Redução do tempo de ensaios das Quinadoras

Redução do Tempo de Ensaio das Quinadoras Tomás Vieira de Castro Alves Dissertação de Mestrado Orientador na FEUP: Prof. Paulo Luís Cardoso Osswald Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica 2014-01-27 Redução do tempo de ensaio das quinadoras ii Aos meus pais e irmãos. Redução do tempo de ensaio das quinadoras iii Resumo Na atual conjuntura é essencial a procura da optimização dos processos de fabrico e a gestão eficiente de todos os recursos da empresa, usando-os sempre de forma criteriosa, procurando uma redução de custos que garantam a sustenbalidade da empresa e a satisfação do cliente final. O âmbito deste projeto numa empresa especializada em máquinas-ferramenta foi a redução de tempo dos ensaios de quinadoras, mais especificamente nas quinadoras Standard. Esta é uma operação para a qual existia uma especificação detalhada, mas sem qualquer atribuição de duração. O objetivo traçado, foi que esta etapa, com uma duração de cerca de 1160 minutos, fosse reduzida em cerca de 40%, tendo um impacto no lead time de 17%. Foram utilizadas ferramentas lean como Standard Work, 5Ss e Value Stream Mapping. Estas ferramentas foram essenciais na deteção do desperdício nas suas diversas formas. Após análise detalhada, foi possível definir o standard work do ensaio de quinadoras, ficando documentadas as especificações, a sequência e a duração da operação de ensaios. A partir da análise efetuada é possível concluir que podemos obter uma redução do tempo de ensaio em cerca de 45%, representando este uma redução de 19% no tempo de entrega ao cliente final. Podemos assim dizer que os objetivos podem ser ultrapassados, embora seja necessário o empenho de todos na procura da melhoria contínua do processo. Não foi possível a implementação de todas as propostas de melhoria, pois muitas envolvem gastos significativos de recursos e monetários para a empresa. Foram criadas equipas dedicadas à melhoria do processo de fabrico, tendo como visão a melhoria de todas as etapas do processo de fabrico de quinadoras. Redução do tempo de ensaio das quinadoras iv Reduce time for testing of press breaking Abstract In the current conjuncture it is essential to optimize manufacturing processes and manage efficiently all of the resources of a company, always using them with criteria, looking for a cost reduction that guarantees sustainability of the company and satisfaction of the customer. The aim of this project in a company that specializes in machine tool was to reduce testing time for press brakes, specifically in Standard press brakes. An operation for which there, was a detailed specification but without any assignment duration. The objective was that this step, with a duration of about 1160 minutes, was reduced by about 40%, impacting on lead time of 17%. Lean tools were used as Standard Work, 5S and Value Stream Mapping. These tools were essential in the detection of waste in its various forms. After detailed analysis, it was possible to set the standard work for press brakes inspection, getting documented specification, sequence and duration of the operation tests. From the analysis performed it is possible to conclude that we can obtain a reduction of the test time by 45%, this represents a reduction of 19% of delivery time to the final customer. We can thus say that the goals can be exceeded, although the commitment of all in the quest for improvement is necessary to continue the process. It was not possible to implement all proposed improvements, because many involve significant monetary expenditures for the company. Teams dedicated to the improvement of the manufacturing process, with the aim to improve all stages of the manufacturing process of press brakes were created. Redução do tempo de ensaio das quinadoras v Agradecimentos Foram muitas as pessoas que marcaram o meu percurso académico. É a elas que dedico o seu culminar, pois estiveram sempre presentes nos momentos mais felizes, e nos mais difíceis também. Ao professor Paulo Osswald, por todo o apoio, disponibilidade, atenção e compreensão que sempre demonstrou comigo ao longo da realização de todo o estágio. Obrigado pelos conselhos, sabedoria e opiniões que comigo partilhou e que, certamente, enriqueceram o meu trabalho. Sem o apoio de todos os colaboradores da ADIRA, seria impossível a realização deste projeto. Um especial agradecimento à Engenheira Rita Morgado e ao Engenheiro Tiago Faro, por todos os conselhos e conhecimentos transmitidos, ajudando-me a entender melhor o mundo do trabalho. Ao Sr. Joaquim Miranda, por todos os conselhos, momentos divertidos e vividos durante o projeto. Aos colaboradores em geral, por toda a experiencia partilhada, contribuindo sempre para a minha evolução na realização do meu projeto. Às colegas Ana Moura e Susana Montenegro por terem partilhado comigo esta experiencia, com certeza, marcante. Não podia deixar de agradecer a todos os meus amigos que partilharam momentos de vida e estiveram sempre ao meu lado, em especial ao André Ferreira, Hugo Carvalho, Joana Teixeira, João Quintanilha, Jorge Ascensão, Miguel Fernandes, Nuno Soares, Pedro Pinto, Ricardo Martins, Ruben Santos, Rui Barata e Sérgio Paiva. À Catarina Rocha por ser uma das pessoas mais importantes da minha vida, tem tido sempre um papel fundamental ao longo dela. A ti, um muito obrigado pelo tempo despendido, conselhos, atenção e compreensão que sempre demonstraste para comigo. Sem o esforço da minha família nada disto teria sido possível. Aos meus pais, por partilharem e apoiarem o gosto de todas as minhas aventuras, transmitindo-me sempre bons conselhos e valores. Aos meus irmãos Tiago e Pedro, a quem devo o companheirismo e amizade, fazendo de mim hoje, uma pessoa orgulhosa da família que tenho. A todos vocês um muito obrigado. Redução do tempo de ensaio das quinadoras vi Índice de Conteúdos 1!Introdução .......................................................................................................................................... 1! 1.1!ADIRA Metal-Forming, S.A. .................................................................................................................. 1! 1.2!O Projeto Redução do tempo de ensaio das quinadoras ..................................................................... 2! 1.3!Metodologia da abordagem .................................................................................................................. 3! 1.4!Organização da dissertação ................................................................................................................. 4! 2!Revisão bibliográfica .......................................................................................................................... 5! 2.1!Produção Lean ...................................................................................................................................... 5! 2.2!Fluxo contínuo ...................................................................................................................................... 9! 2.3!Sistema Puxado .................................................................................................................................. 10! 2.4!Ferramentas Lean ............................................................................................................................... 10! 3!Descrição do Problema ................................................................................................................... 14! 3.1!Descrição do processo de produção .................................................................................................. 14! 3.2!Situação inicial .................................................................................................................................... 17! 3.3!Super pré-montagem e customização ................................................................................................ 17! 3.4!Customização da máquina ................................................................................................................. 18! 3.5!Descrição com maior detalhe da situação do ensaio ........................................................................ 18! 4!Abordagem ao problema ................................................................................................................. 20! 4.1!Análise inicial do ensaio das quinadoras standards ........................................................................... 20! 4.2!Etapas de implementação de ferramentas lean ................................................................................. 20! 4.3!Análise dos Resultados ...................................................................................................................... 24! 4.4!Priorização .......................................................................................................................................... 29! 5!Soluções propostas ......................................................................................................................... 30! 5.1!Abordagem ao desperdício e problemas ............................................................................................ 30! 5.2!Ações de Formação ............................................................................................................................ 36! 5.3!Aplicação de 5s ................................................................................................................................... 37! 5.4!Soluções de melhoria das operações do ensaio ................................................................................ 37! 5.5!Standard work aprovado ..................................................................................................................... 40! 5.6!Ensaio ................................................................................................................................................. 42! 6!Conclusões ...................................................................................................................................... 44! 6.1!Trabalhos futuros ................................................................................................................................ 45! Referências bibliográficas ..................................................................................................................... 46! ANEXO A:!Layout da empresa .......................................................................................................... 47! ANEXO B:!Constituintes da máquina ................................................................................................ 49! ANEXO C:!Registo de Inspeção ........................................................................................................ 52! ANEXO D:!Esquema elétrico ............................................................................................................. 61! ANEXO E:!Melhorias ......................................................................................................................... 64! ANEXO F:!Instruções de montagem ................................................................................................. 68! ANEXO G:!Check list , Starndard work e Registos de anomalias. .................................................... 71! ANEXO H:!Tempos Medidos ............................................................................................................. 74! Redução do tempo de ensaio das quinadoras vii Siglas CCustomização JITJust-in-time PDCAPlan Do Check Act RIRegisto de Inspeção SMEDSingle Minute Exchange of Die SPMSuper Pré-montagem TCTempo Ciclo TPMTotal Productive Maintenance TPSToyota Production System TTTakt Time 5SCinco palavras Japonesas (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) 5W5 Porquês Redução do tempo de ensaio das quinadoras viii Índice de Figuras Figura 1 Percentagem de máquinas vendidas em 2013 por continente e Portugal. ................................................ 1 Figura 2 Casa Toyota Production System. ............................................................................................................... 6 Figura 3 Os três tipos de mudas. .............................................................................................................................. 8 Figura 4 Melhoria contínua através do ciclo PDCA (PINTO 2010) ......................................................................... 11 Figura 5 Fluxo do processo de fabrico de máquinas-ferramenta. .......................................................................... 14 Figura 6 Processo de fabrico de máquinas-ferramenta standards. ........................................................................ 17 Figura 7 Etapas do processo de fabrico e tempos respetivos. ............................................................................... 19 Figura 8 Tempo médio das operações do ensaio. .................................................................................................. 26 Figura 9 Tempo médio das operações, separadas por tipo. .................................................................................. 27 Figura 10 Tempo médio dos ensaios medidos. ...................................................................................................... 27 Figura 11 Tempo médio dos desperdícios presente no ensaio. ............................................................................. 29 Figura 12 Calços de calibração. ............................................................................................................................. 32 Figura 13 Estantes com ferramenta de ensaio. ...................................................................................................... 32 Figura 14 Layout do pavilhão de máquinas standard e localização de componentes. .......................................... 33 Figura 15 Exemplo caixa de teste ........................................................................................................................... 35 Figura 16 Aplicação dos 5S nos carros de ferramentas ......................................................................................... 37 Figura 17 Ferramentas de posicionamento rápido. Esquerda avental móvel, direita mesa do esbarro. ................ 38 Figura 18 Sequenciamento do ensaio para PM AD 10 com segurança. ................................................................ 41 Figura 19 Ensaio espectável, após eliminação do desperdício. ............................................................................. 43 Figura 20 Layout Pavilhões. ................................................................................................................................... 47 Figura 21 Localizações importantes. ...................................................................................................................... 48 Figura 22 Pavilhão máquinas standard. ................................................................................................................. 48 Figura 23 Máquina vista de frente. ......................................................................................................................... 49 Figura 24 Máquina vista de trás. ............................................................................................................................. 49 Figura 25 Eixos da máquina. .................................................................................................................................. 50 Figura 26 Comandos numéricos, Cybelec 880s à esquerda e AD10 à direita. ...................................................... 50 Figura 27 Constituintes do quadro elétrico. ............................................................................................................ 51! Redução do tempo de ensaio das quinadoras 6 2.1.2 Casa Toyota Toyota Production System (TPS), está na origem de todo o pensamento Lean. Esta filosofia está em constante desenvolvimento, mas foi pela mão do Taiichi Ohno nos anos quarenta e mais tarde pelo Eng. Shigeo Shingo que se deu início ao seu desenvolvimento. Muitas vezes o TPS é apresentado como uma casa, apresentando partes bastantes distintas, que se não estiverem interligadas, não permite atingir os objetivos, à semelhança de uma casa que tem como base os alicerces e que só com a estrutura bem executada sobre eles se atinge uma construção perfeita, conforme ilustra a figura 2. Como base e alicerce de todo este sistema a filosofia Toyota tem a melhoria contínua, a uniformização e normalização dos processos e a produção nivelada. A estrutura assenta em dois pilares, sendo estes os princípios just-in-time e jidoka. A produção just-in-time mais conhecida por JIT, assenta na produção de acordo com o que é pretendido pelo cliente. É uma técnica de produção puxada, isto é, consiste num grupo integrado de atividades projetadas para alcançar uma grande eficácia, produzindo sempre apenas aquilo que é requerido, na quantidade certa, na altura certa para entrega no local combinado. Jidoka ou autonomation é um termo usado para a autonomia que o operador tem para interromper o processo que está a executar caso detete alguma anomalia. Este tem que ser capaz de os detetar e corrigir de forma que seja possível atingir um processo cada vez mais autónomo. O Poka-yoke é uma ferramenta desta técnica, que ajuda na deteção e antecipação dos problemas que podem vir a surgir. Outras ferramentas são os 5S, sistema de kanbans, TPM, SMED, gestão visual, os 5W, e a eliminação do desperdício. Os objetivos do TPS são então o alcance de uma melhor qualidade, um menor custo, menor tempo de entrega, melhor serviço, mais segurança, maior moral resultando numa maior motivação de toda a estrutura. Este sistema faz que com o tempo e cada uma das partes da cadeia envolvidas seja cada vez mais autónomo e poderoso (Ohno 1988). Figura 2 Casa Toyota Production System.2 2http://www.toyotaforklifts.eu/SiteCollectionDocuments/PDF%20files/Toyota%20Production%20System%20Brochure.pdf Redução do tempo de ensaio das quinadoras 7 2.1.3 Princípios Lean Os princípios da filosofia Lean foram identificados por Womack e Jones (1996), tendo estes identificado cinco conceitos fundamentais, sendo eles: a criação de valor, definição da cadeia de valor, otimização do fluxo, o sistema puxado e por fim a procura da perfeição. 1. Identificação do valor: este princípio está virado para o produto, produto este que vai de encontro às necessidades do cliente tornando-se num produto com capacidades específicas, a um preço exclusivo para o cliente. A ligação ao consumidor tem de ser constante, pois só assim se garante que se está a criar valor para este. 2. Especificação da cadeia de valor: a cadeia de valor é o conjunto de todas as ações necessárias para agregar o valor identificado ao produto. Estas ações podem ser de três tipos: ações que acrescentam valor, ações que não acrescentam valor mas que têm de ser executadas e ações que não acrescentam valor e podem ser eliminadas. É através da resolução de problemas de execução, de conceito até ao projeto detalhado que vamos criar valor para posteriormente, ser lançado para produção e fabricado através da transformação de matéria-prima. Segue-se finalmente o planeamento da sua entrega ao consumidor final, para total satisfação do mesmo. 3. Otimização do fluxo: depois de o valor estar encontrado, a cadeia de valor definida e os desperdícios encontrados na análise posterior eliminados, ficamos perante um dos passos mais complicados de Lean, isto é, a criação de um fluxo continuo, de forma a atingir a eliminação de stocks intermédios. A partir deste pensamento e sua concretização conduzimos a que os custos envolvidos na produção sejam seriamente menores devido a eliminação de desperdício. 4. Sistema puxado “Pull”: a otimização de todo o fluxo, leva-nos a chegar ao sistema puxado, isto é, apenas se parte para a produção caso haja encomendas, pois só assim não criamos desperdício através de produto que o mercado não consegue absorver. 5. Procura da perfeição: a procura da perfeição é o objetivo de Lean, tal atinge-se com a melhoria contínua, mais conhecido pelo termo japonês Kaizen. Só se consegue atingir a perfeição se soubermos que os interesses, as necessidades e as expectativas das diferentes partes estão constantemente a serem aperfeiçoadas. A melhoria contínua tem que ser incentivada a todos os níveis da organização (Womack e Jones 1996). 2.1.4 Desperdício O desperdício é toda a atividade que não acrescenta qualquer valor. Estas atividades são descritas pelos Japoneses com o termo de muda, ou seja, consomem recursos e tempo, fazendo com que os produtos ou serviços disponibilizados sejam mais dispendiosos do que o esperado. É necessário identificar, eliminar e garantir que o desperdício está completamente controlado. O desperdício pode ser identificado como puro desperdício, ou desperdício necessário, sendo que o primeiro se refere a atividades completamente dispensáveis, como por exemplo, reuniões pouco incisivas, deslocações, avarias. O segundo caso refere-se a inspeções da matéria-prima e realização de setups, o que não acrescenta valor identificável pelo cliente ao produto ou serviço, mas são necessários para o processo. O desperdício por vezes é visível podendo também ser invisível conseguindo manifestar-se de formas infindáveis, resultando este sempre no mesmo, mais tempo e mais custo sem benefício. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 8 2.1.4.1 Os três Mus A identificação e eliminação do desperdício têm como objetivo alcançar uma condição em que a capacidade seja igual à carga, estando a balança completamente equilibrada. Isto significa que a empresa tem o número de pessoas certas, o processo correto, os materiais e as tecnologias corretas, para produzir as quantidades certas de produto ou serviço que foi solicitada para entregar atempadamente ao cliente. Quando esta situação não se verifica e a balança se encontra desequilibrada, isto pode resultar em grandes perdas para a empresa. A gestão equilibrada e balanceada é expressa por três termos muda, mura e muri. Como já vimos anteriormente o muda refere-se ao desperdício, o mura refere-se às irregularidades e variabilidade dos processos, resultando numa falta de fiabilidade destes, e finalmente o muri, que se refere à sobrecarga, manifestando-se esta pelo excesso ou insuficiência de produção como se pode ver exemplificado na figura 3 (Imai 1997). Figura 3 Os três tipos de mudas.3 2.1.4.2 Os sete desperdícios As sete categorias de desperdício foram identificadas por Taiichi Ohno (1912-90) e Shigeo Shingo (1909-90) no desenvolvimento do Toyota Production System, e são as seguintes: 1. Excesso de Produção: Produzir mais que o necessário, refletindo-se na produção de produto para stock que o consumidor não necessita. Este excesso de produção vai-se 3 http://leanvalley.eu/2010/03/986-glossario-muda-muri-mura/ Redução do tempo de ensaio das quinadoras 9 refletir no aparecimento de outros desperdícios, tais como, maior espaço de armazenamento, maiores custos de transporte, consumo de materiais e energia sem que isso tenha um retorno para a empresa. 2. Transporte: A movimentação dos produtos, de material ou de informação de um ponto para outro, mesmo que este seja relativamente perto, representa um custo para a empresa que não acrescenta qualquer valor ao produto. 3. Excesso de Inventário: O excesso de inventário faz com que o material ou produtos semi-acabados fiquem retidos por um determinado tempo em armazém/supermercado ou entre postos de trabalho. Isto vai-se traduzir em custos, pois exige mais transporte e maior capacidade de armazenamento. Por vezes existem outras causas escondidas na existência de inventário em excesso, como o problema de material obsoleto e fora de uso, assim como, material que não corresponde aos parâmetros de qualidade da empresa. 4. Processo incorreto: a execução de passos desnecessários que não trazem qualquer valor ao produto do ponto de vista do cliente final. A falta de treino e/ou uniformização pode causar desperdícios do próprio processo. 5. Esperas: Tempo não produtivo como existência de máquinas paradas, o operador a observar máquinas ou à espera de por exemplo ferramentas, fornecimento de peças, etc. Esta espera deve ser aproveitada para a execução de outras operações/tarefas. 6. Movimentações: As movimentações de pessoas, são tarefas que não acrescentam qualquer valor ao produto/serviço. Movimentos desnecessários são considerados um desperdício e podem resultar na sujeição dos colaboradores a danos. 7. Defeitos: A produção de peças com defeito ou incorreções é um desperdício. A esta situação estão associados os custos de inspeção e as queixas dos clientes. Quando os defeitos são frequentes as inspeções aumentam, refletindo-se assim, num aumento do custo do produto/serviço (Pinto 2009). 2.2 Fluxo contínuo Fluxo contínuo é o conceito que descreve a fluidez com que um produto é processado e se movimenta de um posto para o outro. A capacidade de desenvolver, produzir e distribuir rapidamente, dá uma grande atualidade ao produto, podendo assim atender muito rápido às necessidades específicas de cada cliente. Este conduz a uma elevada eficiência na produção reduzindo significativamente o lead time, refletindo-se também na diminuição de stocks, permitindo assim ter uma resposta mais rápida. É de igual forma importante referir que a qualidade de cada produto é melhorada e a comunicação entre operadores é cada vez mais sentida, pois só assim se pode ter um processo eficiente. Desta forma é importante conhecer o takt time, tratando-se da definição do ritmo a que se deve produzir cada produto, de modo a satisfazer as necessidades do cliente. O takt time é um valor calculado a partir do tempo disponível para a produção e a procura do cliente, tendo como resultado a quantidade que deverá ser produzida para satisfazer as necessidades do cliente. A equação (1) representa a fórmula usada para o cálculo do takt time(Black 2007): Redução do tempo de ensaio das quinadoras 10 𝑇𝑎𝑘𝑡!𝑡𝑖𝑚𝑒 =!!"#$%!!"#$%&í!"#!!"#"!!"#$%çã!!!"#$"# !"#$%"&!!"#$"# (1) Para que o fluxo contínuo funcione é necessário um ritmo de produção estável, mix4 nivelado e fluxo de materiais sempre contínuos num processo puxado, estabelecendo assim as entregas regulares para o fluxo de valor. 2.3 Sistema Puxado A cadeia de abastecimento pode ser gerida por um de dois sistemas: sistema empurrado mais conhecido por Push System ou por o sistema puxado, mais conhecido por Pull System. O sistema tradicional de produção empurrada é feito com base em previsões da procura criando assim, inventário de produto acabado que será depois empurrado para o cliente, sem que para isto haja um pedido específico de produto. Já o sistema de produção puxado reage a um pedido por parte do cliente, tendo o sistema que estar preparado para produzir todas as necessidades do cliente. Este sistema reage e dá mais rapidamente resposta às mudanças repentinas e inesperadas das necessidades do cliente. Através deste sistema é possível obter uma redução de inventário de produto na linha de montagem, como a eliminação de inventário de produto finalizado. A redução do lead time, dos tempos de espera e de inatividade é conseguida através do nivelamento da produção, utilizando pequenos lotes. Com o balanceamento da linha podemos empregar o operador onde este é mais necessário, e ainda usar o mesmo operador para várias operações na mesma célula de trabalho. Este sistema apresenta vantagens no que diz respeito ao planeamento, e ao nível das operações, não havendo nunca espaço para a criação de inventário, reduzindo os custos de produção. Como desvantagem deste sistema temos a impossibilidade de haver uma produção em série. No entanto, podem-se tirar vantagens em usar um sistema push-pull, podendo usar o bom dos dois sistemas. Num caso podemos jogar com economias de escala, servindo na mesma o cliente com um grau de especificação elevado. Este é um bom sistema para empresas que usam um sistema de diferenciação retardado, isto é, a forma do produto final só é especificada o mais próximo do cliente final, diminuindo assim o número de artigos ao longo da cadeia (Smalley 2004). 2.4 Ferramentas Lean Atualmente existe um grande número de ferramentas e técnicas desenvolvidas para apoiar a filosofia lean, permitindo às organizações a aplicação de conceitos de forma a implementar a mudança. 4 Mistura de vários produtos Redução do tempo de ensaio das quinadoras 11 2.4.1 PDCA O Ciclo PDCA foi utilizado pela primeira vez por William Deming nos anos 50 após a guerra no Japão. Deming ficou conhecido após o seu trabalho no Japão, onde obteve excelentes resultados no aumento de produção e aumento da qualidade dos produtos fabricados. O ciclo PDCA foi idealizado por Shewhart, mas foi Deming que o divulgou e aplicou, tornando mais clara a capacidade de melhorar continuamente os processos, obtendo assim cada vez mais vantagens no que diz respeito à gestão da qualidade dos produtos. Para Deming os quatro pontos fulcrais e que dão nome ao ciclo são: o Plan (planear): Definir missão, objetivos, procedimentos e processos para atingir os resultados necessários; o Do (executar): Executar e realizar as tarefas que foram previstas na etapa do planeamento; o Check (verificar): Monitorizar e avaliar os resultados, confrontando-os com o planeado medindo assim os desvios; o Act (agir): Agir de acordo com o monitorizado e os resultados obtidos, realizando novos planos ou corrigindo os desvios encontrados na etapa da verificação. Através da figura abaixo apresentada é possível verificar toda a sequência do ciclo PDCA. É importante referir que o calço é extremamente importante, pois não se pretende voltar ao ponto de partida, mas sim, melhorar continuamente. Figura 4 Melhoria contínua através do ciclo PDCA (Pinto 2010) 2.4.2 5S A metodologia 5S surge de cinco palavras Japonesas começadas por S, sendo estas, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke que traduzido significa respetivamente, triagem, arrumação, limpeza, normalização e disciplina. É uma metodologia que deve ser aplicada diariamente, pois tem forte repercussão no dia-a-dia do trabalhador, podendo melhorar significativamente a qualidade do local de trabalho, como o alcance de melhores índices de produtividade e de satisfação. Separar (Seiri): o objetivo deste S é separar os materiais, objetos ou ferramentas que são mais usados no trabalho dos que não o são, deixando apenas o que é útil no posto de trabalho. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 12 Organizar (Seiton): cabe a este S organizar os materiais, objetos ou ferramentas essenciais para a execução do trabalho a realizar, determinando assim onde cada ferramenta é arrumada, para que haja uma rápida e eficiente utilização da mesma. Limpar (Seiso): refere-se à limpeza no posto de trabalho, ou seja, das ferramentas e dos materiais que são utilizados. Esta deve ser feita por todos os elementos em causa, sendo cada um responsável pela sua área de trabalho. Normalizar (Seiketsu): o quarto S surge para definir um standard de asseio, arrumação e organização, incluindo os registos relativos a toda a aplicabilidade do sistema 5S´s tornando este normalizado. Disciplinar (Shitsuke): o último S consiste na necessidade de um trabalho contínuo, onde a procura da melhoria contínua é constante, promovendo assim a formação, a comunicação e a autodisciplina fazendo com que a metodologia 5S´s seja um hábito (Hirano 1996). 2.4.3 Standard Work O Standard Work é uma ferramenta que é utilizada para definir especificamente cada operação de uma forma sequenciada e cronometrada. Desta forma, a operação pode ser executada da melhor forma sem que haja divergência de operador para operador. Esta ferramenta é fundamental, pois permite que cada operador saiba exatamente o que tem que executar em cada posto de trabalho, não praticando operações de forma aleatória. Isto é importante pois permite manter os tempos de ciclos constantes, podendo assim responder às necessidades da procura. Existem três elementos para a criação de standard work sendo estes, o trabalho sequencial, o takt time e o stock de produto. O trabalho sequencial é o resultado da normalização do trabalho, para que toda a linha de produção execute a operação da mesma forma, não desequilibrando os tempos reais. O takt time, já referido em 2.2, diz-nos a quantidade de produção diária, sendo fundamental mais uma vez, que os tempos sejam cumpridos para assim se produzir as quantidades certas. Desta forma, garante-se que não há a criação de stock desnecessário, tanto em produto acabado como de inventário. Assim, a criação de standard work reduz a variabilidade das operações. Estes documentos devem ser claros e visualmente apelativos, para que qualquer anomalia seja facilmente detetada de modo a ocorrer imediatamente uma medida corretiva (Niebel e Freivalds 2003). 2.4.4 Heijunka Heijunka é uma palavra Japonesa que é usada para a designação da produção nivelada, sendo fundamental para a programação da produção. O conceito Heijunka é simples e direto, evitando assim o congestionamento da cadeia de produção, o desequilíbrio da carga horária, um aumento de stock, entre outros problemas. O Heijunka é um dos quatro elementos fundamentais do Toyota Production System, sendo um dos elementos fundamentais para a conquista e alcance da melhoria contínua dos processos. Esta técnica foi desenvolvida pelos japoneses para adaptar a produção à procura, que muitas vezes é instável e bastante flutuante, mas que tem sempre que ser satisfeita. É necessário encontrar meios para nivelar os picos de procura, sem nunca comprometer o desempenho do processo produtivo. É através do Redução do tempo de ensaio das quinadoras 13 Heijunka que se consegue ter um processo contínuo de acordo com o takt time previamente definido, sem nunca haver nem mais nem menos quantidade requerida (Smalley 2004). Redução do tempo de ensaio das quinadoras 14 3 Descrição do Problema 3.1 Descrição do processo de produção É importante uma descrição detalhada de todo o processo para que se possa ter uma compreensão bastante abrangente do problema encontrado. Figura 5 Fluxo do processo de fabrico de máquinas-ferramenta. Na figura 5 podemos verificar todo o processo de fabrico de máquinas-ferramenta, desde a unidade fabril de V. N. de Gaia até a unidade fabril do Porto. 3.1.1 Fabrico da Estrutura e componentes A estrutura é construída noutra unidade fabril, esta é situada em Vila Nova de Gaia, a 12 km da unidade fabril, onde se realizam todas as restantes etapas do processo. Esta estrutura é composta por vários componentes, que são soldados entre si, compondo assim a estrutura final. Todos estes componentes resultam do corte de chapas de grandes dimensões. Quando estes estão todos interligados, então a estrutura é retificada, para que esta fique com as cotas e esquadrias pretendidas. Para além da estrutura principal do corpo, aqui também são produzidos alguns componentes, como por exemplo, as mesas que suportam as matrizes, as réguas do esbarro, etc. 3.1.2 Montagem mecânica Todas as etapas do processo de fabrico são fundamentais para que a cadeia funcione da melhor maneira, mas é na montagem que se faz a assemblagem de todos os componentes. Esta pode ser dividida em pré montagem e montagem. A pré-montagem está dividida em duas partes, a montagem mecânica mais conhecida como serralharia e a montagem hidráulica. A pré-montagem funciona como um fornecedor interno à montagem. As estruturas também são fabricadas na unidade fabril de V. N. de Gaia, considerando-se também fornecedores internos. Na fase da montagem dá-se a assemblagem de todos os conjuntos e componentes que a máquina exige. No que diz respeito à montagem mecânica esta pode ser dividida em duas partes, a pré-montagem de conjuntos mecânicos e hidráulicos e posteriormente, a montagem destes conjuntos e dos componentes ao corpo da máquina. É nesta fase que a falta de peças é constante. A alimentação de peças é feita de duas maneiras, uma através do aviamento de Redução do tempo de ensaio das quinadoras 15 peças específicas da máquina e outra através do supermercado. São sentidos problemas nestes dois tipos de fornecimento de material, pois a própria alimentação dos supermercados não surge com a frequência necessária, para que a montagem ocorra sem problemas. A alimentação através do aviamento de peças provenientes do armazém, por vezes também não é eficaz, tanto por culpa de quem as faz, como pela falta física dos componentes. Tudo isto se vai refletir na etapa da montagem mecânica, fazendo com que o montador não possa ter um processo contínuo de montagem. É de referir, que por vezes os componentes encontram-se fora da tolerância, e são montados sem que haja um controlo de qualidade prévio. 3.1.3 Montagem Elétrica A eletrificação da máquina é realizada por subcontratação de uma empresa externa, responsável pelo fabrico dos quadros elétricos de cada máquina. Os quadros são acoplados às máquinas e posteriormente são ligados todos os componentes eletrónicos. Esta é uma etapa importante onde não podem ocorrer falhas, correndo o risco de serem mal ligados componentes fundamentais ao funcionamento da máquina. A única responsabilidade da ADIRA consiste em realizar o fornecimento de material para a eletrificação da máquina. Este fornecimento é feito através do armazém elétrico, sendo todos os componentes colocados no posto de montagem da respetiva máquina. Nesta fase, as faltas de material por vezes também são sentidas, trazendo grandes problemas a todo o processo. É de referir também que são introduzidas, involuntariamente, várias não conformidades no processo de montagem da máquina, pois todo o processo de eletrificação da máquina é bastante minucioso e de grande responsabilidade. Nesta etapa é exigida uma grande concentração, pois um erro pode levar à perda de bastante tempo nas fases seguintes, à procura da sua origem. Esta etapa é executada através da observação do esquema elétrico (Anexo D) que indicam quais as ligações que estes tem que fazer, e que fichas a ser produzidas. Por vezes não existe um ambiente apropriado para a prática das funções dos eletricistas, ou seja, é evidenciada alguma confusão durante esta etapa, muito por esta estar a ser executada no posto de montagem, e não num local onde as condições são mais propícias à concentração necessária para a realização desta etapa. Por estes motivos enunciados existe a necessidade de correção de diversos erros. A necessidade de voltar à máquina onde foi encontrado o problema, por si só, pode levar à ocorrência de outros no trabalho que este esteja a ser executado no momento. A falta de material para o seguimento do seu trabalho leva por vezes ao abandono do posto de trabalho passando para outra máquina que esteja na fase da eletrificação. 3.1.4 Ensaio O ensaio é uma etapa bastante importante e de grande preocupação. É nesta fase que a máquina vai ganhar movimento e vão ser testados todos os parâmetros. O ensaio é necessário, pois a máquina é afinada e customizada para cada cliente. A afinação da máquina passa por fazer ensaios mecânicos e afinar todas as componentes mecânicas que a máquina leva. Já a customização é feita ao nível das ferramentas e funções que esta possa levar como extra a pedido do cliente. A etapa dos ensaios é a etapa onde são verificadas todas as funcionalidades de acordo com as especificações, e onde se detetam as várias não-conformidades que foram introduzidas ao longo do processo (montagem e componentes), tornando esta fase uma das mais Redução do tempo de ensaio das quinadoras 22 duração do projeto só foi possível a realização de quatro medições, dado o elevado número de operações a medir em cada ensaio e a duração prolongada. Inicialmente surgiram alguns entraves colocados pelos operadores, tornando necessário demonstrar a importância da realização de medições, ou seja, estas não eram prejudiciais ao seu trabalho, mas sim fonte de futura melhoria. De realçar que uma das medições (422) foi realizada a um ensaiador em processo de formação, não estando completamente familiarizado com todas as operações. Isto reflete-se no valor de algumas medições, sendo estas consideradas como outlayers no decorrer deste projeto. 4.2.2 Classificação das operações observadas Após a medição de tempos foi necessário fazer uma avaliação de todas as operações observadas, e agregar estas em operações de relevância para todo o processo de ensaio. Foi também possível classificar o que seria valor acrescentado para a operação e tudo aquilo que era desperdício. Esta classificação permitiu assim nomear todas as operações do ensaio de acordo com aquilo que teria que ser executado e a que componente ou parâmetro da máquina dizia respeito a operação. Na tabela 5 podemos verificar quais a classificação atribuída a cada tarefa, assim como o tempo que a operação demora em cada parte. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 23 Tipo de operação Descrição Registo Verificação/ Comando numérico Mecânica Op. 1 Registos no R.I. 36 Op. 2 Montagem de válvulas e manómetros 14 Op. 3 Instalação de software e de parâmetros da máquina 60 Op. 4 Arranque da máquina 36 Op. 5 Indexar avental 15 13 Op. 6 Afinação de sensores de fim de curso e de inclinação 6 10 Op. 7 Afinação de sensor de segurança frontal laser safe 23 Op. 8 Colocação de ferramenta (punções e matriz) 15 Op. 9 Centragem da mesa 31 Op. 10 Calibração de pressões de trabalho e contra pressão 12 Op. 11 Verificação de deformação, amperagem em carga e vazio 10 Op. 12 Auto tuning (apenas para comando numérico ESA) 24 Op. 13 Verificação do funcionamento da máquina 20 Op. 14 Verificação de velocidade, tempos e distância de paragem 27 Op. 15 Verificação de precisão de paragem sob carga ligeira e profundidade de quinagem 5 24 Op. 16 Corte de chapa 60 Op. 17 Ensaios de trabalho (quinagem de chapa) 13 35 Op. 18 Arranque do esbarro 20 Op. 19 Afinação da mesa do esbarro 55 Op. 20 Afinação dos eixos do esbarro 25 50 Op. 21 Verificação de funções 25 Op. 22 Selar válvulas e retirar manómetros 8 Tabela 5 Classificação das operações da etapa do ensaio e respetivos tempos médios (minutos). Redução do tempo de ensaio das quinadoras 24 Podemos assim verificar que as operações que constituem o ensaio envolvem operações de registo, de verificação e parametrização no comando numérico e operações mecânicas. O registo diz respeito a todos os registos de inspeção necessários no documento da máquina. As verificações / comando numérico dizem respeito a todas as operações que incluem verificações tanto na máquina, como o manuseamento do comando numérico e a introdução de parâmetros no mesmo. As operações mecânicas dizem respeito às operações que envolvem o manuseamento da máquina, tais como a montagem e afinação. Há operações, como por exemplo, os ensaios de trabalho, que contêm uma componente bastante mecânica, pois, é nesta operação, que é afinada a quinagem e a precisão desta. Esta operação é uma operação onde é necessário a introdução de parâmetros, para que haja uma correta afinação. No final da operação é necessário o registo da informação relativa ao estado final dos componentes mecânicos. O tempo referente à operação 16 foi fornecido pela empresa, pois está não foi realizada durante as medições. 4.2.3 Avaliação das operações observadas Foi possível verificar que é necessário intervir nas várias operações que constituem o ensaio, isto é, o processo não está atual nem eficiente. Temos como exemplo disso os registos de inspeção que têm que ser preenchidos ao longo do processo, tendo muitas vezes informação que não se encontra atualizada de acordo com a ferramenta usada. A ferramenta de ensaio em algumas situações não se encontra no posto de montagem, sendo o ensaiador que tem que a ir buscar e transportar para o posto de trabalho. Existe também um défice de ferramentas de trabalho havendo a necessidade de procurar quem as possa disponibilizar. Repensar o controlo de qualidade e os processos na montagem das quinadoras é fundamental, pois são necessários muitos retrabalhos na execução das operações de ensaio. A operação referente à centragem da mesa, assim como a afinação da mesa do esbarro, são operações que poderiam facilmente deixar de existir na etapa dos ensaios. Estas passariam a ser montadas de uma forma definitiva, sem que fosse necessário a sua afinação. A criação de um posto onde se possa fazer a instalação de todo o software, assim como a introdução dos parâmetros corretos para iniciação do processo de ensaio, é fundamental para a redução de tempo na etapa do ensaio. A operação corte de chapa nem sempre é executada, pois por vezes, existe chapa cortada devido aos ensaios de guilhotinas. É aproveitada esta operação do ensaio das guilhotinas para cortar chapas de grandes dimensões em chapas com as dimensões para ensaio de quinadoras. Esta operação de corte de chapa pelo ensaiador deve ser eliminada, pois é fundamental que todos os meios sejam disponibilizados para que o ensaiador desempenhe a sua função sem paragens. Esta operação pode ser alocada noutra fase do processo, passando a chapa a ser tratada como um produto de supermercado, tendo que ser reposto pelos responsáveis pela alimentação dos mesmos. 4.3 Análise dos Resultados Da análise de tempos podemos quantificar o que representa todas as partes constituintes do processo, podendo assim obter valores para o ensaio propriamente dito, e das operações que o constituem, mas também, de todo o desperdício que está presente na realização deste. Os valores das medições do desperdício de cada máquina encontram se na tabela 6. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 25 Máquina Tipo.de.desperdício 413 420 422 424 Média!S/! Outlayer Média!C/! Outlayer Desv.P! S/Out. Deslocações (min) 47 42 86 71 62 62 21 Problemas mecânicos (min) 7 560 88 65 53 180 42 Problemas elétricos (min) 190 238 55 69 138 138 90 Problemas hidráulicos (min) 0 0 0 8 2 2 4 Problemas comando numérico (min) 7 3 0 8 5 5 4 Outros desperdícios (min) 115 345 475 244 235 295 115 Pausas (min) 0 61 107 47 54 54 10 Tempo total de desperdício (min) 366 1249 811 512 Tabela 6 Tempos dos tipos de desperdício de cada ensaio. Na tabela 6 podemos verificar os valores que foram retirados (outlayer), por terem sido casos que a sua ocorrência é pouco frequente. Estes valores são os que se encontram a vermelho. Pode-se observar que os valores do desvio padrão, são bastante elevados, o que podemos concluir que é necessária a estabilização destes, e a intervenção na redução dos mesmos. O campo dos outros desperdícios é referente a todo o desperdício que não esteja ligado a defeitos, pausas, deslocações para a aquisição de ferramentas ou material de trabalho. Este inclui valores de esperas, desperdício do próprio processo, movimentações não justificáveis etc. Exemplo deste tipo de desperdício é a ajuda que os ensaiadores têm que dar uns aos outros, acabando por um ficar à espera de ajuda para dar seguimento ao seu trabalho e o outro por abandonar a operação que estava a executar. Os problemas mecânicos muitas vezes são verificados devido à má montagem dos componentes, obrigando o ensaiador a fazer pequenos ajustes na máquina, para que esta fique devidamente montada. Estes embora tenham valores significativos, por vezes não se fazem sentir, como no ensaio da máquina 413. Os problemas elétricos são constantes e com uma média bastante elevada, cerca de 138 minutos. Podemos verificar que para as máquinas com comando numérico cybelec (413 e 420) os valores são significativamente mais elevados do que para as máquinas com comandos numéricos da ESA AD control 10 (422 e 424). Isto deve-se ao facto de os comandos numéricos da cybelec necessitarem do fabrico de mais cabos, o que faz aumentar o número de Redução do tempo de ensaio das quinadoras 26 erros introduzidos, quando do fabrico dos mesmos. O tempo também é superior pois a procura do erro também é mais demorada precisamente pelo maior número de fichas a verificar. . AD.control.10 Cybelec.880s Parciais AD10 Cybelec Fichas.base 51 59 51 59 Segurança 8 8 59 67 Mesa.bombeada 1 1 60 68 Eixos.Rs 8 8 68 76 Eixos.Zs 8 10 76 86 Tabela 7 Numero de fichas para cada constituição e por comando numérico. Os Problemas hidráulicos e de comando numérico não tem qualquer expressão no tempo total. Sendo os fornecedores de grande confiança e fiabilidade, esta reflete-se na ausência de problemas nestes dois campos. Os valores das medições das operações do ensaio são apresentados na figura 8, Figura 8 Tempo médio das operações do ensaio. 36! 14! 60! 36! 28! 16! 23! 15! 31! 12! 10! 24! 20! 27! 29! 0! 48! 20! 55! 75! 25! 8! 0! 10! 20! 30! 40! 50! 60! 70! 80! Op.! 1! Op.! 2! Op.! 3! Op.! 4! Op.! 5! Op.! 6! Op.! 7! Op.! 8! Op.! 9! Op.! 10! Op.! 11! Op.! 12! Op.! 13! Op.! 14! Op.! 15! Op.! 16! Op.! 17! Op.! 18! Op.! 19! Op.! 20! Op.! 21! Op.! 22! Tempo&[min]& Redução do tempo de ensaio das quinadoras 27 A figura 8 mostra o tempo médio de cada operação, relativo às quatro medições efetuadas. A operação 16 não tem qualquer valor pois em nenhuma das medições esta operação ocorreu, pois existia chapa pronta a ser utilizada. Já a figura 9 mostra o valor das operações, dividido pelo que é valor acrescentado e o que é muda dentro de cada operação. Pode-se verificar que apenas existe retrabalho e esperas dentro de cada operação. Figura 9 Tempo médio das operações, separadas por tipo. O tempo total de todas as partes que constituem o ensaio estão indicadas na figura 10. Figura 10 Tempo médio dos ensaios medidos. 0! 10! 20! 30! 40! 50! 60! 70! 80! Op.!1! Op.!2! Op.!3! Op.!4! Op.!5! Op.!6! Op.!7! Op.!8! Op.!9! Op.!10! Op.!11! Op.!12! Op.!13! Op.!14! Op.!15! Op.!16! Op.!17! Op.!18! Op.!19! Op.!20! Op.!21! Op.!22! Tempo&[min]& Esperas! Retrabalho! Valor!Acescentado! 612! 235! 62! 138! 53! 5! 2! 54! 0! 100! 200! 300! 400! 500! 600! 700! Tempo&[min]& Redução do tempo de ensaio das quinadoras 28 A figura 10 contém os tempos médios do ensaio (tempo útil) assim como de todo o tipo de desperdício, problemas e pausas. Estes encontram-se separados por cores sendo o azul para valor acrescentado e vermelho para tempo sem valor acrescentado. Aos problemas foram retirados os tempos com grandes desvios, devido à natureza desses problemas. Para os problemas mecânicos foi retirada a medição mais elevada. O problema mecânico ocorrido na máquina 420 é bastante raro, traduzindo-se no desperdício de tempo na tentativa de resolução, tendo acabado por levar novo componente. O mesmo aconteceu nas outras deslocações, tendo sido eliminado o valor da máquina 422, devido ao facto de este ter sido bastante elevado e fora do normal. A partir da média de tempos dos ensaios realizados, podemos verificar que o tempo médio total na máquina é cerca de 1161 minutos. O tempo de ensaio representa cerca de 612 minutos, representando cerca de 53% do tempo total. Isto demonstra que metade do tempo do ensaio é desperdício. Este desperdício é devido a vários fatores, retrabalho, deslocações, falta de controlo de qualidade, falta de conhecimento, e outros fatores da mesma relevância. 4.3.1 Identificação do desperdício e problemas Foram identificados todos os desperdícios detetados no decorrer do ensaio. Os tipos de desperdício mais sentidos são então o transporte de material necessário ao ensaio, as movimentações que o ensaiador realiza durante o ensaio, as esperas de material e ferramentas para a execução das operações, a execução incorreta da operação e muitas vezes o retrabalho de operações de fases a montante. A necessidade de troca de informação sobre o processo de ensaio é muito usual evidenciando mais uma vez a necessidade de formação e informação. Os problemas que surgem no decorrer do processo, mais não são do que defeitos introduzidos em etapas anteriores ou falta de controlo de qualidade dos componentes que são montados na máquina. Os problemas podem ser classificados em quatro grandes áreas: mecânico, elétrico, hidráulico e comando numérico. Estes problemas obrigam a que tenham que ser verificadas e executadas novamente as operações de fases a montante, obrigando ao retrabalho das mesmas. A média dos tempos medidos para cada um dos tipos de desperdício é apresentada na figura 11. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 29 Figura 11 Tempo médio dos desperdícios presente no ensaio. Como podemos verificar pela figura 11, o tempo médio do desperdício, é bastante elevado, tendo este o seu maior valor nos outros desperdícios. 4.4 Priorização Depois da medição de tempos das operações, da classificação, da quantificação e identificação do desperdício, optou-se por uma priorização na resolução dos problemas encontrados. Para a priorização destes, foi tomada em conta o grau de dificuldade de implementação e os recursos disponíveis para a resolução dos mesmos. No que diz respeito às operações de ensaio foram escolhidas as operações que, apenas com a reformulação do processo, podem tornar-se mais simples e consequentemente mais curtas. Relativamente aos desperdícios, optou-se por dar prioridade os que facilmente se conseguiria reduzir com a reorganização dos postos de trabalho e a criação de instruções de trabalho. Sem menos importância, foi-se arranjando soluções viáveis para a eliminação do retrabalho sentido nos diversos problemas mecânicos e elétricos, assim como reformulação das operações de ensaio. De forma a ordenar os problemas a resolver, foi criada a seguinte lista de prioridades: • Deslocações; • Outros desperdícios; • Problemas mecânicos; • Problemas elétricos; • Operações do ensaio; • Reengenharia do processo de montagem. 62! 235! 138! 53! 5! 2! 0! 50! 100! 150! 200! 250! Deslocações! Outros! Desperdícios! Problemas! Elétricos! Problemas! Mecânicos! Problemas! Comando! Numérico! Problemas! Hidráulicos! Tempo&[min]& Redução do tempo de ensaio das quinadoras 30 5 Soluções propostas Depois da análise dos tempos de ensaio e da constatação que o desperdício é bastante representativo em toda a etapa, foi necessário intervir no sentido de tentar minimizar todo este desperdício e tornar todo o processo mais produtivo, reduzindo assim o lead time da fase do ensaio, assim como de todo o processo. 5.1 Abordagem ao desperdício e problemas Verificamos que o desperdício representa em média cerca de 47% do tempo total na máquina. Com uma expressão tão elevada é urgente intervir sobre a sua eliminação. Os fatores para que estes tenham uma expressão tão elevada no tempo total, são vastos e muitas vezes de difícil identificação. É essencial ter a perceção de que todo o trabalho executado na etapa do ensaio é manual, o que leva, muitas da vezes, a executar as operações com uma eficiência menor. O constante aparecimento de problemas resultam em desmotivação, originando um desprendimento da execução da tarefa ou operação inicialmente proposta. 5.1.1 Eliminar desperdício O desperdício pode ser identificado de diversas formas, existindo tipos de desperdício já enunciados anteriormente. Para este subcapítulo apenas se vai considerar as deslocações, esperas, movimentações despropositadas, desperdício do próprio processo, etc. 5.1.1.1 Deslocações As deslocações, com um tempo médio de 62 minutos, representam cerca de 5% do tempo total de ensaio. O primeiro passo foi definir todo o material necessário à realização do ensaio de quinadoras standard e organizar estes na linha de produção. A tabela seguinte mostra o material necessário ao ensaio e as operações em que este é fundamental. Apenas referir que o carro de ferramentas engloba todas as ferramentas como por exemplo: chaves allen, chaves de fendas, suta, relógio comparador, fio elétrico, etc. Já os outros itens estão perfeitamente caracterizados. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 31 Calços Equipamento.de. medição Ferramenta.do. carro.de. trabalho Escadas Macaco. hidráulico Manómetros Chapas.para. ensaio Computador Montagem.de.válvulas.e. manómetros X X X Instalação.de.software.e.de. parâmetros.da.máquina X Indexar.avental X Afinação.de.sensores.de.fim.de.curso. e.de.inclinação X Afinação.de.sensor.de.segurança. frontal.laser.safe X Colocação.de.ferramenta.(punções.e. matriz) X Centragem.da.mesa X Calibração.de.pressões.de.trabalho.e. contra.pressão X X Verificação.de.deformação,. amperagem.em.carga.e.vazio X Verificação.de.velocidade,.tempos.e. distância.de.paragem X Verificação.de.precisão.de.paragem. sob.carga.ligeira.e.profundidade.de. quinagem X Ensaios.de.trabalho.(quinagem.de. chapa) X X Afinação.da.mesa.do.esbarro X X Afinação.dos.eixos.do.esbarro X Selar.válvulas.e.retirar.manómetros X X Tabela 8 Elementos necessários à realização das operações. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 38 O uso de ferramentas aquando a montagem, permite a redução de tempo no ensaio. A utilização das ferramentas apresentadas na figura 17, a montagem do avental móvel e da mesa do esbarro, passa a ser efetuada de forma definitiva, transpondo a operação de centragem da mesa e afinação da mesa do esbarro para verificação das mesmas. Figura 17 Ferramentas de posicionamento rápido. Esquerda avental móvel, direita mesa do esbarro. A execução destas ferramentas já estava a ser formulada, antes da apresentação de resultados. Após a apresentação dos resultados surgiu a necessidade de criar uma equipa, que idealizasse ferramentas que facilitem todo o processo de montagem e o tornem definitivo, eliminando o retrabalho. A afinação dos eixos do esbarro também, pode ser executada parcialmente, na fase da pré-montagem. Todos os conjuntos dos eixos X e R são pré-montados e posteriormente faz-se a montagem destes na máquina. A afinação dos eixos do esbarro, envolve o posicionamento de vários sensores indutivos, que não são colocados de forma definitiva. Estes podem já ser montados de forma definitiva, reduzindo a operação em cerca de 20 minutos, tempo necessário para o posicionamento correto dos mesmos. Todo o processo de preenchimento do RI é pouco objetivo, havendo a necessidade de se mudar urgentemente todo o documento tornando-o atual e de fácil preenchimento. Esta mudança permite reduzir o tempo de registos no RI. Esta é uma mudança que está a ser realizada, para se implementar um documento mais objetivo. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 39 A operação de instalação de software e cópia de parâmetros da máquina, é uma operação desaproveitada. Os comandos numéricos podem vir de fábrica já com a versão de software instalada. Isso não é feito pois existem duas versões, embora a segunda versão apenas seja usada numa gama específica de quinadoras. Com a mudança da instalação de software nos comandos numéricos, passando estes a serem fornecidos já com a versão mais usada e a criação de um posto de instalação de software para o restante hardware, apenas se teria que copiar os parâmetros de iniciação do ensaio. Para a cópia dos parâmetros de iniciação foi criado um atalho rápido no computador de ensaios, em que estes, em poucos minutos, conseguem copiar os parâmetros corretos para o comando numérico. Com a garantia de que todos os cabos e ligações estão bem executadas, as operações de arranque da máquina como do esbarro, passam a ser pequenas verificações, garantindo apenas, que tudo se encontra ligado e com o funcionamento necessário para o início da máquina. A operação de corte de chapa deixa de existir, passando esta a ser executada fora da etapa dos ensaios, tendo estes apenas que se deslocar a zona de supermercado onde se encontra a chapa necessária ao ensaio de quinadoras. A tabela 10 resume as operações que necessitam da intervenção acima descrita e os ganhos de tempo que se espera que resulte delas. Nº.Operação Descrição Tempo.espectável Op..1 Registo!no!RI 20 Op..3 Instalação!de!software!e!parâmetros!da!máquina 20 Op..4 Arranque!da!máquina 5 Op..9 Centragem!da!mesa 5 Op..16 Corte!de!chapa 0 Op..17 Arranque!do!esbarro 5 Op..18 Afinação!da!mesa!do!esbarro 5 Op..19 Afinação!dos!eixos!do!esbarro 40 Tabela 10 Operações a melhorar. Os tempos apresentados na tabela 10 são espectáveis, pois não foi feita nenhuma medição, porque as medidas encontram-se aprovadas, mas não implementadas. A redução deste tempo é de grande importância, pois vai significar uma redução no lead time, porque as operações são transferidas para a super pré-montagem. A medição de tempos das operações e de todo o desperdício, despoletou ainda mais o interesse em melhorar a etapa dos ensaios, pois os ganhos podem ser significativos, estando a redução perto de 50% do tempo total do ensaio. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 40 5.5 Standard work aprovado O envolvimento dos ensaiadores foi fundamental para a criação de um Standard work dos ensaios das quinadoras da gama PM. Embora o Standard work seja em concreto de quinadoras PM, este pode ser aplicado para as restantes quinadoras, pois as operações a serem executadas são as mesmas, embora com mais componentes para afinar e testar. As restantes gamas permitem um grau de customização bastante mais complexo que a gama que foi analisada. Nº Operação Descrição Tempo (min) Op. 1 Registos no R.I. 36 Op. 2 Montagem de válvulas e manómetros 14 Op. 3 Instalação de software e de parâmetros da máquina 60 Op. 4 Arranque da máquina 36 Op. 5 Indexar avental 28 Op. 6 Afinação de sensores de fim de curso e de inclinação 16 Op. 7 Afinação de sensor de segurança frontal laser safe 23 Op. 8 Colocação de ferramenta (punções e matriz) 15 Op. 9 Centragem da mesa 31 Op. 10 Calibração de pressões de trabalho e contra pressão 12 Op. 11 Verificação de deformação, amperagem em carga e vazio 10 Op. 12 Auto tuning (apenas para comando numérico ESA) 24 Op. 13 Verificação do funcionamento da máquina 20 Op. 14 Verificação de velocidade, tempos e distância de paragem 27 Op. 15 Verificação de precisão de paragem sob carga ligeira e profundidade de quinagem 29 Op. 16 Ensaios de trabalho (quinagem de chapa) 48 Op. 17 Arranque do esbarro 20 Op. 18 Afinação da mesa do esbarro 55 Op. 19 Afinação dos eixos do esbarro 75 Op. 20 Verificação de funções 25 Op. 21 Selar válvulas e retirar manómetros 8 Total 612 minutos 10,2 horas 1,33 dias Tabela 11 Standard Work do ensaio. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 41 A tabela 11 mostra a sequência e o tempo respetivo de cada operação a realizar na etapa dos ensaios. Os tempos usados não refletem a implementação das melhorias referidas na tabela 10 pois ainda não foi implementada qualquer alteração. É de referir que se a máquina não levar segurança a operação 7 deixa de existir tendo o ensaio o seguimento normal. A operação 12 apenas é executada para máquinas que sejam equipadas com os comandos numéricos da ESA, ou seja, apenas as que tenham instalado o comando numérico AD control 10. Caso esta tenha o comando numérico Cybelec 880s o ensaio tem o seguimento descrito sem a inclusão da operação 12. A operação 21 pode ser executada em uma de duas sequências possíveis, após a operação 16 ou no fim do ensaio, após a operação 20. Esta movimentação está demonstrada no anexo G, e permite que haja uma taxa de ocupação mais elevada. Isto deve-se ao facto de as máquinas poderem ser equipadas com diferentes comandos numéricos e com o opcional da segurança. A operação de corte de chapa deixa de entrar no standard work do ensaio, pois passa a ser responsabilidade de outros operadores o abastecimento do supermercado de chapa para ensaio de quinadoras standards, estando a ser implementado um sistema de gestão visual para o controlo de chapa para ensaio. Assim podemos construir uma tabela das combinações de operações e a sua disposição no tempo de ciclo. Figura 18 Sequenciamento do ensaio para PM AD 10 com segurança. A partir da figura 18 podemos observar o sequenciamento do ensaio para uma quinadora da gama PM equipada com AD control 10 com segurança. Através da análise das figuras, podemos verificar que apenas existem operações manuais e deslocações. Através da análise da figura 18 podemos verificar que apenas as operações, numeradas de 1 a 17 podem ser realizadas dentro do takt time, sendo necessário realizar as restantes operações em outro turno. A taxa de ocupação é o tempo despendido na realização das operações sobre o takt time, representando a percentagem de utilização do takt time. Para que esta seja o mais elevada optou-se por antecipar a operação 21 nos restantes standard works apresentados em anexo. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 42 Na tabela abaixo apresento as taxas de ocupação para os vários standard works. AD.control.10 Cybelec.880S C/!Segurança S/!Segurança C/!Segurança S/!Segurança Taxa.de.ocupação. turno.1 99% 96% 96% 90% Taxa.de.ocupação. turno.2 36% 34% 34% 34% Takt.Time 460!min Tabela 12 Taxa de ocupação para as diferentes opções de máquina. A partir da tabela 12 podemos observar a taxas de ocupação de cada ensaio, para cada opção possível, podendo assim verificar a percentagem do ensaio que tem que ser realizado em cada turno. 5.6 Ensaio Após a análise de dados e classificação e identificação de todos os pontos de melhoria, assim como a definição do que se pretende abordar, é possível apresentar na figura 19 com os resultados que se pretende atingir após a implementação e resolução de todos os pontos com necessidade de melhoria. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 43 Figura 19 Ensaio espectável, após eliminação do desperdício. Estes objetivos apresentados na figura 19 são bastante realistas, pois a redução de tempos está muito focada na eliminação de desperdícios tais como o abastecimento correto do posto de trabalho e a mudança de mentalidade dos operadores, para que estes sintam vontade de melhorar e de todos os dias fazer todo o processo mais eficiente e da maneira mais eficaz. As deslocações passam a ser as estritamente necessárias e é atribuído um tempo bastante reduzido, fruto da reorganização das ferramentas necessárias ao ensaio das máquinas, passando a ser um muda necessário. Já a pausa de 20 minutos é o tempo respetivo que o operador tem para si durante um ensaio que tem a duração de 612 minutos. Com isto o ensaio teria cerca de 642 minutos, aproximadamente 10 horas e 40 minutos ou 1,33 dias. Com estes resultados o número necessário de operadores para conseguir ensaiar uma máquina por dia é dado pela expressão seguinte: 𝑁º!𝑑𝑒!𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 =!"#$%!!"!!"!#$!!"!#$ !"#$!!"#$ =!!"# !"# =1,39!𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠!≈2!𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 (3) Atualmente é suficiente o número de ensaiadores existentes (quatro), embora estes tenham que ensaiar igualmente máquinas de outras gamas. 612! 10! 0! 0! 0! 0! 0! 20! 642! 0! 100! 200! 300! 400! 500! 600! 700! tempo&[min]& Redução do tempo de ensaio das quinadoras 44 6 Conclusões Um projeto como este exige o envolvimento dos vários intervenientes. É essencial a integração numa equipa pluridisciplinar, aberta a novas ideias na tentativa de resolver o problema proposto pela empresa. O projeto baseado na produção magra, tinha como objetivo a redução do tempo de ensaio das quinadoras. O objetivo proposto era a redução deste em cerca de 40%. As medições efetuadas permitiram quantificar o processo de ensaio. Não podendo efetuar mais do que quatro medições, verifica-se ainda assim que o tempo avaliado como desperdício representava 47% e o tempo de ensaio 53%, sendo exequível o objetivo proposto. Era urgente a intervenção na redução do desperdício, assim como a redução de tempo no próprio processo de ensaio. A implementação de melhorias leva aos resultados apresentados nas tabelas 13. Ensaio.(apenas.sem. desperdício) Ensaio.(melhoria.de. desperdício.e.operações) Objetivo Inicial 1160 1160 Melhoria 642 430 %.Redução 46% 64% 40% Tabela 13 Comparação de resultados e respetiva redução na etapa do ensaio. Podemos assim estimar que após a implementação das melhorias nas operações podem ser atingidas reduções de tempo na ordem dos 60%. Esta meta é pretendida a médio prazo, pois é espectável que o ensaio tenha a duração de apenas um dia. A respetiva redução no lead time é mostrada na tabela 14. . Ensaio. Ensaio. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 45 (apenas.sem.desperdício) (melhoria.de.desperdício.e.operações) Lead.time.inicial 2710 2710 Melhoria 2192 1980 %.Redução 19% 27% Tabela 14 Comparação de resultados e respetiva redução no lead time. A redução de tempo na fase de ensaio com a eliminação do desperdício, possibilita uma redução do lead time na fase de customização entre os 19% e os 27%, o que é muito relevante para a satisfação do cliente e estímulo da decisão de compra, num contexto de forte concorrência. Para que se verifique a melhoria de tempos no ensaio de quinadoras é fundamental a aplicação de 5Ss assim como o cumprimento do standard work estabelecido. É necessário referir, que foram apenas criadas as bases para a continuação do desenvolvimento do standard work, necessitando este de ser cada vez mais detalhado para que os operadores possam executar as operações de modo similar. A criação efetiva de um posto controlo de qualidade assim como a aquisição de equipamentos importantes no controlo da mesma é crucial para a eliminação de todos os problemas derivados de não-conformidades. 6.1 Trabalhos futuros Como trabalho futuro é necessário confirmar os tempos medidos, através da recolha de uma amostragem mais significativa e uma vez estabilizadas as alterações agora propostas. No contexto da melhoria contínua, pretende-se que as empresas insistam em apostar no aumento da sua eficácia e eficiência. Com essa perspetiva e na falta de tempo ou de meios para a implementação das medidas propostas, é fundamental que haja a preocupação de desenvolver as soluções propostas e de as validar. O alcance deste trabalho torna-se mais relevante na medida em que este pode ser replicado em todas as gamas de quinadoras e guilhotinas que a empresa produz. A melhoria deverá ser sentida em todas as fases do processo produtivo, sendo importante o alargamento de projetos de estabelecimento de standard works para as restantes fases. O abastecimento dos postos de montagem assim como os supermercados respetivos, deve ser um ponto a ter em conta no que diz respeito à melhoria do processo. Este é fundamental para que o montador possa ter um trabalho fluido e eficiente. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 46 Referências bibliográficas Alukal, G. e A. Manos. 2006. Lean Kaizen: A Simplified Approach to Process Improvements. ASQ Quality Press. Hirano, H. 1996. 5S for Operators: 5 Pillars of the Visual Workplace. Taylor & Francis. Imai, M. 1997. Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management. Mcgraw-hill. Liker, J.K. 2004. The Toyota way: 14 management principles from the world's greatest manufacturer. McGraw-Hill. Niebel, B.W. e A. Freivalds. 2003. Methods, Standards, and Work Design. McGraw-Hill. Ohno, Taiichi. 1988. Toyota production system: beyond large-scale production. Productivity press. Pinto, J.P. 2009. Pensamento Lean: A Filosofia das Organizações Vencedoras. LIDEL. Pinto, J.P. 2010. Gestão de Operações: Na Indústria e nos Serviços. LIDEL. Rother, M., J. Shook e Lean Enterprise Institute. 2003. Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate Muda. Taylor & Francis. Smalley, A. 2004. Creating Level Pull: A Lean Production-system Improvement Guide for Production-control, Operations, and Engineering Professionals. Lean Enterprise Institute. Womack, J.P. e D.T. Jones. 1996. Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation. Simon & Schuster. Womack, J.P., D.T. Jones, D. Roos e Massachusetts Institute of Technology. 1990. Machine that Changed the World. Scribner. Black, J. T. 2007. "Design rules for implementing the Toyota Production System." International Journal of Production Research no. 45 (16):3639-3664. Acedido a 2013/10/30. http://dx.doi.org/10.1080/00207540701223469. doi: 10.1080/00207540701223469. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 47 ANEXO A: Layout da empresa Este anexo contém todos os layouts da empresa e as localizações relevantes à realização deste projeto. Figura 20 Layout Pavilhões. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 54 DOCUMENTOS DE INSPECÇÃO E REGISTO QUINADORAS ADIRA PM DOCUMENTO RI0114 DT.CED / DG.CSG MONTAGEM - ENSAIOS - EXPEDIÇÃO Pág. nº 9/27 RI0114 (Doc. inspecção e registo PM V4.1).doc Versão 4.1 27-JUN-2013 Acomp. de Quinagem 2 MARCA TIPO Nº R.P.M. V Kw A (nominal) A (vazio) A(carga 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz MARCA TIPO A(nominal) VOLT. Kw A (reg.térmico) I.R. VARIADOR Motor Mesa Bombeada MARCA TIPO Nº R.P.M. V Kw A (nominal) A (vazio) A(carga 50Hz 60Hz 50Hz 60Hz MARCA TIPO REF. VOLT. BOBINE A (reg.térmico) I.R. ARRANCAD. 13. CIRCUITO HIDRÁULICO 13.1. Verificar e registar valor da calibragem da válvula de contra pressão. Verificar se está de acordo com a tabela VALORES ADMITIDOS PARA VÁLVULA CONTRA-PRESSÃO REGULADA 13530 16030 22040 PRESSÃO 100 +10 0 100 +10 0 100 +10 0 13.2. Verificar e registar valor da regulação da válvula de segurança. Verificar se está de acordo com a tabela: VALORES ADMITIDOS PARA VÁLVULA SEGURANÇA (bar) REGULADA (BAR) 135 160 220 PRESSÃO 240 5 0 + 300 5 0 + 305 5 0 + 13.3. 13.4. Calibrar as pressões no comando numérico (válvula proporcional de pressão): VALORES ADMITIDOS PARA VÁLVULA PROPORCIONAL (bar) REGULADA (BAR) 135 160 220 PRESSÃO 230 5 0 + 290 5 0 + 300 5 0 + 100% - pressão máxima (bar) 75% - 0.75 * pressão máxima + 15 (bar) 50% - 0.50 * pressão máxima + 15 (bar) 25% - 0.25 * pressão máxima + 15 (bar) 0% - ± 5 (bar) 13.5. Verificar o funcionamento da válvula de pré-enchimento - Sem fuga e sem hesitação na mudança de velocidade. 13.6. Não existe choque hidráulico (ao fazer a descompressão) 13.7. Com a pressão no máximo e em modo sensitivo: 13.7.1. Verificar que o manómetro não regista picos de pressão. 13.8. Verificar como se faz a descompressão. É suave? (escolher uma opção) 13.9. Sim, é suave. 13.10. Não, é violenta. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 55 DOCUMENTOS DE INSPECÇÃO E REGISTO QUINADORAS ADIRA PM DOCUMENTO RI0114 DT.CED / DG.CSG MONTAGEM - ENSAIOS - EXPEDIÇÃO Pág. nº 10/27 RI0114 (Doc. inspecção e registo PM V4.1).doc Versão 4.1 27-JUN-2013 14. PROFUNDIDADE DE QUINAGEM 14.1. Repetir medição da abertura e curso, ponto 6.2. 14.2. Verificar a precisão de paragem em vazio: 14.3. Regular a profundidade de quinagem para uma profundidade. Colocar comparador entre os dois aventais. Levar o avental várias vezes (mínimo 10 vezes) até à profundidade de quinagem e verificar os desvios no comparador. (erros admissíveis < 0.01mm) 14.4. Registar o desvio máximo verificado:____________mm 14.5. Colocar dois comparadores, um em cada extremo. Verificar a resposta do ajuste por fracções. 14.6. Resposta na subida fracção mínima = __________mm (valor admitido máximo 0.03mm) 14.7. Resposta na descida fracção mínima = _________mm (valor admitido máximo 0.03mm) - 0,005 - - 0,05 + 0,005 ++ 0,05 14.8. Reaperto de amarração do cilindro ao avental móvel (Carga das Molas) Ver quadro 4.1 pág. 2 14.9. Verificar se os valores reais de Y1 e Y2 correspondem aos valores pré-definidos. Nota: se necessário confirmar os valores de índex Y1 e Y2., ponto 6.1. 14.10. Verificar a inclinação de disparo dos micros (valor admitido máximo + 1mm) Maquina 13530 16030 22040 Esq: 8 8 9 Dir: 8 8 9 15. COMPENSAÇÃO DE DEFORMAÇÃO E BOMBEADO (PARÂMETRO 37 E BOMBEADO VARIÁVEL NO COMANDO NUMÉRICO CYBELEC) 15.1. Colocar um comparador entra a mesa e o topo da cava. Regular força de quinagem para o máximo e profundidade de quinagem para fecho de ferramentas. Verificar se estas suportam a força máxima de quinagem. Medir a deformação da cava. Valor medido: _________mm (registar valor no formato x,xx mm). 15.2. Colocar um comparador entre a mesa e o topo do “C”. Proceder de modo igual a 15.1 e verificar que não há deformação do “C”. 15.3. Para máquinas com mesa bombeada seguir instruções respectivas para ajuste do parâmetro 37 e ajuste do bombeado variável. (Ver Boletim de Montagem nº80) 16. APERTO DE FERRAMENTAS No caso da máquina estar equipada com aperto de ferramentas hidráulico afinar e registar a pressão máxima e a pressão de rearme conforme o seguinte quadro de pressões permitidas: FORNECEDOR DO SISTEMA DE APERTO HIDRÁULICO WILA (+/- 2 BAR) ADIRA (+/-5 BAR) VALORES AFINADOS Pressão máxima (bar) 50 200 Pressão de rearme (bar) 40 180 As pressões indicadas são válidas para o aperto do punção e aperto da matriz. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 56 DOCUMENTOS DE INSPECÇÃO E REGISTO QUINADORAS ADIRA PM DOCUMENTO RI0114 DT.CED / DG.CSG MONTAGEM - ENSAIOS - EXPEDIÇÃO Pág. nº 11/27 RI0114 (Doc. inspecção e registo PM V4.1).doc Versão 4.1 27-JUN-2013 17. PRECISÃO DE PARAGEM SOB CARGA LIGEIRA (±0,01MM) Colocar comparadores no extremo esquerdo e no extremo direito. Quinar nos dois extremos chapas com 200x30x1,5 mm. Efectuar 5 leituras consecutivas em profundidade de quinagem de modo a dar um ângulo próximo de 90° para cada caso. Tempo em carga: Dimensão do "V": Temperatura óleo: Esquerdo Direito Esquerdo Direito 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 17.1. COMPORTAMENTO DA PARAGEM E ERRO DE PARALELISMO COM CARGA EXCÊNTRICA S/ CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO (QUINAGEM NO AR) Colocar dois comparadores um em cada extremo. Efectuar uma leitura prévia nos comparadores com a máquina em profundidade de quinagem, mas sem chapa, registando os valores no número 0. Quinar uma chapa de 200x30x1,5 mm colocada debaixo do cilindro esquerdo. Efectuar cinco leituras consecutivas com a chapa. Tempo em carga: Dimensão do "V": Temperatura óleo: ESQUERDO DIREITO Diferença ESQUERDO DIREITO Diferença Nº LEITURA DESVIO LEITURA DESVIO DESVIOS Nº LEITURA DESVIO LEITURA DESVIO DESVIOS 0 0 0 0 3 1 4 2 5 17.2. Verificar se a diferença dos desvios máxima verificada é inferior a 0.1mm 17.3. COMPORTAMENTO DA PARAGEM E ERRO DE PARALELISMO COM CARGA EXCÊNTRICA S/ CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO (QUINAGEM A FUNDO) Colocar dois comparadores, um em cada extremo. Quinar uma chapa de 200x60x4,0 mm colocada debaixo do cilindro esquerdo. Efectuar uma leitura prévia nos comparadores com a máquina em profundidade de quinagem, sem chapa, de modo a assegurar a quinagem a fundo quando com chapa. Efectuar duas leituras consecutivas com a chapa. NOTA: Colocar a máquina em comando semi-automático sem retorno. Tempo em carga: Dimensão do "V": Temperatura óleo: Nº ESQUERDO (A) DIREITO (B) Nº ESQUERDO (A) DIREITO (B) OBSERVAÇÕES 0 0 1 2 Dif. de valores Dif. de valores Dif. de valores Dif. de valores δA= δB= δA= δB= Desvio posição 0 Inclinação Inclinação Valor indicativo δA-δB= δA-δB= Tolerância 0,15mm/m Redução do tempo de ensaio das quinadoras 57 DOCUMENTOS DE INSPECÇÃO E REGISTO QUINADORAS ADIRA PM DOCUMENTO RI0114 DT.CED / DG.CSG MONTAGEM - ENSAIOS - EXPEDIÇÃO Pág. nº 12/27 RI0114 (Doc. inspecção e registo PM V4.1).doc Versão 4.1 27-JUN-2013 18. VELOCIDADES 18.1. Medir as velocidades de aproximação, lenta e retorno. Verificar se estão de acordo com a tabela. (Para maior precisão na medição de velocidades utilizar o equipamento Jokab) QIHD - 50 HZ VALORES ADMITIDOS (mm/s) MEDIDO 135 160 220 APROXIMAÇÃO 100 - 110 100 - 110 100 - 110 LENTA/TRABALHO 7 - 8 7 - 8 8 - 9 RETORNO 70 - 75 70 - 75 85 - 90 QIHD - 60 HZ VALORES ADMITIDOS (mm/s) MEDIDO 135 160 220 APROXIMAÇÃO 100110 100 - 110 100 - 110 LENTA/TRABALHO 8 - 9 8 – 9 9.5 - 11 RETORNO 85 - 95 85 - 95 100 – 110 19. TEMPOS E DISTÂNCIAS DE PARAGEM (MODELOS PLS) 19.1. Medir o tempo de paragem utilizando o equipamento "Jokab". Efectuar 10 leituras consistentes do tempo e distâncias de paragem em velocidade rápida e 10 leituras em velocidade lenta, interrompendo o movimento com o botão de STOP do "Jokab". Vel. Rápida Distância (mm) Tempo (mseg) Vel. Lenta Distância (mm) Tempo (mseg) 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 10 10 Verificar e registar o tempo máximo de paragem (retirar o valor maior) Tempo Máximo de Paragem = ________________ms; Distância Máxima de Paragem = ________________mm 19.2. Calcular e registar valores da distância e tempo de segurança para a chapa de características. DISTÂNCIA DE SEGURANÇA = TEMPO MÁXIMO X 2 = _____________MM Redução do tempo de ensaio das quinadoras 58 DOCUMENTOS DE INSPECÇÃO E REGISTO QUINADORAS ADIRA PM DOCUMENTO RI0114 DT.CED / DG.CSG MONTAGEM - ENSAIOS - EXPEDIÇÃO Pág. nº 13/27 RI0114 (Doc. inspecção e registo PM V4.1).doc Versão 4.1 27-JUN-2013 20. ESBARROS POSTERIORES (GERAL) 20.1. Verificar se as torretas/dedos deslizam facilmente na régua. (freio aberto) Verificar eficácia do freio. 20.2. Verificar existência da chave de abertura do freio e testar funcionamento – abre e fecha bem. 20.3. Verificar/afinar o paralelismo da régua relativamente à matriz/punção, deslocando um dedo ou cabeça ao longo da régua e verificando se a distância (na horizontal) à matriz se mantém constante. (erro máximo = 0,1 mm/m). Utilizar um comparador apoiado no dedo. 20.4. Verificar e afinar o paralelismo da régua relativamente à matriz/punção, deslocando um dedo ao longo da régua e verificando se a distância (na vertical, altura) à matriz se mantém constante. (erro máximo = 0,1 mm/m). Utilizar um comparador apoiado no dedo. 20.5. Verificar o galgamento/paralelismo da face de encosto dos dedos das torretas relativamente à matriz. (erro máx. 0,05 mm) 20.6. Posicionar o esbarro na cota de 25 mm regulando através do indicador/contador . Colocar um comparador contra o esbarro e regular para valor "0" (zero) . Afastar o esbarro e tornar regular para 25 mm. Verificar e registar o erro observado . Erro = __________________ mm . (Erro admitido 0,05 mm) (Nota: Regular sempre no sentido da diminuição da cota). 20.7. Posicionar o esbarro em várias cotas e medir (com paquímetro de profundidade) a distância ao eixo do punção (ou face da matriz fazendo o respectivo desconto) á direita e á esquerda. Registar as cotas indicadas e as distâncias medidas (erros admitidos: 0,1 mm até 100 mm, 0,2 mm para>100mm) Cota 1 (70 mm) Dist. medida dir. = ___________ mm Dist. medida esq. = ___________ mm Cota 2 (140 mm) Dist. medida dir. = ___________ mm Dist. medida esq. = ___________ mm Cota 3 (210 mm) Dist. medida dir. = ___________ mm Dist. medida esq. = ___________ mm 20.8. Cota 4 (280 mm) Dist. medida dir. =____________mm Dist. medida esq. = ___________ mm 20.9. Verificar a precisão de posicionamento dos vários Eixos. Eixo X – Admitido +/- 0.05 mm .......... Verificado ............. Eixo R – Admitido +/- 0.10 mm .......... Verificado ............. 20.10. Verificar a cota mínima e máxima e a velocidade do esbarro, do quadro abaixo. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 59 DOCUMENTOS DE INSPECÇÃO E REGISTO QUINADORAS ADIRA PM DOCUMENTO RI0114 DT.CED / DG.CSG MONTAGEM - ENSAIOS - EXPEDIÇÃO Pág. nº 15/27 RI0114 (Doc. inspecção e registo PM V4.1).doc Versão 4.1 27-JUN-2013 22. FERRAMENTAS (MATRIZES, PUNÇÕES E INTERMEDIÁRIOS) Identificação Origem Quantidades x Fracções Observações 23. VERIFICAÇÃO DA ALTURA DAS FERRAMENTAS/CONTAGEM DE PEÇAS/FUNÇÕES 23.1.1. Verificar se há contagem de peças. 23.1.2. Verificar a função “ponto morto superior”. 23.1.3. Através do ponto de contacto com a chapa, verificar se a altura das ferramentas, introduzidas no comando numérico, está correcto. 23.1.4. Verificar para todas as ferramentas introduzidas. 24. AJUSTES DOS INTERMEDIÁRIOS Registar os valores de afinação das cunhas dos intermediários. Nº Intermediário 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Nº de espaços deslocados na escala 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Escala registada nos Intermediários: ___________mm Nota: se a cunha for deslocada para a direita, colocar o sinal negativo antes do nº de espaços registado. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 60 DOCUMENTOS DE INSPECÇÃO E REGISTO QUINADORAS ADIRA PM DOCUMENTO RI0114 DT.CED / DG.CSG MONTAGEM - ENSAIOS - EXPEDIÇÃO Pág. nº 16/27 RI0114 (Doc. inspecção e registo PM V4.1).doc Versão 4.1 27-JUN-2013 25. EXECUÇÃO DE PROGRAMA 25.1. Executar um programa com 5 sequências diferentes e repeti-lo cinco vezes simulando o programa sem chapa. Efectuar apenas a primeira quinagem com chapa para poder verificar o bom funcionamento da máquina, verificando a primeira aba programada. O programa deve ter as seguintes características: Chapa a quinar de espessura entre 1mm e 1.5mm com um comprimento de pelo menos 500mm. Programar segundo o método “L-Alfa” para testar a capacidade do comando numérico de cálculo do comprimento planificado da peça. O comprimento planificado previsto é de 288,2mm. 35 15 35 35 97,5 60 α1α2 α5 α4 α3 Ν=1 : α= 90º, X= 50mm, PMS= 85mm, R= 1,0mm, Z,Z’= 400mm, tempo em carga = 1.2seg. Ν=2 : α= 90º, X= 35mm, PMS= 60mm, R= 1,0mm, Z,Z’= 400mm, tempo em carga = 1.2seg., recuo do esbarro =75mm (impreciso); Ν=3 : α= 90º, X= 15mm, PMS= 30mm, R= 1,0mm, Z,Z’= 250mm, tempo em carga =0.8seg. Ν=4 : α= 115º, X= 35mm, PMS= 60mm, R= 10mm, Z,Z’= 350mm, tempo em carga = 0 seg.; Ν=5 : α= 115º, X= 99mm, PMS= 85mm, R= 20mm, Z,Z’= 350mm; tempo em carga = 0 seg., recuo do esbarro = 50mm (impreciso). 25.2. Durante a programação e utilização da máquina detectou algum problema ou defeito? ___________________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________________ Redução do tempo de ensaio das quinadoras 61 ANEXO D: Esquema elétrico Os esquemas elétricos encontram-se devidamente identificados, através do nome do projeto e com a descrição da máquina a que se destina. 3iJLQD   4( $OWHUDomR 'DWD 1RPH 'DWD (GLW 9HULILFDU 3DGUmR  MI 48 303/6$;50%.:9+] GH  1           $',5$6$ 3RUWR 4XDQWLGDGHGHSiJLQDV  5$QWyQLR%HVVD/HLWH  48 (GLWDGRHP 1RPHGR3URMHFWR 303/6$;50%.:9+] 3KRQH )D[ DGLUD#DGLUDSW 'HVFULomRGR3URMHFWR Redução do tempo de ensaio das quinadoras 62 Redução do tempo de ensaio das quinadoras 63 Redução do tempo de ensaio das quinadoras 70 PRD – Produção 18/12/13 1 Nível& Centro&do&corpo& Nível& Suporte&da& guiagem& Parafuso& Inteior&do& corpo& & Parafusos& Frente&do& corpo& Instruções de Montagem Nivelamento da estrutura 1-Posicionar o nível no centro e suporte das guiagens como mostram as figuras e apertar os parafusos representados nas figuras para nivelar o corpo. IMPORTANTEa posição do nível é fundamental Redução do tempo de ensaio das quinadoras 71 ANEXO G: Check list , Starndard work e Registos de anomalias. Check list de apoio ao ensaio. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 72 Standard Work. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 73 Registo de anomalias. Redução do tempo de ensaio das quinadoras 74 ANEXO H: Tempos Medidos Este anexo contem todos os tempos medidos e analisados.