Industrialização de um suporte de roda do eixo traseiro para veículos ligeiros

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica Industrialização de um suporte de roda do eixo traseiro para veículos ligeiros Dissertação de Mestrado Luís Miguel Moura Frade Vaz Pinto Orientador na Gestamp Cerveira: Eng.º Tiago Rocha Orientador na FEUP: Prof.º Abel Santos Julho 2015 Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículo ligeiro ii Dedico este trabalho À memória de meu pai, que sempre me incentivou a estudar, á minha família e á minha namorada que muito me apoiaram na realização deste trabalho. Todos nós sabemos que para se atingir o cume de uma alta montanha, o caminho para lá chegar revela-se sempre difícil mas uma vez lá chegados, não há melhor alegria para a nossa visão do que a paisagem maravilhosa que se consegue avistar. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros iii Resumo Na indústria automóvel qualquer novo componente a ser fabricado passa primeiro por um processo de desenvolvimento do produto e posteriormente pelo processo de industrialização antes de passar para a produção. Na fase de industrialização define-se com o cliente quais os requisitos do produto e os processos que serão utilizados no seu fabrico. Nesta dissertação aborda-se e estuda-se a fase de industrialização de um suporte de roda reforçado para o eixo traseiro de um veículo ligeiro (SUV – Sports Utility Vehicle). No processo de industrialização os dados de entrada são o produto definido e os respetivos requisitos. Em seguida fazem-se análises de factibilidade e a definição dos processos. Posteriormente faz-se o lançamento de projetos e desenvolvimento de meios e equipamentos. Por fim faz-se a homologação do produto e processos. A abordagem passou inicialmente por definir as ferramentas e as prensas mecânicas para fabricar este produto sendo depois também definidos os processos de ligação, de mecanização, de lavagem e controlo do produto. Nos processos de ligação foram feitos ensaios de soldadura e análises metalográficas para testar a possibilidade de efetuar o processo através da soldadura MIG/MAG de duplo arame e obter um aumento de produtividade com menores tempos de soldadura e consequentemente menores tempos de produção. Considerou-se também como alternativa de ligação o MIG/MAG convencional efetuando-se do mesmo modo ensaios de soldadura e análises metalográficas para testar o processo. Foram feitos estudos à capacidade produtiva e em paralelo feitos estudos à Análise Modal de Falhas e Efeitos de Criticidade (AMFEC), tendo como referência um projeto atual em produção. Finalmente foram calculados os esforços de corte e dobragem na prensa mecânica por via analítica e por simulação numérica. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros iv Industrialization of a wheel support rear assembly for cars Abstract In automotive industry any new component to be produced goes through a product development stage, then proceeds to an industrialization process, before starting production. During the industrialization stage it is defined with the customer which product requirements are fundamental, in addition to which processing steps will be used for manufacturing. The main topic in this MSc thesis is related with the industrialization stage of a wheel support rear assembly for SUVs (Sports Utility Vehicles). In the industrialization process the input data is the defined product and corresponding requirements. The feasibility analysis will come next, as well as the definition of the manufacturing processes. Following step will be project launching and the definition of facilities and equipment. Finally, product and processes homologation will be performed. Used methodology started by defining the stamping tools and the mechanical presses to be used to manufacture the parts, being also defined the welding processes, the mechanization, the washing processing and the product control. During welding processing, welding tests and metallographic analysis were performed, in order to verify and study feasibility of double wire GMAW, which would have the advantages of increasing productivity with shorter welding time and higher efficiency. It was also considered, as an alternative method, the conventional GMAW, being also performed welding tests and metallographic analysis for this process. Studies have been performed related with the production capacity and in parallel Failure Mode Effects and Critically Analysis (FMECA) were done, using as reference a current production project. Finally, calculations and studies have been performed for blanking and stamping using both analytical approaches and numerical simulation analysis. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros v Agradecimentos Agradeço a oportunidade que me foi dada para efectuar esta dissertação à Gestamp Cerveira. Agradeço também ao Engº Tiago Rocha por me terem sido proporcionados todos os meios possíveis para a elaboração do trabalho, pela sua disponibilidade e simpatia. Agradeço também a disponibilidade e simpatia dos Engº Santiago Pan, do Engº João Pinto, do Engº Marco Azevedo e aos restantes colegas do Departamento de Projetos que me receberam com simpatia e me proporcionaram um ambiente tranquilo de trabalho. Agradeço também a todas as pessoas da Gestamp Cerveira que de alguma forma direta ou indiretamente contribuíram também para a elaboração deste trabalho. Agradeço ao Prof. Abel Santos pelas suas sugestões, pela disponibilidade e pela sua simpatia. Por fim agradeço também à Gestamp Cerveira pelo apoio financeiro através de um subsídio de transporte e alimentação. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros vi Índice de Conteúdos 1 Introdução .............................................................................................................................................. 1 1.1 O projeto de industrialização na Gestamp Cerveira: Objetivos ..................................................... 1 1.2 Apresentação da Gestamp Cerveira .............................................................................................. 1 1.3 Organização dos temas abordados ............................................................................................... 6 2 Revisão Bibliográfica ............................................................................................................................. 7 2.1 Fundamentos teóricos sobre estampagem .................................................................................... 7 2.2 Conceitos de encruamento, anisotripia e cedência do material .................................................... 8 2.2.1 Encruamento .......................................................................................................................... 8 2.2.2 Anisotropia ........................................................................................................................... 10 2.2.3 Anisotropia planar e normal. Coeficiente de anisotropia ..................................................... 10 2.2.4 Cedência .............................................................................................................................. 12 2.3 Ferramentas progressivas ............................................................................................................ 14 2.4 Prensas ........................................................................................................................................ 17 2.5 Métodos computacionais na conformação plástica ..................................................................... 19 2.6 Soldadura MIG/MAG de duplo arame .......................................................................................... 22 2.6.1 Fundamentos sobre o processo ........................................................................................... 22 2.6.2 Vantagens e desvantagens da soldadura de duplo arame ................................................. 27 2.6.3 Variáveis que afetam o processo de soldadura de duplo arame ......................................... 30 2.7 AMFEC – Análise Modal de Falhas e Efeitos de Criticidade ....................................................... 36 2.8 Estudo estatístico sobre a capacidade de um processo produtivo .............................................. 38 2.8.1 Conceito de índice de capacidade CAP............................................................................... 38 2.8.2 Conceito de índice de capacidade CPK............................................................................... 42 3 O processo de industrialização do suporte de roda de um eixo traseiro ............................................ 44 3.1 Descrição do processo de industrialização .................................................................................. 44 3.2 Apresentação do produto a fabricar ............................................................................................. 46 3.2.1 Geometria do produto e seus componentes ........................................................................ 46 3.2.2 Caracterização do material do produto ................................................................................ 47 3.3 Metodologia da produção e etapas de fabricação ....................................................................... 49 3.3.1 Corte e estampagem da chapa/esboço ............................................................................... 49 3.3.1.1 Ferramenta progressiva e gabarits de controlo ........................................................ 50 3.3.1.2 Prensa mecânica e sistema de alimentação ............................................................ 53 3.3.2 Processo de ligação de componentes ................................................................................. 55 3.3.2.1 Soldadura MIG/MAG ................................................................................................. 55 Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros vii 3.3.2.2 Ensaios de soldadura MIG/MAG de duplo arame ..................................................... 57 3.3.2.3 Ensaios de soldadura MIG/MAG convencional ......................................................... 57 3.3.2.4 Análise metalográfica de ensaios soldadura MIG/MAG duplo arame ....................... 58 3.3.2.5 Análise metalográfica de ensaios soldadura MIG/MAG convencional ...................... 58 3.3.3 Mecanização em CNC do produto ......................................................................................... 59 3.3.3.1 Máquina de mecanização em CNC ........................................................................... 59 3.3.4 Lavagem do produto .............................................................................................................. 60 3.3.4.1 Túnel de lavagem ....................................................................................................... 60 3.3.5 Controlo, gravação e registo .................................................................................................. 61 3.3.5.1 Máquinas de controlo, gravação e registo ................................................................. 61 3.4 Estudo da capacidade produtiva .................................................................................................. 63 3.5 Estudo do AMFEC ........................................................................................................................ 64 3.6 Estudo da capacidade do processo ............................................................................................. 65 3.7 A sequência operacional (sinóticos)............................................................................................. 67 3.8 Cálculos de esforços de corte/dobragem analíticamente e por simulação numérica .................. 67 4 Conclusões e trabalhos futuros ........................................................................................................... 75 5 Referências ......................................................................................................................................... 76 ANEXO A: Organigrama do Departamento de Projetos da Gestamp Cerveira ..................................... 79 ANEXO B: Processo de industrialização da Gestamp Cerveira ............................................................ 80 ANEXO C: Desenhos de conjunto mecânico do suporte de roda P8 e BVH2 ...................................... 81 ANEXO D: Documentos sobre a Capacidade Produtiva do suporte de roda ........................................ 82 ANEXO E: Documentos sobre a sequência operacional do suporte de roda (sinóticos) ...................... 83 ANEXO F: Documento sobre AMFEC do suporte de roda de eixo traseiro .......................................... 84 ANEXO G: Documento sobre o Estudo da capacidade do processo (CAP e CPK) .............................. 85 ANEXO H: Relatório análises metalográficas ensaios às soldaduras MIG/MAG duplo arame ............. 86 ANEXO I: Relatório análises metalográficas ensaios às soldaduras MIG/MAG convencional ............. 87 ANEXO J: Resultados dos esforços de corte e dobragem do suporte de roda em Autoform ............... 88 Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros viii Siglas AHSS – Advanced High Strength Steel AMFE – Análise Modal de Falhas e Efeitos AMFEC – Análise Modal de Falhas e Efeitos de Criticidade ASTM – American Society for Testing and Materials AWS – American Welding Society BIW – Body In White BH – Bake Hardenable CAP – Índice de Capacidade do Processo CMn – Carbon Manganese CNC – Comando Numérico Computacional CP – Complex Phase CP l – Índice de Capacidade Inferior CP u – Índice de Capacidade Superior CPK – Índice de Capacidade do Processo CSE – Característica de Vigilância Especial DAPI – Duplo Arame de Potencial Isolado DAPU – Duplo Arame de Potencial Único DP – Dual Phase EMAS – Eco-Management And Audit Scheme ETH – Swiss Federal Institute of Technology FMECA – Failure Mode Effects and Critically Analysis GMAW – Gas Metal Active Welding HSLA – High Strength Low Alloy HSS – High Strength Steel ICM – Índice de Centragem do Ajuste I&D – Investigação & Desenvolvimento IF – Interstitial Free IQV – Índice de Qualidade do Veículo IS – Isotropic ISO/TS – International Standard Organization / Technical Specification LEI – Limite Específico Inferior Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros ix LES – Limite Específico Superior LTI – Limite de Tolerância Inferior LTS – Limite de Tolerância Superior MAG – Metal Active Gas MART – Martensite MIG – Metal Inert Gas Mild – Mild Steel NEST – Processo de corte de chapa minimizando desperdício NP – Normas Portuguesas NPR – Número de Prioridade de Risco PLC – Programmable Logic Controller PMI – Ponto Morto Inferior PMS – Ponto Morto Superior SMR – Suporte de Montagem de Roda SUV – Sport Utility Vehicle TRIP – Transformation Induced Plasticity TRB – Tailor Rolled Blanked TWB – Tailor Welded Blanked UAP – Unidade Autónoma de Produção UHSS – Ultra High Strength Steel Yb/YAG – Laser Ytterbium ZTA – Zona Térmica Afetada 2D – Bidimensional 3D – Tridimensional Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 7 2. Revisão Bibliográfica 2.1 Fundamentos teóricos sobre Estampagem De acordo com J.Rodrigues [Rodrigues 2005], o fabrico de componentes a partir de chapa metálica tem uma importância significativa ao nível industrial. A título de exemplo os componentes produzidos a partir de chapa metálica podem ser carroçarias para automóveis e camiões, as fuselagens dos aviões, os painéis das carruagens dos comboios, os móveis dos escritórios, os computadores, os eletrodomésticos e utensílios de cozinha. De um modo geral, todos estes produtos são obtidos combinando operações de corte com operações de deformação plástica (dobragem ou quinagem, calandragem, estampagem, perfilagem, etc.) onde a espessura da matériaprima transformada pode variar entre as décimas e as dezenas de milímetro. A estampagem segundo M.Rossi [Rossi 1979], é um conjunto de operações de corte, de dobragem e de embutidura com as quais submetemos uma chapa plana a uma ou mais transformações de modo a obter uma peça com uma forma geométrica própria, complicada e irregular de um material de espessura quase uniforme. A chapa é por isso sujeita a conformação plástica. A realização prática destas operações é conseguida mediante o uso de dispositivos chamados matrizes e punções (que são uns dos constituintes das ferramentas e que se abordará mais à frente) e colocados conforme a operação, sobre máquinas designadas de prensas, dotadas com um movimento rectilíneo alternativo. As operações de corte e dobragem executam-se geralmente a frio no entanto as de embutidura podem ser realizadas a frio ou a quente. As peças estampadas são obtidas a partir de: • formatos de chapas pré-cortadas com dimensões normalizadas; • formatos de chapa obtidos através de corte em cisalha a partir de folha de chapa de dimensões normalizadas; • bobinas de chapa (ou banda) de largura fixa e com medidas e tolerâncias normalizadas. Figura 12. Peças estampadas [Ribeiro 2011] Para além das operações de estampagem atrás referidas também se podem executar segundo A.Rocha [Rocha 1990] e J.Rodrigues [Rodrigues 2005] as seguintes operações: Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 8 • Shaving ou repassagem – segundo A.Rocha [Rocha 1990] é uma operação de acabamento efetuada depois de um corte ou puncionagem, com o objetivo de tornar a parede de corte mais lisa e vertical e de obter uma cota precisa. A quantidade de material retirada é muito pequena e assemelha-se a uma apara da ordem de 5 a 7 % da espessura da chapa para a maioria dos metais e 8 a 9% para metais mais duros. De acordo com J.Rodrigues [Rodrigues 2005] o shaving ou aparamento é um processo de acabamento de elevada precisão, sendo usado como operação complementar do corte por arrombamento para remover irregularidades superficiais características deste tipo de corte. A morfologia das superfícies obtidas caracteriza-se por ter uma única zona lisa, brilhante e de dimensões precisas. O procedimento a seguir para obter peças com esta qualidade superficial é a seguinte: Faz-se primeiro o corte, deixando um excesso de material adequado para a operação de shaving seguinte. Nesta operação a quantidade de material removida tem a forma de uma apara. • Calibragem – consiste de acordo com a Gestamp em colocar a peça dentro das tolerâncias exigidas. Para isso acertam-se essas dimensões através de postiços e galgas que existem no posto de calibração da ferramenta. Os postiços são para calibrar e as galgas para definir a medida a calibrar. 2.2 Conceitos sobre encruamento, anisotropia e cedência do material 2.2.1Encruamento Explica-se o fenómeno do encruamento através da dificuldade crescente de movimentação das deslocações com a deformação. Devido não só às deslocações passarem a interactuar entre si e de encontrarem barreiras ao seu movimento, por exemplo os limites de grão. A densidade de deslocações vai crescendo com a deformação, o que faz aumentar o número de sistemas de escorregamento ativos, sendo necessário fornecer maior energia para as deslocações poderem ultrapassar as barreiras que se opõem ao seu movimento e prosseguir a deformação plástica do material. A evolução da textura cristalográfica durante a deformação pode também contribuir para o encruamento do material. Durante a deformação plástica os grãos tendem a rodar de modo a assumirem orientações cristalográficas mais estáveis, as quais podem conduzir a alterações no valor da tensão de corte efectiva indispensável à ativação dos sistemas de escorregamento e assim promover alterações na curva tensão-extensão verdadeira. A capacidade de encruamento de um material traduz-se pela inclinação da curva na zona de deformação plástica uniforme segundo J. Rodrigues [Rodrigues 2005]. Segundo A.Rocha [Rocha 1992] num ensaio de tração uniaxial conforme a norma ASTM E646, dentro de um determinado intervalo da zona plástica e antes de ser atingida a carga máxima, pode-se relacionar a tensão real σ com a deformação logarítmica ε pela representação matemática seguinte: σ = Kε n Nesta relação K é um coeficiente de proporcionalidade com as dimensões de uma tensão. O coeficiente n é definido como o expoente ou coeficiente de encruamento do material na direcção em que foi retirado o provete. Também segundo J.Rodrigues [Rodrigues 2005] a taxa de encruamento de um material pode ser quantificada através do coeficiente de encruamento, n, obtido a partir de diferentes modelos matemáticos. Estes modelos empíricos podem descrever o comportamento dos Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 9 materiais que apresentem encruamento como é o caso dos aços de baixa liga. Assim podemos ter 3 tipos de equações, as equações de Ludwik-Holloman com σ e , tensão limite de elasticidade igual a zero ou diferente de zero. A 3ª equação, de Swift, é baseada em resultados experimentais que se ajustam à equação empírica. Esta equação contem uma pré-extensão ou encruamento prévio ε 0 . De seguida são mostradas as equações mencionadas:  σ = Kε n com 0 < n < 1 (σ e = 0)  σ = σ e + Kε n (σ e > 0)  σ = K (ε 0 + ε) n com 0 ≤ n ≤ 1 Na verdade segundo o autor este coeficiente não é mais do que um indicador sobre a capacidade intrínseca do material em repartir as deformações quando sujeito a um gradiente de tensão, sendo habitual em estampagem definir-se um coeficiente de encruamento médio ponderando os diferentes coeficientes de encruamento no plano da chapa em que n 0 , n 45 , e n 90 são respetivamente o coeficiente de encruamento segundo a direção de laminagem, a direção que faz 45º com a de laminagem e a direção normal à de laminagem. Segundo A.Rocha [Rocha 1992] o cálculo do coeficiente de encruamento médio de uma chapa deverá ser determinado pela medição dos coeficientes de encruamento de provetes retirados a 0º,45º e 90º em relação ao sentido de laminagem da chapa. A fórmula a usar é a seguinte: Segundo J.Rodrigues [Rodrigues 2005], para melhor se compreender a influência do coeficiente de encruamento médio na deformação, considere-se um provete de tração uniaxial onde se vai analisar a progressão da deformação de um modo incremental. Um incremento da tensão aplicada irá provocar numa região localizada do provete uma redução de secção, a qual funcionará como um defeito geométrico, pois a deformação tem tendência a localizar-se nessa zona. O encruamento que o material sofreu durante a deformação leva ao aumento de tensão limite de elasticidade nessa zona, sendo esse acréscimo tanto mais elevado quanto maior for o coeficiente de encruamento. Sempre que a tensão associada a este último efeito superar a que resulta da redução da secção, a deformação plástica prosseguirá numa região exterior a esta e a deformação plástica irá repartir-se globalmente pelo provete. No caso da estampagem esta faz-se sentir na zona do canto do cunho, onde o aumento do coeficiente de encruamento favorece as deformações em expansão aí existente, havendo uma repartição mais alargada e homogénea das deformações, oferecendo uma maior resistência a aparecer estrição. Quando se considera a influência deste coeficiente na deformação da aba verifica-se que por haver encruamento do material, a deformação plástica da zona do canto da matriz e da aba irá processar-se com valores mais elevados da tensão radial, surgindo o valor máximo de tensão alguns instantes depois daquele que foi referido antes como sendo o instante de transição entre a 1ª e a 2ª fase de estampagem. Este afastamento do valor máximo da tensão radial na região do canto da matriz e da aba, que será tanto maior quanto mais elevado for o coeficiente de encruamento médio do material, deve-se ao facto de na fase inicial da deformação plástica destas zonas a redução da tensão radial associada ao escoamento do material para o interior da matriz ser suplantada pelo aumento de tensão que resulta do encruamento. A experiência mostra que para a generalidade dos casos estes efeitos opostos compensam-se o que leva a Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 10 que o coeficiente de encruamento do material não influencie significativamente o coeficiente limite de estampagem do material. Porém, os trabalhos experimentais desenvolvidos revelam que será sempre melhor selecionar um material de coeficiente de encruamento mais elevado. É o caso dos resultados provenientes da determinação experimental da curva limite de estampagem que mostram que o aumento do coeficiente de encruamento do material permite alargar o domínio de enformabilidade das operações de estampagem. 2.2.2 Anisotropia A anisotropia em regime plástico consiste na variação das propriedades mecânicas dos materiais metálicos em função da direcção de solicitação considerada. Este fenómeno deve-se à estrutura metalográfica, ao teor dos elementos de liga presentes e à natureza dos tratamentos térmicos e mecânicos a que o material foi previamente submetido. Mesmo nos casos em que o material possua inicialmente uma estrutura isotrópica, com o desenvolvimento da deformação plástica e com o aparecimento de direcções privilegiadas de deformação, as características mecânicas do material vão progressivamente tornando-se anisotrópicas segundo J.Rodrigues [Rodrigues 2005]. Segundo D. Banabic [Banabic 2010] o processo de laminagem induz uma anisotropia particular caracterizada pela simetria das propriedades mecânicas em relação aos três planos ortogonais. Tal comportamento mecânico é chamado de ortotropia. As linhas de intersecção dos planos de simetria são os eixos ortotrópicos. No caso de chapas metálicas laminadas, a sua orientação é a seguinte: direção de laminagem, direção transversal e direção normal. A variação do seu comportamento plástico com a direção é avaliada por um parâmetro que é designado de Lankford ou coeficiente de anisotropia. Este coeficiente é determinado por testes á tração uniaxiais em provetes de chapa na forma de uma tira. O coeficiente de anisotropia, r, é definido por: Onde ε yy , ε zz são as deformações na direcção da largura e da espessura respetivamente. De seguida explicar-se-á com maior detalhe a equação deste coeficiente de anisotropia, r. 2.2.3 Anisotropia planar e normal.Coeficiente de anisotropia Os produtos planos laminados apresentam dois tipos de anisotropia – a anisotropia planar e normal. A anisotropia planar resulta das propriedades mecânicas no plano da chapa variarem com a direcção em que são medidas, enquanto a anisotropia normal surge quando as propriedades segundo a espessura são diferentes das que se obtêm no plano da chapa. Os materiais para estampagem devem possuir anisotropia planar quase inexistente e anisotropia normal considerável. O estado de anisotropia de uma chapa pode ser caracterizado, em condições de tensão plana, através de ensaios de tração uniaxial de acordo com a norma ASTM E517 segundo A.Rocha [Rocha 1992] efetuados sobre provetes retirados segundo várias direções do plano da chapa. Uma vez que, para descrever o estado de anisotropia são necessários 3 parâmetros independentes F,G e H do critério de Hill, bastará realizarem-se ensaios segundo 3 direções diferentes: a direção de laminagem, a direção perpendicular à de laminagem e a direção a 45º com a de laminagem como é mostrado na figura 13. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 11 Figura 13. Provete retirado da chapa segundo a direção de laminagem, para ensaio de tração uniaxial [Rodrigues 2005] Figura 14. Máquina de medição dos valores de anisotropia e encruamento [ADMET 2005] Na prática, as constantes F,G e H são geralmente determinadas de um modo indireto, recorrendo ao princípio da normalidade, medindo a relação entre as extensões nos ensaios de tração uniaxial. O coeficiente de anisotropia plástica, r, é definido através do quociente entre, as extensões reais, segundo a largura, ε w , e segundo a espessura , ε h , ou seja, em que h o , w o e h, w representam respetivamente a espessura e a largura inicial, e a espessura e a largura no instante considerado. De acordo com esta definição de coeficiente de anisotropia, um material será isotrópico quando r = 1. Os valores do coeficiente de anisotropia para os aços são em geral próximos da unidade. Alguns materiais como por exemplo as ligas de titânio podem apresentar valores entre 3 e 7. Segundo D.Banabic [Banabic 2010] se o coeficiente de anisotropia é superior a 1 a deformação da largura dominará (ou seja a resistência ao adelgaçamento é mais pronunciada). Por outro lado, para os materiais com coeficiente de anisotropia menor do que 1, a deformação de espessura será dominante. Quando os meios experimentais não permitirem medir diretamente a extensão segundo a espessura do provete, é habitual considerar-se a conservação de volume, ε h = - (ε w + ε l ), e define-se o coeficiente de anisotropia, r , da forma a seguir: Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 12 Retomando-se as noções de anisotropia planar e normal, a primeira é um indicador do grau de anisotropia existente no plano da chapa, sendo, nessa conformidade, dada por, O coeficiente de anisotropia planar assim definido, fornece uma indicação quantitativa da diferença entre as propriedades nas direcções a 45º e nas dos eixos principais de anisotropia. Por exemplo, quando não existir anisotropia planar, Δr = 0, significa que no plano da chapa o coeficiente de anisotropia é igual qualquer que seja a direção considerada. Todavia, esta condição não quer dizer que segundo a direção da espessura não exista anisotropia. Segundo D.Banabic [Banabic 2010] a anisotropia planar é uma medida da variação da anisotropia normal com a direcção de laminagem. Por outro lado, para quantificar a anisotropia segundo a direção da espessura, define-se o coeficiente de anisotropia normal médio pesando igualmente os coeficientes de anisotropia medidos segundo as diferentes direções de 0º, 45º e 90º no plano da chapa metálica, ou seja, 2.2.4 Cedência Dependendo do material ensaiado no ensaio de tração, a zona de transição entre o domínio elástico e plástico da curva tensão nominal-extensão nominal pode ser de dois tipos, conforme se ilustra na figura 15. Figura 15. Curvas com e sem fenómeno de cedência [Rodrigues 2005] A curva da esquerda exibe fenómenos de cedência e é característica dos aços macios e de materiais tais como o molibdénio, o nióbio e as ligas de titânio, enquanto a curva da direita, sem fenómenos de cedência, é típica das ligas em alumínio, dos aços de elevada resistência, dos aços inoxidáveis austeníticos. Quando um material exibe o fenómeno de cedência como é mostrado na figura 16, a transição entre o final da deformação puramente elástica e o início da deformação plástica dá-se no ponto A, cuja tensão nominal é conhecida por tensão limite de elasticidade superior. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 13 Figura 16. Curva tensão nominal-extensão nominal característica do aço macio [Rodrigues 2005] Porém, antes que se inicie a zona de deformação plástica uniforme, ponto C, surge uma zona de deformação plástica instável, designada por patamar de cedência ou então por extensão de Lüders. O patamar de cedência acontece numa extensão relativamente pequena, e depende da velocidade de deformação a que o ensaio é realizado assim como do tamanho de grão do material. Este fenómeno metalúrgico tem origem nas “impurezas” do material que têm tendência a concentrar-se na vizinhança das deslocações, interferindo com o seu movimento e com a deformação plástica. No caso dos aços, as deslocações no ferro são imobilizadas pelo forte efeito de ancoragem do carbono e do azoto segregado. A densidade de deslocações em condições de deslizar é fortemente reduzida e as tensões têm que aumentar significativamente para libertar as deslocações dos átomos nelas segregados ou para que se criem novas deslocações, em particular nas zonas de concentração de tensões. Quando a tensão necessária para vencer os obstáculos atrás mencionados é atingida, a deformação plástica pode prosseguir com uma tensão inferior, suficiente para assegurar o movimento das deslocações, até que se voltem a empilhar em novos obstáculos. Este mecanismo origina um ponto de cedência superior, o ponto A, seguindo-se uma queda súbita para valores inferiores, ponto B, cuja tensão é designada por tensão limite de elasticidade inferior, e cujo valor estabelece o patamar de cedência. Em termos macroscópicos este mecanismo revela-se através de uma banda de material deformado plasticamente que se propaga a toda a largura do provete, com uma inclinação próxima de 45º, com a direção longitudinal do provete, conforme se ilustra na figura 17. Figura 17. Provete com propagação da banda de Lüders [Rodrigues 2005] As bandas resultantes desta instabilidade plástica designam-se por bandas de Lüders e surgem em pontos da superfície do provete onde a concentração de tensões é maior, como sejam as zonas de concordância com as cabeças dos provetes, e podem ser vistos à luz natural ou em alguns casos com recurso a iluminação. A frente de Lüders move-se a uma velocidade e a Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 14 tensão constantes e, por esse motivo, a tensão limite de elasticidade no patamar de cedência mantem-se sensivelmente constante, podendo, na realidade, passar para outros níveis de tensão próximos sempre que se formam novas bandas de Lüders na região que ainda não cedeu. Quando este mecanismo de cedência se propagar a toda a região em deformação atinge-se o início da zona de deformação plástica uniforme, ponto C, e a curva tensão nominal-extensão nominal começa a subir em consequência do encruamento. Figura 18. Tensões limite de proporcionalidade, de elasticidade e de cedência a 0,2 % [Rodrigues 2005] Retomando a curva tensão nominal-extensão nominal, as figuras 16 e 18 mostram detalhes da região elástica, nos quais se vê que a curva é essencialmente linear até à tensão limite de proporcionalidade σ p . A partir desta tensão/extensão a relação torna-se não linear até atingir a tensão limite de elasticidade, σ e . Contudo, o material permanece em regime elástico, de tal modo que se o provete for completamente descarregado, este recupera a sua dimensão inicial. Para a grande maioria dos materiais metálicos a tensão limite de proporcionalidade e a tensão limite de elasticidade a partir da qual se inicia efetivamente a deformação plástica, é muito pequena, razão pela qual estas duas tensões se confundem nas aplicações correntes de engenharia. Existem porém materiais metálicos que apresentam uma transição do regime elástico para o plástico, de tal forma progressiva, que se torna muito difícil estabelecer com precisão o valor da tensão a partir da qual se inicia a deformação plástica. Nestas situações utiliza-se como valor de tensão limite de elasticidade o valor de tensão para a qual já ocorreu uma certa deformação plástica. Geralmente esta tensão é definida para uma extensão plástica de 0,2% e denominada por tensão de cedência a 0,2% ou por tensão limite convencional de elasticidade a 0,2%, σ 0,2 . A sua determinação sobre a curva tensão nominal-extensão nominal encontra-se indicada na figura 18. Segundo C.Branco [Branco 1985] a tensão de cedência também é definida como a tensão que produz uma pequena quantidade de deformação permanente (0,2%) e é utilizada para definir também a tensão admissível do material. 2.3 Ferramentas progressivas Uma ferramenta básica é constituída pelos seguintes elementos: • O punção, como o elemento móvel que provoca a entrada da chapa/esboço na matriz. • A matriz, como o elemento fixo que suporta a chapa/esboço a ser estampada. • O cerra-chapas, que comprime e planifica os bordos da chapa/esboço, durante processo de estampagem, impedindo assim a formação de pregas/rugas. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 15 A diferença entre uma ferramenta de efeito simples e uma de efeito duplo é a ausência do cerra-chapas na primeira. A existência do cerra-chapas provoca uma força de compressão na chapa entre a matriz e o cerra-chapas durante o processo de conformação. A figura 19 mostra um exemplo de obtenção de uma peça cónica utilizando ferramentas dos dois tipos. Existem ferramentas de triplo efeito que executam peças que as de efeito duplo não conseguem fabricar como sejam as operações de embutidura inversa de acordo com A.Rocha [Rocha 1992] e A.Santos [Santos 2005]. Figura 19. Ferramentas de efeito simples e duplo [Rocha 1992] Figura 20. Ferramenta de triplo efeito [Rocha 1992] As ferramentas progressivas executam várias operações de embutidura, de corte, de puncionagem e de dobragem numa determinada sequência apenas com uma só ferramenta segundo A.Rocha [Rocha 1992]. Ou seja quando a peças que queremos obter exigem várias operações de estampagem é frequente usar-se as ferramentas progressivas. As operações são executadas sequencialmente, à medida que a banda de chapa vai avançando na prensa. Entre cada descida da corrediça da prensa, vai-se dando o deslocamento da banda, o qual se designa de “passo ou de avanço da ferramenta”. A peça mantem-se agarrada á banda até à última Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 16 operação da ferramenta na qual é executado o corte do contorno e a peça separa-se em definitivo da banda que neste caso se designa de “esqueleto” de acordo com A.Rocha [Rocha 1990]. Também segundo M.Rossi [Rossi 1979] na produção para grandes séries é muitas vezes conveniente fabricar ferramentas especiais que estejam aptas para trabalhar progressivamente. Segundo ele, se entende por trabalho progressivo de estampagem, como uma série de operações sucessivas que transformam gradualmente, com a mesma ferramenta, uma chapa plana ou tira a fim de se obterem peças com outra forma. Assim um trabalho progressivo compreende no mínimo duas operações/ dois passos, como por exemplo: • Corte e dobragem • Corte e embutidura O objetivo principal é o de conseguir obter num só tempo e com uma só ferramenta uma série de operações sucessivas que de outro modo se teriam de executar com várias ferramentas simples. Figura 21. Exemplo de uma ferramenta progressiva [Gestamp2 2015] A figura 22 mostra uma ferramenta progressiva e a banda respetiva . Figura 22. Ferramenta progressiva e a banda respetiva [Rocha 1992] Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 23 As figuras 27 e 28 mostram o princípio de funcionamento do DAPU e do DAPI. Figura 27. DAPU [Groet 2005] Figura 28. DAPI [Groet 2005] No processo DAPU os arames estão sujeitos ao mesmo potencial elétrico. A corrente de soldadura é fornecida por uma única fonte, com uma potência que é suficiente para a fusão dos dois arames em condições já pré-estabelecidas. Normalmente as velocidades de alimentação dos arames são iguais. Outra característica é que a tocha é mais leve e mais compacta o que vai desse modo facilitar a robotização do processo. Apenas um único bico de contato irá facilitar a sua limpeza automática. Em geral a distância entre os arames é menor do que no potencial isolado. No processo DAPI, a principal característica é o isolamento elétrico dos elétrodos. Este género de configuração vai permitir controlar com maior facilidade o tamanho dos arcos elétricos de uma forma independente, o que dará uma maior flexibilidade na escolha dos parâmetros de soldadura. Os elétrodos podem ser dispostos em série (ou sequencial) ou em paralelo (ou transversal) como é mostrado na figura 29 para MIG/MAG de arame duplo: Figura 29.1. Disposição dos elétrodos em paralelo ou transversal. a) Revestimentos soldados. b) Em soldadura de junta de topo com cobrejunta.[Groet 2005] Figura 29.2. Disposição dos elétrodos em série ou sequencial. a) Soldadura de canto. b) Soldadura de topo. [Groet 2005] A disposição em paralelo é utilizada na maioria das aplicações na soldadura de revestimentos ou em juntas de topo onde a concentração de calor é maior nas bordas da junta do que no centro do cordão. Na disposição em série os elétrodos estão posicionados um atrás do outro na direcção do cordão. Esta disposição é usada em preenchimento de chanfro e comparada com a Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 24 disposição em paralelo possibilita uma maior penetração e permite uma maior diluição devido à concentração da energia. Assim a disposição em série é mais utilizada para soldaduras de canto e de topo de acordo com P.Groetelaars [Groet 2005]. O problema da interferência magnética entre os elétrodos poderá ser anulado através do desfasamento das correntes da fonte “mestre” e da fonte “escrava” que circula em cada arameelétrodo como é mostrado na figura 30, obtendo-se assim um arco elétrico de excelente estabilidade. Figura 30. Desfasamento entre as correntes dos arames-elétrodos [Groet 2005] Segundo um estudo efetuado pela Universidade de Osaka no Japão segundo artigo de Ueyma [Ueyama 2005] é importante prevenir os efeitos adversos causados pela interferência magnética entre 2 arcos adjacentes para provocar uma boa transferência metálica. Na soldadura MAG pulsada em Tandem as correntes de pico de pulso alimentam simultaneamente o elétrodo condutor e o conduzido, desse modo é empregue um tempo de controlo atrasado em 0.5 ms no final de uma corrente de pico de pulso para o arame conduzido em relação ao arame condutor prevenindo-se assim a extinção do arco. A figura 31 ilustra melhor o processo e que passaremos a explicar. Figura 31. Controlos dos tempos de pulso [Ueyama 2005] Na figura 31 vemos que para controlos dos tempos de pulso existem duas possibilidades – o controlo de pulso alternado no qual correntes pulsadas são fornecidas alternativamente a dois arames. A outra possibilidade é o controlo de pulso simultâneo no qual correntes pulsadas alimentam ambos os arames ao mesmo tempo. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 25 Figura 32. Controlo de tempo de pulso com atraso de 0.5 ms da corrente de pico de pulso no arameelétrodo conduzido [Ueyama 2005] Na figura 32, onde é usado basicamente o controlo de pulso simultâneo que fornece correntes pulsadas ao mesmo tempo aos dois arames elétrodos mas a corrente de pico de pulso final para o elétrodo conduzido é atrasada em 0.5 ms em relação à do elétrodo condutor para prevenir a interferência do arco entre os dois arames e evita desse modo a extinção do arco. De acordo com A.Sabio [Sabio 2007], no processo de soldadura DAPU os elétrodos são fornecidos através de alimentadores de arames independentes e submetidos ao mesmo potencial elétrico, uma vez que ambos estão em contacto elétrico no bico da tocha conforme a figura 33. Neste sistema pode-se utilizar uma ou duas fontes de potência para a realização das soldaduras. No entanto, quando se trata de uma única fonte de potência, essa deverá ser capaz de fornecer a corrente suficiente para a fusão dos arames simultaneamente, conforme a taxa de deposição de material que é necessária. A vantagem deste sistema segundo o autor em relação ao DAPI é o seu menor custo operacional, tendo em conta que a quantidade necessária de acessórios e equipamentos é menor. Figura 33. MIG/MAG DAPU [Sabio2007] Figura 34. MIG/MAG DAPI [Sabio2007] De acordo com A.Sabio [Sabio 2007] no processo DAPI os dois elétrodos estão isolados eletricamente e os arcos são mantidos através de duas fontes de soldadura separadas. O isolamento elétrico entre os elétrodos e a manutenção dos arcos por fontes de soldadura independentes são as características que identificam este processo. Também como no DAPU, os elétrodos são fornecidos por dois alimentadores de arames. Uma das vantagens deste Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 26 sistema é a possibilidade de se atuar de forma independente sobre a manipulação dos parâmetros de soldadura de cada arco elétrico, através de ambas as fontes, conferindo-lhes funções distintas a cada um dos arcos. Figura 35. Esquema do MIG Tandem com robô [Teixeira 2011] e [Lincoln 2015] Outros como o autor G.Teixeira [Teixeira 2011] e a Lincoln Electric [Lincoln 2015], referem que o processo tem sido desenvolvido com o objetivo de obter velocidades de soldadura e de deposição de material mais altas ao utilizar dois ou mais elétrodos no banho de fusão. Estes sistemas contêm os seguintes elementos: duas fontes de soldadura, dois alimentadores de elétrodo-fio, um sistema de controlador PLC e que podem também ser associados a um controlador do robô. Figura 36. MIG tandem STANDARD Figura 37. MIG tandem opcional [Lincoln 2015] [Lincoln 2015] As figuras 36 e 37 da Lincoln Electric [Lincoln 2015] mostram os dois modos de funcionamento da soldadura MIG tandem, sendo que na figura 36 um dos arames – elétrodo, designado de condutor, funciona com tensão constante e positiva. O outro arame – elétrodo designado de conduzido, funciona tensão positiva por pulsos. Assim como um dos arcos está em tensão constante, conseguem-se maximizar a penetração e a velocidade de deslocamento. Também a baixa geração de calor é fundamental para minimizar uma possível interferência do campo magnético entre os dois arcos elétricos, bem como a refrigeração e o controlo do banho de soldadura. Por outro lado na figura 37 os dois arames elétrodos funcionam com uma tensão pulsada. Esta configuração é opcional e só se utiliza para regular a geração do calor em aplicações com materiais que são mais sensíveis ao calor e com espessura mais fina do Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 27 material a soldar. No entanto isto requere sincronização da frequência do pulso de ambos os elétrodos de maneira que o pico de cada pulso num dos arcos seja produzido durante a tensão nula do outro arco elétrico. A sincronização vai implicar que ambos os arcos operem com a mesma frequência ou em múltiplos daquela. Segundo Yi Lu [Lu 2014] na soldadura MAG em polaridade variável (corrente alternada), as gotículas estão ainda a separar durante o período da polaridade inversa (elétrodo positivo), mas o elétrodo de soldadura pode ser fundido mais rapidamente durante o período de polaridade direta (elétrodo negativo). Foi verificado que para fundir o elétrodo de soldadura à mesma taxa, o calor à entrada no metal base poderia ser 47 % menor do que na soldadura MAG convencional pulsada. Por isso quando é conhecido o calor de entrada admissível do metal base, a velocidade de deposição na soldadura MAG em polaridade variável pode ser duplicada. No entanto já I.Harris [Harris 2009] menciona que esta técnica tem uma grande limitação – é limitada ao uso para fontes de alimentação para correntes entre os 200 a 250 A. O que limita a velocidade de soldadura e por isso o seu uso comercial é menos interessante, uma vez que noutros processos como o MAG convencional e MAG pulsado as correntes das fontes de alimentação podem atingir os 500 A. Assim a técnica MAG em polaridade variável é mais aplicada na indústria automóvel para soldadura de chapas em alumínio de espessura reduzida. 2.6.2 Vantagens e desvantagens da soldadura de duplo arame De acordo com a Lincoln Electric [Lincoln 2015] e G.Teixeira [Teixeira 2011] as vantagens deste processo são: • As altas velocidades de soldadura. • Uma menor deposição de hidrogénio no cordão de soldadura. • Um menor índice de salpicos em comparação com outros processos de soldadura. • Uma soldadura com uma alta taxa de deposição, mesmo em chapas de grande espessura. • Pode ser utilizado em soldadura fora da posição. • Vai melhorar o rendimento da automatização existente. • Irá reduzir os custos do capital inicial das novas linhas de produção ao reduzir o número de estações de soldadura que são necessárias. • Vai reduzir os períodos de amortização associados com a nova automatização de soldadura. De acordo com a Lincoln Electric [Lincoln 2015] a principal desvantagem é o custo elevado do equipamento. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 28 Segundo um outro estudo de P.Groetelaars [Groet 2005] as principais vantagens e desvantagens são: Tabela 2. Vantagens e desvantagens de duplo arame [Groet 2005] Segundo a Lincoln Electric [Lincoln 2015],o gráfico da figura 38 mostra uma comparação entre o processo MIG tandem com outros processos. Figura 38. Comparação entre MIG Tandem e outros processos [Lincoln 2015] Vantagens da soldadura de duplo arame Desvantagens da soldadura de duplo arame • A velocidade de soldadura aumenta. • A taxa de deposição do metal aumenta. • Penetração aumenta. • Porosidades são reduzidas. • Formabilidade do cordão. • Controlo da geometria do cordão. • Utiliza elétrodos com diâmetros e composições químicas diferentes. • Elétrodos podem ser alimentados a diferentes velocidades. • Baixo calor gerado no processo. • Menor consumo de gases de protecção e menos horas gastas em mão de obra • Custo do equipamento elevado. • Aumento de geração de fumos e de emissões ultravioletas. • Maior necessidade de treino dos operadores do equipamento. • Devido à proximidade dos arcos podem existir interferências com o campo magnético. • Dificuldade no ajuste dos parâmetros e que agem de forma dependente. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 29 Analisando a figura 38 vê-se que o MIG tandem em relação a outros processos de soldadura vai trabalhar com correntes mais elevadas e consegue taxas de deposição de material mais elevada. O gráfico da figura 39 mostra uma comparação entre a velocidade de deslocamento da soldadura entre o MIG Tandem e o MIG de fio único para diversos tipos de espessuras e de preparação de material. As velocidades de deslocação são maiores no MIG tandem, e mais evidentes na preparação em sobreposta. Figura 39. Comparação da velocidade de deslocamento [Lincoln 2015] O gráfico da figura 40 mostra a comparação entre o processo de soldadura MIG tandem e outros processos de soldadura. Como é mostrado o MIG tandem tem taxa de deposição elevadas mas a velocidade de soldadura que é máxima (6 m/min) para uma taxa de deposição mínima (cerca de 4 kg/h) vai diminuindo gradualmente à medida que a taxa de deposição aumenta. Desse modo é necessário arranjar um compromisso ideal entre a velocidade de soldadura e a taxa de deposição. De referir que a soldadura de laser híbrido é a que apresenta maiores velocidades de soldadura mas com as menores taxas de deposição. Figura 40 Comparação do MIG tandem com outros processos de soldadura [Kah 2011] Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 30 O gráfico seguinte da figura 41 mostra a comparação dos processos relativamente à amortização do equipamento. Conforme é percetível a redução no MIG tandem pode ir até aos 50%, o que irá compensar o investimento inicial que tem de ser feito. Figura 41. Amortização do equipamento [Lincoln 2015] 2.6.3 Variáveis que afetam o processo de soldadura duplo arame De acordo com P.Groetelaars [Groet 2005] as principais variáveis que afectam o processo de soldadura de duplo arame são: • Transferência metálica (ou níveis de corrente). • Modo operacional (em potencial único ou isolado). • Alinhamento do elétrodo em relação ao cordão de soldadura (sequencial ou transversal). • Independência de parâmetros em cada arame. • Uso de corrente pulsada. • A velocidade de alimentação. • A velocidade de soldadura. • O ângulo de ataque. • O tipo de junta e espessura do material. • A distância do bico de contacto à peça (stickout) • O gás de proteção. • Distância entre os elétrodos. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 31 Passamos então a descrevê-las em maior detalhe. Transferência metálica O modo de transferência metálica tem um grande efeito sobre a penetração, a solidificação, o calor gerado e a gama disponível dos parâmetros de soldadura. Também a qualidade da transferência metálica é dependente da forma do arco, da corrente de soldadura, da polaridade do elétrodo, da tensão do arco, da distância do bico de contato-peça, do tipo e caudal do gás de proteção, do ângulo da tocha e dos elementos de liga do elétrodo segundo P.Groetelaars [Groet 2005]. As técnicas mais usadas para medir a transferência metálica são por câmaras de alta velocidade e por osciloscópio que regista sinais de tensão e de corrente. Em modos de potencial único e isolado podem-se obter os seguintes modos de transferência metálica:  Globular – devido a baixas correntes e comprimentos de arco elevados.  Curto-circuito ou contacto – devido a baixas, médias e altas correntes e comprimentos de arco curtos.  Gotículas (“Spray”) – devido a altas e médias correntes bem como comprimentos de arco longos.  Rotacional – devido a altas correntes e longos comprimentos de arco. Segundo V.Sandell [Sandell 2015] e a Lincoln Electric [Lincoln 2006] os principais modos de transferência metálica na soldadura Tandem de duplo arame são a transferência axial em spray, a transferência pulsada em spray e as possíveis combinações de ambas. O gráfico da figura 42 mostra a relação entre o tipo de transferência metálica com a espessura da peça a soldar: Figura 42. Relação entre a transferência metálica e a espessura [Lincoln 2006] Para espessuras mais elevadas os tipos de soldadura mais usados são a axial e a pulsada em spray. Modo Operacional Comparando os dois tipos de potencial único e isolado esta última é mais flexível pois permite ajustar melhor os parâmetros de soldadura independentes de cada arame e no fato de se poder usar corrente pulsada desfasada reduzindo assim o efeito eletromagnético. Obtêm-se assim um arco mais estável e uma melhor geometria no cordão. Esta vantagem supera o benefício da maior simplicidade no ajuste dos parâmetros no caso do potencial único. No Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 32 entanto a desvantagem será sempre o custo mais elevado do equipamento segundo P.Groetelaars [Groet 2005]. Alinhamento do eléctrodo (sequencial ou transversal) Se fixarmos os parâmetros de soldadura, a mudança de alinhamento de transversal para sequencial garante maiores penetrações, o que é vantajoso para juntas de topo e de canto de acordo com P.Groetelaars [Groet 2005]. Independência de parâmetros em cada arame Ao se trabalhar com potencial único, as velocidades de alimentação podem ser diferentes em cada arame. O arame com menor velocidade terá um arco maior e com uma menor corrente. Esta característica permite que em soldadura sequencial se possa controlar a deposição do material no cordão por parte do eléctrodo conduzido. No caso de potencial isolado, conseguese controlar a tensão e a corrente separadamente em cada arco, ou seja, pode-se obter arcos mais longos mantendo a mesma ou maior corrente segundo P.Groetelaars [Groet 2005]. Corrente pulsada Apenas o potencial isolado permite a utilização da desfasagem entre pulsos, o que evita a interferência magnética no arco. Velocidade de soldadura Esta permite um aumento de produtividade. A relação da velocidade de soldadura com a velocidade de alimentação é que determina a quantidade de material depositado para uma determinada taxa de deposição. As velocidades de soldadura elevadas em arame simples provocam o surgimento de defeitos tais como a falta de fusão, o “humping” (excesso de metal depositado) e as mordeduras. A soldadura em arame duplo permite evitar o aparecimento daqueles defeitos embora um aumento exagerado da velocidade possa também originar o aparecimento daqueles defeitos. Velocidade de alimentação Nos dois tipos de tocha de potencial único e isolado existe sempre a possibilidade de variar a velocidade de alimentação dos dois arames pois são sempre usadas duas alimentações. Normalmente em arame duplo de potencial único são usadas as mesmas velocidades de alimentação. No caso de potencial isolado a grande vantagem é que se pode variar a velocidade de alimentação em cada arame. De acordo com P.Groetelaars [Groet 2005], Mulligan & Melton (2002) estudaram a influência da variação das velocidades de alimentação para os dois arames sobre a mudança no perfil de soldadura obtido. Assim segundo aqueles autores, quando se incrementam as velocidades há um aumento de penetração e da largura do cordão, sendo o efeito do arame condutor mais pronunciado no caso da penetração e o efeito do arame conduzido é mais pronunciado na largura do cordão. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 39 • Os dados não devem ser correlacionados. • O processo deve estar sob controlo. Assim o índice CAP é definido como: LES – Limite específico superior LEI – Limite específico inferior Duma característica X considerada e onde σ é o desvio padrão do processo. O valor de CAP mais comumente aceite como o limite mais baixo para determinação se o processo é capaz é CAP = 1,33 assegurando assim que, se o processo está centrado, os dados do processo estão mais ou menos em 75% (3/4) da gama de variação específica. Segundo E.Ramos [Ramos 2003] alguns autores como Kume (1993) e Montgomery (2001) apresentaram recomendações práticas para verificação do estado de controlo de um processo. É em geral aceite que no gráfico da distribuição de um processo sob controlo estatístico, cerca de 2/3 do número total de pontos devem estar localizados no terço central do gráfico. Se para por exemplo em 25 amostras mais de 90 % ou menos de 40 % dos pontos estiverem situados naquele terço central tem-se assim uma indicação de descontrolo do processo. Então segundo A.Camporese [Camporese 2003], em 1988 Mizuno por forma a dar aos gestores de companhias americanas propôs estas linhas mestras que estão reflectidas na tabela 6. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 40 Índice de capacidade Avaliação Resposta CAP ≥ 1,33 Capaz É suficiente fazer uma inspeção só no início da operação. Podemos considerar uma aceleração do processo ou então um aumento de carga. 1 ≤ CAP ≤ 1,33 Necessita de vigilância Perigo de produzir peças defeituosas. Necessita de observação do processo produtivo considerado. CAP < 1 Não capaz Necessita de mudar o procedimento, de mudar equipamentos ou calibrá-los de um modo melhor e de mudar as tolerâncias. Supervisionar todas as saídas do processo. Tabela 6. Avaliação dos índices de capacidade CAP [Camporese 2003] Outro autor da Universidade Carlos III [Madrid 2012] considera que não se deve confundir a capacidade de um processo (máquina ou tarefa concreta) com as tolerâncias técnicas do produto a ser fabricado. As tolerâncias são os requisitos técnicos para que o produto seja admissível para uso, apesar de a capacidade ser uma característica estatística do processo que elabora o dito produto. Segundo o autor para comparar ambas as características define-se o índice de capacidade de um processo CAP da seguinte forma: Sendo LTS – Limite de tolerância superior LTI – Limite de tolerância inferior Se o índice CAP > 1 diz-se que o processo é capaz. Se o índice CAP < 1 diz-se que o processo não é capaz. Porém se o índice CAP ≈ 1 tem de se vigiar o processo de muito perto pois qualquer desajuste provocará que o produto possa ser rejeitado. Ainda de acordo com E.Ramos [Ramos 2003] o índice CAP foi projetado para dar uma medida da habilidade do potencial do processo em satisfazer as especificações, assim segundo ele: Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 41 Sendo LSE – Limite superior de especificação LIE – Limite inferior de especificação σ – Desvio padrão Assim o índice de capacidade do processo pode ser redefinido como: O numerador dá o tamanho da amplitude sobre a qual as observações do processo podem variar. O denominador dá o tamanho da amplitude sobre a qual o processo está atualmente a variar. Deseja-se que o processo sob monitorização tenha um índice CAP tão grande quanto possível. Nem o numerador nem o denominador se referem ao nível do processo ou seja o índice CAP apenas compara dispersões (amplitudes), não tendo em conta a centragem do processo. De acordo com o autor, Kotz e Johnson (1993) alertaram para o facto de o índice CAP dever ser usado somente para o processo sob controlo estatístico e cujas observações são independentes (não correlacionados) e de distribuição normal. Quando o índice CAP for utilizado sob quaisquer outras condições então serão produzidas estimativas incorrectas da capacidade do processo. A figura 47 mostra a desejada relação entre a dispersão permitida do processo e a dispersão natural do processo. Figura 47. Relação entre as dispersões permitida e a natural do processo [Ramos 2003] Para o processo ser considerado capaz, o índice CAP deve ser igual ou maior do que 1 o que equivale a dizer que 99,73% das unidades produzidas serão conformes e admitindo-se uma distribuição normal para a variação das unidades produzidas em que a média do processo seja centralizada na especificação. Uma estimativa de CAP = 1,33 tornou-se no critério mais normalmente aceite como limite inferior para determinação da capacidade de um processo. Esta estimativa assegura que os dados do processo utilizam cerca de 75% ou menos da amplitude da especificação. Isto garante uma taxa muito baixa de rejeição (0,007%) e é uma Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 42 estratégia para prevenir produtos com defeito. Usando 1,33 dá-se alguma garantia que um índice CAP = 1 será possível quando fontes adicionais de variação forem experimentadas no processo de produção. Juran e Gryna (1980) sugeriram um valor de índice CAP de 1,33 para um processo de produção contínua. Já por exemplo Kots e Johnson (1993) recomendam valores de 1,5 para os processos existentes e 1,67 para os novos processos. Mas Montgomery (2001) cita valores mínimos de 1,33 para processos existentes e valores de 1,5 para novos processos. A figura 48 mostra que quando a dispersão natural do processo utiliza toda a gama de especificação (dispersão permitida do processo), CAP = 1, é esperado que o processo produza 27 unidades não conformes a cada 10000 unidades produzidas. Quando apenas 60 % da gama de especificação é utilizada pela dispersão natural do processo, CAP = 1,66, é esperado que o processo produza apenas 6 unidades defeituosas por cada 10000000 de unidades produzidas. Figura 48. Relação entre a gama de especificação utilizada, CAP e as unidades não-conformes produzidas [Ramos 2003] O ponto de referência de 1 foi escolhido para relacionar o índice de CAP à variação natural de 6σ usado nos gráficos de controlo. 2.8.2 Conceito do índice de capacidade CPK Segundo A.Camporese [Camporese 2003], o índice CPK é criado por japoneses para suprir as lacunas do índice CAP, lacunas que eram devido principalmente à capacidade definida em relação ao valor 6σ e não tendo então em conta com a média do processo. Usando somente o índice CAP, as empresas que tinham processos com baixa variabilidade não sentiram a necessidade de centrar os seus processos de produção dentro dos limites de dados específicos, tentando apenas reduzir a variabilidade do processo e assim poupar dinheiro em matériasprimas. Mas esta maneira de pensar trouxe em primeira instância uma perda de desempenho do produto e mais tarde apercebendo-se dessas perdas, definiu-se então um novo índice CPK. Tal como CAP para não causar medidas incorrectas na capacidade do processo e com isso o seu uso errado, o índice CPK pode ser usado apenas sob determinadas condições: • Os dados devem ser distribuídos normalmente ou seja seguem uma distribuição normal N (μ,σ²) • Os dados não devem ser correlacionados. • O processo deve estar sob controlo. Antes de definir o índice CPK são definidos os índices de capacidade superior e inferior CPᵤ e CP l Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 43 E assim sucessivamente CPK = min (CPᵤ ; CP l ) Segundo E.Ramos [Ramos 2003], o índice CPK foi desenvolvido no Japão para suprir algumas lacunas deixadas pelo índice CAP, principalmente ao facto de que o índice CAP medir apenas a capacidade em termos de dispersão do processo e não ter em conta o seu nível. Assim a definição do CPK segundo o autor obedece a um procedimento de duas etapas. A primeira considerando a situação de especificação unilateral, isto é, onde somente um limite de especificação é dado. Relacionando as dispersões natural e permitida do processo, dois novos índices foram obtidos e definidos por: Finalmente a partir das equações anteriores, CPK = min (CPᵤ , CP l ) Sendo que é o comprimento da metade do intervalo da especificação e que é o ponto médio do intervalo de especificação. Observando a definição do CPK nota-se que o índice quantifica a capacidade em função da pior metade dos dados do processo. O índice CPK para além de avaliar a variação natural do processo em relação à variação permitida, também verifica a posição do processo em relação aos limites inferior e superior de especificação. Ou seja o índice CPK relaciona a distância escalar entre a média do processo e o limite de especificação mais próximo. Para o processo ser capaz o índice tem de ser igual ou superior a 1. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 44 3. O processo de industrialização do suporte de roda de um eixo traseiro 3.1 Descrição do processo de industrialização A industrialização na Gestamp Cerveira pode ser sintetizada no fluxograma a seguir: (Continua na página a seguir...) Inicio Construção de meios de fabrico e controlo A – Planificação Avançada B – Seguimento: 1 – Revisão de projetos 2 – Compras de materiais e construção dos meios 3 – Revisão e aceitação de ferramentas e instalações 4 – Aceitação de meios de controlo específicos C – Verificação (Pré-séries) Plano de vigilância Validação de Pré-series A – Peças B – Relatórios • Integração de meios na Gestamp • Validação do processo Apresent ação de pré - séries Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 45 (Continuação) Diagrama 1. Industrialização do processo [Gestamp1 2013] De acordo com o documento PO2.1 da Gestamp [Gestamp1 2013] a partir da definição do processo e de acordo com as ordens de industrialização criadas vai se adjudicar a construção de ferramentas, maquinaria especial e meios de controlo. O fornecedor escolhido deverá encontrar-se dentro da lista de fornecedores homologados. Nesta fase e com antecedência haverá a entrega de pré-series ou amostras iniciais. Prepara-se o documento de planificação avançada de cada um dos diferentes produtos incluídos no projeto em curso, entregando-se ao cliente e nele se assinala todos os dados bem como todas as etapas importantes. A tarefa de construção das ferramentas é dividida em: A. Planificação: É utilizado um plano de realização de ferramentas. B. Seguimento: Na construção de ferramentas de estampagem, segue-se uma série de etapas bem definidas: B1) Revisão do projeto – realiza-se a revisão dos projetos das ferramentas de estampagem bem como da maquinaria específica. B2) Compra de materiais e construção dos meios: Fazem-se a compras de materiais que são necessários à fabricação das amostras e pré-series, faz-se a previsão das necessidades para as fases iniciais da série. Faz – se a construção dos meios. Recorre-se a fornecedores. B3) Revisão e aceitação da ferramenta – analisam-se a construção da ferramenta para proceder à aceitação final. B4) Aceitação de meios de controlo específicos – faz-se a aceitação final dos meios de controlo. C. Verificações: as verificações das ferramentas realizam-se mediante a fabricação de pequenos lotes nas instalações do fornecedor e na Gestamp. Nas Primeira Fabricação 1. Qualificação do processo 2. Estudo de capacidade 3. Planos de manutenção • Ferramentas • Meios de controlo Apresentação de pré-series segundo procedimento da entrega de amostras Fim Homologação das amostras Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 46 etapas estabelecidas no plano do projecto vai-se proceder à fabricação de lotes de peças segundo o seu estado de avanço. Aproveitando a base de construção das ferramentas vai ser completado o plano de vigilância da referência em questão para que esteja concluído no momento do arranque da série. Para aceitação definitiva dos meios o construtor das ferramentas apresenta um lote de pré-series para a sua validação e verificando-se que cumpre as especificações solicitadas. Para que as ferramentas de série sejam integradas na Gestamp, todas as tarefas anteriores devem estar realizadas e validadas, isto é: • A aceitação das ferramentas no fornecedor. • Pré-series do fornecedor, conforme o projecto. Os ensaios dos meios são realizados na Gestamp. Na validação do processo antes da fabricação do lote para a homologação das amostras, faz-se a revisão de todos os pontoschave do desenvolvimento do projecto. Se comprovará que o processo está totalmente definido, existindo um sinótico de fabricação e controlo. As ações corretoras que derivam do AMFEC de processo deverão estar concluídas e haverá um plano de controlo para as tarefas críticas. Na apresentação de pré-series realizam-se todas as provas, ensaios e documentos necessários para a construção e entrega das amostras iniciais. Aplica-se em todos os novos produtos entregues á Gestamp Cerveira e as modificações de processo e produtos que se estão a fabricar. As etapas a cumprir na primeira fabricação são: 1. Qualificação do processo para verificação do correcto cumprimento dos vários itens designados que afectem a fabricação do produto. 2. Estudo da capacidade – utilizam-se os produtos obtidos nesta primeira fabricação para realizar o estudo de capacidades. 3. Plano de manutenção – faz-se os planos de manutenção correspondentes às ferramentas que se utilizem durante todo o processo. Finalmente faz-se a apresentação de pré-series de acordo com os procedimentos da entrega das amostras para a homologação das amostras por parte do cliente. 3.2 Apresentação do produto a fabricar Este suporte de roda é semelhante ao que está neste momento em produção na Gestamp Cerveira para o projecto BVH2. No entanto a espessura do novo suporte de roda que teve de ser reforçado aumentou de 6 mm para 7,5 mm. A razão é devido aos requisitos do cliente que vai instalar esta peça num veículo SUV. Este produto é considerado pela Gestamp como um “Bill to print” devido ao caderno de encargos e desenhos do produto em 2D e 3D virem já definidos do cliente. A dimensão do suporte tem cerca de 145 mm de comprimento, 110 mm de largura e 70 mm de altura. 3.2.1 Geometria do produto e seus componentes A figura 49 mostra em detalhe o suporte de roda que vai ser fabricado para o novo projeto designado de P8. É constituído por um suporte, 2 bananas e 4 casquilhos. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 47 Figura 49. Suporte de roda do P8 Este componente a fabricar faz parte do eixo traseiro do veículo e vai ser ligado a este através de uma soldadura MIG/MAG robotizada como é mostrado na figura abaixo. Esta soldadura será executada pelo cliente final nas suas instalações. Figura 50. Suporte de roda soldado ao eixo traseiro do veículo 3.2.2 Caracterização do material do produto Segundo A.Santos [Santos 2005], nos anos 70, a filosofia de rigidez e longevidade do produto foi-se alterando, de tal modo que o desenho do produto passou a ter uma atenção mais privilegiada. Ao mesmo tempo, os regulamentos de consumo de combustível e o aumento das exigências quanto a conforto levaram ao uso crescente de materiais inovadores na produção de automóveis e à preocupação dominante da diminuição do peso. Os painéis da carroçaria vão usando, cada vez mais, o alumínio e chapas de aço de alto limite de elasticidade (HSS), para se atingir um maior grau de rigidez e reduzir assim o peso dos automóveis. Os aços HSS são definidos como aqueles cujos limites de elasticidade variam entre 210-510 MPa. Os UHSS são definidos como tendo tensões limites de elasticidade superiores a 550 MPa. As principais diferenças entre os aços HSS convencionais e os AHSS são devido às suas microestruturas. Os AHSS são aços multi-fases, os quais contêm martensite, bainite, e/ou austenite residual em quantidades suficientes para obter propriedades mecânicas únicas. Comparados aos aços micro-ligados convencionais, os aços AHSS exibem uma combinação superior de elevada tensão com boa formabilidade. Esta combinação surge primariamente das suas capacidades de encruamento elevado como resultado da sua mais baixa tensão limite de elasticidade em relação à taxa de tensão à rotura. Os dados da figura 51 mostram as tensões limite de elasticidade em relação à formabilidade (medida pelo alongamento total) dos aços de tensão convencional, tais como os Mild e os IF; os HSS convencionais tais como os CMn, Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 48 BH, IS e HSLA. A figura também mostra os AHSS tais como os aços DP,TRIP, CP e MART. [Autosteel 2002]. Figura 51. Relação entre formabilidade e a tensão [Autosteel 2002] Nas tabelas 8.1 e 8.2 são mostradas as propriedades mecânicas e a composição química do aço S420 MC laminado a quente que irá ser utilizado no fabrico do novo produto e cujos valores foram retirados da norma EN 10149-2:1999. Como o aço utilizado tem uma espessura de 7.5 mm para o suporte de roda e de 6 mm para as bananas os valores utilizados foram os da tabela para espessuras superiores a 3 mm. Tabela 8.1 Propriedades mecânicas do aço S420 MC laminado a quente [Norma1 1999] Composição química C% máx Mn% máx Si % máx P % máx S % máx Al total % máx Nb % máx V % máx Ti % máx 0,12 1,6 0,5 0,025 0,015 0,015 0,09 0,2 0,15 Tabela 8.2 Composição química do aço S420 MC laminado a quente [Norma1 1999] Assim os aços S420 MC são da classe de HSLA de acordo com o gráfico da Autosteel da figura 51, uma vez que a tensão limite de elasticidade se situa entre os intervalos de 250 e 600 MPa e o alongamento também se situa entre os intervalos de 10 a 25 %. Nas tabelas 8.3 e 8.4 são mostradas as propriedades mecânicas e a composição química do aço 11SMn30 usado para fabrico dos casquilhos e cujos valores foram retirados da norma EN 10277-3:1999. Limite de elasticidade (Reh) (N/mm²) Resistência à tracção (Rm) (N/mm²) Alongamento A(%) Espessura nominal em mm Diâmetro mínimo do mandril para dobragem de 180º < 3 ≥ 3 420 480-620 16 19 0,5 t (t espessura) Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 55 Marca Modelo Velocidade de avanço (m/min) Largura máxima banda (mm) Largura mínima banda (mm) LASA HDT-50/3CR 70 1250 50 Espessura máxima (mm) Espessura mínima (mm) Diâmetro exterior máximo (mm) Diâmetro interior mínmax (mm) Sentido de alimentação 8 0,5 1600 350-550 Esq-Dir Nº Rolos Prensadores Ø dos prensadores (mm) Nº Rolos endireitadores Ø dos endireitadores (mm) Dureza Rolos Tensão de rede (V,Hz) 4 100 9 76 58-60HRC 380, 50 Potência (KW) Altura alimentação mínmáx (mm) 15 450-550 Tabela 12 Características principais dos alimentadores das prensas nº 28 e 63 3.3.2 Processo de ligação dos componentes Os componentes irão ser ligados pelos seguintes processos de soldadura: • As duas bananas são soldadas por MIG/MAG ao suporte de roda. • Os quatro casquilhos são soldados por MIG/MAG às duas bananas. 3.3.2.1 Soldadura MIG/MAG O equipamento de soldadura foi apenas adjudicado. Por isso optou-se como referência por descrever o processo de soldadura neste momento utilizado para um suporte de roda com 6 mm de espessura e um aço HSLA HR60 de um projeto atual em produção. A célula de soldadura é mostrada nas figuras 60 e 61: Figura 60. Vista geral do equipamento de soldadura e peça a fabricar [AWL 2012] Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 56 Estação 3 Estação 4 Estação 2 Estação 1 Figura 61. Fases do processo de soldadura híbrida [AWL 2012] O equipamento é composto por 4 estações: a estação 1 é composta pela mesa rotativa que gira em sentido oposto ao ponteiro do relógio por meio da acção de 4 motores eléctricos ABB. A estação 2 é constituída por um robot de soldadura laser com dispositivo de limpeza do maçarico e uma óptica. O meio de activação da soldadura laser é o Yb/YAG – Laser Ytterbium que emite um comprimento de onda de 1030 nm segundo Trumpf [Trumpf 2012]. A estação 3 é composta de 2 robôs de soldadura MAG com dispositivos de limpeza dos maçaricos e um sistema de BullysEye que permite ao robô fixar uma trajetória correta para a soldadura. A estação 4 de remoção das peças é constituída por um robô, um portal com sensores laser e um alimentador de casquilhos. Cada ciclo de trabalho produz 2 conjuntos de peças compostas cada por 1 ferradura, 1 suporte e 4 casquilhos. O processo inicia-se com a alimentação de cada uma das 2 ferramentas de soldadura por 4 casquilhos. Em seguida a mesa roda 90º e um operador coloca em cada ferramenta 1 ferradura e 1 suporte. O operador por meio de um comando remoto fecha as ferramentas e a mesa gira de novo 90º para fazer o cordão de ligação a laser das ferraduras aos suportes de roda. Após nova rotação a 90º os 2 robôs soldam a MAG os 8 casquilhos aos 2 conjuntos de suportes. Terminada a soldadura, um pequeno robô após a abertura das ferramentas remove os 2 conjuntos e coloca-os numa mesa rolante para as peças em seguida irem mecanizar. O processo volta a reiniciar com 2 novos conjuntos de peças e assim sucessivamente. A grande diferença relativamente ao novo projeto é que este em vez do robô de soldadura híbrida vai utilizar um robô de soldadura MIG/MAG convencional instalado na estação 2 para fazer os cordões de ligação entre as bananas e o suporte de roda. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 57 Figura 62. Ferramenta de soldadura em fase de anteprojeto 3.3.2.2 Ensaios de soldadura MIG/MAG de duplo arame A Gestamp enviou para o centro de I&D em Bilbao, 25 jogos de peças do projeto anterior já em produção (BVH2) para testar a soldadura MIG/MAG de duplo arame. O centro possui um robô de soldadura MIG/MAG da marca SKS com dois alimentadores de duplo arame e um alimentador de potência. As velocidades de soldadura MIG/MAG de duplo arame obtidas foram de 33 mm/s em curva e 25 mm/s em linha reta. Foram enviados quatro peças para fazer os ensaios metalográficos. Foi feita uma segunda experiência aumentando a velocidade dos fios de alimentação de 14 m/min para 15 m/min para aumentar a potência e em consequência aumentar a intensidade no fio obtendo um aumento da penetração. Os casquilhos foram soldados a MIG/MAG de fio único com uma velocidade de alimentação do fio de 11 m/min e uma velocidade de soldadura de 20 mm/s. Figura 63. Velocidades de soldadura [Gestamp3 2015] 3.3.2.3 Ensaios de soldadura MIG/MAG convencional Efetuaram-se em paralelo os primeiros ensaios de soldadura em MIG/MAG convencional ao suporte de roda, para no caso dos ensaios da soldadura de MIG/MAG de duplo arame não obterem os resultados satisfatórios. Estes ensaios estão a ser efectuados nas instalações da Gestamp Cerveira e ainda estão a decorrer. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 58 3.3.2.4 Análise metalográfica dos ensaios de soldadura MIG/MAG de duplo arame Segundo E.Lopes [Lopes1993] o exame macrográfico consiste na observação da superfície de uma peça ou provete à vista desarmada ou com uma ampliação até cinco vezes. Na soldadura o objetivo da macrografia é identificar as diferentes zonas da junta soldada. As heterogeneidades possíveis de evidenciar na macrografia podem ser de natureza diversa nomeadamente: • Química como exemplos: inclusões, segregações e zoneamentos. • Estrutural como exemplos: diferenciação das zonas constituintes da junta soldada (metal base, zona fundida e ZTA). • Física como exemplos: porosidades, inclusões não metálicas, fissuras e rechupes. • Geométrica como exemplos: desalinhamento, defeitos de simetria, faltas de fusão, falta ou excesso de penetração e bordos queimados. De acordo com o relatório nº 2824 dos exames macrográficos às soldaduras de duplo arame (em anexo H) de uma das quatro amostras enviadas, os primeiros resultados obtidos indicaram uma falta de penetração. Embora o aspecto do cordão fosse bom, o controlo dimensional às seis macrografias revelaram aquela não conformidade. Analisando o relatório do centro de I&D este já previa que no caso de haver falhas de penetração o processo de soldadura a usar passasse a ser de arco em spray do elétrodo condutor (curto-circuitado do elétrodo conduzido). Foi anteriormente usado o processo de soldadura em arco pulsado. 3.3.2.5 Análise metalográfica de ensaios de soldadura MIG/MAG convencional. De acordo com os relatórios já recebidos nº 2886, 2887, 2893, 2894, 2895 e 2896 (em anexo I) dos exames macrográficos às soldaduras MIG/MAG convencionais os primeiros resultados revelaram numa das soldaduras uma falha no aspeto do cordão (poros). Este fenómeno deveuse provavelmente a uma má regulação dos parâmetros de soldadura ou a um entupimento dos difusores do gás. Também revelou falhas no controlo dimensional. Mas a maior falha foi a do controlo dimensional, porque na maioria dos casos um dos parâmetros (EDL) estava sempre fora dos limites permitidos. Fez-se também graficamente um exercício de comparação entre os parâmetros em jogo para melhor visualização do processo. Figura 64. Comportamento dos parâmetros dimensionais α 1 , EDL e LP2 da soldadura MIG/MAG convencional. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 59 Analisando as figuras verifica-se que o parâmetro dimensional que sai fora dos limites durante os diversos ensaios de soldadura foi o EDL ou seja obteve uma falha de 66%. O LP2 ainda teve uma falha de 8% a que corresponde a 1 caso. O α 1 não teve qualquer falha. Até agora não foram feitos mais testes, mas espera-se que acertando melhor os parâmetros da soldadura venham a ser conseguidos melhores resultados nos testes seguintes. 3.3.3 Mecanização em CNC do produto O produto vai ser mecanizado nos seguintes pontos mostrado nas figuras abaixo: Figura 65.1. Faces de mecanização Aqui é mostrada a mecanização do rebaixo de 1 mm e um diâmetro de abertura máximo de 29 mm com um raio de transição de 2 mm, posterior às bananas e aos casquilhos colocados nas faces anteriores da peça. Figura 65.2. Faces de mecanização . Aqui são mostrados os mecanizados nas faces anteriores do suporte de roda bem como das faces das duas bananas e dos quatro casquilhos. Também é mecanizado o furo mais pequeno de 6,8 mm com um rebaixo de 1 mm e uma abertura de diâmetro de 9 mm. 3.3.3.1 Máquina de mecanização em CNC Este equipamento foi adjudicado. Vai-se descrever o equipamento do projeto em produção (BVH2), que é muito similar ao do novo projeto P8. A máquina segundo o manual da BFW [BFW 2013] é da marca BFW / Vega de modelo HMC 400 MC e é constituída pelos seguintes elementos: • Máquina principal. • Mesa giratória e mesa do alimentador. • Indexador do alimentador de 0-180º. • Trocador automático de paletes e de ferramentas. • Armazém de ferramentas automáticas. • Sistema CNC e quadro eléctrico. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 60 • Transportador de aparas e sistema de arrefecimento. • Sistema pneumático, hidráulico e lubrificação a óleo. • Guardas da máquina. Figura 66.1. Mecanização em CNC Figura 66.2. Mecanização em CNC O processo de mecanização é executado em 2 máquinas/fresadoras CNC PV02 e PV03 com auxílio de um robô e de uma mesa de apoio como é mostrado na figura 66. O princípio de trabalho é o seguinte: O robô está sempre a trabalhar em plena carga. O objetivo é que ele esteja sempre disponível para atender aos pedidos das fresadoras. Em cada fresadora executam-se 2 operações de mecanização. A operação OP10 e a operação OP20. Cada fresadora pode receber do robô 2 conjuntos de peças, ou seja 2 direitas e 2 esquerdas vindas do tapete rolante da soldadura. Estes 2 conjuntos são colocados num cubo da fresadora instalado numa mesa giratória da máquina/fresadora e que de seguida gira 180º e nessa posição as peças vão ser submetidas a uma 1ª operação OP10 e após uma rotação de 180º do cubo a uma 2ª operação OP20. Em seguida a mesa gira de novo 180º e os 2 conjuntos são recolhidos pelo robô e colocados no tapete rolante para a lavagem mas caso não haja tempo devido ao robô ter de ir buscar de seguida outros 2 conjuntos ao tapete rolante de soldadura ele coloca-as numa mesa de apoio para mais tarde os colocar no tapete de lavagem. Estas operações são feitas simultaneamente nas 2 máquinas/fresadoras por isso o ciclo de funcionamento tem de ser previamente programada em CNC. 3.3.4 Lavagem do produto Depois de mecanizado os 2 conjuntos de suportes de roda serão colocados por um robô num tapete rolante para envio para uma máquina onde será lavado, retiradas as sujidades por desengorduramento com detergente, enxaguamento, secagem e depois removido por um robô para a fase final de controlo, gravação e registo. 3.3.4.1 Túnel de lavagem Como nesta fase o equipamento apenas foi adjudicado, pode-se apenas referir as características do equipamento, muito similar ao projeto já em produção (BVH2), uma máquina de lavagem que foi fornecida pela Caber Impianti de modelo 350. É mostrada na figura 67. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 61 Figura 67.1. Vista frontal da máquina de lavagem Figura 67.2. Planta da máquina de lavagem 3.3.5 Controlo, gravação e registo do produto Os 2 conjuntos de suportes de roda depois de saírem da lavagem vão para um equipamento onde será feito o seu controlo dimensional, a gravação e o registo do produto. 3.3.5.1 Máquinas de controlo, gravação e registo Nesta fase este equipamento ainda foi adjudicado. Assim descreve-se o equipamento utilizado no projeto em produção (BVH2) que é semelhante. Segundo o manual da Distevi [Distevi 2013] o equipamento é da marca Distevi de modelo DTV 111217 e é constituído pelo seguinte equipamento: • Monitor, para o operador controlar as operações. • Grupo pneumático. • Iluminação. • Baliza sinalizadora que mostra o estado da máquina. • Marcadores que fazem a gravação das peças. • Robô manipulador das peças. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 62 • Dois postos de controlo, uma para peças esquerdas e outro para peças direitas. Em cada posto realiza-se um controlo dimensional da peça em 15 pontos. Na figura 68 é mostrado o equipamento. Figura 68.1.Vista geral do equipamento onde se destacam os tapetes rolantes das peças esquerda e direita, o robô manipulador e os 2 marcadores onde se gravam as peças. Figura 68.2. Área de trabalho do operador onde se podem ver as peças da direita e esquerda a saírem dos tapetes rolantes. Do lado direito destaca-se o monitor do controlo dimensional das peças. Figura 68.3. Robô manipulador em acção colocando peça no marcador para gravação Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 63 Figura 68.4. Monitores do operador e do controlo dimensional da peça. 3.4 Estudo da capacidade produtiva No anexo D é mostrado o documento designado de EPC sobre a Capacidade Produtiva do suporte de roda. O objetivo do cliente é o fabrico de 306 viaturas por dia neste projeto P8. Com produção saturada, isto é o máximo de capacidade possível que é requerida pelo cliente de 1730 veículos por semana. No cálculo já estimado pela Gestamp Cerveira foram obtidos os seguintes valores: 368 veículos por dia e em saturação 1842 veículos por semana. O valor real do EPC ainda não se consegue obter porque a instalação ainda não está a funcionar. Na Capacity Confirmation Sheet (Folha de Confirmação da Capacidade) destacam-se os valores diários nominais (daily nominal) de 20,7 horas e de saturação semanal (weekly saturation) de 120 horas para cada uma das operações de fabrico de estampagem (operações 10 e 20), soldadura (operação 30) e mecanizado (operação 40) cujos ciclos estimados de tempo de fabrico são respetivamente de 3; 1,5; 90 e 60 segundos. Relativamente às eficiências operacionais foram também estimadas em 80% para as operações de estampagem e 90% para as operações de soldadura e mecanização. As percentagens dedicadas a cada operação são as seguintes: 13% para a estampagem e 50% e 34 % para a soldadura e mecanizado respetivamente. As percentagens de peças inutilizadas foram estimadas em 10% em cada operação. Em conclusão nesta folha foram calculados por estimação em termos nominais 1340, 5361,368 e 376 veículos/dia para as operações respetivamente de estampagem, soldadura e mecanizado. Também foram calculados por estimação em termos de potencial de saturação 7769, 31077, 2156 e 2199 veículos/semana para as operações de estampagem, soldadura e mecanizado respetivamente. Na folha de Identification of the Planified Stops (Identificação das paragens planeadas) são destacados os valores estimados para paragens cujos valores subtraídos ao tempo de trabalho semanal de 120 horas dão valores de 103,5 horas semanais para cada operação de estampagem (rendimento de 86,3% em cada uma) e para as operações de soldadura e mecanizado que dão em cada um valor de 102,5 horas semanais (rendimento de 85,4 % em cada uma). A folha de Observations of the production test (Observações do teste de produção) ainda não está preenchida com valores porque não existe ainda a instalação para produzir peças. É mostrado na folha do projeto BVH2 já preenchida que é similar ao do projeto novo. Neste caso estão preenchidos os valores para as operações de estampagem do SMR (Suporte Montagem de Roda) e FàC (Ferradura) e de montagem as horas de início e fim dos testes, os tempos planificados para paragens e os tempos não previstos para paragens. Nas colunas seguintes são mostrados os produtos fabricados, os produtos retrabalhados fora e na linha de produção, e os produtos inutilizados para cada operação de fabrico. Finalmente podem-se comparar os valores em cada operação do tempo de ciclo estimado e observado por componente. Assim verifica-se que na Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 64 estampagem do SMR os valores obtidos foram de 3 e 3,1 segundos, para a estampagem da ferradura os valores deram iguais (1,5 segundos) mas no caso da montagem o valor estimado foi inferior ao real 26,5 segundos e 33,3 segundos respetivamente. Também neste projecto BVH2 são mostrados os valores já preenchidos nas folhas de Production datas (Dados de Produção) e Results (Resultados). Na folha de Dados de Produção salienta-se as percentagens inicialmente estimadas pela Gestamp na coluna da direita e as percentagens obtidas na coluna da esquerda dos dados observados para cada operação. Verificou-se que valores da montagem ficaram acima dos estimados sendo o rendimento operacional de apenas 73,4%. Os restantes valores para as outras operações ficaram abaixo dos valores estimados ficando o rendimento operacional igual ao estimado nestas operações. Na folha de resultados para o mesmo projeto foram obtidos 2043 veículos/dia e tinham sido estimados 2397 veículos/dia em nominal e 11987 veículos/ semana em saturação. O objetivo do cliente era de 2000 veículos por dia em potencial nominal e 10700 veículos por semana em potencial saturado. Para o caso do projeto P8 só se estimaram os valores de paragens imprevistas, outras perdas, retrabalhos, peças para a sucata, peças para sucata no início da produção e a respetiva eficiência operacional para cada operação de fabrico. Na folha de resultados só se obtiveram valores estimados nominais e de saturação cujos valores mais importantes são os 368 veículos/dia em nominal e 1842 veículos/semana em saturação sendo estes valores obtidos pelo valor menor de todas as operações. Concluindo em ambos os projetos BVH2 e P8 os valores obtidos respeitaram os valores pedidos pelo cliente. 3.5 Estudo do AMFEC No anexo F está inserido o documento do AMFEC do suporte de roda do eixo traseiro. Tratase de um documento que é elaborado pelos seguintes departamentos da empresa – Projectos, Qualidade, Produção, Manutenção e Logística. Este documento reflecte as eventuais falhas que possam ocorrer durante o período de produção desde a compra da matériaprima/componentes até à expedição passando pela fase de produção. Assim de uma forma preventiva faz-se a sua previsão de forma a evitá-las. Sempre que não seja possível prevê-las e quando apareça alguma falha ela deverá ser acrescentada ao documento. O documento é assim atualizado. O documento tem a designação de PO2.26 do processo de industrialização e está inserido no Sistema de Gestão da Qualidade da Gestamp Cerveira. Destaca-se neste documento na primeira folha a descrição dos índices de severidade, de ocorrência e de deteção e os seus diversos níveis desde o nível 1 até ao nível 10 e que conforme o tipo de índice tem um significado distinto. Assim para o índice de severidade (S) o nível 1 corresponde ao nível muito baixo de severidade e o nível 10 corresponde ao nível já perigoso. No caso do índice de ocorrência (O), o nível 1 corresponde ao nível de falhas improváveis ou remotas. Já o nível 10 corresponde a um nível muito alto com falhas persistentes. No índice de deteção (D), o nível 1 é muito alto o que corresponde a ser impossível fabricar o produto com defeito. Já no nível 10 é quase impossível detetar o defeito. No gráfico à direita, recomendam-se ações corretivas para os índices de severidade (S) com valores de 10 quando o NPR (Número de Prioridade de Risco) varia entre 40 e 60. Para valores de índice de severidade de 9 com NPR a variar entre 60 e 100 recomendam-se também ações corretivas. Já para valores de índice entre 1 e 7 com NPR superior a 100 igualmente se recomendam ações corretivas. Na folha a seguir são mostrados no gráfico da esquerda os valores de NPR versus o nº de causas ou características. Assim verifica-se que existem 456 causas/características com NPR menor que 40 e a que correspondem 46,4 % do total de causas/características. Existem também 141 causas/características que se situam entre 40 e 60 de NPR e a que correspondem Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 71 Figura 69.3. Estampagem das bananas. Operações Resistência de Corte Esforço de Corte Esforço de Corte Total Corte entalhe passe 443,2 MPa 2 110,409 kN 110,409 kN ¹ Corte 1 de pilotagem 133,665 kN 143,022 kN Corte 2 de pilotagem Furação 1 Furação 2 Furação 3 Furação 4 Furação 5 Furação 6 Furação 7 Furação 8 Corte peça 1 Corte peça 2 Corte peça 3 Corte peça 4 Separação desperdício SOMA ESFORÇOS 133,665 kN 116,957 kN 116,957 kN 116,957 kN 116,957 kN 116,957 kN 116,957 kN 116,957 kN 116,957 kN 625,895 kN 625,895 kN 625,895 kN 625,895 kN 75,574 kN 3892,549 kN 143,022 kN 125,144 kN 125,144 kN 125,144 kN 125,144 kN 125,144 kN 125,144 kN 125,144 kN 125,144 kN 669,707 kN 669,707 kN 669,707 kN 669,707 kN 75,574 kN ¹ 4152,007 kN Tabela 10. Resultados dos esforços de corte na estampagem das bananas Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 72 ¹ O esforço de corte e o esforço de corte total são iguais porque não foi considerada a força de extração, porque se tratam de contornos abertos. 2 No cálculo da tensão de resistência ao corte foi considerado o valor da resistência à rotura retirado do Autoform cujo valor é 554 MPa. Este valor era fornecido pela Arcelor Mittal, fabricante de chapas metálicas. Os esforços de dobragem para o suporte de roda deram os seguintes resultados: De acordo com o processo de dobragem desta peça num dos lados dobra a 90º e o outro lado dobra a 60º. Segundo J.Rodrigues [Rodrigues 2005]: Figura 70. Dobragem do suporte de roda e raios de dobra dos punções r c Sendo: σ R = 554 MPa r cm = 8 mm r c = 17.47 mm na 1ª dobra a 60º/60º e 10.05 mm na 2ª dobra a 60º e 90º j = e = 7,5 mm b = 110 mm k a = 2 Forças de dobragem (em kN) 1ª Dobra 2ª Dobra Força total Aba direita a 60º Aba esquerda a 60º Aba direita a 60º Aba esquerda a 90º Soma Esforços 51,98 51,98 67 67 237,96 Tabela 11. Resultados dos esforços de dobragem do suporte de roda Nota: Foi excluído o esforço de almofada na dobragem Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 73 Segundo a Universidade de Bilbao [Bilbao 2012]: Figura 71. Medição em Catia da distância l relativa à primeira dobra l – distância entre a ponta da matriz e a ponta do punção na 1ª dobra quando o SMR está a dobrar 60º. Na fórmula a espessura “e” é substituída por esta distância. Forças de dobragem (em kN) 1ª Dobra 2ª Dobra Força total Aba direita a 60º Aba esquerda a 60º Aba direita a 60º Aba esquerda a 90º Soma Esforços 118,7 118,7 90,65 90,65 418,7 Tabela 12. Resultados dos esforços de dobragem do suporte de roda Nota: Foi excluído o esforço de almofada na dobragem Os esforços de corte e dobragem do suporte de roda calculados em Autoform podem ser vistos no anexo J. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 74 Comparando os resultados verifica-se que no caso dos esforços de corte do suporte de roda a diferença foi de 111 kN (excluindo os esforços de shaving que o Autoform não considera), ou seja analiticamente o resultado obtido foi de 4742 kN e a simulação numérica foi de 4853 kN. Relativamente aos esforços de dobragem no suporte de roda a diferença foi mais significativa utilizando a fórmula de J.Rodrigues [Rodrigues 2005] que foi de 163 kN do que usando a fórmula da Universidade de Bilbao [Bilbao 2012] e que foi de 17 kN. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 75 4 Conclusões e trabalhos futuros . Neste trabalho estudou-se o processo de industrialização de um suporte de roda para um eixo traseiro de um veículo SUV. Foram definidos os processos de estampagem, soldadura, mecanização, lavagem e controlo do produto a ser fabricado. No âmbito destes estudos foi testada uma nova técnica de soldadura para o componente em análise, a soldadura MIG/MAG de duplo arame. Nesse sentido foram realizados ensaios ao processo de soldadura MIG/MAG de duplo arame e realizados exames macrográficos para revelar os resultados de controlo dimensional e de aspeto do cordão no suporte de roda. Do mesmo modo e em paralelo foram feitos estudos com o processo MIG/MAG convencional e realizados também exames macrográficos. Com os resultados obtidos conclui-se que o processo MIG/MAG de duplo arame tem como vantagem principal o aumento da produtividade devido ao aumento das velocidades de soldadura e à redução do número de passes com a consequente diminuição do tempo. No entanto, tem como desvantagens a tendência para a falta de penetração assim como maiores custos e desgaste quanto aos materiais consumíveis (difusores do gás, os bicos dos arames e o bocal da tocha), sendo também mais caro o equipamento a instalar. Por outro lado, o processo MIG/MAG convencional apresenta melhores resultados quanto à qualidade das juntas de soldadura, apesar de uma menor produtividade. Apresenta também menores custos quanto ao equipamento e seus consumíveis. Também foram já feitos os cálculos analíticos e por simulação numérica dos esforços de corte e dobragem que a peça a produzir irá suportar. No caso das forças de corte os resultados numéricos e analíticos são semelhantes. No caso das forças de dobragem existem valores analíticos diferentes de acordo com diferentes autores. No entanto, uma das fórmulas analíticas tem uma correspondência próxima com os valores calculados numericamente (programa de elementos finitos) O processo de industrialização também passa por etapas diversas como a definição do AMFEC, do estudo da capacidade produtiva e do estudo da capacidade do processo, que permite obter os índices de capacidade CAP e CPK. No entanto, nesta fase da industrialização apenas se consegue definir o AMFEC, o qual foi comparado a um projeto já em produção e fazer uma estimativa da capacidade produtiva. Como trabalhos futuros será interessante e importante acompanhar as fases seguintes do processo de industrialização, de modo a validar os resultados obtidos. Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 76 5. 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Processo de Industrialização [Gestamp SQ 2013] Este processo é aplicado quando: • Do lançamento de novos produtos a fabricar e a fornecer aos clientes da Gestamp Cerveira. • Em modificações ao produto ou de engenharia solicitadas pelo cliente. • Nas modificações do produto resultante de economias técnicas aprovadas pelo cliente. • Na transferência do processo de fabricação do cliente. 1/1 From Tel Email MM MM Santiago Pan Joao Pinto Rita Rodrigues MM MM To be fullfilled by the supplier to be fullfilled by PSA automatic fill in EIP STATUS:COTATION PRE-REQUIS QUALITE COTATION CRITERES QUALITE EPC 98 077 830-1 80 SUPPLIER 368 véh/j Potential in Saturation 1730 véh/sem 0 véh/j PLANT ADDRESS GESTAMP PORTUGAL Polo 2, Campos - 4920 247 Vila Nova de Cerveira (Portugal) 306 véh/j STATEGIC PLAN VEHICULES OR ENGINES CONCERNED PARTS CONCERNED REFERENCES POTENTIAL SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G Gestamp Portugal REPORT FULL CAPACITY EVALUATION ( EPC - Evaluation Pleine Cadence ) Result DateEPC Type N° For PSA : MESURED IN EPC ESTIMATED REQUESTED TO THE SUPPLIER CONCLUSION NAME 1842 véh/sem Nominal Potential P87 PRODUCTION PLANT COFOR 94578B 01 The participants + : For information : SENDER PARTICIPANTS DOCUMENT SENT TO For the supplier : ... Version: June 2010 Public Use EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G RENFORCE98 077 830-1 80 Resume "COLLER ICI LA CHECK LIST GAQO" CAPACITY CONFIRMATION SHEET DATE: Daily nominal Weekly saturation Estimated Operation instantaneous cycle time EPC (s) Number of vehicules per cycle Total number of installed means 0perationnal efficiency Scraps % of time the machine is dedicated to this part NOMINAL Potential estimated with supplier datas SATURATION Potential estimated with supplier datas Opening time-lunch&breakspreventive maintenance - changeovers Opening timelunch&breakspreventive maintenance - changeovers % of working time machine is producing OK parts % % 10 Operation d'emboutissage 20,70 120,00 3,00 0,50 1,00 0,8 0,01 0,13 1340 véh/j 7769 véh/sem 20 Operation d'emboutissage 20,70 120,00 1,50 1,00 1,00 0,8 0,01 0,13 5361 véh/j 31077 véh/sem 30 Soudure 20,50 120,00 90,00 1,00 1,00 0,9 0,01 0,50 368 véh/j 2156 véh/sem 40 Usinage 20,50 120,00 60,00 1,00 1,00 0,9 0,01 0,34 376 véh/j 2199 véh/sem #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! CAPACITY CONFIRMATION SHEET N° Main Opérations WORKING time Fournisseur: Pièce : Gestamp Portugal 98 077 830-1 80 Capacity confirmation sheet EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G RENFORCE98 077 830-1 80 22/07/2015 PART NAME PART NUMBER PROCESS 0 0 0 0 0 0 0 50 50 36 42 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 28 31 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 56% 62% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 78% 74% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! RAPPEL PPH=OK parts/OBJ EL1 EL2 AVS MDL MEC IPD (From final process) compliance validation Product qualification Process qualification Revue fin de développement Exemple SUPPLIER COMMITMENT Phase Agreement for IPD (From final process) delivery SUPPLIER PRODUCTION TRIALS RESULTS EVOLUTION 12345678 PPH=OK parts/OBJ OK parts/Produced  exemples Your progression commitment Production Trial Résult EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G RENFORCE98 077 830-1 80 22/07/2015 Industrial Status Items EPC TYPE 1 OBJECTIF MRF pour EPC type 1 EPC TYPE 2 OBJECTIF MRF pour EPC type 2 Q3P/MRF Compliance of the SUPPLIES characteristics R/O/V - The CTF and the CSE are compliant with regard to the Special Clauses and Results Schedule. (SUPPLIER) - Deviations with regard to the trajectory of compliance and characteristics control are communicated to PCA. (SUPPLIER) - If necessary, an authorisation to deliver non-compliant is delivered. (PCA) R/O/V All the CTF and CSE are compliant. (SUPPLIER) II.6.9 Validation reports R/O/V - Tests are performed with IPD SUPPLIES. - The results of the validation calculations/tests, notably those concerning the critical requirements, are compliant, their progress conform with the schedule, and they are sent to PCA. (SUPPLIER) R/O/V - All the validations calculations/tests set out in the SUPPLY validation plan are complete. - The results of the validation calculations/tests provide assurance that the definition meets the requirements of the technical specification. (SUPPLIER) II.5.3 Production flow chart R/O/V The mass production flow chart integrates all production flows (including downgraded modes). It is operational on mass production site. (SUPPLIER) R/O/V - All the validations calculations/tests set out in the SUPPLY validation plan are complete. - The results of the validation calculations/tests provide assurance that the definition meets the requirements of the technical specification. (SUPPLIER) III.1.1 Monitoring planR/O/V The monitoring plan is validated and applied. (SUPPLIER) R/O/V The Monitoring plan integrates any monitoring changes in order to guarantee the performances of the mass production process. It is sent to PCA. (SUPPLIER) III.4.2 Inspection facilities R/O/V The PCP inspection facilities are operational. (SUPPLIER) R/O/V The inspection facilities capability reports are updated and compliant with the objectives. (SUPPLIER) III.5 Production Trials Results evolution R/O/V The results of production tests are compliant with objectives. The "Results evolution" document  is updated and forwarded following each completed production run. (SUPPLIER) R/O/V The results of production tests are compliant with objectives. The "Results evolution" document  is updated and forwarded following each completed production run. (SUPPLIER) III.8.5 Serial conditions Parameters R/O/V Automatic workstations at nominal cycle time Manual opérations are not yet at target cycle time R/O/V Automatic workstations at nominal cycle time Manual opérations are at 80% of the target Packagings has been validated R/O/V Packaging at least representative R/O/V EDI links with the SUPPLIER are operational. (SUPPLIER) III.10.10 Internal and external flows R/O/V Validated and operationnal R/O/V Logistic sturdiness completed 10.1 ML PLE (Logistics-Electronics Protocol)R/O/V - PLE is initialised. (PCA) & PLE is completed.(SUPPLIER and Carrier) - Complete PLE is validated. (PCA, SUPPLIER and Carrier) R/O/V EDI links with the SUPPLIER are operational. (SUPPLIER) III.10.3 PCA ramp-up securisation Safety stock R/O/V Safety stock is defined and ready to run R/O/V Safety stock is defined and running III.10.11 The progress of the training plan is compliant with the schedule. (SUPPLIER) R/O/V Several polyvalent workers can be used for EPC type 1 R/O/V Titularised workers for EPC type 2 III.7 Maintenance Plan R/O/V The list of equipment spare parts is defined. (SUPPLIER) R/O/V Spare parts are in the plant or available less than 24 hours III.11 All tier-2 SUPPLIES are qualified. (SUPPLIER) R/O/V Take in account risks R/O/V I;1 All tier-2 processes are qualified. (SUPPLIER) R/O/V R/O/V including far suppliers I.1 Tier-2 logistic validation R/O/V see logistic sturdiness R/O/V size of logistic loops checked RANG 2 PRODUCT PROCESS LOGISTIC TRAINING A remplir par le fournisseur A compléter par PSA Description Références des pièces concernées 1 OAS 1 OAS 1 Soudure 1 Usinage 98 077 830-1 80 Commentaires Vu sur site O/N OSF N° Outils OUTIL PLAQUE? O / N DIMENSIONS POIDS DA_RFL02_540_EX_EN 1/1 To be filled by the supplier To be filled by PSA Total number of installed means M1 M2 P87 98 077 830-1 80 10 Emboutissage OAS 1 0,5 1 1 PIÈCE / COUP P87 20 Emboutissage OAS 1 2,0 1 4 PIÈCES/COUP P87 30 Soudure Celulle de soudure 1 1,0 1 1 PIÈCE D + 1 PIÈCE G / CYCLE P87 40 Usinage Celullle d'usinage 1 1,0 1 1 PIÈCE D + 1 PIÈCE G / CYCLE Description of the means of production : Comments Vehicules or Engines concerned c Description Designations & References of the concerned parts Number of direct workers N° Description Product coefficient of consumption (by veh or eng) LIST OF THE MEANS OF PRODUCTION Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G RENFORCE98 077 830-1 80 MeansLevel of confidentiality : Supplier use 1/1 Stick here a plan of the means on which the flows of production are represented in order to give a clear vision of the enchainement of the operations. It is not indispensable that this plan is a physical representation of the workshop, but every mean of production must be identified together with the numbers of operations which are made there. The use of arrows allows to follow the flow and to distinguish the parallel operations from the sequencial operations. To be filled by the supplier To be filled by PSA Description of the manufacturing process : Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G RENFORCE98 077 830-1 80 ProcessLevel of confidentiality : Supplier use 1/1 Monday Tuesday Wedn. Thirsday Friday Saturday Sunday Monday Tuesday Wedn. Thirsday Friday Saturday Sunday Start 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 End 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 Start 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 End 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 Start 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 End 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 0,0 h 0,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 0,0 h 0,0 h January February March April May June July August September October November December Total amount Number of worked days Calendar industrial time frame) Number of day-off 120,0 h/week MORNING EVENING NIGHT CONDITIONS TO GET MORE FLEXIBILITY 120,0 h/week To be filled by the supplier To be filled by PSA WORKING TIME PLANNING one sheet per shop or organisation Description of the working times organisation : Total per day Opening time (per week) Time planning to achieve the production quantity NOMINAL (official time) Time schedule to achieve the production quantity SATURATION (unusual time) Shift Shift time Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G RENFORCE98 077 830-1 80 HoursLevel of confidentiality : Supplier use 1/1 A1 A2 h/week Description A3 h/week Description A4 h/week Description A6 = A1-[A2+A3+A4] A7 = A6 / A1 P87 98 077 830-1 80 10 Emboutissage 120,0 3,0 1,0 12,5 103,5 86,3% P87 0 20 Emboutissage 120,0 3,0 1,0 12,5 103,5 86,3% P87 0 30 Soudure 120,0 5,0 0,0 12,5 102,5 85,4% P87 0 40 Usinage 120,0 5,0 0,0 12,5 102,5 85,4% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% Working time (h/week) N° Frequency & Duration of break, lunch and others planned stops OPERATIONS LIST Designations & References of the concerned parts Rate of working time (%) Description Frequency & Duration of the planned operation of preventive maintenace Frequency & Duration of the part number or tools changes on the line To be filled by the supplier To be filled by PSA Identification of the Planified Stops : Vehicules or Engines concerned DESCRIPTION OF THE PLANNED STOPS OF THE LINE performed during the opening time of the nominal organization Opening time (h/week) Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G RENFORCE98 077 830-1 80 StopsLevel of confidentiality : Supplier use 1/1 From Tel Email MM MM Santiago Pan Joao Pinto Javier Sanchez Jorge Sousa Cristiano Fernandes Jose Tiago Rocha MM MM To be fullfilled by the supplier to be fullfilled by PSA automatic fill in EIP STATUS:COTATION PRE-REQUIS QUALITE COTATION CRITERES QUALITE EPC 96 718 003-5 80 SUPPLIER 2397 véh/j Potential in Saturation 10700 véh/sem 2043 véh/j PLANT ADDRESS GESTAMP PORTUGAL Polo 2, Campos - 4920 247 Vila Nova de Cerveira (Portugal) 2000 véh/j STATEGIC PLAN VEHICULES OR ENGINES CONCERNED PARTS CONCERNED REFERENCES POTENTIAL SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G Gestamp Portugal REPORT FULL CAPACITY EVALUATION ( EPC - Evaluation Pleine Cadence ) V 19-fev-131 Result DateEPC Type N° [email protected] For PSA : MESURED IN EPC ESTIMATED REQUESTED TO THE SUPPLIER CONCLUSION NAME 11987 veh/week Nominal Potential BVH2p PRODUCTION PLANT COFOR Santiago Pan Fernandez +351 251 700 400 94578B 01 The participants + : For information : SENDER PARTICIPANTS DOCUMENT SENT TO For the supplier : ... Version: June 2010 Public Use EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G - 96 718 003-5 80_EPC1_19-02-13 Resume "COLLER ICI LA CHECK LIST GAQO" CAPACITY CONFIRMATION SHEET DATE: Daily nominal Weekly saturation Estimated Operation instantaneous cycle time EPC (s) Number of vehicules per cycle Total number of installed means 0perationnal efficiency Scraps % of time the machine is dedicated to this part NOMINAL Potential estimated with supplier datas SATURATION Potential estimated with supplier datas Opening time-lunch&breakspreventive maintenance - changeovers Opening timelunch&breaks-preventive maintenance - changeovers % of working time machine is producing OK parts % % 10 Operation d'emboutissage 20,70 120,00 3,00 1,00 1,00 0,8 0,01 0,13 2680 véh/j 15538 véh/sem 20 Operation d'emboutissage 20,70 120,00 1,50 1,00 1,00 0,8 0,01 0,13 5361 véh/j 31077 véh/sem 30 Assemblage 20,50 120,00 26,50 1,00 1,00 0,9 0,01 1,00 2397 véh/j 14034 véh/sem #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! CAPACITY CONFIRMATION SHEET N° Main Opérations WORKING time Fournisseur: Pièce : Gestamp Portugal 96 718 003-5 80 Capacity confirmation sheet EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G - 96 718 003-5 80_EPC1_19-02-13 22/07/2015 Plant Manager Project Leader PART NAME PART NUMBER PROCESS DATE EIP Status DURATION (Hours) OK PARTS NOK PART TOTAL 0 0 0 0 0 0 0 TARGET OK parts/heure 50 50 Produced/h 36 42 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! OK parts/h 28 31 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! PPH=OK parts/OBJ 56% 62% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! OK parts/Produced  78% 74% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! RAPPEL PPH=OK parts/OBJ EL1 EL2 AVS MDL MEC IPD (From final process) compliance validation Product qualification Process qualification Revue fin de développement Exemple SUPPLIER COMMITMENT Phase Agreement for IPD (From final process) delivery TEMPS DE RETOUCHE SUPPLIER PRODUCTION TRIALS RESULTS EVOLUTION 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95% 100% 12345678 PPH=OK parts/OBJ OK parts/Produced  exemples Your progression commitment Production Trial Résult EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G - 96 718 003-5 80_EPC1_19-02-13 22/07/2015 Industrial Status Items EPC TYPE 1 OBJECTIF MRF pour EPC type 1 EPC TYPE 2 OBJECTIF MRF pour EPC type 2 Q3P/MRF Compliance of the SUPPLIES characteristics R/O/V - The CTF and the CSE are compliant with regard to the Special Clauses and Results Schedule. (SUPPLIER) - Deviations with regard to the trajectory of compliance and characteristics control are communicated to PCA. (SUPPLIER) - If necessary, an authorisation to deliver non-compliant is delivered. (PCA) R/O/V All the CTF and CSE are compliant. (SUPPLIER) II.6.9 Validation reports R/O/V - Tests are performed with IPD SUPPLIES. - The results of the validation calculations/tests, notably those concerning the critical requirements, are compliant, their progress conform with the schedule, and they are sent to PCA. (SUPPLIER) R/O/V - All the validations calculations/tests set out in the SUPPLY validation plan are complete. - The results of the validation calculations/tests provide assurance that the definition meets the requirements of the technical specification. (SUPPLIER) II.5.3 Production flow chart R/O/V The mass production flow chart integrates all production flows (including downgraded modes). It is operational on mass production site. (SUPPLIER) R/O/V - All the validations calculations/tests set out in the SUPPLY validation plan are complete. - The results of the validation calculations/tests provide assurance that the definition meets the requirements of the technical specification. (SUPPLIER) III.1.1 Monitoring planR/O/V The monitoring plan is validated and applied. (SUPPLIER) R/O/V The Monitoring plan integrates any monitoring changes in order to guarantee the performances of the mass production process. It is sent to PCA. (SUPPLIER) III.4.2 Inspection facilities R/O/V The PCP inspection facilities are operational. (SUPPLIER) R/O/V The inspection facilities capability reports are updated and compliant with the objectives. (SUPPLIER) III.5 Production Trials Results evolution R/O/V The results of production tests are compliant with objectives. The "Results evolution" document  is updated and forwarded following each completed production run. (SUPPLIER) R/O/V The results of production tests are compliant with objectives. The "Results evolution" document  is updated and forwarded following each completed production run. (SUPPLIER) III.8.5 Serial conditions Parameters R/O/V Automatic workstations at nominal cycle time Manual opérations are not yet at target cycle time R/O/V Automatic workstations at nominal cycle time Manual opérations are at 80% of the target Packagings has been validated R/O/V Packaging at least representative R/O/V EDI links with the SUPPLIER are operational. (SUPPLIER) III.10.10 Internal and external flows R/O/V Validated and operationnal R/O/V Logistic sturdiness completed 10.1 ML PLE (Logistics-Electronics Protocol)R/O/V - PLE is initialised. (PCA) & PLE is completed.(SUPPLIER and Carrier) - Complete PLE is validated. (PCA, SUPPLIER and Carrier) R/O/V EDI links with the SUPPLIER are operational. (SUPPLIER) III.10.3 PCA ramp-up securisation Safety stock R/O/V Safety stock is defined and ready to run R/O/V Safety stock is defined and running III.10.11 The progress of the training plan is compliant with the schedule. (SUPPLIER) R/O/V Several polyvalent workers can be used for EPC type 1 R/O/V Titularised workers for EPC type 2 III.7 Maintenance Plan R/O/V The list of equipment spare parts is defined. (SUPPLIER) R/O/V Spare parts are in the plant or available less than 24 hours III.11 All tier-2 SUPPLIES are qualified. (SUPPLIER) R/O/V Take in account risks R/O/V I;1 All tier-2 processes are qualified. (SUPPLIER) R/O/V R/O/V including far suppliers I.1 Tier-2 logistic validation R/O/V see logistic sturdiness R/O/V size of logistic loops checked RANG 2 PRODUCT PROCESS LOGISTIC TRAINING A remplir par le fournisseur A compléter par PSA Description Références des pièces concernées 1 OAS 1 OAS 1 Cellule d'assemblage 96 718 003-5 80 Commentaires Vu sur site O/N OSF N° Outils OUTIL PLAQUE? O / N DIMENSIONS POIDS DA_RFL02_540_EX_EN 1/1 To be filled by the supplier To be filled by PSA Total number of installed means M1 M2 BVH2p 96 718 003-5 80 10 Emboutissage SMR OAS 1 1,0 1 1 PIÈCE D + 1 PIÈCE G / COUP BVH2p 20 Emboutissage FàC OAS 1 2,0 1 2 PIÈCES/COUP BVH2p 30 Assemblage Celulle d'assemblage 1 1,0 1 1 PIÈCE D + 1 PIÈCE G / CYCLE Description of the means of production : Comments Vehicules or Engines concerned c Description Designations & References of the concerned parts Number of direct workers N° Description Product coefficient of consumption (by veh or eng) LIST OF THE MEANS OF PRODUCTION Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G - 96 718 003-5 80_EPC1_19-02-13 MeansLevel of confidentiality : Supplier use 1/1 Stick here a plan of the means on which the flows of production are represented in order to give a clear vision of the enchainement of the operations. It is not indispensable that this plan is a physical representation of the workshop, but every mean of production must be identified together with the numbers of operations which are made there. The use of arrows allows to follow the flow and to distinguish the parallel operations from the sequencial operations. To be filled by the supplier To be filled by PSA Description of the manufacturing process : Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G - 96 718 003-5 80_EPC1_19-02-13 ProcessLevel of confidentiality : Supplier use 1/1 Monday Tuesday Wedn. Thirsday Friday Saturday Sunday Monday Tuesday Wedn. Thirsday Friday Saturday Sunday Start 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 End 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 Start 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 14:00 End 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 Start 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 22:00 End 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 6:00 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 0,0 h 0,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 24,0 h 0,0 h 0,0 h January February March April May June July August September October November December Total amount Number of worked days Calendar industrial time frame) Number of day-off 120,0 h/week MORNING EVENING NIGHT CONDITIONS TO GET MORE FLEXIBILITY 120,0 h/week To be filled by the supplier To be filled by PSA WORKING TIME PLANNING one sheet per shop or organisation Description of the working times organisation : Total per day Opening time (per week) Time planning to achieve the production quantity NOMINAL (official time) Time schedule to achieve the production quantity SATURATION (unusual time) Shift Shift time Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G - 96 718 003-5 80_EPC1_19-02-13 HoursLevel of confidentiality : Supplier use 1/1 A1 A2 h/week Description A3 h/week Description A4 h/week Description A6 = A1-[A2+A3+A4] A7 = A6 / A1 BVH2p 96 718 003-5 80 10 Emboutissage SMR 120,0 3,0 1,0 12,5 103,5 86,3% BVH2p 0 20 Emboutissage FàC 120,0 3,0 1,0 12,5 103,5 86,3% BVH2p 0 30 Assemblage 120,0 5,0 0,0 12,5 102,5 85,4% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% 0 0 0 0 120,0 120,0 100,0% Working time (h/week) N° Frequency & Duration of break, lunch and others planned stops OPERATIONS LIST Designations & References of the concerned parts Rate of working time (%) Description Frequency & Duration of the planned operation of preventive maintenace Frequency & Duration of the part number or tools changes on the line To be filled by the supplier To be filled by PSA Identification of the Planified Stops : Vehicules or Engines concerned DESCRIPTION OF THE PLANNED STOPS OF THE LINE performed during the opening time of the nominal organization Opening time (h/week) Date of application : June 2010 EPC_SUPPORT MONTAGE DE ROUE AR D-G - 96 718 003-5 80_EPC1_19-02-13 StopsLevel of confidentiality : Supplier use Pag. 2 de 4 Ref.: Designação: Indice: OR S420 MC espessura: 6 mm. 15 anos peças S/R; 3 anos para as outras Controlo Volante Controlo de Arranque Operação com Auto-Control Arquivo Operação com POKAYOKE Decisão de Control Operação de fabricação Operação Correção de Meio Expedição Stock Temporal Controlo Unitario Operação de Controlo Stock de Expedição Documento de referencia Armazem de MateriaPrima Controlo de Recepção Operação de Auto-Controlo Auditoria de Product PO2.2.18_A_IMPR_Sinoptico SINÓTICO 98 077830/1 8A Suporte montagem de roda Receção de Matéria Prima Progressivo 6300 kN. 1 V U R A S Audit Prod MATERIA PRIMA / COMPONENTES R FORNECIMENTO EM AQP AUDITAR CONFORME REJEIÇÃO AO FORNECEDOR IMPRESSO NÃO CONFORMIDADE MATERIA PRIMA / COMPONENTES DISPONIVEL DEVOLUÇÃO SIM NÃO SIM NÃO (1) SIM PREPARAÇÃO MAQUINA / FERRAMENTA PEÇAS INICIAIS CONFORMES CORREÇÃO PARAMETROS MAQUINA / FERRAMENTA AV PEÇAS INICIAIS CONFORMES IMPRESSO NÃO CONFORMIDADE F C P CORREÇÃO PARAMETROS MAQUINA / FERRAMENTA MATERIAL DISPONIVEL SIM NÃO NÃO (1) (1) B Pag. 3 de 4 Ref.: Designação: Indice: OR Casquilhos 15 anos peças S/R; 3 anos para as outras Controlo Volante Controlo de Arranque Operação com Auto-Control Arquivo Operação com POKAYOKE Decisão de Control Operação de fabricação Operação Correção de Meio Expedição Stock Temporal Controlo Unitario Operação de Controlo Stock de Expedição Documento de referencia Armazem de MateriaPrima Controlo de Recepção Operação de Auto-Controlo Auditoria de Product PO2.2.18_A_IMPR_Sinoptico SINÓTICO 98 077830/1 8A Suporte montagem de roda Receção de Componentes 1 V U R A S Audit Prod MATERIA PRIMA / COMPONENTES R FORNECIMENTO EM AQP AUDITAR CONFORME REJEIÇÃO AO FORNECEDOR IMPRESSO NÃO CONFORMIDADE MATERIA PRIMA / COMPONENTES DISPONIVEL DEVOLUÇÃO SIM NÃO SIM NÃO (1) C Pag. 4 de 4 Ref.: Designação: Indice: OR 98 077 830/831 8A 15 anos peças S/R; 3 anos para as outras Controlo Volante Controlo de Arranque Operação com Auto-Control Arquivo Operação com POKAYOKE Decisão de Control Operação de fabricação Operação Correção de Meio Expedição Stock Temporal Controlo Unitario Operação de Controlo Stock de Expedição Documento de referencia Armazem de MateriaPrima Controlo de Recepção Operação de Auto-Controlo Auditoria de Product PO2.2.18_A_IMPR_Sinoptico SINÓTICO 98 077830/1 8A Suporte montagem de roda Acondicionamento / Expedição 1 - Soldadura MIG/MAG 2 - Maquinado Casquilhos Bananas Placa SMR 1 V U R A S Audit Prod CONFORMIDADE DO PRODUTO; CONFORMIDADE DAS EMBALAGENS PEÇAS CONFORMES REJEIÇÃO INTERNA RECUPERAR / CLASSIFICAR IMPRESSO NÃO CONFORMIDADE STOCK EXPEDIÇÃO AUDITORIA PRODUCTO PEÇAS CONFORMES SUCATA SIM SIM SIM NÃO NÃO NÃO SIM PREPARAÇÃO MAQUINA / FERRAMENTA PEÇAS INICIAIS CONFORMES CORREÇÃO PARAMETROS MAQUINA / FERRAMENTA AV PEÇAS INICIAIS CONFORMES IMPRESSO NÃO CONFORMIDADE F C P CORREÇÃO PARAMETROS MAQUINA / FERRAMENTA MATERIAL DISPONIVEL SIM NÃO NÃO (1) (1) ACB Industrialização de um suporte de roda de um eixo traseiro para veículos ligeiros 84 ANEXO F: Documento sobre o AMFEC do suporte de roda do eixo traseiro. ANALISE MODAL DE FALHAS E EFEITOS Referencia Plano: Referencia Interna: Realizado por: Denominação: Cód. projecto GLP: Modelo: Índice: Data: Rpvel. Projecto: EQUIPA DE ANÁLISE: IMAGEM DA PEÇA: Nome: Telefone: MODIFICAÇÕES: Modificação: Actualizaçao documentación N.P.R. (Número de Prioridade de Risco) Quase Impossível 10 Falhas persistentes ≥ 100000 10 X ● Recomendam-se acções quando: Muito Remota 9 Falhas persistentes 50 000 Muito Baixa 8 20 000 8 7 10 000 7 X 1000 NPR Baixa 6 Falhas ocasionais 2 000 6 X X ● 5 Falhas ocasionais 500 4 Falhas ocasionais 100 ● Alta 3 Relativamente poucas falhas 10 2 Relativamente poucas falhas 1 Muito Alta 1 1 1 X EUR II-07-01 Ed.2-Português AMFEC 16/10/2012 PSA PROCESSO Pag.1 de 5 REF.CLIENTE: 98 077 830/1 8A Rev: 6 OR 20/04/2015 98 077 830/1 8A S 077 830/1 V00 S. Pan Cliente: S. Pan 22/09/2011 Actualização DFN Support Montage Roue Ar D/G Ass P8 Qualidade Javier Sanchez P8 Logistica Henrique Grilo 17/03/2015 Actaulização dos controlos actuais Departamento: Projectos Santiago Pan 06/03/2012 Actualização DFN Produção Angel Comensana Manutenção Cristiano Fernandes Data: 10/09/2010 S X 1 a 7 Manual Não é possível detectar nem inspeccionar Criação Dossier Efeito no cliente Efeito na Fabricação Nº falhas em ppm Índice de Detecção (D) Perigosa Muito Alta Índice de Ocorrência (O) Índice de Severidade (S) Controle baseado na inspecção aleatória Muito Alta Alta 8 Perda da função primaria (veículo inutilizável, não afecta a segurança). 100% do produto pode ser para sucata. Produção ou expedição parada. Falhas frequentes Poka Yoke Útil / Calibre 10 Risco para a segurança que implica incumprimento das disposições legais sem aviso. Pode por em perigo a segurança do operário sem aviso prévio. 5 Degradação da função secundaria (veículo utilizável, mas com funções de conforto/comodidade com um nível reduzido de funcionamento). Uma parte da produção pode ter que ser retrabalhada fora da línea. 5 9 Risco para a segurança que implica incumprimento das disposições legais com aviso. Pode por em perigo a segurança do operário, mas com aviso prévio. 9 8 y 9 7 Degradação da função primaria (veículo utilizável, mas com funcionamento degradado). Uma parte da produção pode ser para sucata. Desvio do processo de produção normal incluindo diminuição da velocidade da linha ou a utilização de mais mão de obra. Falhas frequentes Controlo visual pelo operário no posto de trabalho, ou no final do processo utilizando meios de controle por atributos. 10 Media Isto não exclui que sejam recomendadas acções em NPR < ao gráfico. Sempre que a Severidade seja >5, e se verifique que a Ocorrência ou a Detecção sejam > 5 serão recomendadas acções correctivas. No caso de que o cliente tenha um NPR definido tomar-se-á o do cliente. Moderada 6 Inspecção visual realizado pelo operário o final do processo. X Perda da função secundaria (veículo utilizável, mas com funções de conforto/comodidade inutilizáveis). 100% do produto pode ter que ser retrabalhado fora da línea. Controlo automático no final do processo que detecta e bloqueia a peça defeituosa. X X Controlo por atributos pelo operário no posto de trabalho, ou no final do processo utilizando meios de controle por variáveis. As acções devem ser dirigidas preferentemente ao processo (atacando a ocorrência no lugar da detecção). Controlo automático no posto de trabalho que detecta e bloqueia a peça no posto para evitar que chegue a uma operação X Controlo por variáveis no posto de trabalho pelo operário, ou controle automático que detecta o defeito e alerta o operário (luz, sirena,…) X 4 Aspecto ou ruído perceptível, veículo utilizável. O produto não dá conforto e é percebido pela maioria dos clientes (>75%). 100% do produto pode ter que ser retrabalhado no posto antes de que ser processado. 4 Uma parte do produto pode ter que ser retrabalhado no posto antes de ser processado. 3 Baixa Baixa 3 Aspecto ou ruído perceptível, veículo utilizável. O produto não da conforto e é percebido por muitos clientes (50%). PO2.2.6_D_IMPR_AMFEC (Documentação tida em conta para criação deste documento: FMEA (AIAG) 4ª Ed., VDA 4.2 1ª Ed., Renault 01-33-200/--A, PSA Q242110_EX) Muito Baixa Remota Nenhum efeito perceptível X Nenhum defeito perceptível. Impossível fabricar defeito, poka yoke em desenho de processo/produto. 2 Aspecto ou ruído perceptível, veículo utilizável. O produto não da conforto e é percebido por alguns clientes (< 25%). Inconveniência leve no processo, para a operação ou para o operário. Controle automático no posto de trabalho que detecta o erro e evita que a peça defeituosa seja fabricada. Falha improvável (Falha eliminada com controle preventivo) 2 ACÇÕES CORRETIVAS 40 60 100 Referencia Plano: Realizado por: Denominação: Cód. projecto GLP: Modelo: Data: Rpvel. Projecto: 16/10/2014 934 0 0,00% Incidente_QAN 889 2014 238 19/03/2014 934 0 0,00% AL_670423 24/06/2014 934 0 0,00% AL_724266 > 100 0 0,0% Nome: P8 Javier Sanchez 98 077 830/1 8A Henrique Grilo Santiago PanProjectos Departamento: Qualidade Produção Angel Comensana Support Montage Roue Ar D/G Ass Manutenção Cristiano Fernandes 16/10/2012 06/03/2012 Actualizaçao incidentes 16/04/2013 25/11/2014 IN_810519 Resultados NPR RANGOS Quantidade % < 40 456 930 934 0 0 0,00% 0,00% 930 Actualização DFN TOTAL DE CARACTERISTICAS 983 Comentarios%Nº Caract. NPR >100Nº CausasData 10/09/2010 22/09/2011 46,4% 14,3% 1139 1139 79 8,49% Actualização DFN 00,00% Actualizaçao documentación 165 14,49% Criação Dossier 165 14,49% 930 40 - 60 141 60 - 100 386 39,3% Historico Modificações Logistica AMFEC PROCESSO Pag. 2 de 5 REF.CLIENTE: 98 077 830/1 8A Rev: 6 ANALISE MODAL DE FALHAS E EFEITOS 20/04/2015 S. Pan IMAGEM DA PEÇA: S. Pan Cliente: PSA P8 S 077 830/1 V00 OR Índice: Referencia Interna: EQUIPA DE ANÁLISE: 0 0,00% Actualizaçao incidentes 0 0,00% Alerta AL_656184 08/10/2013 934 21/02/2014 934 456 141 386 0 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 < 40 40 - 60 60 - 100 > 100 Nº de Causas NPR Revisão: Cliente: Indice Produto: Denominação: Operação Plano Vigilância Defeito potencial Controles Actuais D Efeitos do defeito S Classe Causa do defeito O NPR Acção Responsavel Data D' S' O' NPR' Espessura Escassa Variaveis 9 Peça Fragilizada 7 Falha no processo do fornecedor 1 63 OK Espessura Escassa Variaveis 9 Dificuldade na obtenção na geometria da peça 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Espessura Escassa Variaveis 9Problemas em OP posteriores 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Espessura excessiva Variaveis 9Danos na ferramenta 8 Falha no processo do fornecedor 1 72 OK Espessura excessiva Variaveis 9 Dificuldade na obtenção na geometria da peça 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Espessura excessiva Variaveis 9 Problemas em OP posteriores 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Poros em superfície Atributos 9Peças localmente fragilizadas 7Falha no processo do fornecedor 1 63 OK Dimensão escassa Variaveis 9Contorno da peça incompleto 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Dimensão excessiva Variaveis 9Dificuldades na utilização do material. 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Presença de óxido Atributos 9 Aspecto defeituoso 2 Falha no processo do fornecedor 2 36 OK Revestimento incorrecto Atributos 9 Não cumpre especificações do cliente 1Falha no processo do fornecedor 1 9 OK Revestimento incorrecto Atributos 9Deterioração prematura do material 5Falha no processo do fornecedor 1 45 OK Características do material incorrectas Atributos 9 Dificuldade na obtenção na geometria da peça 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Características do material incorrectas Atributos 9 Fissuras 7 Falha no processo do fornecedor 1 63 OK Presença de rebarbas Atributos 9 Problemas em OP posteriores 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Deformações Atributos 9 Problemas em OP posteriores 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Material incorrecto Atributos 9Problemas em OP posteriores 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Material incorrecto Atributos 9Deterioração prematura do material 5Falha no processo do fornecedor 1 45 OK REFERENCIA: 98 077 830/1 8A AMFEC PROCESSO Recepção Matéria Prima 6 PSA OR Support Montage Roue Ar D/G Ass AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 3 Revisão: Cliente: Indice Produto: Denominação: Operação Plano Vigilância Defeito potencial Controles Actuais D Efeitos do defeito S Classe Causa do defeito O NPR Acção Responsavel Data D' S' O' NPR' Comprimento Escasso / Excessivo Variáveis 9 Não cumpre especificações do componente 5Falha no processo do fornecedor 2 90 OK Comprimento Escasso / Excessivo Variáveis 9 Impossibilidade de montagem 2Falha no processo do fornecedor 2 36 OK Diâmetro interior excessivo Variáveis 9 Não cumpre especificações do componente 2Falha no processo do fornecedor 1 18 OK Diâmetro interior escasso Variáveis 9 Problemas de montagem 3 Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Protuberâncias escassas Atributos 9 Problemas na operação de soldadura 3Falha no processo do fornecedor 1 27 OK Material incorrecto Atributos 10 Problemas em OP posteriores 3Falha no processo do fornecedor 1 30 OK Material incorrecto Atributos 10 Deterioração prematura do material 5Falha no processo do fornecedor 1 50 OK AMFEC PROCESSO REFERENCIA: 98 077 830/1 8A 6 PSA OR Support Montage Roue Ar D/G Ass Recepção Entretoises AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 4 Revisão: Cliente: Indice Produto: Denominação: Operação Plano Vigilância Defeito potencial Controles Actuais D Efeitos do defeito S Classe Causa do defeito O NPR Acção Responsavel Data D' S' O' NPR' Presença de rebarbas Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Ferramenta em mau estado 3 42 OK Presença de rebarbas visual 7 Aspecto defeituoso 2 Rotura da ferramenta 2 28 OK Presença de rebarbas visual 7 Lesões nos operários 5 Ferramenta em mau estado 2 70 OK Presença de rebarbas visual 7 Lesões nos operários 5 Rotura da ferramenta 2 70 OK Presença de rebarbas visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Ferramenta em mau estado 2 70 OK Presença de rebarbas visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Rotura da ferramenta 2 70 OK Presença de rebarbas visual 7 Dificuldade de montagem 3 Ferramenta em mau estado 3 63 OK Presença de rebarbas visual 7 Dificuldade de montagem 3 Rotura da ferramenta 2 42 OK Deformações visual 7 Problemas de montagem 5 Rotura da ferramenta 2 70 OK Deformações visual 7 Problemas de montagem 5 Avanço incorrecto 2 70 OK Deformações visual 7 Problemas de montagem 5 Alinhamento incorrecto 2 70 OK Deformações visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Rotura da ferramenta 2 42 OK Deformações visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Avanço incorrecto 2 42 OK Deformações visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Alinhamento incorrecto 3 63 OK Deformações visual 7 Aspecto defeituoso 2 Rotura da ferramenta 2 28 OK Deformações visual 7 Aspecto defeituoso 2 Avanço incorrecto 2 28 OK Deformações visual 7 Aspecto defeituoso 2 Alinhamento incorrecto 3 42 OK Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Alinhamento incorrecto 2 60 OK Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Dimensões MP incorrectas 1 30 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Avanço incorrecto 2 60 OK Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3 Alinhamento incorrecto 3 54 OK Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3 Dimensões MP incorrectas 1 18 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3 Avanço incorrecto 2 36 OK Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Não cumpre especificações do cliente 1Alinhamento incorrecto 3 18 OK Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Não cumpre especificações do cliente 1 Dimensões MP incorrectas 1 6 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Não cumpre especificações do cliente 1 Avanço incorrecto 2 12 OK Falta de operação visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Erro de manipulação 2 42 OK Falta de operação visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Falha da máquina 2 42 OK Falta de operação visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 OK Falta de operação visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Falha da máquina 2 70 OK Mistura de referências visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 OK Mistura de referências visual 7 Problemas de montagem 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 OK Mistura de referências visual 7 Problemas de montagem 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 OK Mistura de referências visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 OK Mistura de referências visual 7 Desajuste de stocks 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 OK Mistura de referências visual 7 Desajuste de stocks 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 OK Erro de identificação visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 OK Erro de identificação visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 OK AMFEC PROCESSO REFERENCIA: 98 077 830/1 8A 6 PSA OR Support Montage Roue Ar D/G Ass Corte de Contorno AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 5 Revisão: Cliente: Indice Produto: Denominação: Operação Plano Vigilância Defeito potencial Controles Actuais D Efeitos do defeito S Classe Causa do defeito O NPR Acção Responsavel Data D' S' O' NPR' Falta de gravação Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Pisada insuficiente 3 21 OK Falta de gravação Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Falta de caracteres 1 7 OK Falta de gravação Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Rotura do porta caracteres 1 7 OK Falta de gravação Visual 7 Problemas de identificação 5 Pisada insuficiente 2 70 OK Falta de gravação Visual 7 Problemas de identificação 5 Falta de caracteres 1 35 OK Falta de gravação Visual 7 Problemas de identificação 5 Rotura do porta caracteres 1 35 OK Falta de gravação Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Pisada insuficiente 3 21 OK Falta de gravação Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Falta de caracteres 1 7 OK Falta de gravação Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Rotura do porta caracteres 1 7 OK Gravação ilegível Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Pisada insuficiente 3 21 OK Gravação ilegível Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Desgaste dos caracteres 2 14 OK Gravação ilegível Visual 7 Problemas de identificação 5 Pisada insuficiente 2 70 OK Gravação ilegível Visual 7 Problemas de identificação 5 Desgaste dos caracteres 2 70 OK Gravação ilegível Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Pisada insuficiente 3 21 OK Gravação ilegível Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Desgaste dos caracteres 2 14 OK Gravação incompleta Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Desgaste dos caracteres 2 14 OK Gravação incompleta Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Falta de caracteres 1 7 OK Gravação incompleta Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Desiquilíbrio no portacaracteres 2 14 OK Gravação incompleta Visual 7 Problemas de identificação 5 Desgaste dos caracteres 2 70 OK Gravação incompleta Visual 7 Problemas de identificação 5 Falta de caracteres 1 35 OK Gravação incompleta Visual 7 Problemas de identificação 5 Desiquilíbrio no portacaracteres 2 70 OK Gravação incompleta Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Desgaste dos caracteres 2 14 OK Gravação incompleta Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Falta de caracteres 1 7 OK Gravação incompleta Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1Desiquilíbrio no portacaracteres 2 14 OK Gravação incompleta Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Erro operador na preparação 3 21 OK Gravação incompleta Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Erro na documentação 1 7 OK Gravação incompleta Visual 7 Problemas de identificação 5 Erro operador na preparação 2 70 OK Gravação incompleta Visual 7 Problemas de identificação 5 Erro na documentação 1 35 OK Gravação incompleta Visual 7 Problemas em OP Posteriores 3Erro operador na preparação 3 63 OK Gravação incompleta Visual 7 Problemas em OP Posteriores 3 Erro na documentação 1 21 OK Gravação incompleta Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro operador na preparação 2 70 OK Gravação incompleta Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro na documentação 1 35 OK Gravação incompleta Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1Erro operador na preparação 3 21 OK Gravação incompleta Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Erro na documentação 1 7 OK Gravação incompleta Visual 7 Mistura de referências 5 Erro operador na preparação 2 70 OK Gravação incompleta Visual 7 Mistura de referências 5 Erro na documentação 1 35 OK Gravação fora de posição Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Falha de passo na máquina 1 7 OK Gravação fora de posição Visual 7 Perda de traçabilidade 1 Peças de ajuste/arranque 2 14 OK Gravação fora de posição Visual 7 Problemas de identificação 5 Falha de passo na máquina 1 35 OK AMFEC PROCESSO REFERENCIA: 98 077 830/1 8A 6 PSA OR Support Montage Roue Ar D/G Ass Marcação AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 6 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3Parâmetros de máquina incorrectos 2 36 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3Ferramenta em mau estado 3 54 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3Rotura da ferramenta 2 36 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3Alinhamento incorrecto 3 54 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Não cumpre especificações do cliente 1Características mecânicas incorrectas 1 6 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Não cumpre especificações do cliente 1Parâmetros de máquina incorrectos 2 12 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Não cumpre especificações do cliente 1Ferramenta em mau estado 3 18 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Não cumpre especificações do cliente 1Rotura da ferramenta 2 12 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Peças inutilizadas 5 Alinhamento incorrecto 2 60 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Peças inutilizadas 5 Características mecânicas incorrectas 1 30 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Peças inutilizadas 5 Parâmetros de máquina incorrectos 2 60 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Falha na saída da sucata 3 42 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Rotura da ferramenta 2 28 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Manutenção incorrecta da ferramenta 2 28 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Acumulação de resíduos de galvanizado 2 28 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3Falha na saída da sucata 3 63 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3Rotura da ferramenta 2 42 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3Manutenção incorrecta da ferramenta 2 42 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3Acumulação de resíduos de galvanizado 2 42 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Falha na saída da sucata 1 35 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Rotura da ferramenta 2 70 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Manutenção incorrecta da ferramenta 2 70 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Acumulação de resíduos de galvanizado 2 70 Falta de operação Visual 7 Problemas em OP posteriores 3Erro de manipulação 2 42 Falta de operação Visual 7 Problemas em OP posteriores 3Falha da máquina 2 42 Falta de operação Visual 7 Impossibilidade de montagem 5Erro de manipulação 2 70 Falta de operação Visual 7 Impossibilidade de montagem 5Falha da máquina 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 Erro de identificação Visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 Erro de identificação Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 13 Revisão: Cliente: Indice Produto: Denominação: Operação Plano Vigilância Defeito potencial Controles Actuais D Efeitos do defeito S Classe Causa do defeito O NPR Acção Responsavel Data D' S' O' NPR' Presença de rebarbas Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Ferramenta em mau estado 3 42 Presença de rebarbas Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Rotura da ferramenta 2 28 Presença de rebarbas Visual 7 Lesões nos operários 5 Ferramenta em mau estado 2 70 Presença de rebarbas Visual 7 Lesões nos operários 5 Rotura da ferramenta 2 70 Presença de rebarbas Visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Ferramenta em mau estado 2 70 Presença de rebarbas Visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Rotura da ferramenta 2 70 Presença de rebarbas Visual 7 Dificuldade de montagem 3 Ferramenta em mau estado 3 63 Presença de rebarbas Visual 7 Dificuldade de montagem 3 Rotura da ferramenta 2 42 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Características mecânicas incorrectas 1 30 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Parâmetros de máquina incorrectos 2 60 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Ferramenta em mau estado 2 60 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Rotura da ferramenta 2 60 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Problemas de montagem 5 Alinhamento incorrecto 1 30 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3Características mecânicas incorrectas 1 18 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3Parâmetros de máquina incorrectos 2 36 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3Ferramenta em mau estado 3 54 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3 Rotura da ferramenta 2 36 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6Problemas em OP posteriores 3 Alinhamento incorrecto 3 54 AMFEC PROCESSO REFERENCIA: 98 077 830/1 8A 6 PSA OR Support Montage Roue Ar D/G Ass Separação AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 14 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Não cumpre especificações do cliente 1Características mecânicas incorrectas 1 6 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Não cumpre especificações do cliente 1Parâmetros de máquina incorrectos 2 12 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Não cumpre especificações do cliente 1 Ferramenta em mau estado 3 18 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Não cumpre especificações do cliente 1 Rotura da ferramenta 2 12 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Peças inutilizadas 5 Alinhamento incorrecto 1 30 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Peças inutilizadas 5 Características mecânicas incorrectas 1 30 Geometria incorrecta calibre P/NP Roxo 5mm 0/- 1 calibre P/NP Vermelho 5mm -0.5/-1.5 calibre P/NP Laranja 5mm +/-0.3 calibre P/NP Azul 5mm +/- 0.25 calibre P/NP Rosa 5mm +0.5/0 6 Peças inutilizadas 5 Parâmetros de máquina incorrectos 2 60 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Falha na saída da sucata 3 42 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Rotura da ferramenta 2 28 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Manutenção incorrecta da ferramenta 2 28 Marcas de sucata Visual 7 Aspecto defeituoso 2 Acumulação de resíduos de galvanizado 2 28 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Falha na saída da sucata 3 63 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Rotura da ferramenta 2 42 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3Manutenção incorrecta da ferramenta 2 42 Marcas de sucata Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Acumulação de resíduos de galvanizado 2 42 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Falha na saída da sucata 2 70 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Rotura da ferramenta 2 70 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Manutenção incorrecta da ferramenta 2 70 Marcas de sucata Visual 7 Peças inutilizadas 5 Acumulação de resíduos de galvanizado 2 70 Falta de operação Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Erro de manipulação 2 42 Falta de operação Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Falha da máquina 2 42 Falta de operação Visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 Falta de operação Visual 7 Impossibilidade de montagem 5 Falha da máquina 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 Erro de identificação Visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 Erro de identificação Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 15 Revisão: Cliente: Indice Produto: Denominação: Operação Plano Vigilância Defeito potencial Controles Actuais D Efeitos do defeito S Classe Causa do defeito O NPR Acção Responsavel Data D' S' O' NPR' Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Trajectoria incorrecta 5 245 >Uma peça defetuosa por soldadura debe voltar o posto inicial coas bridas fechadas, em lugar de seguir o fluxo do processo >Soldadura MAG não deve arrancar se há um erro na soldadura laser S.Pan S.Pan 10/04/2013 13/04/2013 27456 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha Descalibrada 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Mal posicionamento da peça 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Úteis desajustados/degradados 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta/Mistura de gas incorrecta 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Fio incorrecto 1 49 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Presença de óleo / sujidade 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Revestimento excessivo dos componentes 1 49 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 98 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 14 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Trajectoria incorrecta 2 14 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha Descalibrada 4 28 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha suja 4 28 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Mal posicionamento da peça 2 14 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 14 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Úteis desajustados/degradados 4 28 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta/Mistura de gas incorrecta 3 21 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Fio incorrecto 1 7 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Presença de óleo / sujidade 2 14 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Revestimento excessivo dos componentes 1 7 Penetração de soldadura escassa Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 14 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Trajectoria incorrecta 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha Descalibrada 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Mal posicionamento da peça 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Úteis desajustados/degradados 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Mistura de gas incorrecto 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Fio incorrecto 1 49 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Revestimento escasso dos componentes 1 49 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 98 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 14 AMFEC PROCESSO REFERENCIA: 98 077 830/1 8A 6 PSA OR Support Montage Roue Ar D/G Ass Soldadura MAG AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 16 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Trajectoria incorrecta 2 14 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha Descalibrada 4 28 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha suja 4 28 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Mal posicionamento da peça 2 14 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 14 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Úteis desajustados/degradados 4 28 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Mistura de gas incorrecto 3 21 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Fio incorrecto 1 7 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Revestimento escasso dos componentes 1 7 Penetração de soldadura excessiva Visual Metalografia 7Não cumpre especificações do cliente 1 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 14 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 98 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Trajectoria incorrecta 2 98 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha Descalibrada 1 49 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 1 49 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Mal posicionamento da peça 2 98 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 98 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Úteis desajustados/degradados 1 49 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta/Mistura de gas incorrecta 2 98 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Fio incorrecto 1 49 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Revestimento escasso dos componentes 1 49 Peças perfuradas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 98 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 14 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Trajectoria incorrecta 2 14 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha Descalibrada 4 28 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha suja 4 28 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Mal posicionamento da peça 2 14 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 14 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Úteis desajustados/degradados 4 28 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta/Mistura de gas incorrecta 3 21 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Fio incorrecto 1 7 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Revestimento escasso dos componentes 1 7 Peças perfuradas Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 14 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Trajectoria incorrecta 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha Descalibrada 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Mal posicionamento da peça 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Úteis desajustados/degradados 1 49 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta/Mistura de gas incorrecta 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Fio incorrecto 1 49 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 17 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Presença de óleo / sujidade 2 98 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Revestimento excessivo dos componentes 1 49 Peças coladas Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 98 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 84 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 60 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Trajectoria incorrecta 2 84 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Trajectoria incorrecta 2 60 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha Descalibrada 2 84 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Tocha Descalibrada 2 60 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 2 84 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Tocha suja 2 60 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Mal posicionamento da peça 2 84 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Mal posicionamento da peça 2 60 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 84 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 60 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Úteis desajustados/degradados 2 84 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Úteis desajustados/degradados 2 60 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta gas 1 42 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6 Problemas de montagem 5 S Falta gas 1 30 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 12 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Trajectoria incorrecta 2 12 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha Descalibrada 4 24 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha suja 4 24 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 18 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Mal posicionamento da peça 2 12 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 12 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Úteis desajustados/degradados 4 24 Dimensão de cordões não conforme Calibre 8mm com NP Roxo Calibre 12 mm com NP Azul 6Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta gas 1 6 Falta de cordões Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Erro no programa 1 49 Falta de cordões Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Salto do programa depois de intervenção manual 1 49 Falta de cordões Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falha detecções de passo de corrente 1 49 Falta de cordões Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 98 Falta de cordões Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Trajectoria incorrecta 2 98 Falta de cordões Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 2 98 Falta de cordões Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta gas 1 49 Falta de cordões Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Erro no programa 1 7 Falta de cordões Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Salto do programa depois de intervenção manual 1 7 Falta de cordões Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falha detecções de passo de corrente 1 7 Falta de cordões Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 14 Falta de cordões Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Trajectoria incorrecta 2 14 Falta de cordões Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha suja 4 28 Falta de cordões Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta gas 1 7 Cordões fora de posição Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 98 Cordões fora de posição Visual 7 Problemas de montagem 5 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 70 Cordões fora de posição Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Trajectoria incorrecta 2 98 Cordões fora de posição Visual 7 Problemas de montagem 5 S Trajectoria incorrecta 2 70 Cordões fora de posição Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha Descalibrada 2 98 Cordões fora de posição Visual 7 Problemas de montagem 5 S Tocha Descalibrada 2 70 Cordões fora de posição Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 2 98 Cordões fora de posição Visual 7 Problemas de montagem 5 S Tocha suja 2 70 Cordões fora de posição Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Mal posicionamento da peça 2 98 Cordões fora de posição Visual 7 Problemas de montagem 5 S Mal posicionamento da peça 2 70 Cordões fora de posição Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 98 Cordões fora de posição Visual 7 Problemas de montagem 5 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 70 Cordões fora de posição Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Úteis desajustados/degradados 2 98 Cordões fora de posição Visual 7 Problemas de montagem 5 S Úteis desajustados/degradados 2 70 Cordões fora de posição Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 14 Cordões fora de posição Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Trajectoria incorrecta 2 14 Cordões fora de posição Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha Descalibrada 4 28 Cordões fora de posição Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha suja 4 28 Cordões fora de posição Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Mal posicionamento da peça 2 14 Cordões fora de posição Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 14 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 19 Cordões fora de posição Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Úteis desajustados/degradados 4 28 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 98 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Tocha suja 2 98 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Instalação com fugas de ar 2 98 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falta/Mistura de gas incorrecta 2 98 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Fio incorrecto 1 49 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Presença de óleo / sujidade 2 98 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Revestimento excessivo dos componentes 1 49 Poros Visual 7 Perda de funcionalidade/resistencia 7 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 98 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Parámetros de soldadura incorrectos 2 14 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Tocha suja 4 28 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Instalação com fugas de ar 2 14 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falta/Mistura de gas incorrecta 3 21 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Fio incorrecto 1 7 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Presença de óleo / sujidade 2 14 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Revestimento excessivo dos componentes 1 7 Poros Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 S Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 14 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Parámetros de soldadura incorrectos 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Parámetros de soldadura incorrectos 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Tocha suja 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Tocha suja 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Instalação com fugas de ar 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Instalação com fugas de ar 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Falta/Mistura de gas incorrecta 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Falta/Mistura de gas incorrecta 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Fio incorrecto 1 35 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Fio incorrecto 1 35 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Presença de óleo / sujidade 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Presença de óleo / sujidade 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Revestimento excessivo dos componentes 1 35 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Revestimento excessivo dos componentes 1 35 Projecções de soldadura Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Problemas de montagem 5 Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 70 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1Parámetros de soldadura incorrectos 2 14 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Tocha suja 4 28 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Instalação com fugas de ar 2 14 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Falta/Mistura de gas incorrecta 3 21 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Fio incorrecto 1 7 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Presença de óleo / sujidade 2 14 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1Revestimento excessivo dos componentes 1 7 Projecções de soldadura Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 14 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Parámetros de soldadura incorrectos 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Parámetros de soldadura incorrectos 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Trajectoria incorrecta 2 60 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 20 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Trajectoria incorrecta 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Tocha Descalibrada 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Tocha Descalibrada 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Tocha suja 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Tocha suja 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Mal posicionamento da peça 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Mal posicionamento da peça 3 90 Passar punção P diam. mini 12.75 mm nos 4 furos J.Sánchez 22/04/2013 7 3 3 63 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Úteis desajustados/degradados 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Úteis desajustados/degradados 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Componentes defeituosos (geometria, deformações, etc) 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Componentes defeituosos (geometria, deformações, etc) 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Revestimento escasso dos componentes 1 30 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Revestimento escasso dos componentes 1 30 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 60 Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 60 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Parámetros de soldadura incorrectos 2 12 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1 Trajectoria incorrecta 2 12 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1 Tocha Descalibrada 4 24 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1 Tocha suja 4 24 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1 Mal posicionamento da peça 2 12 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 12 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Úteis desajustados/degradados 4 24 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Componentes defeituosos (geometria, deformações, etc) 2 12 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Revestimento escasso dos componentes 1 6 Geometria incorrecta Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Falha na refrigeração do útil de soldadura 2 12 Oxidação Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Dosificação / Mistura de gas incorrecto 3 21 Oxidação Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Componentes oxidados 2 14 Oxidação Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Fuga de água/ar nos úteis de soldadura 3 21 Oxidação Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Dosificação / Mistura de gas incorrecto 3 63 Oxidação Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Componentes oxidados 2 42 Oxidação Visual 7 Problemas em OP posteriores 3 Fuga de água/ar nos úteis de soldadura 3 63 Falta de componentes Sensores Posto Controlo 4 Perda de funcionalidade 5 Falha nos detectores de presença de componentes dos úteis de soldadura 2 40 Falta de componentes Sensores Posto Controlo 4 Problemas de montagem 5 Falha nos detectores de presença de componentes dos úteis de soldadura 3 60 Adicionar sistema de deteção dos casquilhos no posto final de controlo S.Pan 41537 7 1 3 21 Falta de componentes Sensores Posto Controlo 4 Perda de funcionalidade 5 Componentes defeituosos (geometria, deformações, etc) 2 40 Falta de componentes Sensores Posto Controlo 4 Problemas de montagem 5 Componentes defeituosos (geometria, deformações, etc) 2 40 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 21 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Perda de funcionalidade 5 Erro de fornecedor 2 40 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Problemas de montagem 5 Erro de fornecedor 2 40 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Perda de funcionalidade 5 Troca de etiquetas na produção 2 40 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Problemas de montagem 5 Troca de etiquetas na produção 2 40 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Perda de funcionalidade 5 Erro de manipulação 3 60 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 3 60 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Perda de funcionalidade 5 Falha/desajuste de anti-erros 2 40 Componentes incorrectos Sensores Util 4 Problemas de montagem 5 Falha/desajuste de anti-erros 2 40 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Mal posicionamento da peça 2 60 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Mal posicionamento da peça 2 60 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 60 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 60 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Perda de funcionalidade 5 Úteis desajustados/degradados 2 60 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6 Problemas de montagem 5 Úteis desajustados/degradados 2 60 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1 Mal posicionamento da peça 2 12 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 12 Componente deslocado Punção P nº 3051 Galga 0.30 mm 6Não cumpre especificações do cliente 1Úteis desajustados/degradados 4 24 Componentes invertidos Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Mal posicionamento da peça 2 70 Componentes invertidos Visual 7 Problemas de montagem 5 Mal posicionamento da peça 2 70 Componentes invertidos Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 70 Componentes invertidos Visual 7 Problemas de montagem 5 Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 70 Componentes invertidos Visual 7 Perda de funcionalidade 5 Úteis desajustados/degradados 2 70 Componentes invertidos Visual 7 Problemas de montagem 5 Úteis desajustados/degradados 4 Componentes invertidos Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1 Mal posicionamento da peça 2 14 Componentes invertidos Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1Falta de repetibilidade no util de posicionamento das peças 2 14 Componentes invertidos Visual 7 Não cumpre especificações do cliente 1Úteis desajustados/degradados 4 28 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 Mistura de referências Visual 7 Problemas de montagem 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Organização do posto de trabalho incorrecta 2 70 Mistura de referências Visual 7 Desajuste de stocks 5 Indentificação dos componentes incorrecta 1 35 Erro de identificação Visual 7 Problemas de montagem 5 Erro de manipulação 2 70 Erro de identificação Visual 7 Desajuste de stocks 5 Erro de manipulação 2 70 AMFEC_Suporte de roda eixo traseiro Pagina - 22