Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació

Treball de Fi de Grau Grau en Enginyeria en Tecnologies Industrials Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació MEMÒRIA Autor/a: Alfredo Osuna de Domingo Director/a: Armando Lalmolda de la Hija Ponent: Anna Llopart Font Convocatòria: Gener 2025 Escola Tècnica Superior d’Enginyeria Industrial de Barcelona Pàg. 2 Memòria Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 3 Resum El present projecte té la finalitat d’implementar un sistema de gestió d'estoc i procés de fabricació a l'empresa Mecanoviga; la qual es dedica a la rehabilitació de bigues en mal estat, afectades per patologies com l'aluminosi o la carbonatació, mitjançant un sistema únic basat en estructures d’acer per a la seva substitució funcional. D’aquesta manera, s’evita haver d’inferir en l’edifici i es soluciona la problemàtica. L'objectiu principal és dissenyar i implementar un sistema digital que permeti gestionar de manera més eficient l'estoc i el procés de fabricació. Mitjançant un estudi inicial del funcionament de l’empresa, s’identifiquen mancances en la recopilació i seguiment informàtic de l’estoc existent i dels processos realitzats a fàbrica, provocant ineficiències en accions com la planificació de comandes o la sortida de producte. Per aquest motiu, s’estableixen uns objectius, i s’analitzen les necessitats per millorar-ho. Es proposen les funcions que ha de realitzar el nou sistema i les característiques requerides per part de l’equip. Un cop establertes, es dissenyen un seguit de propostes, amb la intervenció d’una empresa d’informàtica externa, per materialitzar projecte i optimitzar el processos en qüestió. En concret, el projecte es desenvolupa en les següents fases: - Identificació de les necessitats per al control de l’estoc i el procés de fabricació - Disseny de propostes per ampliar el programa de gestió - Coordinació amb l’equip per ajustar les propostes - Seguiment i comunicació durant el procés de programació amb l’empresa encarregada de la gestió de plataforma interna de l’empresa (Mecanogest) - Formació de l’equip de l’empresa - Implementació del nou sistema - Anàlisi de resultats La implementació de la solució s’inicia amb la comprovació del bon funcionament de les ampliacions proposades a la plataforma Mecanogest, identificant errades. Posteriorment, es proposen millores abans d’entrar en el funcionament final i, es recompta l’estoc de cada estació de producció. Finalitzant amb les formacions adients al personal de l’empresa. Es conclou analitzant els resultats obtinguts: la reducció de temps i costos associats al procés de control d’estoc i procés de fabricació. S’estima un guanyar del 60% en temps invertit en la seva gestió, donant un estalvi de 520,18 € setmanals. Optimitzacions que inclouen operacions com el procés de compra de matèries primeres, la preparació de comandes o la sortida de producte. Aquestes proporcionen una major capacita de resposta davant la falta de temps i l’alta demanda, reduint erros i augmentat l’eficiència; donant un funcionament més eficaç, actualitzat i digitalitzat a Mecanoviga. Es tanca el present document amb l’estudi de sostenibilitat i compromís del projecte amb la societat. Pàg. 4 Memòria Resumen El presente proyecto tiene la finalidad de implementar un sistema de gestión de stock y proceso de fabricación en la empresa Mecanoviga, la cual se dedica a la rehabilitación de vigas en mal estado, afectadas por patologías como la aluminosis o la carbonatación, mediante un sistema único basado en estructuras de acero para su sustitución funcional. De este modo, se evita tener que intervenir en el edificio y se soluciona el problema. El objetivo principal es diseñar e implementar un sistema digital que permita gestionar de manera más eficiente el stock y el proceso de fabricación. A través de un estudio inicial del funcionamiento de la empresa, se identifican carencias en la recopilación y seguimiento informático del stock existente y de los procesos realizados en fábrica, lo que provoca ineficiencias en acciones como la planificación de pedidos o la salida de producto. Por este motivo, se establecen unos objetivos y se analizan las necesidades para mejorarlo. Se proponen las funciones que debe realizar el nuevo sistema y las características requeridas por el equipo. Una vez establecidas, se diseñan una serie de propuestas, con la intervención de una empresa de informática externa, para materializar el proyecto y optimizar los procesos en cuestión. En concreto, el proyecto se desarrolla en las siguientes fases: - Identificación de las necesidades para el control del stock y fabricación - Diseño de propuestas para ampliar el programa de gestión - Coordinación con el equipo para ajustar las propuestas - Seguimiento y comunicación durante el proceso de programación con la empresa encargada de la gestión de la plataforma interna de la empresa (Mecanogest) - Formación del equipo de la empresa - Implementación del nuevo sistema - Análisis de resultados La implementación de la solución comienza con la comprobación del buen funcionamiento de las ampliaciones propuestas a la plataforma Mecanogest, identificando errores. Posteriormente, se proponen mejoras antes de su funcionamiento final y se recuenta el stock de cada estación de producción, finalizando con la formación adecuada al personal. Se concluye analizando los resultados obtenidos: la reducción de tiempo y costes asociados para el control de stock y procesos de fabricación. Se estima una ganancia del 60% en el tiempo para su gestión, proporcionando un ahorro de 520,18 € semanales. Optimización que incluye operaciones como la compra de materias primas o la salida de producto, ganando en capacidad de respuesta ante la falta de tiempo y la alta demanda, reduciendo errores y aumentando la eficiencia; proporcionando un funcionamiento más eficaz, actualizado y digitalizado a Mecanoviga. El presente documento cierra con el estudio de sostenibilidad y compromiso del proyecto con la sociedad. Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 5 Abstract The present project aims to implement a stock management and manufacturing process system at the company Mecanoviga, which specializes in the rehabilitation of damaged beams affected by issues such as aluminosis or carbonation, using a unique system based on steel structures for their functional replacement. In this way, intervention in the building is avoided, and the problem is resolved. The main objective is to design and implement a digital system that allows for more efficient management of stock and the manufacturing process. Through an initial study of the company's operations, deficiencies are identified in the collection and digital tracking of the existing stock and the processes carried out in the factory, causing inefficiencies in actions such as order planning or product dispatch. For this reason, objectives are established, and the needs for improvement are analyzed. The functions that the new system must perform and the requirements needed by the team are proposed. Once established, a series of proposals are designed, with the involvement of an external IT company, to materialize the project and optimize the processes in question. Specifically, the project is developed in the following phases: - Identification of needs for stock control and manufacturing process - Design of proposals to expand the management program - Coordination with the team to adjust the proposals - Monitoring and communication during the programming process with the company in charge of managing the company’s internal platform (Mecanogest) - Training of the company staff - Implementation of the new System - Analysis of results The implementation of the solution begins with verifying the correct functioning of the proposed extensions to the Mecanogest platform, identifying errors. Subsequently, improvements are proposed before entering the final phase, and the stock of each production station is recounted, finishing with the appropriate training for the company staff. The project concludes by analyzing the results obtained: the reduction of time and costs associated with the stock control and manufacturing process. A 60% gain in time invested in its management is estimated, resulting in a weekly saving of €520.18. Optimizations include operations such as raw material purchasing, order preparation, product dispatch, etc., gaining response capacity in the face of time constraints and high demand, reducing errors, and increasing efficiency; providing Mecanoviga with a more effective, updated, and digitized operation. The document closes with a study of the project’s sustainability and its commitment to society. Pàg. 6 Memòria Contingut RESUM ____________________________________________________ 3 RESUMEN _________________________________________________ 4 ABSTRACT _________________________________________________ 5 CONTINGUT ________________________________________________ 6 LLISTAT DE FIGURES ________________________________________ 9 LLISTAT DE TAULES _______________________________________ 14 1. PREFACI ______________________________________________ 15 2. INTRODUCCIÓ _________________________________________ 16 2.1. Motivació .................................................................................................... 16 2.2. Abast del treball ......................................................................................... 17 2.3. Requeriments previs .................................................................................. 18 2.4. Objectius del treball ................................................................................... 18 3. ENTORN ______________________________________________ 20 3.1. Introducció a l’empresa Mecanoviga ......................................................... 20 3.1.1. Aluminosi ......................................................................................................... 20 3.1.2. Carbonatació ................................................................................................... 21 3.2. Producte: Mecanoviga ............................................................................... 23 3.3. Plataforma Mecanogest. ............................................................................ 27 4. ESTOC _______________________________________________ 30 4.1.1. Tipus d’estoc ................................................................................................... 32 4.1.2. Control de productes ...................................................................................... 32 4.1.3. Importància d’una bona planificació d’estoc .................................................. 33 5. ANÀLISI DEL SISTEMA D’ESTOC I FABRICACIÓ EN LA SITUACIÓ INICIAL _______________________________________________ 35 5.1. Procés de fabricació .................................................................................. 35 5.2. Gestió de l’estoc ........................................................................................ 39 5.2.1. Comanda de xapa .......................................................................................... 39 5.2.2. Ordres de fabricació i sortida d’estoc ............................................................. 40 5.2.3. Control del procés de zincat ........................................................................... 41 5.2.4. Ruptura d’estoc ............................................................................................... 42 5.3. Quantificació i conclusions ........................................................................ 43 6. PROPOSTES DE MILLORA, FUNCIONS I PROTOTIPS ________ 46 Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 7 6.1. Compra de xapa ........................................................................................ 47 6.2. Procés de fabricació .................................................................................. 52 6.2.1. Taller: Punxonat i plegat ................................................................................. 52 6.2.1.1. Punxonat ........................................................................................ 55 6.2.1.2. Plegat ............................................................................................. 56 6.2.2. Zincat ............................................................................................................... 57 6.3. Sortida de producte ................................................................................... 61 6.4. Control d’estoc ........................................................................................... 62 6.5. Propostes no aplicades ............................................................................. 64 6.6. Resultat esperat ......................................................................................... 64 7. PROCÉS DE PROGRAMACIÓ ____________________________ 67 8. RESULTAT DE LA PROGRAMACIÓ: AMPLIACIONS DE LA PLATAFORMA DE GESTIÓ _______________________________ 68 8.1. Introducció dels models de xapa i gestió dels productes ......................... 69 8.2. Compra de xapa ........................................................................................ 70 8.3. Procés de fabricació .................................................................................. 73 8.3.1. Procés Punxonat i plegat ................................................................................ 73 8.3.1.1. Punxonat ........................................................................................ 74 8.3.1.2. Plegat ............................................................................................. 75 8.3.2. Procés de zincador ......................................................................................... 75 8.3.3. Control d’ordres d’elaboració.......................................................................... 77 8.4. Sortida de producte ................................................................................... 77 8.5. Control d’estoc ........................................................................................... 78 9. IMPLEMENTACIÓ A L’EMPRESA __________________________ 80 9.1. Passos previs............................................................................................. 80 9.2. Comprovació del funcionament ................................................................. 82 9.3. Inventari i incorporació de la resta de l’equip ............................................ 84 9.4. Propostes de millora .................................................................................. 86 9.5. Rectificacions i millores finals .................................................................... 86 10. RESULTATS ___________________________________________ 89 11. PLANIFICACIÓ _________________________________________ 93 12. ESTUDI ECONÒMIC ____________________________________ 94 12.1. Pressupost del projecte ............................................................................. 94 12.2. Cost de la implementació .......................................................................... 95 12.3. Quantificació de resultats i estalvi econòmic ............................................ 96 Pàg. 8 Memòria 13. ESTUDI AMBIENTAL ____________________________________ 98 14. ESTUDI SOCIAL I D’IGUALTAT DE GÈNERE _______________ 100 15. CONCLUSIONS _______________________________________ 102 16. AGRAÏMENTS ________________________________________ 104 17. BIBLIOGRAFIA _______________________________________ 105 Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 9 Llistat de figures Figura 1: Canvi d'estructura del ciment aluminós - Font: 'Procesos patológicos del hormigón' [2] ......................................................................................................................... 20 Figura 2: Bigues afectades per aluminosi - Font: Mecanoviga .......................................... 21 Figura 3: Canvi d'estructura del ciment en carbonatar - Font: Carbonatación en el hormigón [3] .......................................................................................................................................... 22 Figura 4: Corrosió de l'armat - Font: '¿Qué es la carbonatación del hormigón?' .............. 22 Figura 5: Bigues fletxades – Font: pròpia ........................................................................... 23 Figura 6: DIT Mecanoviga - Font: Mecanoviga................................................................... 24 Figura 7: Sistema MVH i MVV – Font: Mecanoviga ........................................................... 24 Figura 8: Muntatge sistema MVV - Font: Mecanoviga ....................................................... 25 Figura 9: Muntatge sistema MVH - Font: Mecanoviga ....................................................... 25 Figura 10: Forat tipus colis – Font: pròpia ........................................................................... 26 Figura 11: Kits amb una mateixa peça - Font: Mecanoviga ............................................... 26 Figura 12: Kits per a una mateixa longitud - Font: Mecanoviga ......................................... 27 Figura 13: Capçalera Mecanogest - Font: Mecanogest ..................................................... 27 Figura 14:Càlculs Mecanogest - Font: Mecanogest ........................................................... 28 Figura 15: Pantalla de creació d'albarans - Font: Mecanogest .......................................... 29 Figura 16: Desplegable 'Mantenimiento' Mecanogest - Font: pròpia ................................. 29 Figura 17: Diagrama de Gantt - Font: pròpia ...................................................................... 31 Figura 18: Tipus d'estoc - Font: ‘9 estrategias para reducir el exceso de stock’, [6] ........ 32 Figura 19: Codi de barres - Font: Wikipedia [17] ................................................................ 33 Figura 20: QR - Font: Wikipedia [18] ................................................................................... 33 Figura 21: Procés de fabricació inicial - Font: pròpia......................................................... 35 Figura 22: Zona estoc de xapa - Font: pròpia ..................................................................... 36 Pàg. 16 Memòria 2. Introducció 2.1. Motivació Tot i apropar-me a Mecanoviga interessat pel sector de la construcció i rehabilitació d’edificis; per realitzar aquest projecte tenia un objectiu clar: que fos útil a l’empresa i que donés un resultat on jo hagués participat de manera activa. És per això que el projecte d’instaurar un sistema de control d’estoc i fabricació em va cridar tant l’atenció. El meu paper està pensat per ser una de les persones (sota supervisió i ajut) que més temps dediqui a aquest projecte; i s’espera obtenir un gran impacte en el funcionament de l’empresa, deixat registre informàtic dels processos, de l’estoc, automatitzant i millorant funcions, etc. La confiança de l’empresa en donar-me marge és una gran motivació, podent investigar, proposar i dissenyar tot el que cregui convenient. Així, posar en comú amb la resta de l’equip i treure conclusions, escoltant els seus punts de vista i prenent nota de les seves aportacions. Un altre aspecte d’interès és la comunicació amb una empresa d’informàtica. D’aquesta manera, poder aprendre la forma de comunicació entre empreses, i conèixer quines són les pautes a donar que necessita un equip de programació i el nivell d’ajuda que proporcionen. A més de ser tot oïdes en relació a les propostes que aquests donin i el seu punt de vista dut de l’experiència que tenen. Tractant-se el tema sobre estoc, cal indagar i obtenir coneixement sobre aquest àmbit més enllà del que s’ha après durant el grau; fet que sempre és positiu, ampliant la meva formació. Poder estar tan a prop per proporcionar aquestes noves eines i veure el canvi al qual s’espera arribar és tot un repte del qual tinc moltes ganes de veure la seva evolució punt a punt fins al seu resultat. No hi ha res com estar en l’abans i després d’una implementació com aquesta. Motivat i amb ganes de treballar al màxim per arribar al final dins del temps que proporciona el present projecte. Encara que aquest projecte es dediqui a la implementació d’un sistema de control d’estoc i del procés de fabricació, el treball a l’empresa de l’autor es basa en projectes de rehabilitació en el món de la construcció. Això implica seu seguiment i estudi, arribant a realitzar càlculs, anar a obres per aprendre la feina que es fa i analitzar el treball de la Mecanoviga. Per tant, motiva aprendre, a més de la idea que tenia inicial sobre la construcció, també ampliar el coneixement sobre el control d’estoc, implementant el Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 17 sistema que es té com a repte. 2.2. Abast del treball El projecte consisteix en l’anàlisi, disseny, implementació i avaluació d’un nou sistema de gestió d’estoc i procés de fabricació digitalitzat a l’empresa Mecanoviga. L’abast del projecte inclou: - Estudi de la situació actual - Identificació de les necessitats i funcions que es requereixen. - Posades en comú i presa de decisions amb l’equip de Mecanoviga. - Comunicació i transmissió d’informació amb l’empresa informàtica que modifiquen i implementaran el producte - Creació d’esquemes - Revisió del funcionament dels prototips - Identificació d’errades - Comprovació el bon funcionament de les eines implementades - Formació del personal per aprendre a utilitzar els nous recursos i el procés a seguir - Recompte de tot l’estoc del què es disposa i introducció a la plataforma - Comprovació del funcionament de la solució dissenyada - Identificar millores si fos necessari El procés és llarg, però es pretén arribar a tots els punts comentats dins d'aquest projecte. D'aquesta manera es podria fer un seguiment de tota l'evolució i arribar al producte final que tant es premedita. D’altra banda, aquest projecte no té la finalitat d’intervenir en els següents punts: - No pretén modificar ni el moment ni els volums de compra - No contempla canvi de proveïdors - No contempla dur a terme la programació dels productes a implementar - No modificarà les prioritats de fàbrica - No pretén modificar el procés de fabricació - No modificarà les funcions del personal de l’empresa, només afegirà a les persones corresponents les activitats pertinents - No pretén modificar l’inventari del qual es disposa - No pretén modificar la maquinària - No contempla modificar els volums d’estoc amb els que es treballa Pàg. 18 Memòria 2.3. Requeriments previs Abans de posar en marxa el projecte o donar ordres de modificacions als programadors, s'ha de tenir un seguit de documentació i coneixement previ per ser el més encertat possible. Per començar, a causa de la recent incorporació de l’autor a l'empresa, és essencial tenir coneixement sobre a què es dedica i el producte que es ven. És necessari per poder posar en context i entendre el funcionament, i és clar, de les peces que fabriquen juntament amb la necessitat que hi ha de cada ascona. Tot seguit, estudiar i entendre els processos que es duen a terme dins i fora de fàbrica, per analitzar les estacions on s'emmagatzema material i veure la dinàmica que es porta per posteriorment plasmar el necessari en el projecte. Una altra anàlisi molt important és el del funcionament de l'oficina. Com es treballa, les accions que es fan i els passos que segueixen. Especialment de cara a aquest projecte, els puts més important a estudiar són: - L’ús de la plataforma interna que utilitzen, anomenada Mecanogest, per veure les funcions que té i la metodologia que segueix (ja que serà aquí on s’implementarà tota la part informàtica) - Com es gestiona la compra de matèria primària, la decisió dels volums i els períodes de comanda - El control que es duu a terme del producte durant el procés de producció - Com es dona sortida a l’estoc: qui i com es controla - Seguiment i control de l’estoc que es té Vist tot el que té a veure amb l'empresa, també és essencial investigar i recol·lectar informació sobre els passos que s'han seguit per modernitzar els controls d'estoc i processos de fabricació i les opcions existents que se segueixen avui dia, per incloure el màxim d'idees i arribar al millor resultat possible. 2.4. Objectius del treball L'objectiu principal és dissenyar i implementar un sistema de control d'estoc i procés de fabricació. Amb aquesta millora, es pretén arribar als següents punts: - Identificar mancances en el control d’estoc actual - Enumerar les funcions que es requereixen - Analitzar la viabilitat de les millores a implementar - Aconseguir digitalitzar la traçabilitat del producte Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 19 - Deixar constància i digitalitzar els processos de fabricació - Optimitzar el procés de compra de xapa (matèria primera), reduint el temps i treball que requereix - Obtenir un recompte exhaustiu automatitzat sobre l’estoc de tot producte en cada estació de treball - Optimitzar la sortida regulada de material, facilitant el procés i reduint el temps que requereix previ a aquest projecte - Reduir el temps requerit per comprovar l’estoc existent - Reduir el temps requerit per a la gestió de producte i presa d’ordres de fabricació - Optimitzar processos de preparació de comandes i enviament de producte a zincar - Automatitzar la creació d’albarans en enviar a zincar producte - Facilitar la consulta dels albarans d’arribada de matèria a fàbrica - Assegurar el bon funcionament i rodatge del producte que s’implementà Per tant, aquest projecte no només pretén aconseguir un control adequat de l’estoc i el procés de fabricació; sinó que proposa optimitzar múltiples tasques del funcionament tant a fàbrica com a l’oficina. Pàg. 20 Memòria 3. Entorn 3.1. Introducció a l’empresa Mecanoviga Mecanovia és una empresa pionera i líder en la reparació de patologies estructurals en forjat com l’aluminosi o la carbonatació; implementant i fabricant una metodologia exclusiva de reforços de bigues. Sorgeix als anys 90 del segle passat arran de l’enfonsament d’un edifici al Turó de la Peira (Barcelona) degut al mal funcionament del ciment aluminós. Aquest problema ha estat en les últimes dècades de gran rellevància, fent necessària l’aparició de solucions a la problemàtica. L’empresa ofereix un innovador sistema que és capaç de combatre el mal funcionament de les bigues de manera ràpida i eficaç amb l'addició de les seves estructures, conformades per xapes d'acer, sense la necessitat de canviar les bigues (un procés molt més costos i complicat). A continuació, es presenta una introducció teòrica sobre les problemàtiques esmentades per contextualitzar la seva causa: 3.1.1. Aluminosi Entre els anys 1950 i 1977, va ser notable l'ús de l'anomenat ciment aluminós. Un material format per calcària i bauxita que en el seu moment semblava idíl·lic, gràcies a les bones propietats que mostrava; com la gran velocitat de desenvolupar resistència o el suport a aletes temperatures. Però en aquell moment el que no se sabia és que les seves propietats es veien perjudicades amb el temps en entrar en contacte aquest material amb humitat. En aquest procés passa d'una composició alúmina (Al2O3) i cal (CaO) a ACH10 (un cop hidratat), estructura hexagonal que és inestable i es transforma en C3AH (cúbica) que redueix el volum dels vidres i augmentant la seva porositat, provocant la pèrdua de propietats del formigó i fent més vulnerable l'armat de l'estructura davant agents externs. Aquest canvi d’estructura es representa amb la següent figura: Figura 1: Canvi d'estructura del ciment aluminós - Font: 'Procesos patológicos del hormigón' [2] Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 21 Aquest fet és el que ha provocat al llarg dels anys el problema de 'l'aluminosi'. Degut a la pèrdua de resistència de les bigues compostes per aquest material, requerint el seu canvi o reforç. És interessant remarcar que no sempre és necessari la seva substitució o reforç, ja que aquest canvi d'estructura només es dona si el material entra en contacte amb humitat, com ara a lavabos, cuines, zones costeres, etc. Altrament, el ciment continua treballant a ple rendiment sense necessitat de canviar-ho, però sí tenir-ho controlat i revisar-lo. En la següent imatge s’aprecia aquest problema de manera rellevant: [1][2] 3.1.2. Carbonatació En condicions normals, el formigó té la característica de ser alcalí, és a dir, tenir pH alt (al voltant de 12-13). Això ofereix a les armadures de l'estructura protecció respecte al medi extern contra la corrosió, ja que l'ambient alcalí forma una capa protectora (òxid passivant) al voltant de l'acer. Però igual que en el procés de l'aluminosi, en entrar el formigó en contacte amb humitat (sigui per alta condensació o medi aquos), aquest modifica la seva estructura donant hidròxid de calci {Ca(OH)₂}; en el cas del ciment 'Pórtland', el més comú, la combinació dels grups purs de silicats (SC2 i SC3) i d'aluminats (AC3 i FAC4) amb aigua, produeix l'hidròxid de calci. Un cop això, el CO₂ de l'atmosfera entra en contacte amb el ciment, no sols a la part superficial, sinó també a l'interior a través dels porus. Això provoca que el diòxid de carboni reaccioni amb l'hidròxid de calci, donant carbonat de càlcic. [5] Aquesta nova estructura canvia significativament la basicitat del formigó, passant a tenir un valor de pH al voltant de 8 o 9. Aquest canvi és molt significatiu, com que es perd la característica de ser alcalí desapareix la protecció de l'armat, quedant exposat a ser l'acer corromput. El procés esmentat es mostra en el següent diagrama: Figura 2: Bigues afectades per aluminosi - Font: Mecanoviga Pàg. 22 Memòria La corrosió de l'acer té dues característiques principals: la primera és que es redueix la secció de la vareta, reduint la seva capacitat de treball; i la segona és que l'òxid que es forma al seu voltant és un producte que ocupa més volum que l'acer original, provocant esquerdes i danys estructurals al formigó a causa del seu mal funcionament a tracció. La imatge sota aquestes línies mostra com el formigó trenca en oxidar-se l’armat, patint el problema funcional esmentat: Aquest seguit de successos porten al mal funcionament de l'estructura, requerint reforços o canvis del formigó i/o varetes (segons la secció de les varetes del forjat que romana); ja sigui com a biga, pilar, ciment... Tot i que amb un bon control i seguiment s'evita arribar a situacions extremes. En l'actualitat hi ha un seguit de revestiments, tant a l'armat com a la part exterior de l'estructura de formigó que minimitzen aquest problema; tot i que factors com la humitat de l'entorn, la porositat del formigó i la seva qualitat són essencials a l'hora del seu treball. Figura 3: Canvi d'estructura del ciment en carbonatar - Font: Carbonatación en el hormigón [3] Figura 4: Corrosió de l'armat - Font: '¿Qué es la carbonatación del hormigón?' Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 23 Encara que el sistema de la Mecanoviga es va pensar en un inici com a causa de les problemàtiques anteriors, aquest s'utilitzen per reforçar tota mena de bigues que estiguin en mal estat. De la mateixa manera, es pot aplicar a bigues d'acer o fusta que no estiguin en les seves condicions òptimes, ja sigui per deteriorament del material, que es trobin fletxades, erros de construcció... A la següent imatge es pot apreciar un clar exemple de bigues de fusta fletxades, les quals han estat de reforçades durant l’estança de l’autor a l’empresa. 3.2. Producte: Mecanoviga El sistema anomenat, igual que l'empresa, 'Mecanoviga' (Mecano-Viga), permet fer una substitució funcional de bigues en mal estat col·locant uns muntatges d'acer sota l'estructura en qüestió. D'aquesta manera, la biga antiga deixar de funcionar i entra en acció la Mecanoviga, donant per reparat el problema sense tocar l'estructura original. Aquest sistema està recolzat per l’Instituto de ciencias de la construcción Eduardo Torroja, certificat amb el Documento de Idoneidad Técnica (DIT), legalitzant la seva col·locació a tot l’estat Espanyol. Figura 5: Bigues fletxades – Font: pròpia Pàg. 24 Memòria El muntatge funciona mitjançant l'ancoradament de paret de càrrega a paret de càrrega, aportant el suport necessari (propi i d'ús) indicat pel CTE (codi tècnic de la edificació), sense patir una tensió superior a la del límit elàstic de l’acer ni una fletxa excessiva. La seva característica principal és, que aquests sistemes no s'han de soldar en muntar-los, sinó que van caragolats, facilitant i reduint el temps de muntatge; característica que el fa destacar envers altres sistemes. Hi ha dos tipus de muntatges principals, anomenats ‘kits’: les Mecanvigues amb forma de ‘V’ amb plegat (MVV) i les de forma de ‘H’ (MVH). Ambdues reparen d’igual forma el problema, però s’utilitzen segons les necessitats de cada situació, destacant per les seves característiques. Respecte als kits MVH, són lleugers, més econòmics, fàcils i ràpids de muntar; però treuen altura al sostre que es repara. En canvi, els kits MVV, quasi no modifiquen l’alçada, però és més complicat i llarg el seu muntatge, a més de ser un sistema més pesat perquè ha de quedar omplert de morter en l’interior. A continuació una imatge on es mostren ambdós sistemes, on es pot observar com queda la seva col·locació: Segons la llargària de biga que es necessiti, els kits poden estar formats d'un a quatre Figura 7: Sistema MVH i MVV – Font: Mecanoviga Figura 6: DIT Mecanoviga - Font: Mecanoviga Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 25 trams. Els de més demanda, són els de tres, formats per un conjunt de central i dos d'extrems. Aquestes, s'uneixen mitjançant plaques d'unió que es caragolen a ambdues peces. Per al cas de les MVV, el central i els extrems estan formats cadascun per una única peça. En unir-los, es perd mig metre de longitud, sent la part superposada on es col·loca la placa d'unió. Per recolzar la Mecanoviga, s'utilitzen unes cartel·les a cada banda que s'ancoren a les parets de càrrega. Hi ha diversos models d'aquest muntatge, el qual segons la biga i la longitud pot ser de canto 12 (les més petites), 16 / 18 (un mateix model que es plega amb diferent angle), o superiors (sent peces de major longitud, que normalment s'han de fabricar amb encàrrec previ). Un cop muntat, s'omple la part interior de morter, fent que tot el contorn de la biga passi a estar en contacte amb l'estructura, transferint l'esforç. A continuació la composició d'aquest kit, on es pot veure les peces que el compon i el seu muntatge: En relació als Kits MVH, cada central i cada extrem està format per un parell de peces amb forma d’U. En aquest cas, es cargolen directament i són ancorades mitjançant unes cartel·les diferents a les del model anterior. En aquest cas, només se li aplica una petita capa d’un morter especial a la part superior que agilitza el procés de forjat, per assegurar el contacte de amb la biga. Segons la mida de la seva secció, el canto pot ser de 12, 16, 18 o superiors. La seva composició és la següent: Figura 8: Muntatge sistema MVV - Font: Mecanoviga Figura 9: Muntatge sistema MVH - Font: Mecanoviga Pàg. 32 Memòria programa d'una manera correcta i específica o donar-li suficients dades i que siguin correctes són algunes de les condicions més rellevants. 4.1.1. Tipus d’estoc És important tenir en compte els tipus d’estoc que hi ha, quins són essencials i quins perjudicials, per enfocar de manera més precisa el volum que es vol produir i així fer una previsió més adient. L’estoc es divideix de la següent manera: - L’estoc de seguretat: volum a tenir per afrontar l’espera durant el temps d'aprovisionament per evitar ruptura d’estoc; és a dir, quedar-se sense inventari per vendre. - L'estoc cíclic: és aquell que segueix un flux de vendes segons l’esperat. - L’estoc complementari: preparat per contratemps o demandes superiors a les estandarditzades. El que és important és no superar un estoc superior a l'últim comentat, perquè s'entraria en el que s'anomena 'excés d'estoc', un producte que no s'espera vendre en un curt període, provocant sobrecost d'emmagatzematge i possible pèrdua de valor. Observar la figura adjunta on es diferencien els diferents tipus d’estoc coments: Amb un bon estudi i previsió de demanda es pot ajustar el nivell de comandes de matèria primera per fabricar el producte just per complir els nivells d'estoc. Un bon flux de sortida sense trencar estoc és essencial per a un bon funcionament i optimització de recursos. 4.1.2. Control de productes En l’actualitat, el procés d'identificar els productes és cada cop més automàtic i senzill. Molts robots moderns, ajudats fins i tot per la IA, són capaços d'identificar el producte que estan manipulant i informar sobre l'estat o estació en el que es troba, arribant a numerar l'estoc disponible en cada situació; un exemple seria la fabricació de xapes d'unes certes mesures i mostrar (a la plataforma interna de l’empresa) el producte del que es tracta i el volum amb el que es treballa. Figura 18: Tipus d'estoc - Font: ‘9 estrategias para reducir el exceso de stock’, [6] Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 33 No obstant això, hi ha altres eines amb les que identificar els productes de manera fàcil i ràpida, podent fer-ho una persona qualsevol i facilitant el treball. Els més utilitzat són: - Codis de barres: són un sistema de línies i espais que conté informació sobre un producte, llegida per escàners. Serveixen per identificar productes de manera ràpida i precisa, facilitant la gestió d'inventaris i millorant la traçabilitat en la cadena de subministrament. Això redueix errors humans i augmenta l'eficiència. - Els codis QR: són codis en forma de quadrat que es poden escanejar amb mòbils o dispositius específics, proporcionant informació sobre un producte. Permeten accedir a dades detallades, verificar l'autenticitat i facilitar la traçabilitat del producte de manera ràpida i eficient. [19] D'aquesta manera, es pot agilitzar el procés de reconèixer una comanda, peça en procés de fabricació... abolint processos rudimentaris amb tendència a portar a l'error. 4.1.3. Importància d’una bona planificació d’estoc És important per diversos aspectes, com l'optimització de recursos, la sostenibilitat, la innovació... però sobre tot pel que fa a l'àmbit econòmic, ja que una bona planificació d’estoc i procés de fabricació pot reduir diversos costos i, per tant, augmentar el benefici de l'empresa, donant pressupost per a altres quefers. Fer un bon estudi et pot evitar contratemps, com seria quedar-te sense producte i haver d’afrontar un sobre cost per compra d’inventari d’última hora o haver de perdre el guany d’una venda. Els costos relacionats amb l’estoc que prenen un major paper són els següents: [16] Figura 19: Codi de barres - Font: Wikipedia [17] Figura 20: QR - Font: Wikipedia [18] Pàg. 34 Memòria - Costos d’aprovisionament: cost de l’inventari juntament amb el cost del transport. Fer un bon estudi sobre quan fer les comentades pot reduir el seu impacte. - Cost d’emmagatzematge: és per aquest cost que és perjudicial tenir excés d’estoc, perquès aquest porta a tenir despeses amb l’espai a emmagatzemar, una possible devaluació del producte, robatori... - Cost de ruptura d’estoc i demanda insatisfeta: cost produït per la falta d’estoc davant d’una comanda i la pèrdua d’una bona imatge de la marca pel mal servei donat al client. Per tant, realitzar modificacions per reduir tals costos és una millora sobre els beneficis de tota empresa. Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 35 5. Anàlisi del sistema d’estoc i fabricació en la situació inicial L’empresa en la que es realitza aquest projecte, tot i tenir presència en tot l'estat i una demanda elevada, és familiar. Està formada per 7 persones a l'oficina (comercials, enginyers, administratius, tresorer, etc.) i 6 persones a fàbrica. A més també disposa de comercials, muntadors i xofers que treballen externament. Però això no és obstacle perquè es vagi actualitzant, com és el cas del sistema que es vol implementar amb aquest projecte. En el present apartat, es descriu el procés que duu a terme per al control d’estoc i del procés de fabricació en l’empresa sota estudi en la situació inicial. Així com també es descriu com es gestiona l’estoc. 5.1. Procés de fabricació Mecanoviga és una empresa certificada per a la fabricació del producte en qüestió, realitzant els processos pertinents a les seves pròpies instal·lacions. El procés s’inicia amb l’arribada de la matèria primera a fàbrica: la xapa. Aquesta, arriba amb les mesures predeterminades segons la comanda. Un cop això, es dur a terme el circuit de fabricació, representat amb el següent diagrama de blocs: Figura 21: Procés de fabricació inicial - Font: pròpia Pàg. 36 Memòria La xapa s'encarrega i es talla pel proveïdor segons la llargària, amplada i gruix desitjat. En el moment que arriba a fàbrica s'emmagatzema a la zona 'd'estoc de xapa', on s'ordena segons les mesures que tingui. En la següent imatge es pot veure aquest espai: Un cop decidida la peça que es vol fabricar, es pren la xapa corresponent i es porta a la punxonadora. Aquesta es troba en un dels dos mòduls de la fàbrica, format per un robot que desplaça les xapes i una punxonadora que realitza l'acció sobre elles. La màquina es tracta d'una Bosher industrial de quasi vint anys, que juntament amb el robot es programa per punxonar la placa en els punts pertinents, sempre sota la supervisió d'algun operari per si es produeix algun error en el procés (sobretot per peces grans que tenen un major pes). En la següent imatge es pot observar el mòdul comentat, amb la punxonadora a la part posterior i el robot a l'anterior, a punt de dipositar una planxa ja punxonada: Cal tenir en compte que en el cas de voler fer una peça amb una xapa més gran del que hauria, aquesta es talla a fàbrica per donar les mesures pertinents. D’aquesta manera sorgeixen retalls de xapa que són o reutilitzats per a altres productes o venuts a pes. Figura 22: Zona estoc de xapa - Font: pròpia Figura 23: Mòdul de punxonat - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 37 En acabar, s'emmagatzemen les planxes per posteriorment ser doblegades. Segons si es tracta d'un model 'MVV' o 'MHV' es realitza un procés un altre. Per les V's hi ha un segon mòdul on mitjançant una plegadora i un robot es plega automàticament. Mentre que per als models H's, es passen a la plegadora, on es realitza el procés amb la intervenció de dos operaris; realitzant un procés senzill i repetitiu. Sota aquestes línies, la imatge de la dreta mostra el primer procés, mentre que la de l’esquerra fa referència al plegament de les H’s: Amb les peces conformades, es deixen en estoc per enviar-les a zincar, sent retornades al magatzem en dos-tres dies després. En aquest moment es distribueixen en la zona d'estoc segons la peça que sigui, facilitant la numeració de l'estoc disponible per poder donar sortida al producte. En la següent imatge es pot observar aquesta col·locació: Figura 25: Mòdul de plegat MVV - Font: pròpia Figura 24: Plegadora MVH - Font: pròpia Figura 26: Zona d'estoc preparat per vendre - Font: pròpia Pàg. 38 Memòria Un procés diferent és el que segueixen les cartel·les (peça dels extrems de l'estructura). Com que estan molt més estandarditzades (a causa del reduït nombre de models existents), la seva producció està més automatitzada. Un llençol de xapa es col·loca sobre la taula de tallat i, un robot programat talla l'acer amb plasma, optimitzant al límit la superfície donada. Un parell d'anys enrere es creaven un conjunt de peces i se soldaven per donar la forma definitiva, però es va modificar aquest procés, tallant una única peça que posteriorment dobleguen els operaris mitjançant la plegadora. D'aquesta manera s'optimitza temps i cost. Seguint el procés de la resta de peces, posteriorment es zinquen i s'emmagatzemen, estant preparades per sortir de fàbrica. A continuació es pot veure el procés de tall per plasma, un mètode idoni per aquest procés: El transport de les xapes i productes en tot moment es fa mitjançant grues o carretes elevadores que els mateixos operaris manipulen. Només per processos com el de doblegar les H's s'agafa peça a peça mitjançant dos operaris per efectuar tal operació. Figura 27: Tall amb plasma - Font: pròpia Figura 28: Transport de productes; carreta elevadora i grues - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 39 Un cop es té la xapa al magatzem i es decideix fabricar un model concret, realitzar una tanda de peces no porta més d’una setmana. És per això que, en el cas de no tenir estoc suficient per a un projecte, es necessita un mínim d’antelació d’una o dues setmanes per poder entregar el producte. 5.2. Gestió de l’estoc 5.2.1. Comanda de xapa El primer pas en una planificació d’estoc és analitzar com es realitzen les comandes de la matèria primera (xapa) per suplir la demanda en un cert període de temps. En el cas de Mecanoviga, les comandes es realitzen cada dos mesos aproximadament. Mitjançant una reunió de comercials i una dels caps de fàbrica, es posen en comú les ofertes previstes per aquell període de temps, l’estat de l’estoc mínim que hi ha per suplir les ofertes del dia dia, i la matèria primera de la que es disposa. D’aquesta manera, a l’oficina s’estima el volum de peces que seran necessàries fabricar, i es calcula mitjançant la taula de desenvolupament de la xapa mostrada sota aquestes línies la quantitat de cada mesura que es requereix encarregar. Per fer-ho, s’utilitza un full de càlcul, utilitzant Microsoft Excel, amb el qual fer el seguiment de les entregues de producte. A continuació el diagrama de blocs que mostra aquest procés i les taules esmentades, amb falta de dades degut a la seva confidencialitat: MVV-MVH Mes-any €/tona Nºpz Amplada Gruix Long. Pes Nº entrega Pes entregat *** ***mm 4mm 1000mm ***kg *** ***kg *** ***mm 4mm 1250mm ***kg *** ***kg *** ***mm 4mm 1500mm ***kg *** ***kg *** ***mm 4mm 1500mm ***kg *** ***kg *** ***mm 4mm 1000mm ***kg *** ***kg Model Tipus Desenvolupament MVH12 CENTRAL ***X6 MVH12 EXTREM ***X4 MVH16 CENTRAL ***X6 MVH16 EXTREM ***X4 MVH20 CENTRAL ***X6 MVH20 EXTREM ***X4 Figura 30: Document compra de xapa inicial i desenvolupament del producte en xapa – Font: Mecanoviga Figura 29: Procés inicial de compra de xapa inicial – Font: pròpia Pàg. 40 Memòria La major part de les vegades el nombre de xapes que s'acaba rebent és lleugerament diferent del demanat, a causa del pacte amb el proveïdor de fer comandes amb bobines d'acer senceres. El proveïdor avisa en el moment en el qual té una tanda preparada per enviar (per tanda s'entén planxes tallades d'una mesura determinada), i segons el ritme de treball o la urgència que hi hagi a Mecanoviga per fabricar amb aquella xapa es dona l'ordre de rebre la comanda abans o després. El diagrama on s’explica el procés és el següent: 5.2.2. Ordres de fabricació i sortida d’estoc Per norma, la fabricació de productes segueix les pautes guiades per l’experiència dels treballadors, realitzant més volum d’aquells productes més sol·licitats i suplint l’estoc mínim que es vol tenir per a cada model. Però el que es prioritza és la fabricació i preparació dels productes requerits en els projectes assignats, sent els que tenen més urgència en el cas de no haver-hi estoc disponible. Quan aquests estan fets amb previsió, es pot gestionar el moment en què fabricar l'inventari; d'altra banda, en el cas de ser comandes exprés, es depèn de l'estoc que hi hagi en aquell moment disponible. És per aquest motiu que sempre s'intenta tenir un estoc mínim en tot moment, sent com a norma de 50 a 75 peces de cada model, arribant a ser superior en les peces més sol·licitades. En el moment en què es té el material necessari per a les comandes, es passa a crear l’estoc mínim de cada producte per no arriscar-se a patir ruptura d’estoc amb futurs encàrrecs. Les ordres de fabricació es prenen durant les reunions dels comercials i gestors d’estoc amb els caps de fàbrica, on es posa el comú els nous encàrrecs i es planifica la seva entrega, es recorda allò que ha de sortir la següent setmana, i es revisa la falta d'estoc que hi hagi per fabricar-ne en cas de ser necessari. És en aquest moment quan s’entreguen els albarans a la fàbrica, siguin encàrrecs nous per preparar o aquells que indiquen la sortida de material. De la mateixa manera es posen sobre la taula nous reptes que requereixin peces exclusives per pensar la seva fabricació, i es comenta si hi ha algun contratemps o problema en qualsevol punt del procés. No obstant això, en el cas d'haverhi comandes que requereixen sortida de material ràpid, es baixen els albarans a fàbrica i es comenta la seva viabilitat, per si fos necessari modificar els kits utilitzats per altres que es troben en estoc; d'aquesta manera es preparen i s'envien a temps. Amb els productes a fabricar establerts i les comandes a preparar, a fàbrica planifiquen l’ordre temporal i la distribució de treball. Els processos esmentats es mostren amb el següent diagrama de blocs: Figura 31: Procés per rebre xapa encarregada – Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 41 Figura 32: Diagrama de procés de presa d'ordres de fabricació - Font: pròpia 5.2.3. Control del procés de zincat Per controlar l’estoc existent en el procés de zincar (dins del procés de fabricació), es fa seguiment dels albarans. Quan s’envia producte a zincar, es crea un albarà via Excel amb els models seleccionats, el nombre i el seu pes. Una còpia es queda a l’oficina i s’emmagatzema. En tornar productes, es compara l’alabarà proporcionat pel zincador amb els emmagatzemats a Mecanoviga, taxant aquells models que han estat tornats. En completar un dels albarans emmagatzemats es llença. D’aquesta manera es pot tenir certesa del volum que s’està zincant, fent el seu seguiment fins a tornar a Mecanoviga. Una imatge simbòlica d’aquest procés és la següent: Figura 33: Comparació d'albarans en zincar – Font: pròpia Pàg. 48 Memòria d’indicar la data, el preu per tona, el pes total encarregat, i el preu total. - FX6: Permetre registrar l’arribada a fàbrica de xapa. És essencial poder indicar cada entrada amb el número d’albarà que li pertany, per poder fer un seguiment del producte correctament. En aquest moment s’ha de sumar al total d’estoc d’aquest producte que es té a fàbrica. - FX7: Mostrar dins de cada comanda quin és el volum que falta per venir. - FX8: Indicar de manera visual que s’ha completat l’entrega d’un tipus de xapa d’una comanda, per donar pas a la resta. - FX9: Crear automàticament un document on es mostri i l’estat (pendent, en curs, completa) de la comanda, on visualitzar el volum i pes de xapa que queda per arribar, dividit segons el tipus, per utilitzar-los a les reunions. - FX10: Crear automàticament document on apareixen els Albarans arribats en unes dates determinades, juntament amb el seu preu i el contingut, per poder facilitar la facturació. Amb les funcions clares a complir, s’han desenvolupat una sèrie de prototips de pantalla a afegir al programa Mecanogest per incloure les funcions indicades. A continuació, es mostren els prototips més rellevants, introduïts breument per la seva finalitat. Al document annex han estat detallats tots els realitzats. - Prototip 1: pantalla on introduir i visualitzar les comandes que es realitzen, solucionant les funcions FX2 i FX3. En introduir-ne una de nova, indicar la data, el preu per tona d’acer i el producte a encarregar. A continuació es mostra: Figura 37: Prototip llistat de comandes i introducció d'una nova - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 49 - Prototip 2: Pantalla on s’introdueix l’arribada de xapa amb el número d’albarà corresponent, relacionat amb les funcions comentades FX6, FX4 i FX7: - Prototip 3-4: vies per llegir o buscar albarans de xapa (FX10): o Visualitzar els albarans que faceten a un model concret: Figura 39: Prototip primera via per la lectura d'albarans de xapa - Font: pròpia Figura 38: Prototip arribada de xapa amb el seu albarà - Font: pròpia Pàg. 50 Memòria o Per un document on apareix el recull d’albarans d’una comanda, filtrant per les dates d’interès: - Prototip 5: Document compra de xapa, on surt la comanda realitzada amb la informació pertinent, relacionat amb la funció FX5: Figura 40: Prototip document albarans de xapa - Font pròpia Figura 41: Prototip document compra de xapa - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 51 - Prototip 6: Document on mostra l’estat de d’entrega d’una comanda de xapa (FX5): - Per poder treballar amb tots els models de xapa de manera predeterminada, cal que estiguin introduïts dins de la plataforma (FX1). Per fer aquest procés, s’ha pensat en amplia l’apartat Mantenimiento-Productos ja existent (on estan introduïts els productes que es fabriquen o es compren). Però per fer-ho, cal identificar-los de manera diferent en l’apartat de Tipo Producto, afegint una nova possibilitat anomenada com a Xapa. A més, és important afegir un apartat per a tots els productes on indicar l’estoc mínim que es vol tenir a fàbrica perquè aparegui posteriorment a la pantalla de control d’estoc, i una casella on introduir l’estoc existent. A continuació es mostra una captura de la pantalla existent en un inici, a la qual se li hauria d’afegir els punts comentats: Figura 43: Pantalla ‘Productos’ - Font: Mecanogest Figura 42: Proposta document Estat de comanda de xapa - Font: pròpia Pàg. 52 Memòria Durant el disseny dels prototips d’aquest punt es proposa com es farà la compra de 'Tornillería' i 'Otros'. Seguit del procés senzill que aquests productes segueixen de compra i venda sense haver de manipular-los (simplement preparar per a les comandes), en fer una nova compra d'aquests es sumaran de manera manual al volum prèviament existent i s’introduirà mitjançant la casella ‘d'estoc existent’ què es proposa afegir segons l’explicat a la darrera pantalla. 6.2. Procés de fabricació Pel que fa al procés de fabricació, es proposa separar-ho en tres estacions: Punxonat, Plegat i Zincat. Aquestes són separades segons si es vol fer el seguiment des del taller o l’oficina. La distribució proposada a la plataforma és: - Taller o Punxonat o Plegat - Zincat (oficina) D’aquesta manera és possible numera l’estoc que es té de cada producte en cada estació de fabricació. 6.2.1. Taller: Punxonat i plegat Els processos que es realitzen a fàbrica (punxonat, retall i plegat) es proposa que siguin introduïts pels operaris. Per aquest motiu, caldria treballar amb una tauleta industrial lliure de moviment per tot l’espai on tenir accés a la plataforma, implicant el bon funcionament de la connexió del wifi a tota la nau. D’aquesta manera, es podria indicar quan s’inicia un procés i quan es finalitza, perquè la plataforma pugui actualitzar l’estoc de les estacions. A més de donar llibertat als operaris de fàbrica perquè controlessin elles els temps de producció (acció que ja fan avui dia). Observació: Cal tenir en compte que els operaris només haurien de tenir accés la pantalla on s’introdueixin les ordres de fabricació. D’aquesta manera s’evitarien possibles problemes a l’hora de navegar per la plataforma. Per aquest motiu serià necessari crear un usuari del Mecanogest especial per a ells. Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 53 Per tal de millorar la gestió de l’estoc en el procés de punxonat es proposen les següents funcions juntament amb el diagrama que representa el procés: Figura 44: Proposta del procés de punxonatFont: pròpia - FP1: Permetre introduir nous processos de fabricació. - FP2: Permetre indicar si es vol punxonar on plegar. - FP3: Poder partir de la matèria primària; en el cas de punxonat es parteix de la xapa, i en el cas de doblegat es parteix de la xapa ja punxonada (producte). A l’indicar de quin producte es vol partir, és necessari visualitzar el volum d’estoc que hi ha; deixant utilitzar com a màxim la xifra existent. - FP4: Permetre indicar per a cada cas de què es vol partir i a què es vol arribar, tot seguit del volum a obtenir. Els passos a seguir per punxonar serien els següents: o Seleccionar la xapa a utilitzar juntament amb el número d’aquesta. o Indicar si es tracta de MVV, MVH, Cartel·la MVV, Cartel·la MVH, placa d’unió, i cartel·les especials. o Per cartel·les: ▪ Seleccionar canto del que es tracta (12, 16,18, 20), que haurien d’aparèixer predeterminats. ▪ Indicar el volum de cartel·les que s’obté per xapa, per així posteriorment tenir introduït al programa el volum total que es suma. o Per les plaques d’unió: ▪ Indicar el nombre de plaques que sortiran per planxa de xapa. o Per a les peces MVV i MVH: ▪ Seleccionar canto del que es tracta (12, 16,18, 20). ▪ Indicar si és extrem o central. ▪ Indicar el número de peces que s’obtindran per cada xapa utilitzada. ▪ Introduir la longitud de peça a la qual es vol arribar, per crear un producte estandarditzat. Poden estar predeterminats per facilitar el treball dels operaris. Mentre que l’ample no cal gestionar-lo, perquè la xapa es compra amb un ample que en doblegar-la quadra amb Pàg. 54 Memòria el model que es fabrica. Això és important fer-ho perquè el llarg de la xapa no ha necessàriament coincidir amb el de la peça a fabricar. Si la xapa és més llarga, es pot aprofitar el restant. - FP5: Permetre afegir ordre de fabricació. - FP6: Treballar a partir de retalls de xapa sobrants. Per tant, sense tocar l’estoc de xapa, introduir el que es fabrica juntament amb el volum que s’obtindrà. - FP7: Permetre visualitzar un llistat amb tot allò que s’està punxonant, i en el cas de voler anul·lar tal ordre poder esborrar-ho. Funció que fa referència al llistat d’ordes de fabricació que s’havia proposat en un principi. - FP8: En el moment que l’acció finalitza, la idea és que els robots ho indiquin automàticament. Per al cas dels punxonats manuals, seleccionar els productes dels quals acaba tal operació i indicar-ho, perquè passin a estar en estoc pendent de plegar (i així recalcular els volums). Observació: les plaques d’unió passen a zincar directament, no es pleguen. En estudiar la viabilitat informàtica dels robots en l’aportació d’informació, no és possible que aquests indiquin el fi d’un procés de punxonat o plegat a causa de la seva antiguitat. Per la qual cosa, tots els processos de fàbrica hauran de ser introduïts pels operaris: emissió d’orde, eliminació d’ordre, fi de procés. Els prototips proposats juntament amb la seva explicació de funcionament són àmpliament detallats i mostrats a l’annex del present document. A continuació es mostren els més destacats: - Prototip 7: Pantalla on seleccionar si ei es vol punxonar o plegar (FP1)(FP2), mitjançant una pantalla com la següent: Figura 45: Prototips decisió Punxonar o Plegar - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 55 6.2.1.1. Punxonat - Prototip 8: Pantalla on mostrar l’estoc de xapa (FP3). Seleccionar aquell model d’interès i el número de peces que es vol manipular. Afegir l’ordre de fabricació. - Prototip 9: Pantalla on indicar el producte que es vol fabricar, relacionada amb les funcions FP4 i FP5. El procés consisteix a seguir un seguit de desplegables fins a arribar a completar la informació. Els desplegables depenen del producte a fabricar (MVV, MVH, Cartel·les...), que és el primer que s’indica. A continuació un prototips sobre els desplegables esmentats: Selecció de xapa. Observació: cal que les xapes sense estoc tinguin un color diferent En seleccionar la xapa modificar el seu color, visualitzar l’estoc del que es disposa i introduir el volum a punxonar Figura 46: Prototip pantalla estoc de xapa - Font pròpia Figura 47: Prototip on d'indicar el producte a fabricar - Font: pròpia Pàg. 56 Memòria - Prototip 10: Llistat on veure les operacions en procés (FP7): 6.2.1.2. Plegat Pel que fa el procés de plegat, es proposa el següent diagrama amb els procés a seguir juntament amb les funcions dissenyades: - FPL1: Partir d’una nova pantalla on es mostrin els models en estoc preparats per plegar, juntament amb el seu volum. Simplement, seleccionar-los i indicar quina quantitat es vol plegar per emetre l’ordre. - FPL2: Visualitzar el que s’està plegant, i poder cancel·lar tal acció. - FPL3: En acabar, igual que en el punxonat, quan es fa mitjançant un robot, aquest ho ha d’indicar, esborrant el volum de plegant i passant a ser plegat. En el cas de processos manuals, seleccionar els que es finalitzin perquè passin a formar part de l’estoc de preparat per zincar. – Funció proposada que queda descartada a causa de la limitació tecnològica dels robots. Es proposen els següents prototips de pantalla per indicar el procés de plegat, desenvolupats al document annex: Figura 49: Proposta pel procés de plegat – Font: pròpia Figura 48: Prototip de productes en procés de punxonat - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 57 - Prototip 11: En seleccionar l'opció de plegat, la plataforma porta a una pantalla on es mostra l'estoc de productes pendents per plegar (FPL1). Es seleccionar el producte i s'indica el nombre de peces en estoc a plegar. Observar els prototips sota aquestes línies que es proposen per al plegat: - Prototip 12: Llistat on veure els productes que estan sen plegats, relacionat amb la funció FPL2 proposada: 6.2.2. Zincat Per al procés de zincat, es proposa fer el seu seguiment des de l’oficina; supervisant els volums existents en cada estació a través de la plataforma i enviant o rebent producte mitjançant albarans que s’entregaran a fàbrica. Cal distingir tres posicions d’estoc per aquest procés: - Zincant, a l’empresa externa - Zincat, al magatzem de Mecanoviga - Client, en el cas de ser enviat el producte directament al client sense passar pel magatzem Figura 50: Prototips on es selecciona el producte pendent de plegar - Font: pròpia Figura 51: Prototip llistat de productes en procés de plegat - Font: pròpia Pàg. 64 Memòria 6.5. Propostes no aplicades Tot i voler millorar i optimitzar tot el possible en relació al control d’estoc i procés de fabricació, algunes propostes han estat descartats per creure no ser necessaris. Cal remarcar, que aquesta millora té la finalitat de facilitar tot procés, per tant, com més senzill i més concentrada estigui la informació millor. Les propostes descartades a destacar són: - No es creu necessari l’aparició d’alguna alarma en baixar l’estoc d’un producte més del compte, però sí mostrar el que seria l’ideal; possiblement en la pantalla de control d’estocs, per identificar ràpidament els volums i jugar amb aquells models del que hi hagi major estoc. - No es creu important realitzar un estudi sobre quines peces i en quins moments pateixen ruptura d’estoc, per intentar veure tendències i així evitar-les en el futur. Això és perquè asseguren a l’empresa que són de manera puntual i per projectes fora de la norma, i que el seu impacte és insignificant. - Tampoc és d’interès identificar les peces amb codis QR o utensilis similars. Això és perquè no es creu que la seva identificació sigui difícil (amb mesures ràpides s'aconsegueix), a més d’estar col·locats en posicions ordenades. Més aviat una transició a aquesta metodologia seria més problemàtica. Amb l'ordre que es segueix a l'empresa no ha de ser un problema; i a fàbrica ho corroboren. Amb totes les funcions definides i prototips acabats, queda fer el seguiment de l’evolució del treball de l’equip de l’empresa d’informàtics per aclarir dubtes, comentar alguna modificació que es cregui pertinent o fer repàs de l'estat en què es troba el projecte. A l'espera de la implementació d’aquestes ampliacions per aprendre el seu funcionament, poder comprovar el seu ús i assegurar la utilitat i l'avanç envers el procés de control d'estoc i fabricació. És essencial estar segur de què tot està correcte i aprendre a l'oficina l'ús del programa definitiu que creen els programadors, abans de fer el recompte d'estoc per introduir al programa i ensenyar als operaris com funcionarà el nou procés. 6.6. Resultat esperat Totes les propostes indicades permetran ampliar la plataforma informàtica Mecanogest, dotant-la de les eines necessàries per complir amb les funcions identificades en cada àmbit i executar els objectius establerts en l’inici del projecte. S’espera digitalitzar i recollir l’estoc de l’empresa, juntament amb la seva actualització constant, fent el seguiment dels processos de fàbrica i optimitzant totes les funcions Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 65 possibles relacionades amb el control d’estoc i el procés de fabricació, com la regulació de sortida de producte o l’acceptació de nous projectes. Així, donar més eines que facilitin les operacions, de manera que siguin més àgils per tal de reduir significativament el temps que comporta dur-les a terme. Recuperant la taula comparativa del capítol 5.3 (on s’identifiquen punts a millorar), a continuació es mostren les funcions en les quals es pretén obtenir un impacte directe, arribant a la reducció del temps que en un inici requereixen: Punts febles Millora de temps esperada Falta de registre digital Bon registre digital Supervisió per inspecció (falta de precisió) Supervisió d’estoc mitjançant la plataforma Temps requerit per a la supervisió d’estoc: - Oficina: 1 hora diària de mitjana - Fàbrica: 3 hores diàries de mitjana Temps requerit per a la supervisió i manipulació de l’estoc: - Oficina: 30 minuts diaris - Fàbrica: 2:30 hores diàries de mitjana Temps requerit per determinar ordres de fabricació: - 1 hora en reunions setmanals de mitjana - 3 hores per preveure la producció i entrega de material setmanals Temps requerit per determinar ordres de fabricació: - 1 hora en reunions setmanals de mitjana - 3 hores per preveure la producció i entrega de material setmanals Temps requerit per determinar una comanda de xapa: - Supervisió d’estoc existent: 1 hora - Revisió de producte pendent a rebre: 20 minuts - Posada en comú de l’estoc que es necessitarà: 2 hores - Decisió de la comanda: 1 hora Temps requerit per determinar una comanda de xapa: - Supervisió d’estoc existent: 20 minuts - Revisió de producte pendent a rebre: 20 minuts - Posada en comú de l’estoc que es necessitarà: 2 hores - Decisió de la comanda: 1 hora Sobrecàrrega per controlar l’estoc sobre els treballadors Reducció de la càrrega que comporta el control d’estoc sobre els treballadors, Pàg. 66 Memòria L’estimació de la reducció de temps ha estat analitzant el temps que es requereix en un inici i simulant o suposant el que seria necessària amb les millores implementades; identificant les operacions que serien modificades per veure com seria el canvi. Encara que no deixen de ser objectius, s’ha de ser realista, i partir de la base que no en totes les operacions és possible obtenir una reducció de temps; però sí optimitzar-les i ferles més amenes amb les eines que pretén obtenir la digitalització treballada en el present projecte. Amb l’esperança d’arribar a aquestes reduccions de temps, s’espera obtenir una sensació de disminució de carregar de treball (produïda per l’agilització dels processos de control d’estoc), donant més temps per altres obligacions i confort en el treball. donant temps per a altres obligacions Temps requerit per estimar l’estoc a enviar a zincar: 1 hores setmanals Temps requerit per estimar l’estoc a enviar a zincar: 40 minuts setmanals Albarans per enviar a zincar manuals: poden portar a error i pèrdua de temps. De mitjana 10 minuts per a cadascun, arribant a consumir més d’una hora setmanalment Albarans per enviar a zincar manuals: poden portar a error i pèrdua de temps. Automàtics Pèrdua de la traçabilitat del producte Bon seguiment de l’evolució del producte Taula 3: Comparativa dels resultats esperats – Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 67 7. Procés de programació Encara que el present projecte no inclou realitzar directament la programació de les ampliacions, sí que intervé en el seguiment d’aquesta tasca. En aquest període de temps, la comunicació amb l’equip d’informàtica té un paper fonamental en el desenvolupament del producte. Mitjançant reunions periòdiques, s’arriben als prototips finals esmentats al punt anterior, després d’un procés d’evolució i maduració. Tot i això, arribat a un cert punt del procés, es dona lliberta a l’equip d’informàtics i als seus dissenyadors perquè treballin per realitzar les ampliacions que creuen necessàries, modificant els prototips als quals s’havia arribat i estendre les funcions que creuen convenients. Durant el seu seguiment, es proposen possibles dates de pujada de les novetats a la plataforma, es comenten les modificacions que s’estan fent i s’actualitza sobre l’estat de desenvolupament. A més, es concreta com serà la seva posta en funcionament i quina s’espera que sigui l’evolució; processos comentats en els següents capítols del present document. Gràcies a la predisposició per part d’ambdós equips, s’agilitza el procés per arribar tan lluny com sigui possible dins del termini del present projecte. Pàg. 68 Memòria 8. Resultat de la programació: ampliacions de la plataforma de gestió En el present capítol es mostren i comenten els nous apartats implementats pels programadors a la plataforma de gestió. Així, analitzar posteriorment els punts que ho requereixen per corregir errades o fins i tot fer propostes de millora. El primer canvi del qual partir, són les novetats a la capçalera del Mecanogest. S’ha incorporat un nou apartat anomenat Fabricación, on es poden gestionar les següents operacions: - Realitzar comandes de xapa - Visualitzar i controlar l’evolució de xapa a producte, amb el mòdul Ordenes de elaboración - Gestionar l’estoc del zincador - Emetre les ordres de fabricació, mitjançant el mòdul Taller Observar la següent figura per veure les novetats esmentades: A més, s’ha afegit un mòdul a l’apartat Stock on accedir a la pantalla de Control de stock per veure els volums de cada producte que hi ha a cada estació (molt semblant a la proposta del 6.4.). A continuació d’ajuntar una captura de pantalla on es mostra aquesta ampliació: Figura 61: Apartat fabricació - Font: pròpia Figura 62: Ampliació de l'apartat d'estoc - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 69 A continuació, es mostra l’explicació de les ampliacions dividida segons l’àmbit o ús que tenen: 8.1. Introducció dels models de xapa i gestió dels productes Seguint la proposta del punt 6.1., els models de xapa s’introdueixen a l’apartat Mantenimiento -Productos, on s’ha afegit l’opció de producte tipus Chapa. D’aquesta manera es soluciona la funció FX1 identificada al capítol 6.1. A més, s’ha ampliat la informació a introduir per poder fer el seguiment del procés de fabricació amb la plataforma. La informació a indicar és: - Estoc mínim del producte - Estoc actual del producte - Indicar si el producte es Zinca?: sí o no - Indicar si el producte es Fabrica?: sí o no o Per al cas de què sí que es fabriqui, cal indicar: ▪ Producte a fabricar (MVH, MVV, Cartel·la MVH, Cartel·la MVV, Cartel·la especial, Plaques d’unió) ▪ Mida (canto) ▪ Model: Extrem o central A continuació, es mostren les ampliacions comentades sobre aquestes línies. Fent referència al punt 6.1, es pot apreciar el canvi comparant la figura 43 amb les següents: En el cas dels productes tipus Ferro (les peces que es fabriquen a Mecanoviga), són seleccionats per ser fabricats i zincats, indicant la informació oportuna que requereix el nou Figura 63: Nova pantalla de 'Productos' - Font: pròpia Pàg. 70 Memòria mòdul. La resta de productes, en no seguir el circuit de fabricació i zincat, no es modifiquen. Però és d’interès indicar l’estoc mínim esmentat. 8.2. Compra de xapa Continuant amb la proposta detallada al punt 6.1, s’ha implementat una pantalla on visualitzar el llistat de comandes i on poder afegir-ne de noves (funcions identificades al punt 6.1, FX2 i FX3) . Cadascuna està identificada amb el seu codi (el mes i l’any de la comanda), la data en què s’introdueix, el preu per tona de xapa i l’estat en el qual es troba (pendent, parcial o entregat). A continuació es mostra una captura de pantalla on es mostra l’ampliació esmentada: En afegir una compra nova, cal omplir manualment les caselles esmentades i el volum de cada model que es requereix tal com es mostra a continuació amb les ampliacions realitzades : Figura 64: Pantalla de compra de xapa - Font: pròpia Figura 65: Creació d'una nova compra - Font: pròpia Identificació Data d’introducció Preu €/tona Estat Opcions per gestionar Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 71 Si es vol fer qualsevol modificació d’una comanda, a l’apartat Detalles de la comanda es poden modificar els volums i els models d’interès, tal com es proposava a la funció FX4 del capítol 6.1. També permet veure l’estat d’entrega de cada model (FX7 capítol 6.1), introduir l’arribada de xapa juntament amb el seu albarà (FX6 capítol 6.1.) i veure el pes del qual es tracta. A continuació, la captura de pantalla que mostra l’accés a l’opció Detalles d’una comanda de xapa : Per modificar l’estat d’entrega d’un model, cal fer-ho fa de manera manual (indicat pendent, parcial o entregat), a causa de la variabilitat entre la comanda i el que es rep. Per a cada estat correspon un color diferent, que canvia automàticament en indicar l’estat d’entrega, facilitant la lectura de la informació, funció proposada al capítol 6.1 (FX7). A més, en aquesta pantalla també es poden llegir els albarans pertinents, facilitant informació concreta i directa del model seleccionat tal com es mostra a la següent ampliació de captura de pantalla: Figura 66: Pantalla 'Detalles' en el procés de compra - Font: pròpia Figura 67: Albarans d'un model - Font: pròpia Pàg. 72 Memòria Per altra banda, s’obté informació de manera ràpida mitjançant els documents Compra i Albarans (FX5, FX9 i Fx10). En el primer, es dona informació sobre la compra realitzada i l’estat d’entrega, simplificant la idea inicial de reproduir un per a cadascun. En el darrer document, es proporcionen els números d’albarà juntament amb el seu contingut, filtrat segons la data d’interès. Sota aquestes línies es remarquen aquestes opcions: El document Compra de chapa, ha estat molt útil des del primer moment, agilitzant i facilitant la lectura d’informació sobre l’estat de la compra i els volums demanats. L’estructura és la següent: Figura 68: Documents sobre les compres de xapa - Font: pròpia Figura 69: Document ‘Compra de chapa’ - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 73 El document Albaranes és d’interès a causa del resum que realitza sobre els albarans de xapa i el seu contingut; a més de la forma de filtrar mitjançant la data. Anteriorment, es perdia molt de temps buscant els albarans d’entrega de xapa arxivats. L’estructura és la següent: Un cop vist que el funcionament del procés de compra de xapa és correcta, s’introdueixen les darreres comandes amb material pendent de rebre. Així, es tenen digitalitzades i es fa el seguiment de la seva evolució a través del Mecanogest. 8.3. Procés de fabricació En el present apartat es mostren els resultats de la digitalització en quan al procés de fabricació, resultats obtinguts a partir de les propostes de millora comentades al punt 6.2.1. 8.3.1. Procés Punxonat i plegat Es parteix d’una pantalla on es decideix si el procés a realitzar és de punxonat o plegat, funció esmentada al punt 6.2.1 (FP2), tal com es mostra a la següent captura de pantalla: Figura 71: Introducció de plegat o punxonat - Font: pròpia Figura 70:Document 'Albarans de xapa' - Font: pròpia Pàg. 80 Memòria 9. Implementació a l’empresa La posada en funcionament del les ampliacions de la plataforma Mecanogest, requereix plantejar el procés d’implementació a l’empresa, proposant i seguint el següent diagrama de blocs: Amb l’estructura plantejada, es proposa dividir l’explicació del procés amb els capítols a continuació: 9.1. Passos previs Durant el procés de programació, es recupera el tema sobre com es tractarien els processo de fàbrica. Tal com s’indica a l’apartat 6.2, on s’analitza com introduir els processos de fabricació i com fer el seguiment de l’estoc en les diverses estacions, es conclou, que la informació s’introduirà de manera manual pels operaris amb l’ajuda d’una tauleta industrial. En aquest cas, s’ha adquirit la mostrada a continuació: Figura 82: Tauleta industrial - Font: pròpia Figura 81: Diagrama de blocs implementació a l'empresa - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 81 Aquesta és programada amb un accés directe a la plataforma Mecanogest, mostrant directament el mòdul Taller, que és l’útil pels operaris. En el cas d’haver-hi qualsevol problema, també hi ha accés des dels mòduls de l’oficina tal com es mostra a la figura 62. Per iniciar la posada en marxa, és necessari que l’equip de Mecanoviga implicat en el projecte comprengui tot allò que s’ha implementat, la informació que es requereix per utilitzar les millores, així com el nou funcionament de les ampliacions; per adaptar-se i utilitzar-lo el més ràpid possible. Un cop les ampliacions estan pujades a la plataforma, el primer pas a realitzar, indicat per l’equip d’informàtics, és entrar els models de xapa de la qual parteix el procés de fabricació. Seguint el nou funcionament comentat al punt 8.1, s’introdueixen una a una, indicant la informació requerida i deixant registre de tots els models. Sota aquestes línia, es mostra com ha estat la introducció de la xapa en aquest apartat del Mecanogest: Cal tenir en compte que per motius de confidencialitat, han estat ocultades algunes dades. D’aquesta manera, es resol la funció de registrar els models de xapa en la plataforma, identificada al punt 6.1. També s’actualitza la informació de la resta de productes, indicant l’estoc mínim de cadascun i, seleccionant en els productes tipus Ferro que es zinquen i es fabriquen (comentat al punt 8.1). Figura 83: Xapa introduïda al Mecanogest - Font: pròpia Pàg. 82 Memòria 9.2. Comprovació del funcionament Amb la xapa introduïda correctament, es procedeix a realitzar diverses comprovacions per corroborar l’execució de les funcions esmentades al llarg del punt 6. Totes les proves han estat realitzades amb els models tipus MVH12, sent seleccionat a l’atzar, dels quals s’han suposat els nivells d’estoc per realitzar circuits de procés i fer les comprovacions esmentades. Després d’un dens procés de comprovacions dels diferents apartats del programa de gestió amb les millores introduïdes, solapat amb el seu aprenentatge, es pot concloure que l’ampliació final del programa informàtic permet resoldre les funcions detallades al capítol 6. Però com tot producte nou, requereix d’estudi i es troben aspectes a modificar o millorar. En ser un producte nou i sense antecedents en l’empresa, cal diferenciar entre innovacions que són diferents de com havien estat pensades en un inici, i aquelles que són errònies. Estudiant el nou producte, s’identifiquen mòduls que han de ser corregits, dels quals destaquen: - E1: En el procés de compra de xapa, el pes indicat pel programa és per unitat de producte, i no pel total de la comanda. A la següent imatge es mostra aquest fet produït amb la comanda de prova esmentada anteriorment: - E2: En la pantalla de fabricació, on s’indica si el procés és de punxonat o plegat; l’opció Punzonado és anomenada Fabricación, quan hauria de ser directament Punzonado. Observar la imatge sota aquestes línies on es mostra tal errada: Figura 84: Errada en el pes pel procés de compra - Font: pròpia Figura 85: Nomenclatura errònia pel procés de punxonat - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 83 - E3: No es pot enviar producte a zincar si l’estoc de Zincado (final) es troba en negatiu. Aquesta situació es pot produir si es treuen albarans per ser preparat i hi ha falta d’algun component. Per aquest motiu s’ha d’actuar ràpidament per tenir-ho preparat al més aviat possible. Aquesta errada impedeix el recorregut del circuit. La captura de pantalla mostrada sota aquestes línies mostra com no es dona la possibilitat d’enviar plaques d’unió en trobar-se en la situació esmentada: - E4: L’ordre de les columnes del procés de producció (estacions) a les pantalles Stock de zincador i Control de Stock no correspon a l’ordre seguit pels productes (encara que els volums sí fan correctament el circuit). Aquest fet dificulta el treball. L’ordre ha de ser: Punxonat, Punxonat i Plegat, en zincador, zincat. Observar les captures de pantalla on es mostra aquest ordre incorrecte: Figura 87: Odre erroni de les columnes a la pantalla 'Control de stock' - Font: pròpia Figura 86: Impossibilitat de zincar producte - Font : pròpia Figura 88: Ordre erroni de les columnes per ‘Stock de zincador’ - Font: pròpia Pàg. 84 Memòria - E5: Recorregut erroni dels productes que no són tipus Ferro. Es posa per exemple els productes de tipus cargols, dels quals s’introdueix el seu volum a l’apartat manteniment-productes (novetat de l’actualització), i han de ser restats en treure albarans. Però la qüestió és que són restats de l'estació Zincado, creant confusió. La imatge sota aquestes línies mostra com el procés que fa no és correcte: Observació: els volums d’estoc no són reals. - E6: No és possible registrar el número d’albarà dels productes retornats de zincar 9.3. Inventari i incorporació de la resta de l’equip Feta la comprovació del funcionament de les novetats de la plataforma de gestió, es conclou que el producte està preparat per entrar en funcionament. Per tant, es procedeix a fer el recompte i introducció d’estoc a la plataforma, a controlar l’evolució i formar al personal. Així es dona pas al principi del fi, començant a treballar amb la metodologia dissenyada, esperant ser ben adaptada per totes les parts. El seguit d’operacions es planifica i optimitza per ser el més eficient possible, donant el diagrama de blocs que es mostra a continuació: El primer és comunicar els canvis a l’equip de fàbrica, per informar com serà la nova metodologia de treball i ajudin en la posada en marxa fins a tenir-ho tot establert. Figura 89: Circuit incorrecte pels productes no ferro - Font: pròpia Figura 90: Diagrama de blocs on s’arriba a la metodologia de treball final - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 85 Un cop això, un dels passos més importants: el recompte de l’estoc. Aquest és més complicat de l’esperat, a causa de la càrrega de treball i els volums amb els quals es treballa. Es tenen en compte aquells albarans que encara no es troben preparats i els canvis que es duen a terme d’última hora. Cada model comporta de mitjana un dia de treball. El recompte és totalment manual i per inspecció; i en alguns casos es compta amb ajuda dels operaris, sobretot pel que fa al recompte de la xapa negra (sense processar). Un cop comptabilitzat, s’introdueix al Mecanogest mitjançant albarans ficticis o la simulació de processos de fabricació, partint de la xapa i simulant l’evolució entre estacions. No és possible utilitzar el mòdul Productos a causa d’una petita errada en el sistema. Es segueix la metodologia de comptar un model i seguidament introduir-lo a la plataforma; així, posteriorment fer-ne un diferent. A la següent figura es mostra una instantània del moment del recompte: Tot seguit, es forma al personal de l’oficina, perquè encara que no duguin a terme el control d’estoc, puguin llegir les pantalles més singulars com Control de Stock o Ver Componentes en realitzar albarans. És un procés simple, una reunió de personal on es mostren les novetats de la plataforma mitjançant uns del ordinadors de l’oficina, explicant el nou procés que s’espera seguir i a qui afecta. Durant les primeres setmanes, es controla de l’estoc des de l’oficina; supervisant que els volums canvien correctament d’estació i que el circuit és adient. En aquest moment, és especialment important la comunicació entre els operaris i l’oficina, perquè en el cas d’oblidar comunicar alguna acció l’estoc es podria desquadrar. Amb la seguretat que és correcte, es realitza la formació als operaris per utilitzar el nou mòdul del Mecanogest per fàbrica. Aquesta expilació es planteja en un inici a l’oficina, mostrant als operaris els canvis que s’han fet, el seu ús (especialment dels mòduls de Taller) i la millora que aquestes poden portar, perquè comprenguin que són essencials en el projecte i tinguin motivació. Un cop fet, es recorre a fàbrica amb la tauleta industrial i es Figura 91: Recompte d'estoc - Font: pròpia Pàg. 86 Memòria repassa el procés a seguir, parant en les diferents estacions i incitant als treballadors a utilitzar el nou mòdul de taller del Mecanogest. Es parla sobre com distribuir la responsabilitat d’introduir la informació i es realitzen diversos simulacres. La matèria i explicació no porta més d’unes poques hores, però el seguiment i la supervisió del nou funcionament romana fins assegurar que no hi ha possibilitat de dubte o error. Amb la col·laboració i la posada en comú dels operaris, el procés implementat el troben encertat i adient. Finalment, degut a la rapidesa dels processos (que no solen portar més d’unes poques hores), es determina que les operacions les introduiran un cop hagin finalitzat, estalviant passos i assegurant el producte obtingut. Amb certa seguretat i predisposició, els operaris comencen a introduir els processos de producció, sent ajudats i recolzats pel personal de l’oficina que s’ocupa del projecte (com és el cas de l’autor) fins el moment que no sigui requerit. Arribat a un cert rodatge, es preveu fer revisions puntuals d’estoc per confirmar el bon funcionament i la certesa dels volums mostrats al Mecanogest. 9.4. Propostes de millora Com ha passat al llarg de l’evolució de la plataforma Mecanogest, amb la pràctica i la rutina es detecten possibles millores que podrien agilitzar el procés. En aquest cas, es destaquen les següents: - P1: Millora estètica del document Compra de Xapa. Encara que la informació donada és correcte, es facilitaria la seva lectura si estigués separat per colors o marges tal com ho està a l’apartat detalles d’aquesta secció. - P2: Mòdul per poder eliminar xapa (a la mateixa pantalla de punxonat), perquè els mateixos operaris puguin eliminar-ne en cas que s’utilitzés per a algun altre servei o simplement no fos conseqüent amb l’estoc real. - P3. Alarma en fer albarans, que es fes veure en el cas que no hi hagués estoc d’algun producte seleccionat. Encara i no haver-hi, ha de deixar realitzar-lo. 9.5. Rectificacions i millores finals Després d’un període de funcionament, s’amplien les millores comentades als capítols 9.2 i 9.4. De nou, solucionades amb la intervenció de l’equip d’informàtics, amb el quals es continua en constant contacte per a la revisió i seguiment del projecte. Les actualitzacions realitzades fins al moment que són d’interès destacar es mostren a continuació: - En el procés de compra de xapa, relacionat amb l’errada E1, el pes tota apareix correctament, tal com s’observa amb la següent ampliació de captura de pantalla: Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 87 - L’opció de punxonat, ja és anomenada com a tal, solucionant l’errada E2: - Permet enviar producte a zincar quan Zincado és negatiu (E3) - El nou document Compra de chapa és molt més intuïtiu i àgil de llegir, donant sortida a la proposta P1 del punt 9.4. El seu format final és: Figura 92: Pes de compra de xapa correcte - Font: pròpia Figura 93: Opció ‘Punzonado’ - Font: pròpia Figura 94: Nou document ‘Compra de chapa’ - Font: pròpia Pàg. 88 Memòria - Relacionat amb la proposta d’una alarma en fer albarans si no hi ha estoc (P3 del punt 9.4), s’ha afegit l’opció Ver componentes, on poder supervisar l’estoc existent dels components del kit en qüestió sense haver de retrocedir a la pantalla Control de Stock, tal com es mostra a continuació: Encara i ser una bona ampliació, es creu interessant l’aparició d’una alarma en el cas que un dels components no tingués estoc, per agilitzar al màxim el procés. Millora que queda a espera fora del projecte Observació primera: no ha estat possible fer el recull d’albarans de la tornada de zincar; per la qual cosa queda pendent per a una pròxima ampliació. Observació segona: les millores o errades no solucionades estan en procés per ser resoltes; però gràcies a l’estructura obtinguda fins a l’actualitat, és possible treballar amb les noves ampliacions. Figura 95: Pantalla 'Ver componentes' - Font: pròpia Figura 96: Opció 'Ver Componentes' als albarans - Font: pròpia Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 89 10. Resultats En aquest capítol es mostren els resultats obtinguts amb el projecte. Primerament, es valora la utilitat de les diferents ampliacions implementades al Mecanogest i posteriorment es quantifica el seu impacte. Un cop el producte ha entrat en funcionament, es conclou que el sistema implementat és adequat. Amb les pantalles de la pestanya Fabricación i l’aparta Control de estoc, s’aconsegueix digitalitzar l'estoc de la fàbrica, tant de xapa com de producte; mantenint-lo constantment actualitzat i fàcilment revisable. Aquest aspecte agilitza tant l'entrada com la sortida d'estoc, a més de millorar el control del producte i altres funcions del procés. El procés de compra de xapa és millorat gràcies al nou apartat amb el què realitzar-lo, agilitzant la lectura de la informació i deixant constància de les compres. A més de fer un recull exhaustiu dels albarans d’arribada, facilitant el seu emmagatzematge. Amb l’apartat Taller i Órdenes de elaboración, es deixa constància i es realitza el seguiment del procés de fabricació. Amb la col·laboració dels operaris, és possible actualitzar la matèria que hi ha en cada estació. Cal destacar que el producte obtingut (ampliació del Mecanogest) resulta satisfactori per al personal, i es caracteritza per la seva simplicitat i eficàcia, adequades a les necessitats del cas. Órdenes de elaboración permet fer el seguiment de la traçabilitat en canviar la matèria xapa a producte, facilitant la supervisió d’aquesta conversió; important per a controls de qualitat i producció. La pestanya Estoc de zincador, permet tramitar el procés d’enviar material a zincar; proporcionant fins i tot els albarans de sortida de producte, agilitzant el procés. D’aquesta manera, l’estoc que està sent zincat apareix a la pantalla Control de estoc, permeten la seva revisió de manera ràpida, precisa i actualitzada. Aquesta darrera pantalla comentada, permet veure l’evolució de l’estoc i filtrar segons els interessos del moment, donant solucions de manera ràpida per si no hi ha estoc del producte d’interès inicial. Intervé significativament en l’optimització del procés de compra de xapa, donant de manera ràpida els volums dels que es disposa. A més, és clau en la regulació de la sortida d’estoc, facilitant les dades requerides, provocant una reducció significativa dels temps amb respecte el necessitat anteriorment. Aquest factor, dona precisió en quan a donar data al client per entregar material. Per altra banda, facilita informació sobre l’evolució de l’estoc, d’aquesta manera és possible fixar els productes que tenen prioritat per ser venuts i observar possibles canvis de prioritats quant a la producció de material. Pàg. 96 Memòria - Cost dels serveis de l’empresa informàtica per fer aquestes ampliacions al programa. Aquestes despeses han estat costejats amb tres subvencions que proporciona la Unió Europea anomenades ‘Kits digitals’; atorgats amb la finalitat de digitalitzar i actualitzar les plataformes de les empreses. - Inversió en una tauleta industrial per al treball amb el programa a fàbrica - Formació a fàbrica i adaptació al procés - Formació i adaptació a col·laboradors que no intervenen ne el control d’estoc En la següents taula de càlcul es quantifiquen els costos associats als punts anteriors: Descripció Quantitat Cost unitari Total Cost del servei de l’empresa informàtica 3 kits 4.000 €𝐾𝑖𝑡 𝑑𝑖𝑔𝑖𝑡𝑎𝑙 12.000 € Tauleta industrial 1 unitat 512,4 € 512,4 € Formació a fàbrica i adaptació al procés 18 hores 14,123 €ℎ𝑜𝑟𝑎 254,574 € Formació a personal addicional 4 hores 18 €ℎ𝑜𝑟𝑎 72 € Total: 12.838,97 € Taula 6: Cost implementació - Font: pròpia 12.3. Quantificació de resultats i estalvi econòmic En el present capítol es dona lloc a l’impacte econòmic del projecte, estudi de la seva viabilitat i rendibilitat. Relacionat amb la quantificació realitzada al capítol de Resultats (punt 10), on s’ha estimat la reducció del temps requerit per al control d’estoc i processos de fabricació, és possible monetitzar la millora que el present projecte proporciona. S’estima que el benefici setmanal és de 32,37 hores; temps que es pot traduir amb un guany per hora de 16,07 €ℎ𝑜𝑟𝑎 (estimació del cost entre personal de fàbrica i d’oficina), donant el següent estalvi: Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 97 Taula 7: Estalvi obtingut - Font: pròpia Amb els costos i els estalvis quantificats, es calcula el període de rendibilitat de la inversió realitzada: Descripció Cost total Estalvi total Cost total del projecte 12.838,97 € + 9.323,45 € 22.162,42 € Cost total per l’empresa 22.162,42 € -12.000 € (subvenció) 10.162,42 € Estalvi obtingut 520,18 €𝑠𝑒𝑡𝑚𝑎𝑛𝑎 Taula 8: Balanç de costos - Font: pròpia Si es divideix els costos per l’estalvi setmanal, s’obté el temps amb el qual és retornada la inversió: Descripció Càlcul Total temps de retorn Retorn cost del projecte 22.162,42 € / 520,18 €𝑠𝑒𝑡𝑚𝑎𝑛𝑎 42,6 setmanes Retorn inversió de empresa 10.162,42 € / 520,18 €𝑠𝑒𝑡𝑚𝑎𝑛𝑎 19,52 setmanes Taula 9: Temps de rendibilitat - Font: pròpia Per tant, es pot concloure que la despesa del projecte és retornada en 43 setmanes, és dir, en deu mesos aproximadament. Per altre banda, gràcies a les subvencions esmentades, el cost a assumir per part de l’empresa és inferior, reduint el temps de rendibilitat a 20 setmanes, menys de 5 mesos. Encara que la implementació de millores en el control d’estoc i de processos de fabricació no hagi estat pensada per rebre rendibilitat econòmica, sinó per tenir un major control i facilitats pel procés; es resol amb guany de temps, i per tant en un estalvi monetari, fent-lo viable i rendible pel que fa l’àmbit econòmic. Descripció Quantitat Estalvi unitari Total estalvi Estalvi d’hores pel control d’estoc i procés de fabricació 32,37 ℎ𝑠𝑒𝑡𝑚𝑎𝑛𝑎 16,07 €ℎ𝑜𝑟𝑎 520,18 €𝑠𝑒𝑡𝑚𝑎𝑛𝑎 Pàg. 98 Memòria 13. Estudi ambiental Al present punt es du a terme l’avaluació ambiental del projecte, incloent la implementació de les mesures. Els factors d’interès són: - Despesa d’energia elèctrica amb l’ús dels dos ordinadors utilitzats a l’oficina. En aquest cas, es calcula que els ordinadors han estat utilitzats 13 setmanes (temps del projecte). Un, 5 hores diàries, i l’altre 8 hores diàries; arribant a un total de 845 hores d’ús. Segons la Comissió Europea, un ordinador produeix entre 50 i 235 grams de CO2 per hora [19], s’estima que l’emissió d’aquest gas ha estat de 142,5 𝑔𝐶𝑂2 x 845 hores = 120.412,5 grams de CO2. - Despesa energètica a causa del temps d’ús dels ordinadors de l’equip de programadors. S’estima que han estat dos equips utilitzats, treballant un total de 44 dies. Tenint en compte que la jornada laboral és de 8 hores, es pot arribar a donar un total de 704 hores d’ús d’ordinadors. Fent servir les estimacions de la Comissió Europea, l’emissió de CO2 ha estat de 142,5 𝑔𝐶𝑂2 x 704 hores = 100.320 grams. - Emissió de CO2 a causa dels trasllats a l’oficina. Sent l’autor la principal persona de rellevància (la resta de l’equip treballa a l’empresa indiferentment del projecte), es calcula que han estat 75 dies de treball fins al present, portant 60km de desplaçament diaris. Si s’estima que han estat 60 km diaris de trajecte i s’emet de mitja 112 g de CO2 per kilòmetre recorregut [20], l’impacte ha estat de 112 𝑔𝐶𝑂2 x 60 x 75 = 504.000 grams de CO2 en total. A continuació es proposa la següent taula resum on s’esquematitza el comentat: Descripció Emissió CO2/unitat Unitats Emissió Ordinadors oficina 142,5 𝑔𝐶𝑂2/hora 845 hores 120.412,5 grams Ordinadors informàtics 142,5 𝑔𝐶𝑂2/hora 704 hores 100.320 grams Desplaçament 142,5 𝑔𝐶𝑂2/km 75 dies x 60 km/dia 504.000 grams Total 724.732,5 grams Taula 10: Estudi ambiental - Font: pròpia En total han estat 724,73 kg de CO2 emesos amb la realització i posada en marxa del present projecte. Tot i l’impacte negatiu d’emissions de CO2, la conclusió d’estudi ambiental es considera acceptable perquè s’han optimitzat moltes accions en el Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 99 funcionament de l’empresa; podent arribar a reduir el nombre de transports necessaris en el futur, amb l’emissió que això comporta, gràcies a la millora de precisió quant a la compra de xapa i la regulació de sortida de material obtinguda amb el producte implementat. A més, amb la digitalització de la informació, es pretén reduir el paper i la tinta gastada per impressions i fotocòpies, un altre impacte positiu a nivell ambiental Pàg. 100 Memòria 14. Estudi social i d’igualtat de gènere El present projecte proporcionar un impacte positiu en les condicions laborals, facilitant i agilitzant diverses tasques. La digitalització que s’ha dut a terme, pot reduir el treball físic i repetitiu dels treballadors i treballadores que intervenen en l’àmbit de l’estoc i el control del procés de fabricació, millorant la salut i la qualitat laboral. Tot el transcurs del projecte ha estat dut a terme sense diferenciacions entre gèneres, participant tots i totes amb el mateix grau d’importància. Tant homes com dones han dut a terme la presa de decisions, han interferit en el procés i han sigut conseqüents amb els resultats. Ambdós equips, el de l’oficina i el d’informàtica, recalquen la paritat de gènere en la intervenció, realització i construcció del producte, remarcant el present projecte com a exemple. Les ampliacions informàtiques implementades són dirigides a usuaris sense diferenciació entre gèneres, sent responsables amb la societat. A més de permetre el seu ús a col·lectius vulnerables, com que no és necessari el desplaçament per a les comprovacions o tasques treballades en el projecte (com per exemple la supervisió d’estoc). Tot i això, es requereixen habilitats extres amb l’ús de l’ informàtica, compatibles amb les requerides prèviament. Recalcar l’adaptació dels operaris a l'ús de la tauleta. Encara i haver d’afrontar una formació extra per l’ús de la tauleta i el mòdul de fàbrica (comentat al capítol 9.3), ha estat fàcilment assumida gràcies al grau de facilitat que té el producte final. S’estima que el projecte desenvolupa competències en diversos punts dels objectius de desenvolupament sostenible (ODS), Ajustant-se en els següents aspectes: - 5: Igualtat de gènere. Proporciona eines dirigides a tot tipus de persones, sense diferències de gènere. - 8: Treball digne i creixement econòmic. El projecte proporciona millores en la qualitat del treball i temps addicional per invertir en obligacions fora del control d’estoc i processos de fabricació; fent viable el creixement del volum de treball i, per tant, la millora econòmica. - 9: Indústria, innovació i infraestructures. Un paper clau ha estat l'actualització en l'àmbit digital patida per l’empresa, millorant la seva infraestructura. - 10: Reducció de les desigualtats. Es proporcionen eines assumibles per totes les persones, reduint les desigualtats entre col·lectius. - 12: Consum i producció responsable. Amb el major control que s’ha implementat, el consum de matèria primera arriba a ser més responsable; Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 101 a més d’obtenir una producció a fàbrica més controlada i focalitzada. Figura 99: Objectius de desenvolupament sostenible - Font: guió TFG ESTEIB Per tant, es conclou que el projecte ha estat sostenible, treballant per les desigualtats entre persones, intervenint amb igualtat de gènere, i sent conseqüent amb la societat en la qual vivim. Pàg. 102 Memòria 15. CONCLUSIONS Amb el tancament del present projecte, es realitza un balanç final on analitzar els objectius prèviament establerts, com s’han complert, i fins a on s’ha estat capaç d’arribar. Es proposa la següent comparativa, on se citen els objectius de l’apartat 2.4. i analitzar si han estat resolts: - Identificar mancances en el control d’estoc actual: Assolit al capítol 5, on s’analitza el funcionament inicial i els punts febles a millorar - Enumerar les funcions que es requereixen: Desenvolupat al capítol 6, donant les funcions requerides per assolir les millores - Analitzar la viabilitat de les millores a implementar: En el punt 6 es descarten propostes per falta de viabilitat o necessitat, donant la resta per viable en l’àmbit informàtic - Aconseguir digitalitzar la traçabilitat del producte: Factor que queda registrat mitjançant l’evolució del producte. És especialment d’interès la pestanya Órdenes de elaboración (8.3.3), on es registra l’evolució de xapa a producte - Deixar constància i digitalitzar els processos de fabricació: Amb el mòdul de fàbrica (8.3), es fa el seguiment del procés i queda digitalitzat - Optimitzar el procés de compra de xapa (matèria primera), reduint el temps i treball que requereix: Queda resolt gràcies a les facilitats proporcionades amb el control d’estoc de xapa, mostrat la comparativa a la Taula 4 - Obtenir un recompte exhaustiu automatitzat sobre l’estoc de tot producte en cada estació de treball: Resolt amb les ampliacions implementades i el nou procés d’operació - Optimitzar la sortida regulada de material, facilitant el procés i reduint el temps que requereix previ a aquest projecte: Assolit amb les ampliacions, reduït el temps de supervisió, facilitant la presa de decisió sobre el material a sortir i la trobada d’alternatives - Reduir el temps requerit per comprovar l’estoc existent: Assolit amb el mòdul Control d’estoc implementat al Mecanogest, on hi ha un control exhaustiu de tot producte - Reduir el temps requerit per a la gestió de producte i presa d’ordres de fabricació: Agilitzat gràcies al control d’estoc implementat - Optimitzar processos de preparació de comandes i enviament de producte a zincar: Facilitat per assegurar l’estoc de la comanda i així no haver l’operari de perdre temps amb la seva supervisió; a més el procés de zincat ha estat millorat amb la creació dels albarans de sortida i registre de producte en aquesta estació - Automatitzar la creació d’albarans en enviar a zincar producte: Comentat al capítol 8.2.2. - Facilitar la consulta dels albarans d’arribada de matèria a fàbrica: Recull de dades Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 103 comentat al punt 8.2.1. - Assegurar el bon funcionament i rodatge del producte que s’implementà: Ha estat força temps invertit en les comprovacions, però tal com es comenta al final de punt 9.3, és un procés que queda pendent de finalitzar, requerint suport a fàbrica fins a arribar a un procés totalment integrat en l’empresa Per tant, es pot comprovar que s’han assolit tots els objectius establerts i, a més, s’ha donat sortida a les millores requerides per l’equip, implementant les funcions analitzades al punt 6. És d’interès fer una comparació amb els prototips dissenyats durant el procés i les ampliacions definitives de la plataforma; veient la seva similitud i funcionament, es pot concloure que han estar realment útils i han agilitzar el procés. Cal destacar la participació de totes les persones que han conformat aquest puzle, gràcies a les quals s’ha pogut arribar a un producte útil, funcional i de gust per tothom. Encara que hagi estat poques setmanes en funcionament, s’aprecia fàcilment el seu impacte, satisfent gratament els components que han invertit tant de temps en el procés. El resultat és clar, la digitalització ha estat implementada, i aquesta agilitza moltes de les operacions que es duen a terme en el dia a dia; comportant reduccions en el temps invertit en el control d’estoc i procés de fabricació que permet treballar en altres obligacions, arribant a la sensació de la disminució de càrrega de treball. A més, gràcies a la reducció del temps requerit, tot just comentada, es comprova que hi ha un estalvi significatiu que es pot monetitzar, donant un període de retorn al projecte reduït, fent-lo viable i rendible en aquest aspecte. Com apunt propi de l’autor, realçar les ajudes Europees, anomenades Kits digitals (capítol 12.2), que impulsen a les empreses a l’actualització i digitalització de la seva infraestructura, fent possible i viable que empreses d’un menor volum, com és el cas de Mecanoviga, puguin dur-les a terme. Pot ser, si no hagués estat per aquest ajut, s’hauria trigat molt a dur-lo a terme. Queda a comentar, que encara i que el present projecta finalitzi, queda pendent un període d’adaptació per part de tota l’empresa fins a arribar al total control. Destacar, que queden pendents algunes de les errades i millores comentades als capítols 9.2 i 9.4, identificades durant la implementació, per la qual cosa no es pot descuidar la relació amb l’equip d’informàtics fins a obtenir tots els fronts tancats. Tot i que la plataforma Mecanogest se seguirà ampliant i millorant en direcció a l'optimització de processos, es conclou que el present projecte ha estat tot un èxit: dotant a l’empresa d’una digitalització que millora les seves condicions laborals i proporcionant el control de l’estoc i del procés de fabricació que des d’un inici es busca. Pàg. 104 Memòria 16. Agraïments Iniciar aquest apartat esmentant a la meva tutora, Anna Llopat Font, qui ha estat molt interessada en el projecte des del primer moment, mostrant disponibilitat i feedback de principi a fi. Agraeixo la fàcil comunicació que hem tingut, i tots els consells que m’ha proporcionat; un cúmul de més de 50 mails queden com testimonis. Continuar amb el paper de dues persones fonamentals de l’empresa en la qual he realitzat el projecte i les meves pràctiques curriculars: l’Armando Lalmolda i la Susanna Barberán. El primer, per l’interès que ha tingut en el meu transcurs de pràctiques, mostrant-me tot el relacionat amb la ingeriria duta a l’empresa i seguiment del present projecte. I la Susanna, per haver estat la meva referent i companya en tot aquest període, lluitant perquè sortís el projecte endavant i ajudant en tot el possible amb la realització del present document. Seguit de la resta de companys que han mostrat interès, tant a fàbrica com a oficina, que han fet d’aquest projecte un procés motivador. També vull agrair l’esforç de l'Imma, la persona amb la qual hem tingut la relació principal per part de l’equip d’informàtics; qui s’ha adaptat en tot el que ha pogut als temps que requeria. Per acabar, un especial agraïment a tota la meva família, qui ha estat sempre donant suport al llarg dels darrers anys. La seva ajuda i consell ha estat inigualable. Sense ells, no hauria estat possible tenir la força i la motivació que es requereix per convertir-se en enginyer. Disseny i implementació d’un sistema de control de l’estoc i del procés de fabricació Pág. 105 17. Bibliografia [1].- Raúl Muñoz Pacheco. Cemento aluminoso, carbonatación y aluminosis [en línia]. 2 febrer 2012. [Consulta: agost 2024]. Disponible a: - https://sites.google.com/site/aparellador/arquitectotecnico/anuncios/cementoaluminosocarbonatacionyaluminosis [2].- Rubén Clavijo González. Procesos patológicos del hormigón [en línia]. 13 maig 2020. [Consulta: agost 2024]. Disponible a: https://rubenclavijogonzalez.wordpress.com/2013/05/06/procesos-patologicos-delhormigon/ [3]. Fadi Alnahhas. Carbonatación en el hormigón [en línia]. 15 juliol 2023. [Consulta: agost 2024]. Disponible a: https://www.prontubeam.com/Ingenieria-en-las-redes/Carbonataciondel-hormigon - [4]. Aguirre & Baeza. ¿Qué es la carbonatación del hormigón? [en línia]. 26 octubre 2018. [Consulta: agost 2024]. Disponible a: https://www.aguirrebaeza.com/blog/que-es-lacarbonatacion-del-hormigon/ [5]. Francisco Javier Giner Juan. Carbonatación vs. Aluminosis [en línia]. Sense data. [Consulta: agost 2024]. Disponible a: https://www.riarte.es/bitstream/handle/20.500.12251/1092/CONTART%202009.%2003 4.%20Carbonataci%C3%B3n%20vs.%20Aluminosis.pdf [6] Ciaran Lumsden. 9 estrategias para reducir el exceso de stock [en línia] 3 maig 2024. [Consulta: setembre 2024]. Disponible a: https://www.slimstock.com/es/blog/excesostock/ [7] Sense firma. La mejor aplicación de fabricación [en línia]. Sense data. [Consulta: setembre 2024]. Disponible a: https://www.odoo.com/es_ES/app/manufacturing?utm_source=google&utm_medium=cpc &utm_campaign=WEU-ES-ES-Manufacutring-MRP_App-SpecificValues&gad_source=1&gbraid=0AAAAAD_peRuVTBMEz2eoLl5komQOyZ8zf&gclid=Cj0 KCQjwrp3BhDgARIsAEWJ6SwydRdrsFwsCo1WPtEZTMrj_a3R92gDa03nK2onFpqZrTPnfTowKD oaAjrEEALw_wcB [8] Sense firma. Solución sencilla para la gestión de stocks empresariales [en línia]. 22 juliol 2024. [Consulta: setembre 2024]. Disponible a: https://timly.com/es/gestion-destocks/?utm_feeditemid=&utm_device=c&utm_term=sistema%20de%20stock&utm_sourc