo las cuales se aplica es importante para asegurar la adecuación para su uso. Antes de seleccionar un modelo, debería identificarse la cantidad de información que se va a necesitar junto con los resultados esperados de su uso [2]. Una modelización del LCC incluye: § Estructura de desglose de costes. § Estructura de desglose del producto o trabajo (en la que estarán incluidas las actividades típicas generadoras de coste). § Selección de categorías de coste (la categoría de costes de los recursos aplicables tales como mano de obra, materiales, energía o combustible, gastos generales, transporte o viajes… asociados a cada una de las actividades generadoras de coste). § Selección de elementos de coste (el elemento de coste es el enlace entre las categorías de coste y la estructura desglosada del producto o trabajo). § Estimación de costes aplicando técnicas de estimación a cada elemento de coste. El motor diésel 38 38 Figura 4-3. Interrelación de los términos de mantenimiento [13]. 4.5.1 Política y concepto de mantenimiento Una política de mantenimiento define el enfoque general para proporcionar el mantenimiento y la logística de mantenimiento basada en los objetivos y las políticas de los propietarios, los usuarios y clientes. Influye en las decisiones tomadas acerca de las actividades y los recursos de mantenimiento durante todo el ciclo de vida de un elemento. El concepto de mantenimiento es el enfoque específico de mantenimiento desarrollado para elementos usando los diferentes niveles de mantenimiento basados en los niveles de subdivisión. Utiliza recursos de logística de mantenimiento dentro del marco de la política de mantenimiento y se lleva a cabo por un escalón de mantenimiento. 4.5.2 Niveles de contrato Los elementos pueden subdividirse jerárquicamente (por ejemplo, instalación, sistema, conjunto, equipo y componente) o en niveles de subdivisión contra los que se prescriben las tareas de mantenimiento. El conjunto de tareas de mantenimiento a realizar en un nivel de subdivisión específico se conoce como nivel de mantenimiento. El nivel de mantenimiento puede Política de mantenimiento Recursos de mantenimiento: -Personas -Información -Equipo de soporte -Piezas de repuesto -Recursos económicos Jerarquía de elementos Instalación Sistema Sistema Sistema Equipo Equipo Componente Componente Organización que proporciona el mantenimiento Dirección Planificación Área Taller de reparación externo Mecánica Eléctrica Tareas de mantenimiento preventivo y correctivo Escalón de mantenimiento Niveles de subdivisión 39 descomponerse en unidades de trabajo o en actividades de mantenimiento elementales. Una secuencia de actividades de mantenimiento elementales realizadas para un propósito dado se convierte en la tarea real de mantenimiento. 4.5.3 Escalones de mantenimiento Las unidades organizativas donde se realiza el mantenimiento se conocen como líneas de mantenimiento o escalones de mantenimiento. Pueden ser grupos internos tales como mecánicos de explotación y personal en talleres de reparación o pueden ser externos como el personal en instalaciones de revisión del fabricante. 4.5.4 Mantenimiento preventivo y correctivo El mantenimiento preventivo puede realizarse a intervalos regulares o de acuerdo a los criterios prescritos para reducir la probabilidad de fallo o degradación y mantener en funcionamiento un elemento o detectar un defecto oculto. Dicho mantenimiento puede basarse en el estado del elemento y conseguirse supervisando éste hasta que el fallo sea inminente, o mediante verificaciones funcionales para detectar el fallo de funciones ocultas, y a continuación efectuar el mantenimiento. También puede predeterminarse, basándose en un intervalo fijo (como una fecha, horas de operación, número de ciclos) que consiste en la renovación regular o la sustitución de un elemento o sus componentes. El mantenimiento correctivo restaura las funciones de un elemento, después de que ocurra un fallo y una característica deje de cumplir los límites establecidos. Algunos fallos son aceptables si las consecuencias del mismo (como la pérdida de producción, la seguridad, la influencia medioambiental, el coste del fallo) son tolerables comparado con el coste del mantenimiento preventivo. Esto da lugar a un enfoque de mantenimiento planificado en funcionamiento hasta el fallo. Si las consecuencias son graves, debe realizarse un análisis de la causa para prevenir la repetición. El mantenimiento preventivo normalmente se programa mientras que el mantenimiento correctivo generalmente no está planificado. No es inusual retrasar el mantenimiento correctivo a un momento posterior más conveniente, cuando haya redundancia que mantenga la función [13]. El motor diésel 40 40 Figura 4-4. Tipos de tareas de mantenimiento [13]. 4.5.5 Descripción de la logística de mantenimiento La logística de mantenimiento consiste en los recursos necesarios para mantener un elemento, bajo un concepto de mantenimiento dado y de acuerdo a una política de mantenimiento. Los recursos incluyen, recursos humanos, equipos de soporte, materiales y piezas de repuesto, instalaciones de mantenimiento, documentación, información y sistemas de información de mantenimiento. La capacidad de una organización para proporcionar logística de mantenimiento bajo unas condiciones determinadas se conoce como característica de la logística de mantenimiento [13]. MANTENIMIENTO Mantenimiento preventivo Mantenimiento correctivo Basado en el estado Predeterminado Supervisión del estado e inspección Prueba funcional Si no es OK Si no es OK Limpieza, lubricación, ajuste, calibración, reparación, renovación, reemplazo Mantenimiento inmediato Mantenimiento retrasado Antes del fallo Después del fallo 41 4.6 Tareas de mantenimiento del motor diésel 4.6.1 Identificación de tareas de mantenimiento Las tareas de mantenimiento se identifican mediante una de las siguientes aproximaciones o una combinación de ellas: § Adoptar las recomendaciones del fabricante. § Analizar los elementos mediante un enfoque estructurado como el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) basado en un AMFEC. § Confiar en la experiencia real con el elemento. 4.6.2 Análisis de las tareas de mantenimiento El análisis de las tareas de mantenimiento determina la información y los recursos específicos para cada elemento que requiera mantenimiento, incluyendo lo siguiente: § Descripción de la tarea de mantenimiento con el nivel de detalle necesario para una persona de mantenimiento experimentada. § Frecuencia de la tarea, basándose en una medida relevante como el tiempo, las horas de funcionamiento, el número de ciclos de operación o la distancia. § Número de personas, nivel de destreza y tiempo requerido para realizar la tarea. § Procedimientos de mantenimiento para el desmontaje y el montaje. § Procecimientos de seguridad que deben seguirse. § Procedimientos para la manipulación, el transporte y la retirada de materiales peligrosos. § Herramientas especiales, equipos de prueba y equipos de soporte requeridos. § Piezas de repuesto, materiales y consumibles que vayan a usarse o reemplazarse. § Observación y medidas que deben realizarse. § Procedimientos de comprobación para verificar la operación correcta y la realización satisfactoria de la tarea de mantenimiento [13]. 4.6.3 Tipos de tareas de mantenimiento Dependiendo de la criticidad del producto y del concepto de mantenimiento seleccionado se toman diferentes enfoques para las tareas de mantenimiento [13]. El mantenimiento en un equipo es una de las actividades de mayor importancia a lo largo de su vida útil, se trata de una actividad fundamental para poder garantizar que una máquina o equipo logre cumplir el tiempo de funcionamiento y rendimiento para el cuál fue diseñado. El sistema de mantenimiento presentado por MTU para el motor estudiado está basado en un mantenimiento preventivo, que permite optimizar el rendimiento y la longevidad del motor [14]. Los mantenimientos horarios están basados en las cargas de trabajo, mediante intervalos de tiempo, para realizar las inspecciones y mantenimientos periódicamente. Dichos mantenimientos han sido realizados mediante las experiencias obtenidas en los talleres de pruebas [15]. Los mantenimientos se pueden clasificar en las siguientes escalas: o QL1: Control operativo y tareas de mantenimiento que se pueden realizar durante las pausas en la operación, y no requieren desmontaje del motor o de cualquiera de sus componentes. o QL3: Procedimiento de mantenimiento que requiere el desmontaje parcial del motor o componentes del mismo. El motor diésel 42 42 o QL4: Procedimiento de mantenimiento que requiere el desmontaje y reparación completa del motor [16]. 4.6.4 Preparación del mantenimiento La planificación de las tareas de mantenimiento específicas tiene que realizarse con suficiente antelación para planificar y proporcionar los recursos necesarios. Esto incluye: § Identificar y asignar personal. § Adquirir materiales y piezas de repuesto de fuentes externas o de existencias. § Asegurar que se dispone de herramientas, transporte, elevación y equipo de soporte. § Preparar los procedimientos de operación, mantenimiento, ambientales y de seguridad y los planes de trabajo requeridos. § Identificar y reservar los recursos externos. § Identificar los recursos de comunicaciones. § Proporcionar la formación necesaria. Las actividades planificadas se programan, basándose en un sistema de prioridades, para asegurar que las actividades más urgentes e importantes se realizan primero y los recursos se utilizan eficientemente. El envío de recursos de mantenimiento puede activarse a través de centros de atención telefónica, procedimientos especializados de atención telefónica, diagnóstico automático remoto, operadores o usuarios de los equipos, o por otros medios [13]. 4.6.5 Ejecución del mantenimiento Las tareas de mantenimiento deberían realizarse prestando el debido cuidado y atención a los aspectos técnicos de aislamiento, desmontaje, limpieza, reparación, restauración, sustitución, reensamblaje y a los componentes y equipo de prueba. Es necesario seguir lo especificado en los procedimientos especiales de seguridad y medioambientales, para la retirada de materiales y consumibles peligrosos. Debería registrarse la información relativa a las observaciones hechas, a las lecturas y a las medidas requeridas, a las tareas realizadas y a los recursos usados. El mantenimiento preventivo puede consistir en lo siguiente: § Recopilación de datos técnicos y descripción de tareas. § Obtención de piezas de repuesto, herramientas y equipo de soporte. § Desplazamiento al lugar de trabajo. § Preparación del lugar de trabajo, como apagado del equipo, procedimientos de aislamiento y bloqueo. § Tiempo de mantenimiento activo. § Observación y medidas. § Pruebas y verificaciones. § Dejar despejado el lugar de trabajo. § Registro de la información necesaria. 43 El mantenimiento correctivo implica los mismos pasos que el mantenimiento preventivo, pero también requiere tareas adicionales de identificación de averías para identificar la ubicación y la naturaleza del fallo y la restauración o sustitución necesaria de componentes. En el caso de un fallo importante, es necesario investigar la causa y reunir evidencias antes de la reparación. Puede ser necesario realizar la certificación de las tareas de mantenimiento si lo especifica alguna reglamentación, contrato o requisito de la compañía [13]. Análisis del Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 44 44 5 ANÁLISIS DEL COSTE DEL CICLO DE VIDA DE UN MOTOR DIÉSEL “In the middle of every difficulty lies opportunity”. -Albert Einstein- 5.1 Fase del Ciclo de Vida del motor diésel y Coste del Ciclo de Vida El Ciclo de Vida de un producto está dividido en seis fases principales, siendo objeto de estudio en este proyecto la fase de utilización del motor. Dicha etapa engobla tanto la operación del motor como el mantenimiento del mismo.Por tanto, al ser un análisis centrado solamente en la etapa de utilización, el coste objeto de estudio es el coste de propiedad. 5.2 Proceso de Coste del Ciclo de Vida del motor diésel Los pasos principales del proceso de Coste del Ciclo de Vida son: - Establecer el contexto organizacional. - Planificar el análisis. - Definir el enfoque de análisis. - Realizar el análisis. - Finalizar el análisis. 5.2.1 Establecer el contexto El motor diésel de altas prestaciones que se va a analizar, presenta un periodo de funcionamiento de 16.001 horas de operación durante 3 años. Su principal función es la generación de potencia eléctrica. 5.2.2 Planificar el análisis 5.2.2.1 Definir el alcance y objetivos del análisis El análisis del Coste del Ciclo de Vida del motor diésel MTU 16V 2000G26F se va a focalizar en la etapa de utilización del mismo, incluyéndose la operación y el mantenimiento. El objetivo de este análisis es determinar el Coste del Ciclo de Vida del motor diésel con el fin conocer el coste de propiedad de dicho motor. 45 5.2.2.2 Definir tareas de análisis e identificar al personal que contribuye Las tareas de mantenimiento enunciadas en la Tabla 5.1 se han definido con el fin de optimizar el rendimiento y la longevidad del motor [14]. Para cada tarea se ha estimado el tiempo empleado en su ejecución, el coste del repuesto (si fuese necesario) y la periodicidad con la que se ejecuta la tarea. Por otro lado, cada una de las tareas de mantenimiento ha sido catalogada como QL1, QL3 o QL4, dependiendo de si es necesario el desmontaje del motor durante su ejecución. Las tareas QL1 serán ejecutadas por personal local a diferencia de las tareas QL3 y QL4 que serán llevadas a cabo tanto por personal local como personal de fábrica. Tabla 5.1. Tareas de mantenimiento del motor diésel. Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Posición Tarea de mantenimiento Coste de repuesto por tarea (€) Horas hombre por tarea (h) QL1 500 1 19.795,26 119,30 QL3 8.000 9 51.218,26 145,45 QL4 16.000 18 97.825 589 CC001 8.000 2 Cambio de refrigerante 0 2 OC001 500 2 Cambio de aceite 0 1 REMA1 16.000 18 Motor Reman 97.825 589 QL1 W0500 0 0 Operación del motor Revisión del nivel de aceite del motor 0 0,10 QL1 W0501 0 0 Operación del motor Inspección visual del motor para comprobar la estanqueidad y el estado general del motor 0 0 QL1 W0502 0 0 Operación del motor Inspección del aliviadero del radiador del aire de sobrealimentación 0 0 QL1 W0503 0 0 Operación del motor Inspección del indicador de mantenimiento del filtro de aire 0 0 QL1 W0505 0 0 Operación del motor Revisión de los agujeros de descarga de las bombas de líquido refrigerante 0 0 QL1 W0506 0 0 Operación del motor Revisión de ruidos durante el 0 0 Análisis del Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 46 46 Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Posición Tarea de mantenimiento Coste de repuesto por tarea (€) Horas hombre por tarea (h) funcionamiento, color de los gases de escape y vibraciones anómalas QL1 W0507 0 0 Operación del motor Purga del prefiltro de combustible y comprobación de depresión en el mismo 0 0 QL1 W0508 0 0 Operación del motor Revisión del indicador de servicio del prefiltro de combustible (si está instalado). 0 0 QL1 W1008 500 2 Filtros de aceite del motor Instalación de filtros de aceite nuevos en cada cambio de aceite o antes de que expire el tiempo límite indicado en años 97,23 1 QL1 W1244 0 2 Sistema de combustible Comprobación del funcionamiento del electrodo de barras. 0 0,40 QL1 W1245 0 1 Sistema de combustible Comprobación de la función de alarma del manómetro de diferencia de presión. 0 0,20 QL1 W1246 0 1 Sistema de combustible Verificación del rendimiento de la bomba de combustible. 0 0,50 QL1 W1001 500 2 Filtro del combustible Montaje de un nuevo filtro de combustible o del elemento filtrante de combustible 41,78 0,20 QL1 W1009 500 2 Filtro centrífugo de aceite Verificación del grosor de la capa de residuos de aceite, limpieza y colocación de juntas nuevas 5,06 0,15 QL1 W1481 500 2 Filtro de combustible primario Montaje de un nuevo filtro de combustible primario o del elemento filtrante de combustible primario 440,92 1 47 Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Posición Tarea de mantenimiento Coste de repuesto por tarea (€) Horas hombre por tarea (h) QL1 W1675 500 2 Prefiltro del combustible Instalación de un nuevo prefiltro de combustible o un nuevo prefiltro de combustible inserto 41,78 0,20 QL1 W1207 2.000 2 Ajuste de válvulas Verificación de las holguras de las válvulas. 76,80 1,40 QL1 W1003 4.000 2 Correa del alternador Comprobación del estado y la tensión de la correa. Colocación correa nueva si es necesario. 0 0,10 QL1 W1005 4.000 3 Filtros de aire Instalación de filtros de aire nuevos. 148,68 0,20 QL1 W1055 4.000 6 Respiraderos del cárter Montaje de separadores de aceite nuevos. 117 1 QL1 W1006 8.000 9 Inyectores de combustible Montaje de nuevos inyectores de combustible 11.882,40 5 QL1 W1006C 8.000 9 Inyectores de combustible Depósito de Reman Core 4.480 0 QL1 W1178 8.000 9 Cuello de tubo de presión (bayoneta) Montaje de un nuevo cuello del tubo de presión (bayoneta) en la culata 1.317,12 2,10 QL1 W1636 8.000 9 Unidad de control del motor Restauración de los parámetros de corrección (CDC) e inclusión de la codificación del inyector (IIG) 0 1 QL3 W1041 8.000 9 Turbocompresores Montaje de nuevos turbocompresores 23.005,39 14 QL3 W1058 8.000 9 Bombas de combustible HP Montaje de bombas de combustible HP nuevas 5.600 1,50 QL3 W1058C 8.000 9 Bombas de combustible HP Depósito de Reman Core 1.700 0 QL3 W1063 8.000 9 Culatas de cilindros Overhaul de las culatas de cilindros. Inspección visual de las cabezas de los pistones y el patrón de desgaste en las superficies de deslizamiento en 893,86 72 Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 54 54 6 COSTE DEL CICLO DE VIDA DE UN MOTOR DIÉSEL “Success is not a final, failure is not fatal: it is the courage to continue that counts”. -Winston Churchill- 6.1 Introducción al Coste del Ciclo de Vida de un motor de combustión diésel A continuación, se detallan los cálculos realizados para obtener el Coste del Ciclo de Vida del motor de combustión diésel MTU 16V 2000G26F. 6.1.1 Coste y tiempo empleado en el mantenimiento preventivo y correctivo En la siguiente tabla se muestran el coste y el tiempo empleado en el mantenimiento del motor durante los 3 años de operación: Tabla 6.1. Coste del mantenimiento realizado al motor durante el periodo de operación. Año Rango de horas de operación Mantenimiento Preventivo QL1 Mantenimiento de Componentes de tareas QL3 Mantenimiento Extendido de Componentes d e tareas QL4 Mantenimiento Correctivo Año 1 0 h - 5.334 h 20.885,13 € - - - Año 2 5.334 h - 10.667 h 21.323,84 € 131.676,99 € - - Año 3 10.667 h - 16.001 h 22.446,36 € - 404.886,84 € 24.420,42 € Total por motor 64.655,33 € 131.676,99 € 404.886,84 € 24.420,42 € 55 Tabla 6.2. Tiempo empleado en las tareas de mantenimiento durante el periodo de operación del motor. Año Rango de horas de operación Mantenimiento Preventivo QL1 Mantenimiento de Componentes de tareas QL3 Mantenimiento Extendido de Componentes de tareas QL4 Mantenimiento Correctivo Horas de servicio al año sin supervisor Año 1 0 h - 5.334 h 39,60 h - - - 39,60 h Año 2 5.334 h - 10.667 h 41 h 144,45 h - - 185,45 h Año 3 10.667 h - 16.001 h 42,7 h - 590 h 106,65 h 739,35 h Total por motor 123,3 h 144,45 h 590 h 106,65 h 964,4 h A continuación, se muestra el desarrollo de los cálculos. 6.1.1.1 Matenimiento Preventivo QL1 El coste del mantenimiento preventivo de las tareas QL1 se calcula: PMC:;< ==PTC:;<+?LCMTU:;<+LCL:;<A+?TCMTU:;< +TCL:;<A +?ATCSMTU:;<+ATCSL:;<AD·(1+EAP)0·(1+PMO) (6-1) Siendo: PMCQL1: Coste del Mantenimiento Preventivo para tareas QL1 [€] PTCQL1: Coste de los repuestos para tareas QL1 para cada año [€] LCMTUQL1: Coste de mano de obra por persona de fábrica para tareas QL1 [€] LCLQL1: Coste de mano de obra por persona local para tareas QL1 [€] TCMTUQL1: Coste de viaje de personal de fábrica para tareas QL1 [€] TCLQL1: Coste de viaje de personal local para tareas QL1 [€] ATCSMTUQL1: Coste de alojamiento y transporte de personal de fábrica por servicio para tareas QL1 [€] ATCSLQL1: Coste de alojamiento y transporte de personal local por servicio para tareas QL1 [€] EAP: Incremento anual del precio (material, mano de obra, transporte, viaje, alojamiento, apoyo al proyecto) [%] n: Año de operación PMO: Margen de beneficio [%] Tabla 6.3. Datos para el cálculo del coste del mantenimiento preventivo de las tareas QL1. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año PTCQL1 [€] 6.686,98 6.421,30 6.686,98 LCMTUQL1 [€] 0 0 0 LCLQL1 [€] 3.029,40 3.136,50 3.266,55 TCMTUQL1 [€] 0 0 0 TCLQL1 [€] 6.120 6.120 6.120 ATCSMTUQL1 [€] 0 0 0 Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 56 56 Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año ATCSLQL1 [€] 2.324,60 2.324,60 2.324,60 EAP [%] 3 3 3 n 0 1 2 PMO [%] 15 15 15 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. Por lo tanto, para el primer año: PMC:;<K=[6.686,98€+3.029,40€+6.120€+2.324,60€] ·(1+0,03)X·(1+0,15)=20.885,13€ (6-2) Para el segundo año: PMC:;<Z=[6.421,30€+3.136,50€+6.120€+2.324,60€] ·(1+0,03)<·(1+0,15)=21.323,84€ (6-3) Para el tercer año: PMC:;<[= [ 6.686,98€+3.266,55€+6.120€+2.324,60€ ] · ( 1+0,03 ) \· ( 1+0,15 ) =22.446,36€ (6-4) El coste del mantenimiento preventivo para el motor es: PMC:;< =20.885,13€+21.323,84€+22.446,36€=64.655,33€ (6-5) Por otro lado, el tiempo empleado en el mantenimiento preventivo para las tareas QL1 es: PMT:;< =MH:;<+nT:;< ·AMS:;< (6-6) Siendo: PMTQL1: Tiempo empleado en el Mantenimiento Preventivo para tareas QL1 [h] MHQL1: Horas hombre para tareas QL1 [h] nTQL1: Número de tareas QL1 AMSQL1: Horas hombre de preparación/administración por servicio para tareas QL1 [h] Tabla 6.4. Datos para el cálculo del tiempo empleado en el mantenimiento preventivo de las tareas QL1. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año MHQL1 [h] 39,6 41 42,7 nTQL1 10 10 10 AMSQL1 [h] 0 0 0 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. 57 Para el primer año, el tiempo empleado es: PMT:;<K=39,6_h+10·0_h=39,6_h (6-7) Para el segundo año: PMT:;<Z=41_h+10·0_h=41_h (6-8) Y para el último año: PMT:;<[=42,7_h+10·0_h=42,7_h (6-9) El total del tiempo empleado en el matenimiento preventivo de las tareas QL1: PMT:;< =39,6_h+41_h+42,7_h=123,3_h (6-10) 6.1.1.2 Mantenimiento de los componentes de las tareas QL3 El coste del mantenimiento de los componentes de las tareas QL3 se calcula mediante la siguiente fórmula: CMC:;b ==PT:;b +?LCMTU:;b+LCL:;bA+?TCMTU:;b+TCL:;bA +?ATCSMTU:;b+ATCSL:;bAD·(1+EAP)0·(1+PMO) (6-11) Siendo: CMCQL3: Coste del Mantenimiento de Componentes de tareas QL3 [€] PTQL3: Coste de los repuestos para tareas QL3 para cada año [€] LCMTUQL3: Coste de mano de obra por persona de fábrica para tareas QL3 [€] LCLQL3: Coste de mano de obra por persona local para tareas QL3 [€] TCMTUQL3: Coste de viaje de personal de fábrica para tareas QL3 [€] TCLQL3: Coste de viaje de personal local para tareas QL3 [€] ATCSMTUQL3: Coste de alojamiento y transporte de personal de fábrica por servicio para tareas QL3 [€] ATCSLQL3: Coste de alojamiento y transporte de personal local por servicio para tareas QL3 [€] EAP: Incremento anual del precio (material, mano de obra, transporte, viaje, alojamiento, apoyo al proyecto) [%] n: Año de operación PMO: Margen de beneficio [%] Tabla 6.5. Datos para el cálculo del coste del mantenimiento de los componentes de tareas QL3. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año PTQL3 [€] 0 51.218,26 0 LCMTUQL3 [€] 0 5.176,13 0 LCLQL3 [€] 0 7.366,95 0 TCMTUQL3 [€] 0 28.380 0 TCLQL3 [€] 0 13.464 0 Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 58 58 Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año ATCSMTUQL3 [€] 0 2.873,19 0 ATCSLQL3 [€] 0 2.688,21 0 EAP [%] 3 3 3 n 0 1 2 PMO [%] 15 15 15 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. Para el primer y tercer año el valor es nulo, debido a que las tareas QL3 se realizan en el segundo año. Por lo tanto, el valor del mantenimiento de los componentes de tareas QL3 para el segundo año es: CMC:;b =[51.218,26€+(5.176,13€+7.366,95€) +(28.380€+13.464€)+(2.873,19€+2.688,21€)] ·(1+0,03)<·(1+0,15)=131.676,99€ (6-12) Para calcular el tiempo empleado en el mantenimiento de los componentes de tareas QL3 se emplea la siguiente fórmula: CMT:;b =MH:;b·+nT:;b ·AMS:;b (6-13) Siendo: CMTQL3: Tiempo empleado en el Mantenimiento de los Componentes de las tareas QL3 [h] MHQL3: Horas hombre para tareas QL3 [h] nTQL3: Número de tareas QL3 AMSQL3: Horas hombre de preparación/administración por servicio para tareas QL3 [h] Tabla 6.6. Datos para el cálculo del tiempo empleado en el mantenimiento de los componentes de las tareas QL3. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año MHQL3 [h] 0 143,45 0 nTQL3 0 1 0 AMSQL3 [h] 1 1 1 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. Durante el primer y tercer año de operación del motor no se realizan tareas de mantenimiento QL3. Por lo tanto, el tiempo total empleado en el mantenimiento de los componentes de tareas QL3 es el del segundo año: CMT:;b =143,45_h+1·1_h=144,45_h (6-14) 59 6.1.1.3 Mantenimiento extendido de los componentes de tareas QL4 El coste del mantenimiento extendido de los componentes de tareas QL4 se puede calcular mediante la fórmula: ECMC:;c ==PT:;c·(1+CPM)·(1+APM)+?LCMTU:;c +LCL:;cA +?TCMTU:;c+TCL:;cA +?ATCSMTU:;c+ATCSL:;cAD·(1+EAP)0·(1+PMO) (6-15) Siendo: ECMCQL4: Coste del Mantenimiento Extendido de los Componentes de tareas QL4 [€] PTQL4: Coste de los repuestos para tareas QL4 para cada año [€] LCMTUQL4: Coste de mano de obra por persona de fábrica para tareas QL4 [€] LCLQL4: Coste de mano de obra por persona local para tareas QL4 [€] TCMTUQL4: Coste de viaje de personal de fábrica para tareas QL4 [€] TCLQL4: Coste de viaje de personal local para tareas QL4 [€] ATCSMTUQL4: Coste de alojamiento y transporte de personal de fábrica por servicio para tareas QL4 [€] ATCSLQL4: Coste de alojamiento y transporte de personal local por servicio para tareas QL4 [€] EAP: Incremento anual del precio (material, mano de obra, transporte, viaje, alojamiento, apoyo al proyecto) [%] n: Año de operación PMO: Margen de beneficio [%] Tabla 6.7. Datos para el cálculo del coste del mantenimiento extendido de los componentes de las tareas QL4. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año PTQL4 [€] 0 0 97.825 LCMTUQL4 [€] 0 0 21.141,67 LCLQL4 [€] 0 0 30.090 TCMTUQL4 [€] 0 0 110.940 TCLQL4 [€] 0 0 52.632 ATCSMTUQL4 [€] 0 0 11.410,98 ATCSLQL4 [€] 0 0 7.825,29 EAP [%] 3 3 3 n 0 1 2 PMO [%] 15 15 15 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. Para el primer y segundo año el valor es nulo, debido a que las tareas de mantenimiento QL4 se realizan en el tercer año. Por tanto, el mantenimiento extendido de los componentes de las tareas para el tercer año es: ECMC:;c = [ 97.825€+ ( 21.141,67€+30.090€ ) + ( 110.940€+52.632€ ) + ( 11.410,98€+7.825,29€ )] · ( 1+0,03 ) \· ( 1+0,15 ) =404.886,84€ (6-16) Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 60 60 Por otro lado, el tiempo empleado en el mantenimiento extendido de los componentes de tareas QL4 se puede calcular mediante la fórmula: ECMT:;c =MH:;c+nT:;c ·AMS:;c (6-17) Siendo: ECMTQL4: Tiempo empleado en el Mantenimiento Extendido de los Componentes de tareas QL4 [h] MHQL4: Horas hombre para tareas QL4 [h] nTQL4: Número de tareas QL4 AMSQL4: Horas hombre de preparación/administración por servicio para tareas QL4 [h] Tabla 6.8. Datos para el cálculo del tiempo empleado en el mantenimiento extendido de los componentes de las tareas QL4. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año MHQL4 [h] 0 0 589 nTQL4 0 0 1 AMSQL4 [h] 1 1 1 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. Durante el primer y segundo año de operación del motor no se realizan tareas de mantenimiento QL4. Por lo tanto, el tiempo total empleado en el mantenimiento extendido de los componentes de tareas QL4 es el del tercer año: ECMT:;c =589_h+1·1_h=590_h (6-18) 6.1.1.4 Mantenimiento Correctivo El coste del mantenimiento correctivo se calcula empleando la siguiente fórmula: CMC=[CMPC·RH+(MTTR+AMSef)·nRY·ALR+nRY·TAC] ·(1+EAP)0·(1+PMO) (6-19) Siendo: CMC: Coste de Mantenimiento Correctivo [€] CMPC: Coste de los repuestos del Mantenimiento Correctivo por hora de funcionamiento [€/h] RH: Horas restantes [h] MTTR: Tiempo promedio de reparación [h] AMSCM: Horas hombre de preparación/administración por servicio para Mantenimiento Correctivo [h] nRY: Número estimado de reparaciones al año ALR: Mano de obra promedio para personal de fábrica y local [€/h] TAC: Coste de alojamiento y transporte por servicio de Mantenimiento Correctivo [€] EAP: Incremento anual del precio (material) [%] 61 n: Año de operación PMO: Margen de beneficio [%] Tabla 6.9. Datos para el cálculo del coste del mantenimiento correctivo. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año CMPC [€/h] 1,83 1,83 1,83 RH [h] 0 0 5.332,67 MTTR [h] 20 20 20 AMS [h] 1 1 1 nRY 0 0 5,33 ALR [€/h] 86,83 86,83 86,83 TAC [€] 100 100 100 EAP [%] 3 3 3 n 0 1 2 PMO [%] 15 15 15 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. El mantenimiento correctivo solo se lleva a cabo durante el tercer año y su coste es: CMC=h1,83€ h·5.332,67_h+(20_h+1_h)·5,33·86,83€ h+5,33 ·100€i·(1+0,03)\·(1+0,15)=24.420,42€ (6-20) Para el cálculo del tiempo empleado en el mantenimiento correctivo se emplea la siguiente fórmula: CMT=MTTR·nRY (6-21) Siendo: CMT: Tiempo empleado en el Mantenimiento Correctivo [h] MTTR: Tiempo promedio de reparación [h] nRY: Número estimado de reparaciones al año Tabla 6.10. Datos para el cálculo del tiempo empleado en el mantenimento correctivo. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año MTTR [h] 20 20 20 nRY 0 0 5,33 El mantenimiento correctivo solo se lleva a cabo durante el tercer año y el tiempo empleado es: CMT=20_h·5,33=106,65_h (6-22) Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 62 62 6.1.1.5 Horas de servicio al año sin supervisor Las horas de servicio al año sin supervisor se calculan con la siguiente fórmula: SHWS=PMT:;< +CMT:;b +ECMT:;c+CMT_ (6-23) Siendo: SHWS: Horas de servicio al año sin supervisor [h] PMTQL1: Tiempo empleado en el Mantenimiento Preventivo para tareas QL1 [h] CMTQL3: Tiempo empleado en el Mantenimiento de los Componentes de las tareas QL3 [h] ECMTQL4: Tiempo empleado en el Mantenimiento Extendido de los Componentes de las tareas QL4 [h] CMT: Tiempo empleado en el Mantenimiento Correctivo [h] Tabla 6.11. Datos para el cálculo de las horas de servicio al año sin supervisor. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año PMTQL1 [h] 39,6 41 42,7 CMTQl3 [h] 0 144,45 0 ECMTQL4 [h] 0 0 590 CMT [h] 0 0 106,65 *Los cáculos de los parámetros de esta tabla se encuentran desarrollados en el anexo. Para el primer año: SHWS<=39,6_h+0_h+0_h+0_h=39,6_h (6-24) Para el segundo año: SHWS\=41_h+144,45_h+0_h+0_h=185,45_h (6-25) Y para el último año: SHWSb=42,7_h+0_h+590_h+106,65_h=739,35_h (6-26) Las horas totales de servicio sin supervisor durante el periodo de operación del motor son: SHWS=39,6_h+185,45_h+739,35_h=964,4_h (6-27) 6.1.2 Coste de propiedad del motor El coste de propiedad del motor (TCO) están compuestos por: la mano de obra, el material, el trasporte y alojamiento, el cambio refrigerante, el cambio de aceite y el apoyo al proyecto. En la siguiente tabla se resumen cada uno de ellos. 63 Tabla 6.12. Coste de propiedad del motor durante el periodo de operación. Año Rango de horas de operación Coste de mano de obra Coste de material Coste de transporte y alojamiento Coste del cambio de refrigerante Coste del cambio de aceite Coste de apoyo al proyecto Coste total del motor por año Coste anual por hora de operación Año 1 0 h - 5.334 h 3.483,81 € 7.690,03 € 9.711,29 € - 2.622 € 879,75 € 24.386,88 € 4,57 € Año 2 5.334 h - 10.667 h 18.572,46 € 68.274,05 € 66.154,32 € 82,92 € 2.970,73 € 906,14 € 156.960,61 € 29,43 € Año 3 10.667 h - 16.001 h 78.353,50 € 139.414,33 € 232.985,80 € 85,40 € 3.059,85 € 933,33 € 455.832,20 € 85,46 € Total por motor 100.409,76 € 215.378,41 € 312.817,36 € 168,32 € 8.652,57 € 2.719,22 € 637.179,69 € 39,82 € En el gráfico siguiente se representan los costes de la Tabla 6.12: Figura 6-1. Gráfica del coste de propiedad del motor por año. 6.1.2.1 Coste de mano de obra El coste de mano de obra varía en función del tipo de tareas de mantenimiento que se realicen cada año. TLC= = ( ( LCMTU+LCL ) :;<+ ( LCMTU+LCL ) :;b + ( LCMTU+LCL ) :;c)+ ? MTTR+AMS:;c A ·nRY ·ALR D _· [( 1+EAP ) 0·(1+PMO) ] _ (6-28) 0 50.000 100.000 150.000 200.000 250.000 300.000 350.000 400.000 450.000 500.000 Año 1 Año 2 Año 3 Coste de apoyo al proyecto Coste del cambio de aceite Coste del cambio de refrigerante Coste de transporte y alojamiento Coste de mano de obra Coste de material Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 70 70 Para el segundo año: OCC\=h114_L·2€ L·11·(1+0,03)<i·(1+0,15)=2.970,73€ (6-50) Y para el tercer año: OCCb= h 114_L·2€ L·11· ( 1+0,03 ) \ i ·(1+0,15)=3.059,85€ (6-51) El coste asociado al cambio de aceite del motor durante los 3 años de operación es: OCC=2.622€+2.970,73€+3.059,85€=8.652,57€ (6-52) 6.1.2.6 Coste de apoyo al proyecto El coste anual de apoyo al proyecto varía en función del año de operación del motor, y se calcula mediante la siguiente fórmula: PSC=k(SC+SPSC+MC)·(1+EAP)0 3l·(1+PMO) (6-53) Siendo: PSC: Coste del apoyo al proyecto [€] SC: Coste del supervisor [€] SPSC: Coste de stock de repuestos [€] MC: Coste misceláneo [€] EAP: Incremento anual del precio (transporte, viaje, alojamiento, apoyo al proyecto) [%] n: Año de operación PMO: Margen de beneficio [%] Tabla 6.18. Datos para el cálculo del coste de apoyo al proyecto. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año SC [€] 1.875 1.875 1.875 SPSC [€] 120 120 120 MC [€] 300 300 300 EAP [%] 3 3 3 n 0 1 2 PMO [%] 15 15 15 Para calcular el coste del supervisor se emplea la ecuación (6-54) y los valores de la Tabla 6.19. 71 Tabla 6.19. Datos para el cálculo del coste del supervisor. Parámetros Valores nº supervisor 1 Mano de obra del supervisor [€/h] 125 Horas del supervisor al año [h/año] 5 Periodo de funcionamiento [año] 3 SC=1·125€ h·5 h año·3_años=1.875€ (6-54) Entonces, el coste de apoyo al proyecto para el primer año es: PSC<=k(1.875€+120€+300€)·(1+0,03)X 3l·(1+0,15) =879,75€ _ (6-55) Para el segundo: PSC\=k(1.875€+120€+300€)·(1+0,03)< 3l·(1+0,15) =906,14€ (6-56) Para el tercer año: PSCb=k(1.875€+120€+300€)·(1+0,03)\ 3l·(1+0,15) =933,33€ (6-57) El coste total asociado al apoyo del proyecto es: PSC=879,75€+906,14€+933,33€=2.719,22€ (6-58) 6.1.2.7 Coste total del motor al año El coste total del motor al año se calcula: TCYE=TLC+TMC+TTAC+CCC+OCC+PSC (6-59) Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 72 72 Siendo: TCYE: Coste total del motor por año [€] TLC: Coste total de mano de obra [€] TMC: Coste total de material [€] TTAC: Coste de transporte, viaje y alojamiento [€] CCC: Coste del cambio de refrigerante [€] OCC: Coste del cambio de aceite [€] PSC: Coste de apoyo al proyecto [€] Tabla 6.20. Datos para el cálculo del coste total por año y motor. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año TLC [€] 3.483,81 18.572,46 78.353,50 TMC [€] 7.690,03 68.274,05 139.414,33 TTAC [€] 9.711,29 66.154,32 233.985,80 CCC [€] 0 82,92 85,40 OCC [€] 2.622 2.970,73 3.059,85 PSC [€] 879,75 906,14 933,33 El valor de este coste para el primer año es: TCYE<=3.483,81€+7.690,03€+9.711,29€+2.622€+879,75€ =24.386,88€ (6-60) Para el segundo año: TCYE\=18.572,46€+68.274,05€+66.154,32€+82,92€ +2.970,73€+906,14€=156.960,61€ (6-61) Para el tercer año: TCYEb=78.353,50€+139.414,33€+233.985,80€+85,40€ +3.059,85€+933,33€=455.832,20€ (6-62) El coste total del motor durante los 3 años de operación: TCYE=24.386,88€+156.960,62€+455.832,20€=637.179,69€ (6-63) 6.1.2.8 Coste anual por hora de funcionamiento El coste anual por hora de operación se obtiene aplicando la siguiente fórmula: YCOH=TCYE OHY (6-64) 73 Siendo: YCOH: Coste anual por hora de funcionamiento [€/h] TCYE: Coste total del motor por año [€] OHY: Horas de funcionamiento por año [h] Tabla 6.21. Datos para el cálculo del coste anual por hora de operación. Parámetros / Año de operación del motor Primer año Segundo año Tercer año TCYE [€] 24.386,88 156.960,61 455.832,20 OHY [h] 5.334 5.334 5.334 Para el primer año: YCOH<=24.386,88_€ 5.334_h =4,57€ h (6-65) Para el segundo año: YCOH\=156.960,61_€ 5.334_h =29,43€ h (6-66) Para el tercer año: YCOHb=455.832,20_€ 5.334_h =85,46€ h (6-67) El coste del motor por hora de operación durante los 3 años es: YCOH=24.386,88_€+156.960,61_€+455.832,20_€ 16.001_h =39,82€ h (6-68) 6.1.3 Coste específico del motor por hora de funcionamiento El coste específico del motor por hora se calcula con el coste del mantenimiento preventivo, del correctivo, del apoyo al proyecto y con el coste del cambio de aceite y de refrigerante. Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 74 74 Tabla 6.22. Coste específico del motor por hora de funcionamiento. Total de horas laborales Coste total del motor durante 3 años Coste específico del motor por hora de funcionamiento Coste del Mantenimiento Preventivo - QL 1 123,3 h 64.655,33 € 4,04 €/h Coste del Mantenimiento Preventivo - Mantenimiento de Componentes QL3 144,5 h 131.676,99 € 8,23 €/h Coste del Mantenimiento Preventivo - Mantenimiento Extendido de Componentes QL4 590 h 404.886,84 € 25,30 €/h Coste de Mantenimiento Correctivo 106,65 h 24.420,42 € 1,53 €/h Coste total de Mantenimiento 964,4 h 625.639,58 € 39,10 €/h Coste de Apoyo al Proyecto 2.719,22 € 0,17 €/h Coste del cambio de aceite 8.652,57 € 0,54 €/h Coste del cambio de refrigerante 168,32 € 0,01 €/h Total 637.179,69 € 39,82 €/h A continuación, se detallan los cálculos de cada uno de ellos. 6.1.3.1 Coste específico del mantenimiento preventivo por hora de funcionamiento La fórmula para el cálculo del coste del mantenimiento preventivo por hora es: PMCe=?PMC:;<+CMC:;b+ECMC:;cA TOH (6-69) Siendo: PMCe: Coste específico del Mantenimiento Preventivo por hora de funcionamiento [€/h] PMCQL1: Coste del Mantenimiento Preventivo para tareas QL1 CMCQL3: Coste del Mantenimiento de Componentes de las tareas QL3 [€] ECMCQL4: Coste del Mantenimiento Extendido de los Componentes de las tareas QL4 [€] TOH: Horas de funcionamiento [h] Tabla 6.23. Datos para el cálculo del coste del mantenimiento preventivo por hora de funcionamiento. Parámetros Total periodo operación PMCQL1 [€] 64.655,33 CMCQL3 [€] 131.676,99 ECMCQL4 [€] 404.886,84 TOH [h] 16.001 75 En primer lugar, se calcula el coste específico del mantenimiento preventivo para las tareas QL1: PMCe:;< =64.655,33€ 16.001h =4,04€ h (6-70) Para las tareas QL3, el coste es: PMCe:;b =131.676,99€ 16.001h =8,23€ h (6-71) Para las tareas QL4: PMCe:;c =404.886,84€ 16.001h =25,30€ h (6-72) El coste total por hora de intervención en mantenimiento preventivo es: PMCe=64.655,33€+131.676,99€+404.886,84€ 16.001h =37,57€ h (6-73) 6.1.3.2 Coste específico del mantenimiento correctivo por hora de funcionamiento La fórmula para el cálculo del coste específico del mantenimiento correctivo por hora de funcionamiento es: CMCe=CMC TOH (6-74) Siendo: CMe: Coste específico del Mantenimiento Correctivo por hora de funcionamiento [€/h] CMC: Coste del Mantenimiento Correctivo [€] TOH: Horas de funcionamiento [h] Tabla 6.24. Datos para el cálculo del coste del mantenimiento correctivo por hora de funcionamiento. Parámetros Total periodo operación CMC [€] 24.420,42 TOH [h] 16.001 Por tanto, el coste específico del mantenimiento correctivo por hora de funcionamiento es: CMCe=24.420,42€ 16.001_h =1,53€ h (6-75) Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 76 76 Por útimo, el coste específico total del mantenimiento por hora de operación es la suma del preventivo y el correctivo: TMCe=PMCe+CMCp (6-76) Siendo: TMCe: Coste específico total del Mantenimiento por hora de funcionamiento [€/h] PMe: Coste específico del Mantenimiento Preventivo por hora de operación [€/h] CMe: Coste específico del Mantenimiento Correctivo por hora de operación [€/h] Por tanto: TMCe=37,57€ h+1,53€ h=39,10€ h (6-77) 6.1.3.3 Coste específico del apoyo al proyecto por hora de funcionamiento La fórmula para el cálculo del coste específico del apoyo al proyecto por hora de funcionamiento es: PSCe=PSC TOH (6-78) Siendo: PSe: Coste específico de Apoyo al Proyecto por hora de funcionamiento [€/h] PSC: Coste de Apoyo al Proyecto [€] TOH: Horas de funcionamiento [h] Tabla 6.25. Datos para el cálculo del coste del apoyo al proyecto por hora de funcionamiento. Parámetros Total periodo operación PSC [€] 2.719,22 TOH [h] 16.001 Dicho coste es: PSCe=2.719,22€ 16.001_h =0,17€ h (6-79) 6.1.3.4 Coste específico del cambio de aceite por hora de funcionamiento La fórmula empleada para el cálculo del coste específico del cambio de aceite por hora de operación es: OCCe=OCC TOH (6-80) 77 Siendo: OCCe: Coste específico del cambio de aceite por hora de funcionamiento [€/h] OCC: Coste del cambio de aceite [€] TOH: Horas de funcionamiento [h] Tabla 6.26. Datos para el cálculo del coste del cambio de aceite por hora de funcionamiento. Parámetros Total periodo operación OCC [€] 8.652,57 TOH [h] 16.001 El valor del coste específico es: OCCe=8.652,57€ 16.001_h =0,54€ h (6-81) 6.1.3.5 Coste específico del cambio de refrigerante por hora de funcionamiento La fórmula para el cálculo del coste específico del cambio de refrigerante por hora de funcionamiento es: CCCe=CCC TOH (6-82) Siendo: CCCe: Coste específico del cambio de refrigerante por hora de funcionamiento [€/h] OCC: Coste del cambio de refrigerante [€] TOH: Horas de funcionamiento [h] Tabla 6.27. Datos para el cálculo del coste del cambio de refrigerante por hora de funcionamiento. Parámetros Total periodo operación CCC [€] 168,32 TOH [h] 16.001 El valor del coste específico del refrigerante por hora de operación es: CCCe=168,32€ 16.001_h=0,01€ h (6-83) Coste del Ciclo de Vida de un motor diésel 78 78 El coste específico total por hora de funcionamiento del motor es: COHe=39,10€+0,17€+0,54€+0,01€=39,82€ (6-84) 6.1.4 Coste del Ciclo de Vida del motor El Coste del Ciclo de Vida del motor está compuesto por los costes de: manteminiento preventivo, mantenimiento correctivo, adquisición del motor, consumo de combustible y aceite y cambio de aceite y refrigerante. En la siguiente tabla se muestran cada uno de ellos. Tabla 6.28. Coste del Ciclo de Vida del motor. Coste total del motor durante 3 años Coste específico del motor por hora de operación Porcentaje Coste del Mantenimiento Preventivo 601.219,16 € 37,57 €/h 21,23% Coste del Mantenimiento Correctivo 24.420,42 € 1,53 €/h 0,86% Adquisición del motor 161.000 € 10,06 €/h 5,69% Coste del consumo de combustible y aceite 2.036.141,02 € 127,25 €/h 71,91% Coste del cambio de aceite 8.652,57 € 0,54 €/h 0,31% Coste del cambio de refrigerante 168,32 € 0,01 €/h 0,01% El gráfico circular de la Figura 6-2 muestra la proporción de cada sobre el coste de propiedad. A continuación, se detallan los cálculos de cada uno de los costes. 79 Figura 6-2. Gráfico del Coste del Ciclo de Vida del motor. 6.1.4.1 Coste del Mantenimiento Preventivo El coste total del Mantenimiento Preventivo se calcula a través de la siguiente ecuación, siendo cada uno de los parámetros los obtenidos en las ecuaciones (6-5), (6-12) y (6-16). PMC=PMC:;<+CMC:;b +ECMC:;c (6-85) PMC=64.655,33€+131.676,99€+404.886,84€=601.219,16€ (6-86) 6.1.4.2 Coste del Mantenimiento Correctivo El valor del coste del Mantenimiento Correctivo se ha obtenido en la ecuación (6-20), siendo el valor: CMC=24.420,42€ (6-87) Anexos 86 86 ANEXOS En este apartado se agrupa el desarrollo de los cálculos de los parámetros mostrados en las tablas del cápitulo 6. Asimismo, se recogen las fórmulas empleadas para dichos cálculos. Tabla 0.1. Datos para el cálculo del coste de los repuestos para el Mantenimiento Correctivo. Intervalo (h) Mano de obra (h) Coste de los repuestos (€) Nº intervenciones Coste total de los repuestos (€) 500 1,55 529,54 16 8.472,64 1000 2,55 626,77 8 5.014,16 2000 3,95 703,57 4 2.814,28 4000 5,25 969,25 2 1.938,50 8000 142,45 47.563,85 1 47.563,85 16000 589,45 80.460,70 1 80.460,70 32 146.264,13 El coste de los repuestos del mantenimiento correctivo se ha estimado a partir del coste de los repuestos del mantenimiento preventivo. Para ello se ha estimado que el coste de los repuestos del correctivo es un 20% del preventivo. Por tanto, el coste de los repuestos para el mantenimiento correctivo por hora de operación es: CMPC=146.264,13_€ 16.001_h ·0,2=1,83€ h (0-1) Tabla 0.2. Datos para el cálculo del coste de los repuestos durante el primer año de funcionamiento del motor. Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 1 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL1 500 1 19.795,26 123,30 6.686,98 39,60 10 QL3 8.000 9 51.218,26 143,45 0 0 0 QL4 16.000 18 97.825 589 0 0 0 CC001 6.000 2 0 2 - - - - - - - OC001 500 2 0 1 - 10 - - - - 10 REMA1 16.000 18 97.825 589 - - - - - - - QL1 W0500 0 0 0 0,10 - - - - - - - QL1 W0501 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0502 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0503 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0505 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0506 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0507 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0508 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W1008 500 2 97,23 1 972,30 10 - - - - 10 QL1 W1244 0 2 0 0,40 - - - - - - - QL1 W1245 0 1 0 0,20 - - - - - - - QL1 W1246 0 1 0 0,50 - - - - - - - QL1 W1001 500 2 41,78 0,20 417,80 2 - - - - 10 QL1 W1009 500 2 5,06 0,15 50,60 1,50 - - - - 10 11 Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 1 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL1 W1481 500 2 440,92 1 4.409,20 10 - - - - 10 QL1 W1675 500 2 41,78 0,20 417,80 2 - - - - 10 QL1 W1207 2.000 2 76,80 1,40 153,60 2,80 - - - - 2 QL1 W1003 4.000 2 0 0,10 - 0,10 - - - - 1 QL1 W1005 4.000 3 148,68 0,20 148,68 0,20 - - - - 1 QL1 W1055 4.000 6 117 1 117 1 - - - - 1 QL1 W1006 8.000 9 11.882,40 5 - - - - - - - QL1 W1006C 8.000 9 4.480 0 - - - - - - - QL1 W1178 8.000 9 1.317,12 2,10 - - - - - - - QL1 W1636 8.000 9 0 1 - - - - - - - QL3 W1041 8.000 9 23.005,39 14 - - - - - - - QL3 W1058 8.000 9 5.600 1,50 - - - - - - - QL3 W1058C 8.000 9 1.700 0 - - - - - - - QL3 W1063 8.000 9 893,86 72 - - - - - - - QL3 W1063R 8.000 9 2.366,85 0 - - - - - - - QL3 W1384 8.000 9 1.365,34 9 - - - - - - - QL3 W1384R 8.000 9 226,76 0 - - - - - - - QL3 W2002 8.000 9 0 1,50 - - - - - - - QL3 W2003 8.000 9 808,61 2 - - - - - - - QL3 W2003R 8.000 9 1.060,79 0 - - - - - - - QL3 W2006 8.000 9 286,21 1 - - - - - - - QL3 W2009 8.000 9 10,28 0,20 - - - - - - - QL3 W2018 8.000 9 740,15 1,40 - - - - - - - Anexos 12 12 Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 1 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL3 W2036 8.000 9 0 1 - - - - - - - QL3 W2062 8.000 9 685,25 20 - - - - - - - QL3 W2074 8.000 9 0 5,50 - - - - - - - QL4 W3000 16.000 18 6.245,72 370 - - - - - - - QL4 W3001 16.000 18 5.403,02 0 - - - - - - - QL4 W3002 16.000 18 1.500,96 0 - - - - - - - QL4 W3003 16.000 18 2.360,16 0 - - - - - - - QL4 W3004 16.000 18 1.628,17 0 - - - - - - - QL4 W3005 16.000 18 2.282,56 0 - - - - - - - QL4 W3006 16.000 18 108,44 0 - - - - - - - QL4 W3041 16.000 18 496,86 0 - - - - - - - QL4 W3041R 16.000 18 209,52 0 - - - - - - - QL4 W3042 16.000 18 493,46 0 - - - - - - - QL4 W3042R 16.000 18 71,33 0 - - - - - - - QL4 W3043 16.000 18 578,42 0 - - - - - - - QL4 W3057 16.000 18 604,51 0 - - - - - - - QL4 W3108 16.000 18 2.068,95 0 - - - - - - - QL4 W3138 16.000 18 9.125,63 0 - - - - - - - QL4 W3xxxR 16.000 18 13.428,88 77 - - - - - - - QL4 W32xxR 32.000 36 1.284,96 0 - - - - - - - 13 Tabla 0.3. Datos para el cálculo del coste de los repuestos durante el segundo año de funcionamiento del motor. Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 2 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL1 500 1 19.795,26 123,30 6.421,30 41 10 QL3 6.000 9 51.218,26 143,45 51.218,26 143,45 1 QL4 16.000 18 97.825 589 0 0 0 CC001 6.000 2 0 2 - 2 - - - 1 OC001 500 2 0 1 - 11 - 1 - - 11 REMA1 16.000 18 97.825 589 - - - - - - - QL1 W0500 0 0 0 0,10 - - - - - - - QL1 W0501 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0502 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0503 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0505 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0506 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0507 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0508 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W1008 500 2 97,23 1 1.069,53 11 97,23 1 - - 11 QL1 W1244 0 2 0 0,40 - - - - - - - QL1 W1245 0 1 0 0,20 - 0,20 - - - - 1 QL1 W1246 0 1 0 0,50 - 0,50 - - - - 1 QL1 W1001 500 2 41,78 0,20 459,58 2,20 41,78 0,20 - - 11 Anexos 14 14 Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 2 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL1 W1009 500 2 5,06 0,15 55,66 1,65 5,06 0,15 - - 11 QL1 W1481 500 2 440,92 1 4.850,12 11 440,92 1 - - 11 QL1 W1675 500 2 41,78 0,20 459,58 2,20 41,78 0,20 - - 11 QL1 W1207 2.000 2 76,80 1,40 230,40 4,20 76,80 1,40 - - 3 QL1 W1003 4.000 2 0 0,10 - 0,10 - 0,10 - - 1 QL1 W1005 4.000 3 148,68 0,20 148,68 0,20 148,68 0,20 - - 1 QL1 W1055 4.000 6 117 1 117 1 117 1 - - 1 QL1 W1006 8.000 9 11.882,40 5 11.882,40 5 11.882,40 5 - - 1 QL1 W1006C 8.000 9 4.480 0 - - - - - - 1 QL1 W1178 8.000 9 1.317,12 2,10 1.317,12 2,10 1.317,12 2,10 - - 1 QL1 W1636 8.000 9 0 1 - 1 - 1 - - 1 QL3 W1041 8.000 9 23.005,39 14 23.005,39 14 23.005,39 14 - - 1 QL3 W1058 8.000 9 5.600 1,50 5.600 1,50 5.600 1,50 - - 1 QL3 W1058C 8.000 9 1.700 0 - - - - - - 1 QL3 W1063 8.000 9 893,86 72 893,86 72 893,86 72 - - 1 QL3 W1063R 8.000 9 2.366,85 0 2.366,85 - 2.366,85 - - - 1 QL3 W1384 8.000 9 1.365,34 9 1.365,34 9 1.365,34 9 - - 1 QL3 W1384R 8.000 9 226,76 0 226,76 - 226,76 - - - 1 QL3 W2002 8.000 9 0 1,50 - 1,50 - 1,50 - - 1 QL3 W2003 8.000 9 808,61 2 808,61 2 808,61 2 - - 1 QL3 W2003R 8.000 9 1.060,79 0 1.060,79 - 1.060,79 - - - 1 QL3 W2006 8.000 9 286,21 1 286,21 1 286,21 1 - - 1 QL3 W2009 8.000 9 10,28 0,20 10,28 0,20 10,28 0,20 - - 1 15 Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 2 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL3 W2018 8.000 9 740,15 1,40 740,15 1,40 740,15 1,40 - - 1 QL3 W2036 8.000 9 0 1 - 1 - 1 - - 1 QL3 W2062 8.000 9 685,25 20 685,25 20 685,25 20 - - 1 QL3 W2074 8.000 9 0 5,50 - 5,50 - 5,50 - - 1 QL4 W3000 16.000 18 6.245,72 370 - - - - - - - QL4 W3001 16.000 18 5.403,02 0 - - - - - - - QL4 W3002 16.000 18 1.500,96 0 - - - - - - - QL4 W3003 16.000 18 2.360,16 0 - - - - - - - QL4 W3004 16.000 18 1.628,17 0 - - - - - - - QL4 W3005 16.000 18 2.282,56 0 - - - - - - - QL4 W3006 16.000 18 108,44 0 - - - - - - - QL4 W3041 16.000 18 496,86 0 - - - - - - - QL4 W3041R 16.000 18 209,52 0 - - - - - - - QL4 W3042 16.000 18 493,46 0 - - - - - - - QL4 W3042R 16.000 18 71,33 0 - - - - - - - QL4 W3043 16.000 18 578,42 0 - - - - - - - QL4 W3057 16.000 18 604,51 0 - - - - - - - QL4 W3108 16.000 18 2.068,95 0 - - - - - - - QL4 W3138 16.000 18 9.125,63 0 - - - - - - - QL4 W3xxxR 16.000 18 13.428,88 77 - - - - - - - QL4 W32xxR 32.000 36 1.284,96 0 - - - - - - - Anexos 16 16 Tabla 0.4. Datos para el cálculo del coste de los repuestos durante el tercer año de funcionamiento del motor. Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 3 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL1 500 1 19.795,26 123,30 6.686,98 42,70 10 QL3 8.000 9 51.218,26 143,45 0 0 0 QL4 16.000 18 97.825 589 97.825 589 1 CC001 6.000 2 0 2 - 2 - - - 1 OC001 500 2 0 1 - 11 - - - 1 11 REMA1 16.000 18 97.825 589 97.825 589 - - 97.825 589 1 QL1 W0500 0 0 0 0,10 - - - - - - - QL1 W0501 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0502 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0503 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0505 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0506 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0507 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W0508 0 0 0 0 - - - - - - - QL1 W1008 500 2 97,23 1 1.069,53 11 - - 97,23 1 11 QL1 W1244 0 2 0 0,40 - 0,40 - - - - 1 QL1 W1245 0 1 0 0,20 - 0,20 - - - - 1 QL1 W1246 0 1 0 0,50 - 0,50 - - - - 1 QL1 W1001 500 2 41,78 0,20 459,58 2,20 - - 41,78 0,20 11 QL1 W1009 500 2 5,06 0,15 55,66 1,65 - - 5,06 0,15 11 QL1 W1481 500 2 440,92 1 4.850,12 11 - - 440,92 1 11 17 Clasificación Nº Tarea Intervalo (hora) Intervalo (año) Coste de la tarea (€) Horas hombre por tarea (h) Año 3 Coste total repuestos Total mano de obra Coste repuestos QL3 Mano de obra QL3 Coste repuestos QL4 Mano de obra QL4 Nº tareas QL1 W1675 500 2 41,78 0,20 459,58 2,20 - - 41,78 0,20 11 QL1 W1207 2.000 2 76,80 1,40 230,40 4,20 - - 76,80 1,40 3 QL1 W1003 4.000 2 0 0,10 - 0,20 - - - 0,10 2 QL1 W1005 4.000 3 148,68 0,20 297,36 0,40 - - 148,68 0,20 2 QL1 W1055 4.000 6 117 1 234 2 - - 117 1 2 QL1 W1006 8.000 9 11.882,40 5 11.882,40 5 - - 11.882,40 5 1 QL1 W1006C 8.000 9 4.480 0 - - - - - - 1 QL1 W1178 8.000 9 1.317,12 2,10 1.317,12 2,10 - - 1.317,12 2,10 1 QL1 W1636 8.000 9 0 1 - 1 - - - 1 1 QL3 W1041 8.000 9 23.005,39 14 23.005,39 14 - - 23.005,39 14 1 QL3 W1058 8.000 9 5.600 1,50 5.600 1,50 - - 5.600 1,50 1 QL3 W1058C 8.000 9 1.700 0 - - - - - - 1 QL3 W1063 8.000 9 893,86 72 893,86 72 - - 893,86 72 1 QL3 W1063R 8.000 9 2.366,85 0 2.366,85 - - - 2.366,85 - 1 QL3 W1384 8.000 9 1.365,34 9 1.365,34 9 - - 1.365,34 9 1 QL3 W1384R 8.000 9 226,76 0 226,76 - - - 226,76 - 1 QL3 W2002 8.000 9 0 1,50 - 1,50 - - - 1,50 1 QL3 W2003 8.000 9 808,61 2 808,61 2 - - 808,61 2 1 QL3 W2003R 8.000 9 1.060,79 0 1.060,79 - - - 1.060,79 - 1 QL3 W2006 8.000 9 286,21 1 286,21 1 - - 286,21 1 1 QL3 W2009 8.000 9 10,28 0,20 10,28 0,20 - - 10,28 0,20 1 QL3 W2018 8.000 9 740,15 1,40 740,15 1,40 - - 740,15 1,40 1 Anexos 24 24 Tabla 0.6. Datos para el cálculo del coste del consumo de combustible y del consumo de aceite. Potencia (%) Potencia (kW) Duración (%) Duración (h) Consumo específico de combustible Consumo másico de combustible Coste del consumo de combustible Consumo másico de aceite Coste del consumo de aceite 55% 390 kW 10% 1.600 h 205 g/kWh 127.662 kg 158.633,27 € 383 kg 901,14 € 60% 425 kW 20% 3.200 h 203 g/kWh 276.629 kg 343.740,65 € 830 kg 1.952,68 € 65% 461 kW 5% 800 h 202 g/kWh 74.367 kg 92.409,20 € 223 kg 524,95 € 70% 496 kW 10% 1.600 h 200 g/kWh 159.064 kg 197.653,70 € 477 kg 1.122,81 € 75% 532 kW 15% 2.400 h 197 g/kWh 251.299 kg 312.265,63 € 754 kg 1.773,88 € 80% 567 kW 5% 800 h 196 g/kWh 88.897 kg 110.463,90 € 267 kg 627,51 € 85% 603 kW 10% 1.600 h 195 g/kWh 187.942 kg 233.537,55 € 564 kg 1.326,65 € 90% 638 kW 5% 800 h 194 g/kWh 98.988 kg 123.003,16 € 297 kg 698,74 € 95% 674 kW 10% 1.600 h 193 g/kWh 207.790 kg 258.200,21 € 623 kg 1.466,75 € 100% 709 kW 5% 800 h 192 g/kWh 108.796 kg 135.190,00 € 326 kg 767,97 € Coste por kW producido 1.965.097,26 € 11.163,07 € Consumo&másico&combustible=Potencia·Duración·Consumo&específico&combustible 1.000 (0-8) Coste&consumo&de&combustible=Consumo&másico&combustible· Coste&combustible Densidad&combustible (0-9) Consumo&másico&aceite=Consumo&másico&combustible·Consumo&aceite&en&%&consumo&combustible (0-10) Coste&consumo&de&aceite=&Consumo&másico&aceite·Coste&aceite Densidad&aceite (0-11) 25