Desenvolvimento de um dispositivo para avaliação dimensional de um processo de fabrico de implantes dentários

! Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais ! ! ! ! ! ! ! ! Desenvolvimento de um dispositivo para avaliação dimensional de um processo de fabrico de implantes dentários ! ! ! ! ! ! João Diogo Cardoso de Carvalho Mestrado Integrado em Engenharia Metalúrgica e de Materiais ! ! ! ! ! ! Dissertação realizada sob orientação do Professor Mestre Vitor Martins Augusto e coorientada por Professor Doutor Casimiro de Andrade , na empresa BringConcept. ! ! ! ! Porto, Fevereiro de 2013 ! ii! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! CANDIDATO João Diogo Cardoso de Carvalho Código 050508022 TÍTULO Desenvolvimento de um dispositivo para avaliação dimensional de um processo de fabrico de implantes dentários DATA 15 de Março de 2013 LOCAL Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto - Sala F103 - 10h00 JÚRI Presidente Professor Doutor Carlos Alberto Silva Ribeiro DEMM/FEUP Arguente Professor Doutor Carlos Alberto Moura Relvas DEM/UA Orientador Professor Mestre Vítor Manuel Branco Martins Augusto DEMM/FEUP ! iii! Agradecimentos Desenho exprimir o meu sincero agradecimento aos meus orientadores do curso, em particular ao Professor Vitor Martins Augusto pela oportunidade e pelo apoio prestado. Agradeço ao Professor Doutor David Casimiro de Andrade pela forma amável com que me recebeu na empresa BringConcept, pela sua simpatia e pela partilha de conhecimentos. Agradeço também ao Protésico João Coelho da empresa BringConcept, por todo o apoio prestado, disponibilidade e amizade. Por último gostaria de agradecer aos meus pais. ! iv! Resumo Com as novas tecnologias CAD/CAM e de prototipagem rápida é hoje possível fabricar próteses dentárias com vantagens significativas. Assim, é por exemplo possível escolher materiais mais nobres ou criar próteses especificamente adaptadas ao doente, sendo o tempo desde a encomenda até ao fornecimento da prótese bastante mais reduzido. Contudo, algumas tecnologias de fabrico, nomeadamente através de processos aditivos de prototipagem rápida, têm problemas de precisão dimensional, apresentando empenos e erros que poderão ultrapassar os limites indicados para uma correta aplicação. Como os técnicos de laboratórios dentários e também os dentistas não dispõe de formação em controlo dimensional, CAD, CAM ou prototipagem rápida, torna-se difícil avaliar os resultados obtidos com os diversos equipamentos, especialmente quando os implantes e as próteses tem formas orgânicas de difícil controlo dimensional. Este trabalho teve por isso como objetivo o desenvolvimento de uma geometria representativa de uma barra sobre implantes, que simultaneamente fosse simples de medir, de forma a avaliar se um dado processo de fabrico é ou não adequado para a produção deste tipo de implantes. A geometria desenvolvida serviu para testar dois equipamentos de fusão seletiva por laser, SLM 50 e SLM 100 da empresa Realizer, que produzem respetivamente peças em cromo-cobalto e titânio. Foi possível obter conclusões sobre os empenos e erros dimensionais nas peças obtidas nos dois equipamentos SLM e foi possível comprovar sem margem de erro, que os equipamentos presentemente não servem para a produção de implantes dentários. As peças produzidas que apresentaram mais empenos foram as de cromo-cobalto. ! v! Abstract With the new CAD/CAM technologies and Rapid Prototyping is now possible to produce prosthodontics with significant advantages. For example, it is possible to choose more noble materials or create prosthodontics specifically tailored for the patients, being the time from order to deliver much more reduced. However, some manufacturing tecnologies, through additive rapid prototyping have accuracy problems, producing warping pieces and dimentional errors that may exceed the limits specified for proper application. As the prosthetic technicians and dentists also have no training in dimensional inspection, CAD, CAM or rapid prothotyping, it is difficult to evaluate the results obtained with the different equipments, specially when the implants and prosthodontics have organic shapes that are difficult for dimensional inspection. This study was therefore aimed to create a representative geometry of a dental bar, which is easy to measure in order to evaluate if a particular manufacturing process is suitable for the production of this kind of implant. The geometry developed was able to test two selective laser melting machines, SLM 50 and SLM 100 from Realizer, that respectively produce cobalt-chromium and titanium parts. It was possible to get conclusions about the warpage and dimentional errors in the parts obtained by the two SLM machines and it was possible to prove that the presently equipments are not suitable for this kind of prosthodontics. The produced parts showing more dimentional errors were the cobalt-chromium ones. ! vi! ÍNDICE APLICAÇÕES CAD/CAM EM MEDICINA DENTÁRIA!.............................................................................!1! HISTÓRIA!............................................................................................................................................................!1! PROCESSO CAD/CAM EM MEDICINA DENTÁRIA!.................................................................................!3! Digitalização e CAD!......................................................................................................................................................!3! EQUIPAMENTOS DE FRESAGEM!...................................................................................................................!7! PROTOTIPAGEM RÁPIDA!................................................................................................................................!9! Estereolitografia (SLA)!..............................................................................................................................................!10! Fused Deposition Modeling (FDM)!......................................................................................................................!11! Sinterização seletiva por laser (SLS)!....................................................................................................................!11! Prototipagem rápida na em Odontologia!...........................................................................................................!15! MATERIAIS METÁLICOS UTILIZADOS EM PRÓTESES DENTÁRIAS!..................................................!16! Titânio!...............................................................................................................................................................................!17! Cromo-cobalto!...............................................................................................................................................................!18! TECNOLOGIA DE CONTROLO DIMENSIONAL!........................................................................................!19! Máquina de medição de coordenadas (CMM)!..................................................................................................!19! Potencialidades das técnicas de medição por coordenadas!...........................................................................................................!20! Procedimento!e!funcionamento!de!uma!CMM!..............................................................................................................................!21! CAPÍTULO II – ESTAGIO NA EMPRESA BRINGCONCEPT!......................................!24! DESCRIÇÃO DO ESTÁGIO!............................................................................................................................!24! Equipamento e software disponível!.......................................................................................................................!24! Problemas no equipamento!......................................................................................................................................!27! PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL!............................................................................................................!27! Levantamento das necessidades geométricas da peça padrão!...................................................................!27! Modelação da peça padrão!......................................................................................................................................!28! Produção das peças padrão!.....................................................................................................................................!29! Posicionamento virtual das peças padrão através do software Magics!......................................................................................!29! Peças de estudo produzidas pela Realizer SLM 50!..........................................................................................................................!36! PROCEDIMENTO DE MEDIÇÃO DAS PEÇAS PADRÃO!..........................................................................!40! Planeamento de medição das peças padrão!......................................................................................................!40! Medição das peças padrão!.......................................................................................................................................!41! CAPITULO III: APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS!...................!45! DISTÂNCIAS MEDIDAS!................................................................................................................................!45! DIÂMETROS MEDIDOS!.................................................................................................................................!45! PERPENDICULARIDADE DOS CILINDROS EM XZ E YZ!......................................................................!46! ESPESSURAS MEDIDAS NO PAQUÍMETRO!..............................................................................................!47! CONCLUSÃO!.................................................................................................................................!48! BIBLIOGRAFIA!............................................................................................................................!49! ! vii! Índice de figuras! Figura 1 – Exemplo de um scanner extraoral – Dentscan, da marca Delcam. À direita podemos ver um modelo em gesso a ser digitalizado dentro do scanner.!...............................!3! Figura 2 - Exemplo de um scanner intraoral - Trios. Este scanner é o scanner intraoral topo de gama da marca 3Shape.!............................................................................................................................!3! Figura 3 – Representação gráfica de uma máquina CNC de três eixos (X, Y, Z) e 5 eixos (X, Y, Z, A, B)!....................................................................................................................................................!7! Figura 4 – Esquema representativo do processo SLA. [14]!................................................................!10! Figura 5 – Esquema representativo do método FDM. [14]!.................................................................!11! Figura 6– Esquema do processo SLS. [14]!...............................................................................................!12! Figura!7!– Alguns exemplos de peças complexas obtidas por SLS. [16]!......................................!12! Figura 8!– Exemplo de peças obtidas pelo método SLM. [16]!..........................................................!13! Figura 9 – Esquema do processo SLM. [18]!............................................................................................!13! Figura 10 – Comparação do método tradicional com o método de prototipagem rápida, em medicina dentária, para produção de uma barra sobre implantes.!...........................................!15! Figura 11!– Máquina CMM Aberlink Maxim, utilizada para medir as peças produzidas. [24]19! Figura 12 – Principais potencialidades das máquinas de medição por coordenadas.!.................!20! Figura 13 – Fluxograma do procedimento para uma CMM.!..............................................................!22! Figura 14 – Cabeça PH10T da Renishaw com uma ponta de prova. [24]!......................................!22! Figura 15!– Dois principais métodos de varrimento (radial e axial). [24]!......................................!23! Figura 16 – Barra sobre implantes a ser desenhada pelo Software DentCAD da Delcam.!......!27! Figura 17 – Uma das barras sobre implantes visionadas durante este estágio.!.............................!28! Figura 18 – À esquerda: Desenho técnico da peça modelada em Solidworks. À direita: Aspeto da peça em 3D.!.........................................................................................................................................!29! ! viii! Figura 19 – Plataforma virtual da SLM 100 através do Magics.!.......................................................!31! Figura 20 – Plataforma virtual da SLM 50 através do Magics.!.........................................................!31! Figura!21!– Posicionamento das peças a produzir na SLM 100 (três verticais e três horizontais).!...............................................................................................................................................!32! Figura 22 – Posicionamento de duas peças na horizontal a produzir pela SLM 50.!..................!32! Figura 23 – Posicionamento da terceira peça na horizontal a produzir pela SLM 50!................!32! Figura 24 – Realizer SLM 100 no laboratório da Empresa BringConcept.!...................................!33! Figura 25 – SLM 100 a produzir os modelos em titânio puro. Nesta imagem pode-se observar o titânio puro, em pó, a ser sinterizado pelo laser, nas zonas de peça. Também podemos ver o braço móvel que vai espalhar o pó de titânio puro, em camadas.!................................!33! Figura!26!– Suportes finos gerados pelo Magics de forma manual.!................................................!34! Figura 27 – Suportes grossos gerados pelo Magics de forma automática.!.....................................!34! Figura 28!– Nesta imagem podemos observar vários empenos ocorridos devido ao uso de suportes finos.!...........................................................................................................................................!35! Figura!29– Peças padrão em titânio, produzidas pela SLM 100 com suportes grossos.!..........!35! Figura 30 – Realizer SLM 50 no laboratório da Empresa BringConcept.!......................................!36! Figura 31– Peças para estudo dimensional em cromo-cobalto produzidas pela Realizer SLM 50. Pela foto consegue-se evidenciar os suportes que prendem as peças à base. Há que reparar na grossura dos suportes Ao retirar as peças da base, foi necessário exercer muita força.!................................................................................................................................................!36! Figura 32 – Peças produzidas pela SLM 100 em titânio com os suportes removidos. Nota-se ainda restos de suportes.!........................................................................................................................!37! Figura 33 – Peças produzidas pela SLM 50 em cromo-cobalto com os suportes removidos, com menos restos de suportes que as produzidas pela SLM 100. A remoção dos suportes com alicate nas peças em cromo-cobalto foi bem mais fácil, devido ao facto de os seus suportes serem menos resistentes do que os suportes das peças em titânio.!........................!38! ! ix! Figura 34 -– Remoção dos restos de suportes com uma broca dentária Saeshin Strong 204.!.!38! Figura 35 – Máquina odontológica AX – P3 Powerful Sandblaster utilizada para alisar as peças através de abrasão por areia de 250 mícron. Este processo foi feito de leve para não danificar dimensionalmente as peças.!.......................................................................................!39! Figura 36 – Peças padrão depois de terem sido acabadas. À esquerda, as três peças em cromo cobalto produzidas pela SLM 50. À direita, as três peças em titânio produzidas pela SLM 100.!...............................................................................................................................................................!39! Figura 37 – Especificações da CMM Aberlink Maxim.!.......................................................................!40! Figura 38 - Numeração das medidas para medir na CMM.!.................................................................!41! Figura 39 – Calibração da ponta de prova na esfera retificada, fixa na mesa da CMM.!...........!42! Figura 40 – Peça em titânio a ser medida pela CMM.!..........................................................................!42! ! 6! Tabela 2: Alguns sistemas CAD-CAM disponíveis para medicina dentária, fabricantes e website. Sistema Empresa Website 3shape Copenhaga, Dinamarca www.3shape.com CEREC 3D CEREC InLab Sirona Dental Systems GMbH, Alemanha www.sirona.com Cercon Degudent GmbH, Alemanha www.degudent.com Delcam Dental solutions Birmingham, Reino Unido www.delcam.com Digident Hint-Els GmbH, Alemanha www.hintel.com Etkon Etkon, Alemanha www.etkon.com Everest KaVo Dental GmbH, Alemanha www.kavo-everest.com Evolution 4D D4D Technologie, EUA www.d4dtech.com Lava 3MESPE, Alemanha www.3m.com Precident DCS DCS, Suíça www.dcs-dental.com Pro 50 Cynovad, Canadá www.cynovad.com Procera Nobelbiocare AB, Suécia www.nobelbiocare.com Wol-Ceram Wol-Dent, Alemanha www.wolzdental.com Após a modelação da peça em CAD é necessário tornar o objeto virtual em objeto real, através de sistemas CAM. Os primeiros sistemas CAM usados em medicina dentária consistem em cortar/remover o material em excesso a partir de um bloco pré-fabricado utilizando discos de corte, brocas ou fresas diamantadas, até se alcançar o formato desejado. Este processo é designado por “método subtrativo”. As máquinas que efetuam este processo designam-se por máquinas CNC (controlo numérico computorizado). Numa restauração típica efetuada pelo método subtrativo cerca de 90% do bloco inicial é desperdiçado. Atualmente existem máquinas de prototipagem rápida, que utilizam um método aditivo. Neste método, um conjunto determinado de softwares “fatia” o modelo em várias camadas finas, de aproximadamente 0,1mm de espessura, as quais são depositadas uma sobre a outra até que se obtenha o formato desejado. ! 7! Equipamentos de fresagem Os equipamentos de fresagem utilizam o método CNC (controlo numérico computorizado), ou seja, CNC é uma forma específica de controle onde a posição é a principal variável controlada. Assim, após se modelar as peças no CAD, geram-se valores numéricos no CAM que representam posições de ferramentas e informações de funções secundarias. Todas estas informações, transformadas em código são armazenadas em sistemas de memória e transformadas em sinais que vão operar os eixos da máquina. A maioria das máquinas de fresagem utiliza três eixos, embora muitas permitem controlar mais eixos. (Fig. 3) [9] ! Figura 3 – Representação gráfica de uma máquina CNC de três eixos (X, Y, Z) e 5 eixos (X, Y, Z, A, B) Com o contínuo desenvolvimento da tecnologia, surgiram diversos equipamentos para maquinação, que se podem já encontrar disponíveis no mercado. Desde equipamentos de pequena dimensão em laboratórios de dentistas, que podem ser utilizados para maquinar na hora, uma prótese de pequena dimensão, como é o caso das coroas, ou pontes. Ou então equipamentos robustos e de grandes dimensões, que por isso possuem características especiais e tecnologia de ponta, como 5 eixos de maquinação, alta velocidade, ultra-sons, entre outros. Em alguns casos, os fabricantes de sistemas CAD/CAM para medicina dentária, oferecem soluções completas, aos seus principais clientes, constituídas pelos três componentes base para o processo do fabrico: digitalizador, software CAD, equipamento de fresagem. ! 8! Nos diversos equipamentos de fresagem existentes no mercado distinguem-se diversas características como: • quantidade de eixos de maquinagem (3 a 5 eixos); • velocidade; • precisão dimensional. Na Tabela 3 constam alguns exemplos destes equipamentos existentes no mercado, bem como algumas das suas características. Tabela 3: Equipamentos de fresagem e suas características. [10][11][12] Marca Aspeto Características Roland DWX - 50 - máquina a 5 eixos; - velocidade: na ordem das 30,000 rpm; - materiais: cera, zircónio, PMMA; DATRON D5 - máquina a 5 eixos; - velocidade: na ordem das 50,000 rpm; - materiais: titânio, zircónio, nano compósitos, PMMA e cera, cerâmicos; ! 9! LAVA CNC 500 - máquina a 3 ou 5 eixos; - velocidade:na ordem das 50,000 rpm; - materiais: zircónio, cera, porcelana; Prototipagem rápida Designa-se por prototipagem rápida um conjunto de processos tecnológicos que permitem fabricar modelos físicos tridimensionais diretamente a partir de um ficheiro CAD 3D, em formato STL. Contrariamente às tecnologias convencionas, nas tecnologias de prototipagem rápida os protótipos são construídos por adição sucessiva de camadas de material, não sendo necessário recorrer a quaisquer tipos de ferramentas para a sua execução. [13] A reprodução física camada-a-camada propicia uma grande liberdade de formas, difíceis ou até impossíveis de serem obtidas por tecnologias industriais convencionais, pelo menos de forma rápida. A prototipagem rápida resulta da integração de vários processos, tanto físicos como químicos, com a finalidade de produzir modelos físicos. Desde o aparecimento da primeira máquina de prototipagem rápida no mercado internacional em 1987, as tecnologias de prototipagem rápida têm evoluído não só no que respeita aos materiais disponíveis, mas também às precisões que são possíveis alcançar. Paralelamente, têm sido aperfeiçoados métodos e técnicas de reprodução de forma de modo a permitir a fabricação de protótipos análogos aos produzidos pelas tecnologias convencionais. Em face de tais desenvolvimentos é hoje possível construir protótipos de boa qualidade para os mais diversos fins. Os processos de prototipagem rápida mais avançados tecnologicamente e mais divulgados são: • Estereolitografia (SLA) • Modelação por deposição fundida (FDM) ! 10! • Sinterização selectiva por laser (SLS) • Fusão seletiva por laser (SLM) Todas as técnicas de prototipagem rápida, têm em comum as seguintes etapas de processo: 1. Modelagem tridimensional de uma peça; 2. Conversão da geometria 3D em formato STL (formato de arquivo padrão para prototipagem rápida que cria uma aproximação da superfície da peça através de uma malha de triângulos); 3. Verificação da integridade do arquivo de dados; 4. Fabrico; 5. Pós-processamento da peça, quando necessário Estereolitografia (SLA) O processo da impressão estereolitografica inicia-se após a criação de um modelo 3D num software CAD. De seguida o software da máquina divide o modelo CAD em finas secções. Assim obtêm-se um conjunto de secções a serem construídas através de um feixe laser que endurece a camada superior de uma resina fotopolimerizável. Posteriormente a base onde o objeto é construído desce, mergulhando a camada previamente endurecida no polímero liquido. O feixe laser volta a incidir sobre a superfície fazendo a solidificação de uma nova secção sobre a anterior. O processo repete-se até o objeto estar concluído (Fig. 4). [14] ! Figura 4 – Esquema representativo do processo SLA. [14] ! 11! Este processo não é rápido, o laser pode levar de um a dois minutos em cada camada. Um processo normal pode levar 6 a 12 horas, mas algumas peças podem levar dias a ser fabricadas. A espessura de cada camada é habitualmente, de 0,1 mm. Fused Deposition Modeling (FDM) Como qualquer tecnologia de prototipagem rápida, o processo FDM é um processo aditivo que funciona colocando camada a camada de material até se obter a peça final. Um filamento de plástico é desenrolado de uma bobine e fornece material a uma fieira extrusora que pode controlar o fluxo de material. A fieira é aquecida de modo a fundir o material e está acoplada a um cabeçote que pode mover-se na vertical e na horizontal com a ajuda de um controlador numérico que recebe a informação sobre as camadas geradas a partir do modelo CAD inicial. O material solidifica após entrar em contato com o material da camada anterior (Fig. 5). [14] ! Figura 5 – Esquema representativo do método FDM. [14] O processo FDM suporta vários materiais que podem ser escolhidos consoante as suas características, nomeadamente a temperatura de fusão e resistência. Assim como no método de estereolitografia, pode ser necessária a criação de suportes temporários que serão removidos após a conclusão do processo. Sinterização seletiva por laser (SLS) O método SLS usa um laser para fundir pequenas partículas de pós plásticos, metálicos ou cerâmicos de modo a obter diretamente um modelo físico de um objeto projetado num computador. Este método também usa um modelo CAD dividido em finas ! 12! secções para controlar o laser na superfície do tabuleiro de construção que contem o pó. Após cada camada ser consolidada o tabuleiro de construção desce a distância da próxima secção e uma nova camada de pó é aplicada no seu topo, o processo é repetido até o objeto ficar concluído (Fig. 6). [14] [15] ! Figura 6– Esquema do processo SLS. [14] Assim como no método de estereolitografia, este método possibilita a criação de vários objetos ao mesmo tempo, admitindo uma elevada produção. É um método utilizado em diversas áreas tecnológicas pois tem a capacidade de produzir peças complexas diretamente de um suporte digital (Fig. 7). ! Figura!7!– Alguns exemplos de peças complexas obtidas por SLS. [16] Fusão seletiva por laser (SLM) Fusão seletiva por laser é uma tecnologia desenvolvida desde 1995, baseada no sistema SLS. A grande diferença reside na potencia dos lasers que têm a capacidade de fundir pós metálicos em atmosfera inerte. ! 13! Este processo tem a capacidade de fundir qualquer liga metálica. A fusão é completa o que torna o nível de porosidade bastante baixo, aproximadamente 5%. As propriedades mecânicas as peças produzidas são boas quando comparadas com outros processos (Fig. 8). [17] [18] ! Figura 8!– Exemplo de peças obtidas pelo método SLM. [16] Neste processo o pó metálico, com a ajuda de um braço móvel, é depositado e espalhado numa plataforma de construção que está inserida numa atmosfera inerte. De seguida o laser funde as zonas da camada da peça. O tabuleiro desce, é espalhada outra camada de pó e o laser volta a fundir os pontos que definem a peça. [17] [18] Este processo é repetido o número de vezes necessárias até concluir a peça (Fig. 9). ! Figura 9 – Esquema do processo SLM. [18] Os parâmetros responsáveis pela produção do protótipo como a dimensão do grão do pó, a intensidade e a duração do laser ou a espessura de cada camada são fatores determinantes do aspeto e qualidade da peça final. ! 14! Os materiais utilizados com maior frequência são os metais e as ligas metálicas. No entanto ligas como o aço inox podem ser trabalhadas sem dificuldade. O processo SLM não se aplica a todas as ligas pois as diferentes propriedades dos materiais, como o ponto de fusão ou a condutividade térmica, por vezes não o permitem. Pode-se proceder à produção de várias peças simultaneamente. As peças produzidas admitem tratamentos superficiais, como lixagens ou polimentos. [17] Tabela 4: Comparação qualitativa dos vários processos, bem como materiais possíveis de processar. [17] [18] [19] Processo Vantagens Desvantagens Materiais SLA - Boa resolução - Peças frágeis - Fotopolímeros (acrílicos, epóxis, resinas com cor) - Bom acabamento superficial - Necessidade de estruturas com suporte - Permite a realização de peças transparentes ou coloridas - Áreas de aplicação restritas devido às propriedades dos materiais - Possibilidade de obter peças que seriam impossíveis de obter apenas por um processo convencional - Pode não ser a opção mais económica de PR - Virtualmente qualquer peça pode ser obtida por SLA - É vulgar precisar de tratamento posterior FDM - Método barato e rápido - Precisão limitada devido ao fio ter 1,27 mm de diâmetro - Termoplásticos ( ABS, policarbonatos, elastómeros) e ceras - Construção fácil e conveniente - A duração e o detalhe de peças pequenas é baixo - Não existe a preocupação da exposição a lasers ou químicos tóxicos - Propriedades térmicas e mecânicas são limitadas pelo material utilizado - Não existe desperdício de material durante e depois da impressão - Determinados modelos necessitam de estruturas de suporte - Materiais podem ser mudados com rapidez SLS - Quando é utilizado o nylon consegue-se obter protótipos perfeitamente funcionais com elevada resistência mecânica e térmica - Gases tóxicos emitidos durante o processo têm de ser tratados. - Polímeros (nylon, poliestireno), metais (ligas de cobre, titânio), areia verde, cerâmicos - Peças não necessitam de cura (exceto quando se usa materiais cerâmicos) - Contrações do material tendem a fazer com que as peças empenem - Detalhe não é tão acentuado como no SLA - Modelos ásperos e rugosos SLM - Densidade perto dos 100% Necessidade de uma atmosfera controlada - Polímeros (nylon, poliestireno), metais (ligas de cobre, titânio, cromo- - Alto rigor dimensional e a possibilidade de - Custo elevado do ! 15! esterilização dos modelos equipamento cobalto), areia verde, cerâmicos - Possibilidade de produzir mais que um modelo simultaneamente Determinados modelos necessitam de estruturas de suporte Prototipagem rápida na em Odontologia Recentes publicações na área Médico-Odontológica tem relatado diversos casos de sucesso com a utilização de tecnologia de prototipagem rápida. O uso de biomodelos permite diminuir o tempo das intervenções cirúrgicas trazendo mais conforto ao paciente e diminuindo a probabilidade de erros para o cirurgião. Dentro da odontologia destacam-se as seguintes áreas como principais beneficiárias do uso desta tecnologia: áreas de próteses, implantes, ortodontia e cirurgias. Em relação ao método tradicional, a prototipagem rápida possibilita grandes vantagens no que diz respeito ao tempo despendido (Fig. 10), capacidade de produzir vários trabalhos de uma só vez, etapas mais simples, entre outras. Como desvantagens, a prototipagem rápida, por exemplo, com recurso à SLM envolve grandes custos: custos do equipamento, custos de licenças, bem como custos de energia. ! Figura 10 – Comparação do método tradicional com o método de prototipagem rápida, em medicina dentária, para produção de uma barra sobre implantes. ! 22! ! Figura 13 – Fluxograma do procedimento para uma CMM. A ponta de prova, ou apalpador, que está agregada a um punho esférico (Fig. 14), é controlada por um dispositivo CNC e quando toca na peça um transdutor deteta a saída da posição de equilíbrio e guarda a coordenada. Posteriormente o software da CMM utiliza essa informação para construir pontos, linhas ou planos que serão utilizados para calcular as medidas. A medição pela CMM da superfície pode ser radial ou axial. (Fig. 15). ! Figura 14 – Cabeça PH10T da Renishaw com uma ponta de prova. [24] ! 23! ! Figura 15!– Dois principais métodos de medição de uma CMM (radial e axial). [24] Com o intuito de não danificar a máquina e acelerar o processo de medição é importante planear o caminho de medição. A ponta de prova pode ser danificada pois se estiver mal programada poderá ocorrer uma colisão inesperada com a peça. A seleção da ponta de prova e da sua orientação também desempenham um papel fundamental no processo, pois uma incorreta orientação da ponta pode tornar pontos que eram acessíveis em pontos inacessíveis, e um apalpador com uma esfera de diâmetro reduzido pode induzir em erro. Esse erro acontece quando é a extensão metálica que toca na peça ao invés de ser a esfera da ponta de prova. [24] ! 24! Capítulo II – Estagio na Empresa BringConcept Descrição do estágio Em meados de Outubro do ano de 2012 o Professor Doutor Casimiro de Andrade, através do meu orientador Professor Vítor Martins Augusto, endereçou-me um convite para que realizasse o meu estágio curricular, para final de curso na empresa BringConcept com sede em Espinho. A BringConcept é uma empresa que visa desenvolver soluções de topo ao nível de instrumentos para profissionais que correspondam a exigências médicas, envolvendo uma intensa e dinâmica convergência entre a mais recente tecnologia, as principais tendências do mercado e da indústria. O objetivo do estágio iria centrar-se na produção de um objeto modelado em CAD, que tivesse características geométricas de uma barra sobre implantes, em duas máquinas SLM. As duas máquinas SLM produzem peças em titânio e cromo-cobalto, respetivamente. Por fim foi feito um teste dimensional a todas as amostras produzidas nestas máquinas. Estas máquinas de prototipagem rápida acabaram por ser devolvidas à empresa Realizer. Equipamento e software disponível Com a finalidade de criar um laboratório dedicado à modelação e maquinação de estruturas protéticas dentárias, a BringConcept muniu-se de equipamentos e softwares apresentados na Tabela 6 . O equipamento apresentado na tabela X é somente, o que diz respeito a sistemas CAD/CAM, pois o laboratório tem para além de sistemas CAD/CAM, equipamentos que se destinam aos métodos tradicionais para produção de prótese dentária. ! 25! Tabela 6: Alguns equipamentos e softwares disponíveis na BringConcept para produção de estruturas protéticas através de CAD/CAM: [28] Equipamento/Software Características/Finalidade • Realizer SLM 100: Características: • Volume de construção: - Plataforma: 125 x 125 mm - Altura máxima: 100 mm • Espessuras camadas: 20 – 100 um • Tipo de laser: Fiber laser 20 to 200 W • Energia: 16 A, 400 V • Consumo de energia: 1.5 KW • Consumo de Árgon: aprox. 35 It/h • Dimensões: - W900 x D800 x 2400 mm - SLM100A braço de suporte de écran adicional • Peso: 500 Kg • Software: Realizer control software • Materiais: Ferramenta de aço H 13, titânio, titânio V4, alumínio, cromo-cobalto, aço inoxidável 316 L, Inconel, ligas de ouro, materiais cerâmicos em desenvolvimento, outros sob consulta Finalidade: • Produzir estruturas protéticas dentárias em titânio • Realizer SLM 50: Características: • Volume de construção - Diâmetro da plataforma: 70 mm - Altura máxima: 40 mm • Espessura camadas: 20 – 50 um • Tipo de laser: Fibre laser 20 bis 120 W • Energia: 16 A, 230 V • Consumo de energia: 1.0 KW • Consumo de Árgon: aprox. 30 It/h • Dimensões: W800 x D700 x H500 mm • Peso: aprox. 80Kg • Software: Realizer Control Software • Materiais: Ligas de Ouro, cromo-cobalto, aço inoxidável 316 L, outros sob consulta Finalidade: • Produzir estruturas protéticas dentárias em cromocobalto ! 26! • Roland DWX-50: Características: • Máquina de 5 eixos • Velocidade de rotação: 6000 a 30000 rpm • Número de ferramentas: 5 • Dimensões das ferramentas: - Shank diâmetro: .16in (4mm) - Comprimento: 1.57 in a 2.17 in (40 a 55 mm) • Dimensões externas: Largura x Profundidade x Altura: 25.9 x 25.9 x 22 in. (656 x 656 x 557 mm) • Materiais: Zircónio (pré-sinterizado), cera, PMMA Finalidade: • Produzir estruturas próteticas em cera para depois fundir. (não utilizado neste âmbito de estudo) • 3Shape Scanner D700: Características: • Tempo de digitalização: - Troquel: 25 sec (35 sec) - Ponte de 3 unidades:100 sec (125 sec) - Modelo completo: 60 sec (75 sec) • Precisão: 20 micrómetros • Captura dupla de imagem: 2 camaras, 1 laser • Sistema de movimento: 3 eixos; rotação movimento linear, inclinação • Interface: conexão USB para PC e computador portátil • Formato dos ficheiros: STL (padrão livre) e DCM • Indicado para: troqueis, pontes pequenas, enceramento de uma unidade, mordidas opostas e digitalizações duplas • Dimensões (A x L x D): 34 x 29 x 33 cm • Peso: 14 Kg Finalidade: • Digitalizar modelos em gesso (não utilizado neste âmbito de estudo) • Software 3shape Dental Manager Finalidade: • Permite que os laboratórios tenham uma visão completa do processo de encomenda CAD/CAM. Esta aplicaçãoo assegura que a criação de um novo pedido – uma digitalização e o desenho de uma restauração – pode ser desenvolvido em paralelo com outros (não utilizado neste âmbito de estudo) • Software 3shape Dentaldesigner Finalidade: • Desenhar e modelar copings, coroas, pontes, inlays, onlays, veneers, nos modelos digitalizados (não utilizado neste âmbito de estudo) • Software 3shape Orthoanalyzer Finalidade: • Usado para analise e planeamento dos tratamentos ortodonticos (não utilizado neste âmbito de estudo) ! 27! • Software Magics Finalidade: • Posicionar os modelos virtualmente em formato STL, na base da SLM 50 ou SLM 100 para depois ser enviado para uma das máquinas e esta produzir. Serve também para a criação de suportes para as peças a serem produzidas. Problemas no equipamento Desde que a empresa comprou as máquinas Realizer SLM 50 e Realizer SLM 100, surgiram problemas quanto à produção de peças por via SLM. As peças produzidas por SLM tinham empenos visíveis a olho nu, e por isso, seria necessário quantificar os empenos e erros dimensionais, a fim de demonstrar se as máquinas são boas ou não para a produção de próteses dentárias. Procedimento Experimental Levantamento das necessidades geométricas da peça padrão Como já foi referido, a peça modelada baseou-se na forma de uma barra sobre implantes, uma vez que, de todas as próteses dentárias, esta é a que tem de ter maior rigor dimensional, pois tem de ser completamente ajustada à gengiva e aos implantes do paciente. Devido ao facto de ter tido uma formação do software CAD/CAM “Dentcad” para medicina dentária da Delcam (Fig. 16), e ter visionado cerca de 15 barras sobre implantes, foi possível ter uma visão acerca da geometria destes implantes. (Fig. 17). Foram atribuídas features para uma peça de geometria relativamente simples e regular. Figura 16 – Barra sobre implantes a ser desenhada pelo Software DentCAD da Delcam. ! 28! Figura 17 – Uma das barras sobre implantes visionadas durante este estágio. Para a modelação da peça foram consideradas algumas questões/respostas: 1. Quais os empenos que ocorrem? – Peça não encaixa perfeitamente no molde. 2. Onde ocorrem? – Na geometria que une os furos para os implantes, devido ao facto dos suportes provocarem tensões com a peça em questão. 3. Qual é o valor crítico do empeno (empeno a partir do qual a peça é rejeitada)? – Não pode haver qualquer tipo de empeno pois terá de coincidir exatamente com a anatomia da boca do paciente. 4. Como se pode representar as features de uma barra sobre implantes com geometrias primitivas? – Podemos ver pela figura seguinte. Existem diferentes tipos de barras sobre implantes, sendo o mais comum: 4 cilindros com furos de 2mm, unidos por barras paralelepipédicas, e estas contêm diferentes espessuras (para estudar o comportamento em relação à precisão e fiabilidade). 5. Diâmetro do apalpador da máquina de medição? Deverá ser de um milímetro visto que a zona fechada mais pequena que existe no modelo são as zonas de furo que correspondem a 2mm de diâmetro. Modelação da peça padrão A peça para ser produzida e ser testada dimensionalmente (Fig. 18) foi modelada através do software CAD Solidworks. Para além disso como se pode ver pela figura decidiuse adicionar uma barra cilíndrica, para testar o comportamento na produção da peça em zonas cilíndricas. ! 29! ! Figura 18 – À esquerda: Esquema do modelo em Solidworks. À direita: Aspeto da peça em 3D. Produção das peças padrão Posicionamento virtual das peças padrão através do software Magics O software Magics permite posicionar as peças virtualmente na plataforma da máquina SLM 50 ou SLM 100, para depois transferir a informação para o software controlador das máquinas, para estas começarem a produzir as peças. Assim que as peças tiverem posicionadas e rearranjadas na plataforma, a 5mm de distancia da mesma, é necessário criar os suportes para as zonas não suportadas das peças. O suporte das peças pode ser gerado de forma automática ou manual. [27] Nos gerados automaticamente o software analisa as superfícies e identifica as que requerem suportes e de seguida gera os suportes de uma forma otimizada. Nos gerados manualmente , o utilizador escolhe as zonas da peça que quer suportar com diferentes tipos de suportes que se pode editar no software, que se podem ver na tabela seguinte: ! 30! Tabela 7: Diferentes tipos de suportes possíveis de editar no software Magics. [27] Tipo de suporte Função Block supports Suporte de superfícies largas Line supports Suporte de linhas (áreas finas) Point supports Suporte de pequenas partes das peças Gusset supports Suporte de cantos e zonas que estão penduradas Web supports Suporte de superfícies circulares O ficheiro da peça foi gravado em formato STL, de modo a que fosse aberto no Software Magics. Neste software colocou-se o maior número possível de amostras em cada base de cada uma das máquinas, Realizer SLM 50 e Realizer SLM 100. Foi necessário ter em conta a dimensão máxima possível para cada uma das máquinas: ! 31! • Para a SLM 100: diâmetro: 12 cm; altura: 12 cm (Fig. 17); • Para a SLM 50: diâmetro: 6 cm; altura: 4 cm (Fig. 18); ! Figura 19 – Plataforma virtual da SLM 100 através do Magics. ! Figura 20 – Plataforma virtual da SLM 50 através do Magics. Como se pode ver pela figuras seguintes, foi possível colocar na base da SLM 100, três peças na horizontal e três peças na vertical (Fig. 21), enquanto que na SLM 50 foi necessário repetir o processo três vezes, para se conseguir obter três peças na horizontal e três peças na vertical, sendo a primeira vez com duas horizontais (Fig. 22), a segunda vez com uma horizontal (Fig. 23) e a terceira vez com três verticais. Também é possível ver através da mesma figura, os suportes gerados automaticamente, para as zonas não suportadas da peça. Após o posicionamento das peças na base de cada uma das máquinas, e geração dos suportes, o ficheiro é enviado em formato STL para o software controlador de cada uma das máquinas para que o processo de produção seja iniciado. ! 38! Figura 33 – Peças produzidas pela SLM 50 em cromo-cobalto com os suportes removidos, com menos restos de suportes que as produzidas pela SLM 100. A remoção dos suportes com alicate nas peças em cromo-cobalto foi bem mais fácil, devido ao facto de os seus suportes serem menos resistentes do que os suportes das peças em titânio. Para retirar os restos de suportes e tornar as peças aptas para estudar dimensionalmente foram utilizados dois processos. Primeiro foi utilizada uma broca odontológica para retirar os restos de suporte (Fig. 34), e de seguida foi utilizado um processo de abrasão por areia para tornar as peças lisas e retirar a rugosidade provocada pelos suportes (Fig. 35). Figura 34 -– Remoção dos restos de suportes com uma broca dentária Saeshin Strong 204. ! 39! Figura 35 – Máquina odontológica AX – P3 Powerful Sandblaster utilizada para alisar as peças através de abrasão por areia de 250 mícron. Este processo foi feito de leve para não danificar dimensionalmente as peças. Após serem utilizados estes processos de acabamento as peças ficaram aptas para controlo dimensional, com um bom acabamento (Fig. 36). Figura 36 – Peças padrão depois de terem sido acabadas. À esquerda, as três peças em cromo cobalto produzidas pela SLM 50. À direita, as três peças em titânio produzidas pela SLM 100. ! 40! Procedimento de medição das peças padrão Como já foi dito neste capítulo, a CMM utilizada para medir as peças de titânio e cromo-cobalto fabricadas pela SLM 100 e SLM 50 respetivamente foi uma CMM Aberlink Maxim (Fig. 37). As características desta CMM estão descritas na Fig. 35. Figura 37 – Especificações da CMM Aberlink Maxim. Planeamento de medição das peças padrão Como já foi dito, a peça foi desenhada com as características geométricas de uma barra sobre implantes, com formas simples, e figuras geométricas fáceis de medir como: furos, cubos, cilindros paralelepípedos, de forma a testar dimensionalmente na CMM o comportamento da máquina em termos de precisão e repetibilidade. Caso exista repetibilidade, poderá se obter um fator escala que se irá compensar contraindo ou expandindo o modelo CAD em x e y. No esquema do modelo que se segue (Fig. 38), apresenta-se as cotas numeradas para se reconhecer mais facilmente no relatório proveniente do controlo dimensional. O esquema inclui também os datum A, B e C, tipo PLP (plano linha ponto) para o alinhamento da peça. ! 41! Figura 38 - Numeração das medidas para medir na CMM. Medição das peças padrão De início foi necessário proceder à calibração da ponta de prova, para se proceder à correta medição das peças. A calibração é feita pelo software da CMM, com a ajuda de uma esfera retificada fixa na mesa da CMM (Fig. 39). O propósito da calibração é determinar o diâmetro exato da ponta de prova, que neste caso é de 0,7mm. ! 42! Figura 39 – Calibração da ponta de prova na esfera retificada, fixa na mesa da CMM. Após a calibração da ponta de prova mediu-se as três peças em titânio e as três peças em cromo-cobalto. Figura 40 – Peça em titânio a ser medida pela CMM. Após as peças serem todas medidas obteve-se os resultados, apresentados na tabelas seguintes. As medidas 19 à 23 foram efetuadas com um paquímetro devido à dificuldade de serem efetuadas por CMM. Foi realizado quatro tipo de medidas: • Medidas de distâncias, que está representada com o símbolo “−”; • Medidas de diâmetros, que está representada com o símbolo “”; • Medidas de perpendicularidade dos cilindros com furos, todas elas em relação ao cubo da peça que serve de alinhamento PLP para a medição: ! 43! o As medidas de perpendicularidade foram feitas no plano XZ e YZ; • Medidas de espessura; o Efetuadas com um paquímetro. Tabela 8: Medidas obtidas para as peças de titânio. máquina / dispositivo Medidas alvo Titânio peça 1 peça 2 Peça 3 CMM − 1 40 mm 39,403 39,166 39,056 − 2 20 mm 19,970 19,988 20,001 − 3 20 mm 20,008 20,035 20,066 − 4 15 mm 14,957 14,905 14,937 − 5 15 mm 14,828 14,899 14,887 − 6 20 mm 19,899 19,844 19,813  7 5 mm 5,079 5,130 5,072  8 5 mm 5,065 5,062 5,060  9 4,5 mm 4,532 4,631 4,532  10 4,5 mm 4,565 4,569 4,525 ┴ XZ 11 90 º 88,242 86,927 88,501 ┴ XZ 12 90 º 85,628 88,146 86,997 ┴ XZ 13 90 º 86,289 89,224 88,319 ┴ XZ 14 90 º 86,379 85,61 85,282 ┴ YZ 15 90 º 85,628 88,146 86,997 ┴ YZ 16 90 º 88,242 86,927 91,499 ┴ YZ 17 90 º 86,289 90,776 88,319 ┴ YZ 18 90 º 93,621 85,610 94,717 Paquímetro Esp. 19 3 mm 3,11 3,15 3,12 Esp. 20 3 mm 3,12 3,15 3,14 Esp. 21 2 mm 3,12 2,17 2,18 Esp. 22 2 mm 2,15 2,18 2,17 Esp. 23 1 mm 1,16 1,15 1,14 ! 44! Tabela 9: Medidas obtidas para as peças de cromo-cobalto. máquina / dispositivo medidas alvo Cromo-cobalto peça 1 peça 2 peça 3 CMM − 1 40 mm 38,764 40,081 39,451 − 2 20 mm 19,808 19,982 19,740 − 3 20 mm 19,740 19,773 19,781 − 4 15 mm 14,919 14,897 14,955 − 5 15 mm 14,929 14,869 14,962 − 6 20 mm 19,741 19,791 19,785  7 5 mm 4,902 4,912 4,853  8 5 mm 4,977 4,884 4,923  9 4,5 mm 4,448 4,426 4,411  10 4,5 mm 4,462 4,410 4,411 ┴ XZ 11 90 º 92,719 95,069 95,461 ┴ XZ 12 90 º 95,187 96,065 95,891 ┴ XZ 13 90 º 93,241 94,643 95,232 ┴ XZ 14 90 º 95,666 96,686 96,839 ┴ YZ 15 90 º 84,813 83,935 84,109 ┴ YZ 16 90 º 87,281 84,931 84,539 ┴ YZ 17 90 º 86,759 85,357 84,768 ┴ YZ 18 90 º 84,334 83,314 83,161 Paquímetro Esp. 19 3 mm 3,04 2,93 2,95 Esp. 20 3 mm 2,97 2,95 2,9 Esp. 21 2 mm 2,05 2,01 2,03 Esp. 22 2 mm 2,06 2,01 1,98 Esp. 23 1 mm 1,04 1,02 1,05 ! 45! Capitulo III: Apresentação e discussão dos resultados Foi feito um tratamento estatístico em relação às medidas obtidas. Foram calculados os erros em relação ao valor alvo e calculou-se as médias e os desvios padrão nos diferentes tipos de medidas. Concluiu-se que as peças de titânio e cromo-cobalto apresentam desvios consideráveis. Distâncias medidas Relativamente às distâncias medidas das peças de titânio e cromo-cobalto (medidas 16), observou-se que as peças em titânio apresentam uma maior dispersão da média em relação ao valor alvo, comparando com as peças em cromo-cobalto. Tabela 10: Médias e Desvio-Padrão das Distâncias medidas das peças em Titânio e CromoCobalto. Titânio Cromo Cobalto Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Amostra 1 ,0080 ,5970 ,1585 ,2228 ,0010 ,9440 ,2290 ,3557 Amostra 2 ,0120 ,8340 ,2055 ,3121 ,0180 ,2270 ,1282 ,0791 Amostra 3 ,0010 ,9440 ,2290 ,3556 ,0380 ,5490 ,2210 ,1863 Geral ,0100 ,7900 ,1977 ,2955 ,0700 ,5200 ,1927 ,1706 Diâmetros medidos Nos raios medidos observou-se que as peças em cromo-cobalto apresentam uma maior dispersão média em relação ao valor alvo. Neste caso o erro médio não foi tão relevante, em comparação com as distâncias medidas. Tabela 11: Médias e Desvio-Padrão dos diâmetros medidos das peças em Titânio e CromoCobalto. Titânio Cromo Cobalto Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Amostra 1 ,0320 ,0790 ,0603 ,0199 ,0250 ,0720 ,0473 ,0224 Amostra 2 ,0620 ,1310 ,0980 ,0376 ,0740 ,1160 ,0920 ,0175 Amostra 3 ,0250 ,0720 ,0473 ,0224 ,0770 ,1470 ,1005 ,0315 Geral ,0500 ,0900 ,0685 ,0176 ,0700 ,1000 ,0799 ,0172 ! 46! Perpendicularidade dos cilindros em XZ e YZ Neste caso, na perpendicularidade em XZ podemos evidenciar empenos de distorção de grande relevância, quer no caso das peças em titânio, quer nas de cromo-cobalto, apesar do erro ser muito mais elevado no caso do cromo-cobalto, que chega quase a ser o dobro do que nas peças em titânio. A perpendicularidade obtida nos cilindros das peças em titânio foram por defeito, ou seja, os valores são menores que o valor alvo, enquanto que nas peças em cromo-cobalto, os valores foram por excesso, muito mais elevados que o valor alvo. Tabela 12: Médias e Desvio-Padrão de Perpendicularidade do Plano XZ medidas das peças em Titânio e Cromo-Cobalto Titânio Cromo Cobalto Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Amostra 1 1,7580 4,3720 3,3655 1,1228 1,4990 4,7180 2,7253 1,4880 Amostra 2 ,7760 4,3900 2,5233 1,5586 4,6430 6,6860 5,6158 ,9295 Amostra 3 1,4990 4,7180 2,7253 1,4879 5,2320 6,8390 5,8558 ,7101 Geral 2,0600 4,2400 2,8713 1,0276 3,8500 6,0800 4,7323 1,0297 Os erros obtidos na perpendicularidade YZ mais uma vez são de grande relevância. Aqui em ambos os casos a perpendicularidade obtida foi por defeito, apesar do cromo-cobalto apresentar um erro médio mais elevado que as peças em titânio. Tabela 13: Médias e Desvio-Padrão de Perpendicularidade do Plano YZ medidas das peças em Titânio e Cromo-Cobalto. Titânio Cromo Cobalto Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Amostra 1 1,7580 4,3720 3,3655 1,1227 1,4990 4,7170 2,7250 1,4875 Amostra 2 ,7760 4,3900 2,5233 1,5586 4,6430 6,6860 5,6158 ,9295 Amostra 3 1,4990 4,7170 2,7250 1,4875 5,2320 6,8390 5,8557 ,7101 Geral 2,0600 4,2400 2,8713 1,0274 3,8500 6,0800 4,7322 1,0295 Podemos evidenciar que quer no caso XZ, quer no caso YZ, os níveis de distorção são muito elevados. ! 47! Espessuras medidas no paquímetro No caso das medidas efetuadas pelo paquímetro para medir as diferentes espessuras, o titânio apresenta uma maior dispersão de resultados em relação ao valor alvo, enquanto que nas peças em cromo-cobalto os valores obtidos aproximam-se mais ao valor alvo, sendo um erro relativamente baixo. Tabela 14: Médias e Desvio-Padrão de Espessuras em Peças de Titânio e Cromo Cobalto. Titânio Cromo Cobalto Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Mínimo Máximo Média Desvio Padrão Amostra 1 ,1100 1,1200 ,3320 ,4410 ,1200 ,1800 ,1500 ,0245 Amostra 2 ,1500 ,1800 ,1600 ,0141 ,0100 ,0700 ,0320 ,0268 Amostra 3 ,1200 ,1800 ,1500 ,0245 ,0200 ,1000 ,0500 ,0308 Geral ,1300 ,4900 ,2140 ,1550 ,0700 ,1000 ,0773 ,0119 Em geral, como se pode evidenciar pela tabela seguinte, as peças em cromo-cobalto apresentam mais empenos que as peças em titânio. Tabela 15: Comparação total dos erros entre os diferentes materiais obtidos por SLM. Material Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3 Geral Titânio Média 1,2946 ,9831 1,0484 1,1087 Desvio-Padrão 1,6702 1,4173 1,4845 1,4307 Cromo-Cobalto Média 1,0484 2,0097 2,1228 1,7270 Desvio-Padrão 1,4845 2,7366 2,8142 2,3095