Análisis de la combustión y mantenimiento de un Horno de Recalentamiento Siderúrgico

Departamento de Ingeniería Energética Grupo de Máquinas y Motores Térmicos Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2019 Trabajo Fin de Grado Grado en Ingeniería de Organización Industrial Análisis de la combustión y mantenimiento de un Horno de Recalentamiento Siderúrgico Autor: Juan Manuel Gandul Fernández Tutor: Miguel Torres García Tutor: Javier Payán Somet Trabajo Fin de Grado Grado en Ingeniería de Organización Industrial Análisis de la combustión y mantenimiento de un Horno de Recalentamiento Siderúrgico Autor: Juan Manuel Gandul Fernández Tutor: Miguel Torres García Profesor Titular de Universidad Departamento de Ingeniería Energética Grupo de Máquinas y Motores Térmicos Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla Sevilla, 2019 Trabajo Fin de Grado: Análisis de la combustión y mantenimiento de un Horno de Recalentamiento Siderúrgico Autor: Juan Manuel Gandul Fernández Tutor: Miguel Torres García El tribunal nombrado para juzgar el Trabajo Fin de Grado arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros: Presidente: Vocales: Secretario: Acuerdan otorgarle la calificación de: Sevilla, 2019 El Secretario del Tribunal ÍNDICE 1. FUNCIÓN……………………………………………………………………………………………………1 2. DESCRIPCIÓN……………………………………………………………………………………………..1 3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES………………………………………………………………….6 3.1 MEDIDAS………………………………………………………………………………………………………………..6 3.2 DATOS CARACTERÍSTICOS………………………………………………………………………………………6 3.3 MATERIAL A TRATAR………………………………………………………………………………………………8 3.4 ESTRUCTURAS Y REFRACTARIO………………………………………………………………………………9 3.5 ALIMENTACIONES………………………………………………………………………………………………….9 4. EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO………………………………………………………………………10 5. EQUIPAMIENTO TÉRMICO………………………………………………………………………..10 5.1 COMBUSTIÓN DEL HORNO…………………………………………………………………………………..10 6. DISPOSITIVOS DE MOVIMIENTO……………………………………………………………….16 7. PERSONAL EN INTERACCIÓN CON EL EQUIPO……………………………………………18 8. DISPOSITIVOS Y NORMAS DE SEGURIDAD………………………………………………..20 9. INDICIONES ESPECÍFICAS PARA EL MANTENIMIENTO……………………………….22 9.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO…………………………………………………………………………………23 9.1.1 SEMANAL……………………………………………………………………………………………..23 9.1.2 MENSUAL……………………………………………………………………………………………..24 9.1.3 TRIMESTRAL………………………………………………………………………………………….24 9.1.4 SEMESTRAL……………………………………………………………………………………………24 9.1.5 ANUAL…………………………………………………………………………………………………..25 9.2 NORMAS DE SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO……………………………………………….26 9.3 COMPORTAMIENTO EN CASO DE AVERÍA…………………………………………………………….26 10. MANTENIMIENTO ANUAL EN PARADA ORDINARIA…………………………………26 10.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………………….26 10.1.1 OBJETIVO…………………………………………………………………………………………….27 10.1.2 MEDIDAS PREVENTIVAS ……………………………………………………………………..27 10.2 DEFINICIÓN DE ALCANCE……………………………………………………………………………………28 10.2.1 PROCESO PREVIO………………………………………………………………………………..28 10.2.2 FASE I: DESMONTAJE DEL VESTÍBULO………………………………………………….28 10.2.3 FASE II: VACIADO DEL HORNO…………………………………………………………….29 10.2.4 CONSIGNACIÓN DE SERVICIOS…………………………………………………………….32 10.3 TAREAS DE MANTENIMIENTO:……………………………………………………………………………33 10.3.1 TRABAJO PREVIO………………………………………………………………………………...33 10.3.2 RECUPERADORES………………………………………………………………………………..34 10.3.3 BÓVEDA………………………………………………………………………………………………38 10.3.4 PAREDES……………………………………………………………………………………………..45 10.3.5 SOLERA……………………………………………………………………………………………….47 10.3.6 ALCANCE DE TRABAJOS……………………………………………………………………...50 10.4 DEFINICIÓN DE ESTÁNDARES:…………………………………………………………………………….51 10.5 FIN DEL PROCESO DE MTTO. (PUESTA EN MARCHA)…………………………………………..57 10.5.1 LLENADO DEL HORNO…………………………………………………………………………58 10.5.2 MONTAJE DEL VESTÍBULO…………………………………………………………………..58 10.5.3 RAMPA DE CALENTAMIENTO………………………………………………………………58 11. CONCLUSIÓN: PLIEGOS DE CONDICIONES Y PETICIÓN POR PARADA……….60 12. REFERENCIAS………………………………………………………………………………………….62 I. ANEXO C: PLANOS DE EQUIPAMIENTO TÉRMICO II. ANEXO D: PLANOS ZONAS RESUMEN El trabajo día a día concentrado en una instalación concreta del sector de producción de una Factoría hace que surjan muchas soluciones de un tipo de problema, para ello primeramente se requiere un estudio del sector en general y de la instalación en particular. En este trabajo se va a abarcar por completo el sistema de mantenimiento de un Horno de Recalentamiento Siderúrgico para el cual es necesario previamente un buen conocimiento del mismo, su función requerida, tipos de instalaciones hidráulica, mecánica, eléctrica, electrónica… Por ello antes de abordar el mantenimiento se han analizado las características, partes físicas y sobre todo el sistema de combustión del Horno. Con una buena base de conocimiento se pueden llegar a propuestas de mejora que disminuye el consumo de recursos y el tiempo de mantenimiento. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 1 1. FUNCIÓN La finalidad o función prevista de la máquina en cuestión es un horno de empuje para calentar lingotes de acero hasta la temperatura necesaria para realizar las tareas o trabajos específicos del sector de laminación en una industria siderúrgica. 2. DESCRIPCIÓN El horno está formado básicamente por: - Elementos estructurales portantes. - Revestimientos refractarios. - Vía de rodillos de carga y descarga (interior del horno). - Equipamiento térmico. - Equipamiento neumático. - Equipamiento eléctrico. El equipo es un horno de empuje con calentamiento unilateral y transporte de la carga sobre celosía tubular refrigerada por agua. El horno se ha construido utilizando tecnología de calentamiento regenerativo: es un tipo de horno en el que la curva de calentamiento comienza a partir de la carga, con una zona por radiación térmica, eliminando el intercambio convectivo. Esta tecnología permite aprovechar al máximo el calor sensible de los humos y obtener así un altísimo rendimiento del horno. - Estructura La estructura portante del horno se ha construido con vigas que constituyen el bastidor de soporte de las chapas de blindaje y de los materiales refractarios. La bóveda está formada por paneles de material refractario, fijados mediante unos dispositivos que los mantienen suspendidos de las vigas superiores. Para acceder a la bóveda se utiliza una escalera de peldaños.3 Las paredes están hechas de paneles modulares con material refractario, convenientemente fijados en su posición mediante dispositivos de sujeción. La solera está hecha de paneles modulares que sirven de anclaje al revestimiento refractario (zona Skid-Pipes y zona Magmalox). Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 2 A lo largo de las paredes laterales del horno, se han dispuesto 7 portillos de apertura manual que permiten inspeccionar el horno y, si es necesario, extraer la escoria (cascarilla) de laminación. Otras dos puerta de paso de hombre y apertura manual aseguran el acceso al interior del horno. - Zona Skid-Pipes (railes o patines) La celosía tubular de los soportes de carga está formada por 6 patines longitudinales en el lado de carga y otros 6 en el lado de descarga de menor longitud. El tubo de la carga lleva un perfil de deslizamiento con un cordón de estelita de grado 6 anti-desgaste. El tubo que forma el raíl de descarga lleva un caballete de acero refractario, perfecto para el esfuerzo termomecánico característico de la aplicación. Imagen 1: Detalles de los Raíles de entrada y salida Los patines del lado de carga están fuertemente anclados a la base de la máquina que empuja los lingotes y los de descarga lo están a la base de la máquina de expulsión de los lingotes. Todas las soldaduras sometidas a esfuerzos termo-mecánicos han sido revisadas al 100% con la técnica de los líquidos penetrante. - Zona Magmalox Consta de 680 piezas sobre las que se deslizan los lingotes tras pasar por los patines longitudinales. La primera fila lleva fabricado un chaflán para evitar el choque directo de los lingotes con el Magmalox y que éstas no se vean deterioradas. Entre las piezas se sitúan juntas de fibra cerámica de 3 mm de espesor. Raíl de Carga Raíl de Descarga Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 3 (Sentido de avance) Skid-Pipes Magmalox Imagen 2: Detalle de la Solera - Modo funcionamiento La carga de los lingotes o palanquillas se realiza lateralmente, en el interior del horno hay una vía de rodillos de admisión formada por 13 moto-rodillos, para ajustar correctamente la posición de los lingotes. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 4 Una máquina oleodinámica (hidráulica) se encarga de empujar los lingotes en el horno (brazos o dedos empujadores). Los lingotes avanzan sobre los patines o railes longitudinales y la zona cerámica hasta alcanzar la zona de escurrido, donde se apoyan directamente sobre la solera de material electrofundición. Un dispositivo de kick-out recoge los lingotes y los deposita en la vía de rodillos de expulsión, formada por otros 13 moto-rodillos. Mediante la salida VDR, los lingotes son sacados del horno. - Tolvas de escoria A ras de la solera, bajo la vía de rodillos de carga y descarga hay unas aberturas que pueden utilizarse para la evacuación de escoria de laminación. Estos pasajes de abren mediante puertas con mecanismo neumático que funcionan con pulsadores locales. Imagen 3: Tolvas de Cascarilla o Escoria - Quemadores (sistema de combustión) El calentamiento bilateral de la carga en tránsito se efectúa mediante pares de quemadores de llama libre dispuestos a lo largo de las paredes laterales. La cámara del horno está dividida en 6 zonas térmicas. Cada zona está dotada de su propio control de temperatura, ésta se mide mediante termopares dispuestos en la bóveda. Cada uno de los quemadores está Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 5 dotado de un dispositivo de encendido automático y de un dispositivo de control de presencia de llama. El encendido de los quemadores piloto se efectúa mediante una descarga de alta tensión generada por un transformador elevador. Cada quemador piloto lleva un transformador de encendido instalado en sus inmediaciones. Cada uno de los quemadores lleva su propio acumulador cerámico, atravesado alternativamente por los gases quemados y el comburente, acumulan el calor generado del humo que sale del horno y ceden el calor acumulado al aire comburente, permitiendo un considerable ahorro energético. En la tapa desmontable del lado de carga (Vestíbulo) se ha instalado una clapeta que funciona según el principio gravitacional y que sirven para compensar los golpes de presión que se generan al encender los quemadores. o El aire que va a la combustión es generado por un ventilador. o Los humos quemados son evacuados al exterior mediante un aspirador. El ventilador de aire y el aspirador de humos están ubicados en las proximidades del horno, en posición accesible para el mantenimiento. - Mandos y control Todos los dispositivos necesarios para la reducción y el control de la línea de combustible conforme a las normas legales en vigor están concentrados en una rampa cerca del horno. El equipo descrito cuenta con un sistema eléctrico de mando y control cuyos dispositivos están recogidos en tableros eléctricos modulares. El comportamiento del equipo está totalmente automatizado y monitorizado por un sistema de supervisión (Pupitre Central). La temperatura de los lingotes durante la carga y descarga se mide mediante los pirómetros ópticos instalados aguas arriba y aguas abajo del horno. Un sistema formado por 3 cámaras de circuito cerrado permite monitorizar el interior del horno, en particular la vía de rodillos de carga y el eje de descarga de lingotes. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 6 3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES 3.1 Medidas Tabla 1 Medidas Longitud externa del horno 34.400 mm Longitud interna del horno 32.870 mm Longitud de la solera cerámica 9.945 mm Anchura externa del horno 13.600 mm Anchura interna del horno 12.300 mm Altura externa de la estructura del horno desde el plano del suelo < 5.860 mm Altura interna del horno 1.490 mm Anchura de la puerta de descarga 400 mm Peso del equipo (sin refractario) 400 Tm 3.2 Datos Característicos Tabla 2 Datos Características Generales Entrada de la carga en el horno Lateral con VDR interna Salida de la carga en el horno Lateral con VDR interna Tipo de carga Única Tipo de calentamiento Unilateral Temperatura máx. de funcionamiento del horno 1250ºC Temperatura de los lingotes en el momento de la carga 800ºC Temperatura de los lingotes en el momento de la descarga 1150ºC – 1200ºC Raíles (Skid-Pipes) del lado de carga 6 Paso de los raíles (carga) 1.900 mm Medida de los raíles del lado de carga 24.000 x d127 x 22,5 mm Raíles (Skid-Pipes) del lado de descarga 6 Paso de los raíles (descarga) 1.900 mm Medida de los raíles del lado de descarga 2.450 x d127 x 22,5 mm Vigas 1 Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 7 Velocidad del agua en los tubos de los patines <= 2,5 m/s Caudal de agua de refrigeración <= 200 m3/h Variación temperatura máx. H2O 12ºC Presión de prueba de los circuitos 15 bar Tiempo de prueba de estanqueidad 30 min Tipo de calentamiento Por llama libre Tipo de quemadores De alta velocidad regenerativos Gestión de los quemadores Por impulsos Nº total de quemadores 15 pares Nº total de puntos de fuego instalados 30 Nº de ventiladores de aire comburente 1 Nº emisarios de humos 1 Potencia térmica instalada en el horno 60 MW Potencia térmica de ajuste 45 MW Zonas térmicas 6 Ventilador de aire comburente 1 de 315 kW Aspirador de humos A la atmósfera mediante emisor especifico Regulación de la presión del horno Mediante compensadores con clapetas gravitacionales Motores de los rodillos admisiónexpulsión 26 de 3 kW Ruido producido por el equipo <= 85 dB Tabla 3 Zonas de Calentamiento Zona 1 Precalentamiento Longitud de la zona 10.550 mm Pares de quemadores regenerativos 3 Potencia térmica máx. (de ajuste) 12 MW Zona 2 Precalentamiento Longitud de la zona 6.630 mm Pares de quemadores regenerativos 3 Potencia térmica máx. (de ajuste) 12 MW Zona 3 Precalentamiento Longitud de la zona 6.030 mm Pares de quemadores regenerativos 3 Potencia térmica máx. (de ajuste) 12 MW Zona 4 Calentamiento Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 8 Longitud de la zona 6.180 mm Pares de quemadores regenerativos 3 Potencia térmica máx. (de ajuste) 12 MW Zona 5 Calentamiento Longitud de la zona 2.310 mm Pares de quemadores regenerativos 2 Potencia térmica máx. (de ajuste) 8 MW Zona 6 Escurrido Longitud de la zona 2.710 mm Pares de quemadores regenerativos 1 Potencia térmica máx. (de ajuste) 4 MW Tabla 4 Vía de Rodillos Moto-rodillos de admisión 13 Moto-rodillos de expulsión 13 Distancia entre ejes de pares de moto-rodillos 700/900/1000 /1150 mm Velocidad de avance de los lingotes 1,52 m/s Velocidad de los rodillos en el vacío 44 rpm Potencia de cada motor 3 kW Velocidad de rotación del motor Variable Diámetro eje 160 mm Diámetro interno de paso de H2O 80 mm Longitud del cuerpo del rodillo 335 mm Diámetro del rodillo 300 mm Diámetro del collar del rodillo 385 mm Material del rodillo Acero refractario Caudal de H2O de refrigeración 50 m3/h Peso estimado de cada rodillo 1000 kg 3.3 Material a Tratar Tabla 5 Material a Tratar Material a tratar Lingotes de acero de carbono Medidas del lingote 130 x 11.500 mm Tipo de carga homogénea Peso del lingote 1.500 kg Número máx. de lingotes en el horno 252 Peso máx. de lingotes en el horno 378 t Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 15 - A mayor diferencia de temperatura entre el aire exterior y el aire interior, más eficiencia del recuperador de calor. Conociendo sus beneficios y para culminar el proyecto de cambio de combustible si instalan en la zona superior del horno 30 recuperadores de calor tal y como se puede ver en la siguiente imagen: Imagen 7 Recuperadores de Calor Monitorización O2, C02, NO: Se ha medido el exceso de oxígeno en los puntos del proceso de combustión y se utiliza para controlar la eficiencia de la combustión. Este enfoque ha demostrado ser eficaz y ha sido ampliamente adoptado, utilizando el sencillo principio de que si los niveles de oxígeno de salida son bajos, entonces el combustible no está siendo plenamente quemado y por lo tanto se desperdicia. Por el contrario, si hay un exceso de oxígeno dejando el proceso, entonces las pérdidas de calor de los gases de escape conducen a una menor eficiencia. Se ha considerado la monitorización de monóxido de carbono como un indicador de la eficiencia de la combustión. Esta técnica proporciona un ajuste mucho más preciso de la combustión óptima y mejora el control en situaciones donde las condiciones de carga varían. El potencial de ahorro mediante la monitorización combinada de oxígeno y de monóxido de carbono ha demostrado ser muy significativa. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 16 Los estudios han indicado que mediante la monitorización de CO puede reducirse aún más el exceso de O2 por lo menos 0,5% y puede producir un ahorro en los costes de combustible por sí solos, de 100.000 €/año. Dado que la cantidad de exceso de aire determina muchos aspectos de la proceso de combustión, es habitual medir la concentración de oxígeno en el gases de combustión y ajustar ésta al nivel apropiado para el resultado deseado. Los analizadores de oxígeno que emplean sensores de óxido de zirconio son precisos, fáciles de usar y relativamente baratos. Sin embargo, la concentración de oxígeno puede dar una medida ambigua de eficiencia de la combustión. Por ejemplo, una caldera operando a plena carga requerirá un nivel menor exceso de aire que uno a mínima carga. La reducción de NOx Recientemente las emisiones de NOx han aumentado en importancia al hablar del control de la combustión. La introducción de quemadores de bajo NOx, es considerado una importancia comercial. En situaciones en las que la carga o el combustible varían, es probable que el control de la combustión solamente con la medición de oxígeno conduzca a situaciones en las que el exceso de aire está muy por encima del nivel necesario para una combustión estequiométrica. Se trata de un simple principio de que en tales circunstancias el nitrógeno y el oxígeno se combinan para formar NOx, dando una mayor emisión que monitorizando el CO, además de O2, para el control. El mantenimiento de niveles bajos de CO minimiza los niveles de emisión de NOx. El control de niveles de exceso de aire a través de la medición de CO es vital, ya que el incremento de nivel de NOx es no lineal. El analizador FGA 930 instalado mide Oxigeno y CO, con la consiguiente ventaja en el control de eficiencia de combustión, de forma fiable y precisa mediante una sonda de temperatura inferior a 600ºC insertada en la zona de salida que mediante un sistema extractivo y a través de una manguera de 15 metros el gas llega a la parte electrónica donde se prepara y analizará el gas con células electroquímicas generando salidas de 4/20 mA y relé para cada gas. 6. DISPOSITIVOS DE MOVIMIENTO - Vía de Rodillos: Los lingotes se cargan en el horno mediante una vía de rodillos de admisión Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 17 formada por 13 moto-rodillos y se descargan mediante una vía de expulsión formada por 13 moto-rodillos. Cada rodillo es accionado por su propio motoreductor. Los rodillos son enfriados indirectamente mediante circulación continua de agua en la cavidad del eje de soporte. El cuerpo de los rodillos lleva un collar de contención para compensar el necesario ladeo de los lingotes en tránsito. El extremo externo del eje de soporte lleva instalada una junta giratoria ideal para el transporte del agua de refrigeración. Para facilitar la extracción de cada moto-rodillo, la pared del horno lleva alojados unos collares de refractario en dos mitades. Imagen 8: Rodillos y Puerta de Salida - Puertas de carga y descarga: La elevación vertical de las puertas de carga y descarga se efectúa mediante un cilindro neumático para cada puerta. - Portillos de inspección y extracción de la escoria de laminación: Los portillos de inspección y extracción de la escoria de laminación son de apertura manual. A ras de la solera, bajo la vía de rodillos de carga/descarga hay unos portillos que pueden usarse para evacuar la escoria de laminación. Cada puerta lleva un cilindro neumático que garantiza su apertura. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 18 Imagen 9: Portillo de Inspección - Puertas de inspección de paso de hombre: Las puertas de inspección de paso de hombre son necesarias para garantizar el acceso al interior del horno para realizar su mantenimiento y son de apertura manual. Imagen 10: Puerta de Paso de Hombre 7. PERSONAL EN INTERACCIÓN CON EL EQUIPO Para seleccionar al personal se deberá considerar: - Aspecto físico (sin deficiencias de ningún tipo). - Aspecto fisiológico (equilibrio mental, sentido de la responsabilidad). - Nivel de educación. - Adiestramiento. - Experiencia. - Conocimiento de las normas, prescripciones y medidas para la prevención de accidentes. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 19 La capacitación del personal deberá ser proporcionada a la actividad específica que realice. - Responsable del equipo: o Actividad típica realizada:  Responsable de la gestión del equipo en lo que se refiere a las actividades de producción. o Competencias/ capacitación necesaria:  Conocimiento del funcionamiento del equipo, del entorno del que forma parte, de los reglamentos de empresa y de los aspectos relacionados con la seguridad. - Operador encargado del uso del equipo: o Actividad típica realizada:  Uso del equipo en su estado normal de funcionamiento (manual o automático) y restablecimiento del funcionamiento después de la actuación de emergencia.  Adopción de las medidas necesarias para mantener la calidad de la prestación.  Colaboración con el personal encargado de las actividades e mantenimiento. o Competencias/ capacitación necesarias:  Conocimiento de las funciones y del empleo del sistema.  Capacitado para el manejo del equipo mediante un adiestramiento teórico-práctico bajo la guía de un operador experto, o bien bajo la guía de un técnico de ELTI. - Encargado del mantenimiento mecánico: o Actividad típica realizada:  Actuaciones de mantenimiento, regulación, sustitución/ reparación de órganos mecánicos. o Competencia / capacitación necesaria:  Conocimiento de los dispositivos de seguridad empleados en el equipo. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 20  Conocimiento de los métodos de medición y de prueba para determinar el estado efectivo de las condiciones del equipo.  Capacidad de organizar las medidas para restaurar las funciones de la máquina.  Capacidad de redactar informes de las actuaciones de mantenimiento.  Formación completa de mecánico industrial con especialización y experiencia en el mantenimiento de máquinas y sistemas para ámbitos acero-metalúrgicos. - Encargado del mantenimiento eléctrico: o Actividad típica realizada:  Actuaciones de mantenimiento, regulación y sustitución de naturaleza eléctrica / electrónica. o Competencias/ capacitación necesaria:  Conocimiento de los equipos e instalaciones eléctricas.  Conocimiento de los componentes eléctricos y de los dispositivos de seguridad empleados en el equipo.  Conocimiento de las técnicas de control y regulación eléctrica. Conocimiento de los métodos de decisión y de prueba para determinar el estado efectivo de las condiciones del equipo.  Conocimiento de los métodos de detección de anomalías y averías eléctricas y experiencia en los sistemas eléctricos de mando y control de la maquinaria industrial.  Capacidad de organizar las medidas para restaurar las funciones/ prestaciones de la máquina. La posesión de las competencias indicadas es condición indispensable para el uso y mantenimiento del equipo en seguridad. 8. DISPOSITIVOS Y NORMAS DE SEGURIDAD Los dispositivos de seguridad pueden ser pasivos o activos: - Pasivos: o Eliminan o reducen los riesgos para los operadores sin que éstos tengan que intervenir activamente. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 21 o Entran en esta categoría las protecciones fijas soldadas de forma permanente, las empernadas… - Activos: o Requieren la intervención activa y consciente del operador para desarrollar su acción preventiva. o Entran en esta categoría por ejemplo los dispositivos de bloqueo con pulsadores de emergencia. Normas de seguridad: 1. Leer mensajes de seguridad (instrucciones y advertencias). 2. Se prohíbe modificar dispositivos de seguridad. 3. Controlar regularmente el funcionamiento y la adecuación del sistema eléctrico. 4. No utilizar el equipo en lugares con riesgo de explosión. 5. Controlar que los componentes y las partes del equipo sean adecuados y conservados. 6. Controlar el buen funcionamiento de los pulsadores de “Parada de Emergencia”. 7. Zona operativa libre de obstáculos y sin personal expuesto no autorizado. 8. Señales de prevención de accidente visibles. 9. Todo operador que descubra un defecto deberá informar al responsable del equipo y si es necesario aplicar una señal de peligro. 10. En caso de interpretación dudosa consultar siempre al personal técnico encargado. 11. En caso de incendio no utilizar en ningún caso los chorros de agua. Consignar todas las fuentes de alimentación y utilizar los extintores homologados. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 22 Imagen 11: Señales de Seguridad 9. INDICACIONES ESPECÍFICAS PARA EL MANTENIMIENTO Las operaciones de inspección y de mantenimiento, para ser eficaces, deberán efectuarse con regularidad. Es de suma importancia que dichas operaciones de control de los dispositivos de seguridad y de mantenimiento del equipo sean debidamente planificadas, y que se lleve un registro de las mismas de fácil localización y consulta. En dicho documento de registro, los miembros del equipo de mantenimiento deberán anotar las actuaciones efectuadas y cada uno de los problemas observados, para así tener un histórico de la vida del sistema. El programa de mantenimiento deberá cubrir los siguientes aspectos: - Elegir un responsable del programa. - Hacer conocer a los operadores el funcionamiento general del equipo. - Seguir las instrucciones dadas por el fabricante en las normas de mantenimiento preventivo. - Establecer una rutina de inspección (por módulos, controles periódicos…). Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 23 9.1 Tipos de Mantenimiento - Mantenimiento Preventivo: las operaciones para prevenir la aparición de problemas en el funcionamiento del equipo. - Mantenimiento No Preventivo: o Ordinario: las operaciones que restablecen el buen funcionamiento del equipo cuando éste no funciona correctamente pero que no requieren la intervención de personal con capacitaciones profesionales específicas. o Extraordinario: todo lo que no entren en las operaciones de mantenimiento ordinario o de montaje y desmontaje rutinario del equipo en uso cotidiano. Las personas implicadas en el mantenimiento del equipo deberán estar capacitadas para el desempeño de las actividades necesarias. Dicha capacitación deberá comprobarse en el momento de asignarles el encargo, y deberá mantenerse actualizada mediante cursos profesionales. Cualquier actuación de mantenimiento extraordinario efectuada por personal no especializado y sin autorización comportará la anulación de la garantía del equipo. No respetar los mencionados procedimientos de mantenimiento o la periodicidad definida con más detalle a la sección correspondiente, comportará la anulación inmediata de todos los términos de garantía, sin exclusión y sin obligación de notificación expresa. 9.1.1 Semanal - Efectuar la lubricación manual de las cadenas de levantamiento de las puertas. - Comprobar el buen funcionamiento del sistema centralizado delos moto-rodillos, así como el nivel de grasa de las bombas. - Comprobar que las presiones de gas, aire comburente, aire comprimido y aire de recirculación en la fosa no se aparten de los indicados en los esquemas térmicos. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 24 - Comprobar que las presiones, caudales y temperaturas del agua de refrigeración sean correctas, en particular: o Agua de entrada y salida generales. o Agua de entrada y salida de los patines, vigas y rodillos. o Agua de entrada y salida de las cámaras de circuito cerrado. - Comprobar el nivel de escoria de laminación en la zona de cargadescarga y vaciarla por los portillos. 9.1.2 Mensual - Limpiar los vidrios de protección de las células fotoeléctricas. - Comprobar el buen funcionamiento de los quemadores, controlando que el valor de la corriente de detección de la llama sea mayor o igual a 2 nano-Amperios. - Comprobar la estanquidad delas tuberías de alimentación y distribución del agua de refrigeración, prestando especial atención a los potenciales puntos de pérdidas. - Comprobar el nivel de aceite en los moto-reductores de la vía de rodillos y rellenar con aceite AGIP BLASIA (ISO VG20). - Comprobar el nivel de aceite en los lubricadores de aire comprimido y rellenar. 9.1.3 Trimestral - Efectuar la lubricación anual de los cojinetes del ventilador de aire y el aspirador de humos utilizando grasa CASTROL SUPERGREASE 2. - Comprobar que los siguientes componentes estén en perfecto estado y funcionen perfectamente, y sustituirlos si fuera necesario: o Quemadores piloto. o Lanzas de gas quemadores regenerativos. o Dispositivo de encendido de los quemadores. o Dispositivo de vigilancia de la llama de los quemadores. o Válvulas de aire comburente y humos. o Termopares y cables de conexión. o Tubos flexibles. o Juntas anti vibración / flexible / de dilatación en las tuberías de gas, aire y humos. 9.1.4 Semestral Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 31 o Enganchar piezas de arrastre a la última pareja de módulos de vaciado y activar empujadora. o Separar los módulos que vayan saliendo quitando primero las grapas y luego desatornillando o directamente cortando los tornillos. o Portarlos en el camión con ayuda de la Grúa. o Transportar módulos de vaciado a su zona correspondiente de almacenaje cercana al horno. o Abrir las trampillas y portillos para acelerar el enfriamiento. Para llevar a cabo este proceso es necesario:  Tornillería (241 unidades) Métrica 18x70 (Cód. 1192) o 18x80 (Cód. 1199) (Comercial).  Grapas (192 unidades) (especiales de módulos de vaciado) (31.19.20.30/2). Imagen 13: Grapas de Módulos de Vaciado  Arandelas de módulos de vaciado (D. ext 50 mm)(D. int 20 mm) (Espesor 5 mm)(Comercial), existen otras del mismo D. int pero de 35 mm exterior y 3 mm de espesor.  Tuercas de tornillería (241 unidades) (Cal 8.8) (Comercial).  Módulos de Descarga (98 unidades) (Plano 31.19.20.30/1).  Balancín para la introducción de módulos al horno (Imagen 3): o Eslingas de torsión certificadas con grilletes de lira y pulpos de cable de acero. (4 ramales). o Orejetas de suspensión (30 mm) por la grúa y de eslingas.  Piezas de arrastre del conjunto de módulos para su extracción.  Grilletes y cadenas (unión a pieza de arrastre).  Grúa nº 75 y gruistas.  Carretilla y carretillero de servicios generales. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 32  Personal de Producción. Dos operarios atornillando fuera, dos atornillando dentro y Jefe de Equipo controlando la maniobra. Imagen 14: Balancín de Módulos de Vaciado Todos los útiles de tornillería, arandelas y grapas se encuentran en el almacén general o por su defecto en una zona de repuestos cercana al horno. La fase del vaciado del horno se realiza en un intervalo de tiempo aproximado de 10-12 horas. 10.2.4 Consignación de servicios. En cuanto al sistema de refrigeración las paradas se efectúan según la alimentación sea a un útil exterior o interior. Para ello no se deberá desconectar dichos sistemas hasta que con la ayuda de un pirómetro y sus correspondientes mediciones no se obtenga la temperatura adecuada por zonas (interior  <100ºC). Las temperaturas del agua de los rodillos y de los raíles se puede comprobar visualmente en las pantallas del Pupitre Central, pero su consignación se realizará manualmente desde las válvulas, ya sea al sistema de refrigeración general o específico de cada máquina. Rodillos: Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 33 - Entrada: al quitarse el vestíbulo, éstos bajarán de temperatura más rápidamente y se podrá consignar el agua antes para que se le realice su mantenimiento (tomar mediciones con pirómetro en rodillos). - Salida: su bajada de temperatura será más lenta, aun así permanecen siempre en movimiento (están expuestos a 1200ºC aprox.) pero las condiciones de consignación serán similares a los de entrada. Skid-Pipes: - La refrigeración de los raíles es más minuciosa ya que no se extraen para su mantenimiento, ni tampoco se encuentran en movimiento, entonces su bajada de temperatura es la más lenta. Las condiciones y modos de consignación son las mismas que para los rodillos. Realizado el desmontaje del vestíbulo y el vaciado del horno se pasa a un periodo de espera (72 horas aprox.) hasta conseguir una temperatura apta (55ºC aprox.) y tener un estado adecuado en el interior de la cámara para efectuar el mantenimiento del Horno ELTI.  Temperatura interior del Horno  55ºC - 60ºC  Temperatura exterior (ambiente)  40ºC - 45ºC Imagen 15: Horno Vacío 10.3 Tareas de Mantenimiento: 10.3.1 Trabajo Previo Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 34 Las tareas de mantenimiento se realizan por zonas, pero anteriormente se ha de preparar el recinto de trabajo del horno. El mantenimiento lo va a ejecutar una empresa externa experta, SISE le adjudicará una zona acotada cerca del horno para el acopio de sus materiales y herramientas necesarias. Imagen 16: Zonas de Mantenimiento del Horno El comienzo de trabajo de dicha empresa no comenzará hasta que en el horno no se tenga una temperatura considerablemente apta para ejecutar el mantenimiento (aprox. 72). Para dar los primeros pasos a la hora de entrar en la cámara y de evaluar el estado de la misma se tendrá la ayuda de un técnico experto de la empresa ELTI. 10.3.2 Recuperadores El mantenimiento de los recuperadores se basa en una limpieza y sustitución de piezas deterioradas del mismo. La operación se ejecutará entre 2 y 3 operarios ya que es una tarea independiente y solo se ve afectada por las distintas coordinaciones de trabajos que haya que realizar en la zona. Están colocados sobre la bóveda y existen 30 en funcionamiento y 2 de repuesto en la misma fábrica (zona de repuestos cercana al horno). Partes de un recuperador: Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 35 - 3 estratos o capas de masa cerámica de 150 mm de espesor y otra última base de 300mm. - Ladrillo rasilla refractaria (80-90% alúmina) alrededor del bloque cerámico. Procedimiento: - Desatornillado con pistola neumática y herramientas manuales. - Uso de Grúa nº 75 y 74 para elevar el módulo de tapadera. - Cada gruista dejará dicho módulo en los pasillos de la misma zona. Imagen 17: Tapadera del Recuperador - Verificar el 1º estrato superior de los bloques cerámicos. - Sobre cada recuperador, en la parte inferior, hay un tubo de purga con su correspondiente tapón. Quitar el tapón y conectar la purga con un tubo de plástico flexible de diámetro > 60 mm a un contenedor de recolección. - Una vez verificado los bloques, los que presenten fracturas muy abiertas, quebramientos o que de cualquier modo no se encuentren en buen estado deben ser quitados. o En el caso de daños en ladrillo rasilla se repondría del material de repuesto disponible en fábrica (caso no común u ordinario). Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 36 Imagen 18: Piezas deterioradas de Cerámica - Quitar mediante un aspirador los eventuales depósitos que se encuentren presentes. - Efectuar la limpieza del recuperador:  El operario se coloca en la parte superior del recuperador y sin extraer ningún bloque.  Realizar la limpieza con agua a presión de arriba hacia abajo (hidrolimpiadora) (tiempo estimado 5-10 min para cada recuperador).  Hasta que el agua que sale por la manguera no sea límpida no estarán limpias las piezas de masa cerámica.  El agua de la manguera va directamente a la canaleta de salida.  Desconectar la manguera, colocar el tapón, tapar el recuperador y atornillar de nuevo. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 37 Imagen 19: Limpieza Manual del Recuperador - Si se quitaron los bloques porque estaban quebrados, reponerlos con bloques nuevos y colocar nuevamente la tapa (atornillado). - Esperar el tiempo necesario para que el recuperador se descargue del agua de lavado residual (aprox. 10 min), luego desconectar el tubo y poner nuevamente el tapón. Normalmente las piezas de los primeros recuperadores suelen estar en buen estado por motivos de temperatura. (Recuperadores 1-3, 16-18). En caso de necesitar una sustitución completa de la cerámica de algún recuperador u observar algún daño grave es posible realizar el recambio de un recuperador por uno de repuesto que se encuentran disponibles en la fábrica. Una vez se han repuesto o se han limpiado las piezas de cerámica, el interior del recuperador deber quedar de la siguiente forma: Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 38 Imagen 20: Recuperador Limpio 10.3.3 Solera Limpieza de escoria Solera Tanto en zona Magmalox como en Skid-pipes. Para su recogida se usan volquetes en las puertas del horno y una cinta transportadora. o Es la primera tarea que se realiza en mantenimiento con el fin de evaluar el estado de la cámara. Limpieza de escoria en tolvas: recogida de cascarilla acumulada en zona de tolvas y canaletas. - Las tolvas de reparan con hormigón denso Drytech 70. Imagen 21: Limpieza de Tolvas Tras la limpieza de escoria se lleva cabo la evaluación de la solera realizada por el técnico de ELTI y posteriormente se realizará las diferentes reparaciones por zonas (Skid-Pipes y Magmalox). Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 39 Sustitución o reparación de piezas en zona Magmalox o Evaluar piezas según su estado. Imagen 22: Piezas Completamente deterioradas Imagen 23: Roturas o grietas transversales  Piezas con chaflán (zona más deteriorada). Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 40 Imagen 24: Sustitución de una pieza Magmalox (Chaflán) o Realizar demolición de piezas en mal estado. o Retirada de escombros. o Verter lecho de mortero 42 ALC, para asentarlas. o Ejecutar sustitución de piezas.  Zona Magmalox reparada: Imagen 25 Pieza Magmalox sustituida Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 47 Imagen 36: Sustitución de Pieza de Bóveda  Anclaje de la pieza al gancho de la estructura.  Colocar una capa de 3mm de fieltro cerámico.  Colocar una capa de plástico para preservar el fieltro del agua del hormigón aislante que se le coloca encima (50mm).  Colocar una última capa de 90mm de arlita leca y cemento aluminoso (70% alúmina). Reparación de juntas en bóveda Esta tarea es realizada en el interior del horno como simple revisión y reparación de juntas entre piezas de la bóveda (3mm).  Realizar extracción de fibra desgastada con palaustre (aspirar escoria).  Retacado de fibra nueva. 10.3.5 Paredes En la zona del refractario correspondiente a las paredes (incluyendo zonas de puertas de salida y entrada de palanquillas) se pueden llevar a cabo dos tipos de mantenimiento: Reparación de juntas entre módulos Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 48 o Realizar una limpieza previa de posible cascarilla cristalizada mediante un cepillado con alambre. o Extraer los restos de fibra desgastadas en juntas. o Retacado de juntas con fibra nueva. Imagen 37: Reparación de Juntas en Paredes Reparación de zonas dañadas - Paredes (paños y bajos) Los bajos de las paredes laterales se pueden ver deterioradas considerablemente por culpa del roce de las cabezas y colas de las palanquillas. o Proceder a demolición de las zonas. Imagen 38: Reconstrucción de Paño de Pared Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 49 o Llevar a cabo reparación de daños. o Realizar la reconstrucción de la zona con hormigón refractario. Imagen 39: Paño reparado - Puertas de entrada y salida: Debido a golpes recibidos (principalmente por fallos de ciclo de extractores, palanquillas dobladas, escoria en la solera) por las palanquillas a su salida del horno sobre el hormigón refractario que compone el marco de salida de palanquillas, el módulo de pared se puede ver dañado. El procedimiento es el mismo que en las paredes laterales (demolición de la zona, reparación de daños de estructura y posterior reconstrucción con hormigón refractario). Imagen 40: Reconstrucción de Puertas de entrada y salida Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 50 El revestimiento se compone de 50 mm de manta de fibra cerámica (1400ºC), 114 mm de ladrillo aislante del grupo 23 m y hormigón denso. 10.3.6 Alcance de trabajos Estimaciones de alcance para llevar a cabo tareas ordinarias en el tiempo de parada anual (Horno ELTI): o Previo:  Desmontaje de coberturas de entrada de palanquillas (vestíbulo).  Introducción de módulos de descarga para relaminado de palanquillas.  Extracción de módulos de descarga para vaciar horno y dejar solera libre.  Enfriamiento del horno para efectuar el mantenimiento en el interior. o Recuperadores:  Desmontaje de tornillería de recuperadores y limpieza del interior.  Recambio de masa cerámica del interior de los recuperadores.  Reparación a paleta de bocas de entrada a recuperadores.  Sustitución de lanzas de gas en los quemadores. o Solera:  Limpieza y retirada de la capa de escoria que se deposita en la solera, reparando capa de refractario eventualmente dañada, especialmente los paños de la entrada que hay entre los raíles.  Limpieza de juntas de solera y canalones de entrada y salida (especial atención en zona 6 de bóveda-quemadores).  Levantamiento topográfico de niveles de solera (especial atención a zona Skid-Pipes de entrada, zona de chaflán de Magmalox y zona de salida).  Reparación zona Skid-Pipes (hormigón refractario).  Ejecución de chaflán con mortero refractario denso en zona Skid- Pipes, incluyendo retacado con fibra.  Evaluación y reparación de solera en zona Magmalox.  Vertido de hormigón denso en solera en caso de piezas de Magmalox que estén en mal estado y no exista repuesto, incluyendo una demolición previa.  Ejecución de juntas zona Skid-Pipes. o Paredes:  Raspado de paredes mediante cepillado con alambres en las zonas donde se encuentre cascarilla cristalizada. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 51  Reconstrucción de zonas de pared dañadas por el roce de las palanquillas.  Reparación del refractario en el paño de pared en la puerta de entrada y salida de palanquillas, incluyendo las propias puertas. o Otros:  Sustitución de juntas de fibra cerámica en techo, paredes y solera.  Retacado con fibra y mortero de piezas de refractario de rodillos.  Reparación de refractario en zonas de tolvas de recogida de escoria.  Reparación con fibra cerámica de 1400ºC de tramos de nariz que se hayan desprendido.  Cierre de trampillas y portillos con ladrillos refractario M90 y fibra cerámica.  Ajuste y calibrado de aparatos de medida y control.  Comprobación y revisión de todos los subprocesos o tareas realizadas.  Puesta en marcha del horno (curva de calentamiento). El material procedente de la limpieza se depositará en cubas suministradas por SISE, se situarán en la puerta de entrada del horno y la puerta del mantenimiento del mismo. Todo el material necesario para efectuar el mantenimiento forma parte del proveedor exceptuando algunos útiles necesarios que serán proporcionados por la propia Siderúrgica. Posibles tareas no ordinarias:  Sustitución completa de piezas Magmalox.  Reparación de Skid-Pipes (zona de refrigeración).  Reparación zona pared frontal.  Sustitución por zonas completa de anclajes metálico y cerámico en bóveda.  Sustitución de un recuperador por otro de repuesto (disponible en Siderúrgica). - Cualquier caso imprevisto realizando el mantenimiento in situ de la cámara se trata como caso extraordinario ya que aunque puede ser de poca relevancia no ha sido estimado previamente. Estos trabajos extraordinarios conllevan unas modificaciones en tiempos de mantenimiento que como consecuencia traen un aumento de personal o ampliación de turnos (responsabilidad de la empresa externa encargada). También conlleva un aumento considerable en coste para el curso con tarea no ordinaria. 10.4 Definición de estándares Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 52 Se tratan los niveles de cotas y medidas referidas a la solera del Horno, que al terminar las tareas de mantenimiento han de quedar como se indica en los siguientes detalles del plano 3145-12-18 facilitado por la empresa ELTI (si existiese alguna duda consultar el plano). Cualquier cota o medida no tomada correctamente podría generar fallos graves durante su funcionamiento (por ello serán revisadas antes de comenzar la puesta en marcha del propio horno). El siguiente detalle del horno muestra la zona de entrada, la cota que tomamos de referencia es a nivel de Zona Magmalox (cota 0). La cota de los rodillos de entrada es de +5 mm con respecto al sistema de referencia. Imagen 41: Rodillos entrada La Zona Skid-Pipes se encuentra por completo en cota +0 mm (referido a cuadradillos) en cuanto al sistema de referencia. Pero como veremos en el detalle de los raíles la soldadura de los mismos irá a cota +5 mm. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 53 Imagen 42: Skid-Pipes Como se ha dicho anteriormente el sistema de referencia tomado es la Zona Magmalox (cota 0), en el siguiente detalle se tiene los rodillos de salida con una cota +0 mm en cuanto a dicho sistema de referencia. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 54 Imagen 43: Zona Magmalox y rodillos de salida A continuación se muestran los niveles y cotas de un quiebro de sección, los 3 primeros se refieren a los raíles de entrada (cota +0 mm), y los 3 siguientes a los ejes de entrada de palanquillas (cota -35 mm). Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 55 Imagen 44: Zona entrada (railes y ejes) Aquí se muestran los detalles de las medidas de los raíles de entrada (soldadura) y los ejes de entrada de palanquillas (alturas y ángulos). Imagen 45: Detalles entrada (rail y eje) Los 6 Skid-Pipes se encuentran a cota +0 mm en cuanto al sistema de referencia (sin contar con la soldadura, ésta iría a cota +5 mm). Se muestra también sus medidas, alturas y distancias entre ellos. Imagen 46: Zona Skid-Pipes El detalle de los raíles se muestra a continuación, las medidas de sus capas y la diferencia de altura entre el hormigón y el mortero. Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 56 - Alocast LX 68M -C1 135 -C1 32 -Isosilicato Imagen 47: Detalle Skid-Pipes El Magmalox se encuentra a cota +0 mm (sistema de referencia tomado). Imagen 48 Zona Magmalox El detalle de las medidas de sus capas (pieza y capas inferiores): Imagen 49: Detalle de Magmalox Por último, se muestra un segundo quiebro de sección en la salida del horno diferenciando las cotas de los raíles de salida (los 3 primeros a cota +0 mm) y las cotas de los ejes de salida de palanquillas (los 3 últimos a cota -35 mm). Escuela Técnica Superior de Ingeniería Trabajo Fin de Grado 63 http://srv-esdc2/AutodeskTC/Landing?ReturnUrl=http%3a%2f%2fsrv- esdc2%2fAutodeskTC FERNÁNDEZ, FRANCISCO JAVIER. Oficina Técnica. En SEVILLA, ESPAÑA. Obra y Proyecto de Sustitución de Combustible en el Horno. Grupo RIVA, SIDERÚRGICA SEVILLANA, S.A. 2018 - Nota: Toda la documentación e información necesaria así como la formación recibida ha sido suministrada por Siderúrgica Sevillana en periodo de Prácticas y posterior contratación como Ingeniero Técnico en Formación. Nº: 31.45.12.13 rev.2 Autor: Juan Manuel Gandul Fernández Escala: 1:20 Fecha: 22/05/2018 Proyecto: Análisis de Combustión y Mtto. de un Horno de Recalentamiento Siderúrigico Nº: 31.45.12.19 rev.3 Autor: Juan Manuel Gandul Fernández Nº: 31.34.15.02 rev 4 Autor: Juan Manuel Gandul Fernández Nº 31.45.15.15 rev.5 Autor: Juan Manuel Gandul Fernández