Elaboração e Implementação de um Plano Geral de Manutenção Preditiva, Preventiva e Curativa

Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa na Lipor – Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto Nuno André Cunha Correia de Faria Dissertação de Mestrado Orientador na FEUP: Professor Eduardo Gil da Costa Orientador na Lipor: Engenheiro Pedro Oliveira Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gestão 2013-01-28 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa ii Aos meus Pais, Irmã e Ana Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa iii Resumo O presente trabalho tem como principal finalidade o estudo, desenvolvimento e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa, passível de ser aplicado aos equipamentos que contemplam a Linha Multiusos do Centro de Triagem, na Empresa Lipor – Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto. O projeto obrigou a um conhecimento exaustivo do funcionamento dos equipamentos imóveis de modo a ser mais fácil identificar quais as possíveis melhorias a desenvolver. Para tal, no trabalho de campo foi fundamental o acompanhamento mais próximo e a troca de experiências vividas com as pessoas responsáveis da área. O objetivo a cumprir foi claro, pretendendo-se um plano de manutenção perfeitamente capaz de potenciar a vida útil dos equipamentos abrangidos por este plano, orientando paralelamente a produção para níveis de eficiência exigidos. Assim, pode afirmar-se que as principais ilações retiradas prenderam-se com a dificuldade de organizar um plano de manutenção sustentável, ajustável e fundamentalmente dinâmico, perfeitamente capaz de suprir a volátil necessidade que os equipamentos exigem para um correto funcionamento. A melhor altura em que devem ser executadas essas tarefas interventivas de modo a nunca condicionar a produção e o número de pessoas que compõem a equipa de manutenção, bem como, o impacto que um bom plano pode ter na prevenção de paragens não programadas dos equipamentos e da produção, foram igualmente aspetos importantes a ter em atenção. Tendo em consideração estes pontos, o plano de manutenção está agora pronto para ser estruturado tendo como base principal as informações presentes no manual dos equipamentos e sendo fundamentalmente sustentado após análise do cadastro dos mesmos. Contudo, num futuro recente, pondera-se a aquisição de um software que ajude a aprimorar a manutenção atual, gerindo-a de forma mais autónoma e no “tempo previsto”. Para finalizar, resta abordar as possíveis propostas de melhoria. Foram alvo de estudo as vantagens que a aquisição de aparelhos de medição trazem ao seio da manutenção. Estes indicam rapidamente o estado em que o equipamento se encontra e mediante esse resultado, o técnico decide se é ou não necessária uma intervenção ao equipamento. Após essa medição e consequente resultado, a manutenção pode ser atrasada porque o equipamento assim o permite, mas o contrário também é passível de ser aplicado e antecipar a manutenção para uma data inicialmente não prevista. Esta técnica de manutenção é denominada de manutenção condicionada e permite um controlo rápido aos equipamentos. Trata-se de uma situação vantajosa e foi vista como uma mais valia para os objetivos da empresa, ajudando na diminuição das despesas da manutenção. De salientar que o recurso a estes aparelhos não evita outros tipos de manutenção. Em geral, a manutenção não é um processo fácil de gerir, pois envolve um sem número de variáveis que se encontram em constante mudança, sendo necessário tempo para saber avaliar qual o caminho mais indicado a seguir para que a manutenção, numa unidade fabril, seja o mais eficiente possível. Para tal a melhoria contínua e a inovação na elaboração deste modelo Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa iv visam engrandecer a qualidade e a produtividade, fatores diferenciadores a ter em conta na atual competitividade dos mercados e concorrência crescente deste setor. Palavras-chave: Gestão da Manutenção; Manutenção Condicionada; Manutenção Preditiva; Manutenção Preventiva; Manutenção Curativa; Lipor; Plano de Manutenção; Custos; Produção; Equipamentos Imóveis; Software; Melhoria Contínua. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa v Development and implementation of a predictive, preventive, and curative maintenance plan Abstract The current dissertation has, as principal purpose, the study, development and implementation of a predictive, preventive and curative maintenance general plan which can be applied in all equipment included in the Multipurpose Line of Screening Center at Lipor – Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto. This project implied an exhaustive knowledge about the property equipment functions and operations, in order to be easier to identify which of them are possible to improve and how we can implement them. The fieldwork, a closer monitoring and the exchange of experiences with the responsible people in the area were some of the fundamental points. The main goal was to comply with a maintenance plan available to increase the lifetime of the equipment. At the same time we had to guide the production to higher levels of demand. As a result, it may be said that the main lessons taken are connected with the difficulty of organizing a sustainable, adjustable and dynamic maintenance plan, which can provide all the necessities that the equipment requires for its correct operation. Other relevant aspects that had to be taken into account were the best time to execute some of the operations in order to never be an embarrassment to production, the number of people that are part of the maintenance team, as well as the impact that a good plan can have to avoid bottlenecks. Taking all these points into consideration, the maintenance plan is ready to be organized based on principal information, which is in the equipment’s manual and after a sustained analysis of these equipment’s past. However, in a near future, the possibility of acquiring software will be considered, which will help to improve the current maintenance, so it will be more autonomous and in time. Finally, we had to approach some possible improvement proposals. A study has been developed about the advantages of acquiring some measuring devices for maintenance. These appliances tell us the status of the equipment when the technician decides if intervention is necessary or not. After this measure, the maintenance can be delayed or anticipated to a date not initially foreseen. This technique is called guests maintenance and it allows a quick control of the equipment. This is a win-win situation and it has been seen as a capital gain for the business, since it helps decreasing the expenses. It is important to refer that the use of these appliances doesn’t avoid the maintenance. In general, the maintenance issue is not an easy process to manage. This is because there are several variables in permanent change, which implies time to evaluate which path we should follow in order to be as much efficient as we can. To that end, the continuous improvement and innovation in the development of this dissertation were designed to enhance the quality and the production. These are differentiating factors to be taken into account in the current competitive markets and the increasing competition in this sector. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa vi Key-words: Management Maintenance; Guests Maintenance, Predictive Maintenance, Preventive Maintenance, Healing Maintenance; Lipor; Maintenance Plan; Costs, Production, Equipment Property, Software, Continuous Improvement. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa vii Agradecimentos Gostaria de expressar os meus sinceros agradecimentos a todas as pessoas que de forma direta ou indiretamente, cooperaram para que todo este projeto fosse de facto possível. Aos Engenheiros da Lipor, em especial ao Engenheiro Pedro Oliveira, por todo o apoio, incentivo, transmissão de conhecimentos e compreensão dada ao longo deste projeto. Aos Professores, Eduardo Gil da Costa e José Faria, por toda a disponibilidade, orientação, confiança, colaboração dedicada e todas as sugestões que contribuíram para um enriquecimento da qualidade do trabalho realizado. Aos meus amigos pela força, amizade e compreensão prestada. À minha família, uma especial gratificação, por tornar tudo isto mais simples e possível. A todos o meu enorme obrigado. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa viii Índice de Conteúdos 1 Introdução ...................................................................................................................................... 1 1.1 Apresentação da empresa............................................................................................................... 2 1.2 Organigrama ................................................................................................................................... 4 1.3 Projeto de manutenção na empresa Lipor ........................................................................................ 4 1.4 Objetivo do trabalho ........................................................................................................................ 5 1.5 Estrutura da Dissertação ................................................................................................................. 6 2 Estado da Arte ............................................................................................................................... 7 2.1 Manutenção .................................................................................................................................... 7 2.1.1 História da manutenção................................................................................................................... 7 2.1.2 Definição de manutenção ................................................................................................................ 8 2.1.3 Importância da manutenção ............................................................................................................ 9 2.1.4 Aplicabilidade da manutenção ....................................................................................................... 10 2.1.5 Formas de manutenção................................................................................................................. 10 2.1.6 Manutenção preditiva .................................................................................................................... 11 2.1.7 Manutenção preventiva ................................................................................................................. 11 2.1.8 Manutenção curativa (corretiva) ..................................................................................................... 12 2.1.9 RCM – Reliability Centered Maintenance ....................................................................................... 12 2.1.10 TPM – Total Productive Maintenance .................................................................................... 13 2.1.11 OEE – Overall Equipment Effectiveness ou Overall Equipment Efficiency ............................... 15 2.1.12 Normas ................................................................................................................................. 16 2.1.13 Indicadores de desempenho.................................................................................................. 16 2.1.14 Taxa de avarias .................................................................................................................... 16 2.1.15 MTBF – Mean Time Between Failures ................................................................................... 18 2.1.16 MTTR – Mean Time to Repair ............................................................................................... 18 2.1.17 Disponibilidade ..................................................................................................................... 18 2.1.18 Custos da Manutenção ......................................................................................................... 18 2.1.19 A natureza dos custos de manutenção .................................................................................. 20 2.2 Ferramentas de melhoria contínua ................................................................................................ 20 2.2.1 Ciclo PDCA – Deming Cycle.......................................................................................................... 21 2.2.2 5 S 21 2.2.3 5 Porquês – 5 Why’s ..................................................................................................................... 22 2.2.4 Diagrama de Causa-Efeito – Ishikawa Diagram.............................................................................. 22 2.2.5 FMEA – Failure Modes and Effects Analysis .................................................................................. 23 3 Apresentação do projeto e estudo dos equipamentos imóveis ...................................................... 24 3.1 Objetivo do trabalho ...................................................................................................................... 24 3.2 Situação atual do problema ........................................................................................................... 24 3.3 Método seguido no projeto ............................................................................................................ 25 3.4 Descrição do problema ................................................................................................................. 26 3.5 Ar comprimido............................................................................................................................... 27 3.6 Compactadores ............................................................................................................................ 27 3.7 Máquinas de Jardinagem .............................................................................................................. 28 3.8 Linha Multiusos ............................................................................................................................. 28 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa ix 3.9 Pré-implementação do Plano de Manutenção ................................................................................ 32 3.10 Pós-implementação do Plano de Manutenção................................................................................ 33 3.11 Árvore da Lipor ............................................................................................................................. 34 3.12 Benefícios e custos ....................................................................................................................... 35 3.13 Preenchimento do formulário de rotina........................................................................................... 35 3.14 Relatório de verificação de máquinas e equipamentos e Decreto-Lei n.º 50/2005, de 25 de fevereiro ....................................................................................................................................... 36 3.15 Boletim de investigação de ocorrência ........................................................................................... 36 4 Elaboração de um plano de manutenção preditiva, preventiva e curativa...................................... 37 4.1 Plano de Manutenção – Lipor ........................................................................................................ 37 4.2 Ficha de equipamento – B.I.E. (Bilhete de Identidade do Equipamento) .......................................... 37 4.3 OSMP – Ordem de Serviço de Manutenção Preventiva .................................................................. 38 4.4 Norma visual ................................................................................................................................. 38 4.5 Plano Geral de Manutenção .......................................................................................................... 38 4.6 Limitações do trabalho .................................................................................................................. 40 4.7 Codificação dos equipamentos imóveis ......................................................................................... 40 5 Técnicas de inspeção condicionada ............................................................................................. 42 5.1 Introdução .................................................................................................................................... 42 5.2 Principais técnicas ........................................................................................................................ 43 5.3 Termografia .................................................................................................................................. 44 5.3.1 Características do equipamento e custo ........................................................................................ 44 5.4 Análise de vibrações ..................................................................................................................... 45 5.4.1 Características do equipamento e custo ........................................................................................ 46 5.5 Verificador de óleo ........................................................................................................................ 46 5.5.1 Características do equipamento e custo ........................................................................................ 47 5.6 Análise final .................................................................................................................................. 47 6 Conclusões .................................................................................................................................. 48 6.1 Resultado do trabalho desenvolvido .............................................................................................. 48 6.2 Perspetivas de trabalhos futuros .................................................................................................... 50 7 Referências .................................................................................................................................. 51 8 ANEXO A: Normas da empresa Lipor .......................................................................................... 53 9 ANEXO B: Elaboração de um Pré-Ticket e Ticket ........................................................................ 56 9.1 Descrição ..................................................................................................................................... 56 9.2 Categoria – Manutenção ............................................................................................................... 59 9.3 Categoria – Obras ......................................................................................................................... 60 9.4 Níveis de serviço ........................................................................................................................... 61 9.4.1 Avaliação do desempenho da manutenção .................................................................................... 61 9.4.2 Avaliação do desempenho de obras .............................................................................................. 61 9.4.3 Avaliação do desempenho do REEE – Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrónicos ............. 62 9.5 Tipos de ticket............................................................................................................................... 62 10 ANEXO C: buildONE – Funcionalidades ...................................................................................... 63 10.1.1 Introdução ............................................................................................................................ 63 10.1.2 Módulo de gestão de energia ................................................................................................ 63 10.1.3 Gestão da manutenção e energia .......................................................................................... 63 10.1.4 Gestão da documentação, da subcontratação e de projetos ................................................... 63 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 1 1 Introdução O presente trabalho, foi concebido no âmbito da unidade curricular Dissertação, do 5.º Ano, 1.º semestre, do Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gestão, da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, e aborda a temática dos conceitos gerais da manutenção, aplicados à empresa Lipor – Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto. Este projeto desenvolveu-se essencialmente sob o domínio de três fases. A primeira destas fases, exigiu uma pesquisa bibliográfica sobre a temática de gestão da manutenção. Posteriormente, procedeu-se ao levantamento, recolha e organização dos dados dos equipamentos imóveis, que foi imperativo para enformar ao seu estudo e conhecimento. Por último, a fase final, consistiu na elaboração, optimização e implementação de um modelo de manutenção preditiva, preventiva e curativa para os equipamentos que compõem a Linha Multiusos do Centro de Triagem. O trabalho teve o seu início com a recolha e análise de uma família de equipamentos críticos, para os quais era essencial tomar uma medida de manutenção mais interventiva e adequada. De seguida e após um conhecimento mais aprofundado sobre esses equipamentos e uma perceção muito mais vincada da sua utilidade e necessidade de manutenção mais cuidada na empresa, elaborou-se um plano de manutenção que melhor se ajustasse à Lipor e aos referidos equipamentos. Esse plano foi constituído primeiramente pela elaboração e organização de uma tabela em formato Excel, uma espécie de bilhete de identidade dos equipamentos, onde estão patenteadas todas as informações mais relevantes, contendo dados como, a família do equipamento e a data da próxima manutenção. Esta tabela, para além de ter sido desenvolvida para proporcionar uma melhor gestão dos equipamentos e funcionamento da manutenção necessária, teve como objetivo a substituição das antigas fichas de equipamentos em documentos Word, frequentemente perdidas ou difíceis de encontrar. Posteriormente e com recurso aos manuais dos equipamentos, procedeu-se à elaboração das fichas que contêm as ordens de serviço de manutenção preventiva. Essas fichas impõem as ordens que têm de ser escrupulosamente cumpridas na altura indicada, nomeadamente, antes do arranque da máquina, após algumas horas de funcionamento e, eventualmente, até depois do término do trabalho. Findo esse trabalho, através de uma análise mais comparativa do plano de manutenção usado para os equipamentos móveis, cruzaram-se os dados e tentou-se elaborar um plano de manutenção igualmente em formato Excel, para os equipamentos imóveis, atingindo desta forma o objetivo do trabalho proposto, permitindo este uma organização das tarefas da manutenção, proporcionando uma redução nos custos no que diz respeito a reparações não programadas, stock desnecessário e por último evitar ter os equipamentos imobilizados, afetando a produção. No final são apresentadas algumas soluções que, através da sua implementação, podem melhorar a manutenção da unidade fabril. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 2 1.1 Apresentação da empresa Um olhar sobre o passado No início do séc. XIX e princípio do século XX, verificou-se um grande avanço no conceito de limpeza. Surgiram os primeiros instrumentos e viaturas destinados à recolha de resíduos nas ruas. As normas foram-se atualizando e nesse sentido, o código de Posturas de 1945 reforça a proibição de “…lançar à rua o lixo das casas, ou imundices de qualquer espécie, sob pena de quinhentos reis.” O destino dos resíduos era já uma preocupação, encontrando-se registos que testemunham o reaproveitamento dos materiais, desde a primeira metade do séc. XX. Rapidamente a sociedade de consumo e da abundância foi caminhando a passos largos no sentido do supérfluo e do descartável. O consumo irrefletido, associado à limitada durabilidade dos produtos, causou naturalmente, graves problemas ao ambiente. Esta crescente produção de resíduos deparou-se com a inexistência de um encaminhamento correto e eficaz dos mesmos. Era então criado um depósito de resíduos num terreno abandonado e amplo. Desta forma a população descartava-se do lixo que produzia. As alterações no modo de vida e estes novos comportamentos sociais obrigavam a uma resolução rápida do problema crescente da quantidade de resíduos. Desta forma, a 12 de novembro de 1982, é constituída a Lipor, inicialmente denominada por Serviço Intermunicipalizado de Tratamento de Lixo da Região Porto, como associação de Municípios, englobando os municípios de Espinho, Gondomar, Maia, Porto e Valongo, uma entidade pioneira neste setor. Com a união dos cincos municípios, a Lipor herdou o património da Estação de Transferência de Lixos de Ermesinde, empresa que até 1980 foi integralmente privada. Instalada em 1966 por uma empresa privada, esta unidade fabril foi pioneira na transformação de resíduos sólidos no país. A partir de 1974 e após diversas dificuldades, surgiu a necessidade de o Estado adquirir esta empresa, que viria a culminar em dezembro de 1979. Passados 20 anos, a Lipor, apresenta-se como uma entidade atenta aos problemas sociais e ao seu papel promotor de um desenvolvimento sustentado. A empresa apresenta-se hoje como Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto, acompanhando as atividades que desenvolve para melhor representar a sua área de ação. Esta empresa tem centrado toda a sua atividade no desenvolvimento de um sistema eficiente de gestão de Resíduos Sólidos Urbanos (RSU), que permita a construção de um futuro com melhor qualidade de vida. Ao longo dos anos, tem vindo a fomentar relações institucionais com diversas entidades nacionais no sentido de efetuar um trabalho participado e ao nível dos exemplos europeus. Em causa está a necessidade de proteção do ambiente para um futuro melhor e como tal, perspetiva-se uma melhor rentabilização dos resíduos. Esta entidade é responsável pela gestão, valorização e tratamento dos Resíduos Sólidos Urbanos (RSU), produzidos nos oito municípios, nomeadamente, Espinho, Porto, Matosinhos, Gondomar, Maia, Valongo, Póvoa de Varzim e Vila do Conde, como consta na figura 1. Atualmente a área de atuação da Lipor corresponde a uma área total de 648 km2, ocupada por uma população próxima de um milhão de habitantes. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 3 Figura 1: Municípios abrangidos pela Lipor. (www.lipor.pt) Seguidamente é apresentado na figura 2, uma imagem que esquematiza o processo de tratamento dos resíduos da Lipor. Figura 2: Sistema integrado de gestão de resíduos da Lipor. (www.lipor.pt) Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 4 1.2 Organigrama Na figura 3, é apresentado o organigrama representativo da empresa Lipor. Figura 3: Organigrama representativo da empresa Lipor. (www.lipor.pt) De salientar que todo o projeto foi desenvolvido na Lipor e teve lugar na DOMO, Divisão de Operações, Manutenção e Obras, sendo igualmente realizado algum trabalho de campo sempre que necessário ter um contacto mais direto e informações mais detalhadas de algum equipamento específico, nomeadamente no Centro de Triagem e Plataforma Interior. 1.3 Projeto de manutenção na empresa Lipor A importância da manutenção no setor industrial A área da manutenção industrial, relegada em algumas empresas para segundo plano, é de igual importância a outras áreas industriais. A boa manutenção industrial contribui da mesma forma que as restantes áreas, para a produtividade e respetiva qualidade industrial, sendo vital para garantir o fôlego produtivo, através da manutenção e renovação do parque fabril. É fundamental para manter os custos a níveis razoáveis, não apenas pelos custos diretos de manutenção, mas também pela redução dos desperdícios do processo. Em resumo, evitar quebras e falhas dos equipamentos é o grande objetivo da manutenção. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 5 Há bem pouco tempo atrás, as organizações viam a manutenção industrial como um encargo dispendioso e funcional, somente quando algum equipamento apresentasse alguma falha, ou o desempenho do mesmo, para a empresa, fosse gravemente penoso. Contudo, nos dias de hoje, a mentalidade das organizações foi mudando e essa visão obsoleta foi caindo em desuso. Atualmente, a manutenção é vista como algo importante, que bem gerido pode a curto prazo alavancar a eficiência na produção, melhorar os índices de paragem dos equipamentos, mas acima de tudo, permitir uma diminuição significativa nos custos, assegurando a competitividade industrial entre os vários players do mercado. Na verdade, a manutenção industrial é fulcral nos dias que correm, pois efetuada de uma forma eficaz vai assegurar o sucesso de produção da empresa. 1.4 Objetivo do trabalho Neste capítulo, pretende-se explicar o objetivo do trabalho desenvolvido na empresa. Todos os equipamentos, sistemas e instalações mecânicas, elétricas, eletrónicas, hidráulicas ou pneumáticas, estão sujeitos a ver as suas condições normais de operacionalidade degradadas, com o decorrer do tempo, pela sua utilização, ou até por causas fortuitas. Deste modo, é função da manutenção repor essa operacionalidade em níveis corretos e aceitáveis. Como tal, a manutenção recorre a um conjunto diversificado de tarefas selecionadas e programadas de acordo com as características e utilização do seu objeto. Dessas tarefas fazem parte, por exemplo, a limpeza, a reparação, a lubrificação, a substituição, a inspeção e a revisão geral, entre muitas outras. Assim, em resumo, o objetivo do trabalho consistiu em realizar uma análise exaustiva da situação da manutenção dos equipamentos da Lipor, propondo melhorias de aplicabilidade no futuro. Foi ainda criado e implementado um Plano de Manutenção a ser aplicado aos equipamentos da Linha de Multiusos do Centro de Triagem e num futuro próximo a outros que se considerem relevantes. Esse plano consistiu na informatização de dados de alguns equipamentos que a Lipor considerou mais prioritários bem como na elaboração das Ordens de Serviço de Manutenção Preventiva, as quais posteriormente darão origem ao Plano de Manutenção. De salientar que todo este trabalho foi desenvolvido com base na formatação exigida pela aplicação informática buildONE, permitindo uma rápida migração de todos esses dados caso venha a ser adquirida no futuro, como é previsto. A crescente evolução tecnológica dos equipamentos de produção exige profissionais com elevada capacidade para atuar na manutenção das indústrias, a qual assume uma amplitude cada vez maior, tendo influência direta na qualidade, capacidade de produção e evolução tecnológica das empresas. Em suma é de extrema importância que a manutenção esteja claramente subordinada aos objetivos globais da empresa, de forma a melhor servir os interesses do negócio. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 6 1.5 Estrutura da Dissertação No primeiro capítulo deu-se a conhecer a empresa Lipor, tendo sido também feita uma descrição do projeto e clarificados os objetivos respetivos. O capítulo 2 patenteia a temática do Estado da Arte, na qual se pretende através de uma pesquisa bibliográfica exaustiva, recorrendo a artigos científicos, revistas, jornais, livros e pesquisas na internet, abordar a temática da Manutenção, tentando, assim, aproximar as definições mais científicas dos temas abordados. O objetivo do terceiro capítulo consistiu em evidenciar a problemática que um bom plano de manutenção causa na unidade fabril, sendo igualmente descritos os equipamentos imóveis utilizados para este projeto. No capítulo seguinte explicita-se de forma minuciosa todo o trabalho desenvolvido, indicando igualmente vantagens e desvantagens da implementação do plano de manutenção pretendido bem como os principais constrangimentos sentidos. Já no capítulo 5, são apresentadas algumas técnicas de manutenção condicionada e uma possível melhoria na manutenção através da aquisição de alguns aparelhos para esse efeito. Por último, no capítulo 6, são apresentadas todas as conclusões que se podem tirar deste caso de estudo, finalizando com algumas propostas de trabalhos futuros. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 7 2 Estado da Arte 2.1 Manutenção 2.1.1 História da manutenção No decorrer da evolução da humanidade, a manutenção apresentou dissemelhantes fases, de acordo com o grau de progresso tecnológico e da influência das máquinas e equipamentos na economia. A história da manutenção é longa, mas os principais desenvolvimentos ocorreram na segunda metade do séc. XX, como se ilustra nas figuras 4 e 5. Seguidamente apresenta-se o historial da manutenção. 1.ª Fase: Pré-Revolução Industrial – Séc. XVIII, nesta fase eram inexistentes equipas dedicadas à atividade de manutenção. O próprio operador, que em muitos dos casos era o dono da máquina, era igualmente o responsável pela sua construção e manutenção. A participação das máquinas na economia era escassa, pelo que quando o equipamento falhava não causava problemas significativos. Além disso a complexidade das máquinas existentes era de tal modo pequena que a reparação se tornava relativamente simples. (V. M. Pinto 2004) 2.ª Fase: Primeiras equipas – Séc. XIX, nesta época emergem as grandes invenções, nomeadamente, a eletricidade, motores e máquinas a vapor, que revolucionam a vida da humanidade. Começa a ser evidente a complexidade dos equipamentos, exigindo como tal um maior conhecimento para proceder ao seu conserto e operação. É visível a ligação entre a máquina e o homem, e a influência e dependência que esta causa. Para garantir o seu normal funcionamento, surge a necessidade de haver pessoal especializado e a disponibilidade de recursos para a execução da manutenção. (V. M. Pinto 2004) 3.ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920, a primeira guerra mundial testemunha a grande influência das máquinas no poder das nações. A produção em escala despoleta a necessidade de construção das primeiras grandes indústrias. Com este tipo de produção, qualquer falha na máquina exige uma rápida resposta ao seu problema, para continuar a garantir o nível de produção. Dentro das indústrias são formadas as primeiras equipas de manutenção corretiva. (V. M. Pinto 2004) Figura 4: Evolução da manutenção. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 8 4.ª Fase: Preventiva – 1920 a 1950, através do impulso na indústria aeronáutica despertado pela segunda guerra mundial, surge a manutenção preventiva com a necessidade de se prevenir defeitos, neste caso nos aviões, que não admitem falhas. É nesta época que surge ainda a eletrónica e o primeiro computador. Alguns instrumentos começam a ser incorporados nas máquinas auxiliando na operação e programação da manutenção. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) 5.ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970, a crise no petróleo, matéria-prima fundamental para os processos industriais, provoca grande impacto nos custos de produção. Os custos de manutenção precisam de ser racionalizados e as indústrias recorrem à engenharia da manutenção, que promove o desenvolvimento das primeiras técnicas aplicadas à monitorização das condições dos equipamentos. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) 6.ª Fase: Produtividade total até hoje, a globalização aumenta a concorrência entre as indústrias. Novas técnicas de controlo de qualidade geram produtos de elevado desempenho e as empresas que não acompanharem o desenvolvimento tecnológico não conseguem sobreviver. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) Desta forma, a manutenção torna-se uma ferramenta essencial para a melhoria da produtividade, através da análise da causa de falha dos equipamentos. Realçam-se as indústrias americanas e japonesas pelo destaque na produtividade, utilizando ferramentas administrativas que integram a produção com a manutenção aprimorando a qualidade dos produtos e atenuando os custos de manutenção. Figura 5: Evolução da manutenção. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) 2.1.2 Definição de manutenção A manutenção pode ser vista como uma atividade de caráter estratégico das organizações, sendo diretamente responsável pela disponibilidade dos ativos, tendo capital importância nos resultados da empresa. Estes resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 9 de manutenção adotada. Esta função quando bem implementada oferece ferramentas cujo intuito passa por reduzir/melhorar, o custo/benefício, sendo que uma boa gestão da mesma presenteia as organizações com um status de excelência operacional. Segundo (Marcorin e Lima 2003), a manutenção tem procurado novos modos de pensar, técnicos e administrativos, já que as exigências de mercado tornam visíveis as limitações atuais dos sistemas de gestão. A manutenção está associada diretamente ao processo da falha dos equipamentos. Como tal, a função da manutenção passa por conhecer e dominar estes processos de falhas e saber, atempadamente, quando e como intervir para satisfazer as necessidades dos operadores. Há ainda quem refira (Pinto e Nascif 2001), que a atividade da manutenção precisa de deixar de ser apenas eficiente para se tornar também eficaz, ou seja, não basta apenas reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas principalmente, é necessário manter a função do equipamento disponível para a operação, evitando a falha deste e reduzindo os riscos de uma paragem não planeada. Já (Ferreira 1998) interpreta a manutenção como sendo um conjunto de ações que permitem manter ou restabelecer um bem num estado específico ou com possibilidade de assegurar um determinado serviço. Ou seja, “… uma boa manutenção é assegurar estas operações por um custo global mínimo.” A norma portuguesa define a manutenção como, “Combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida.”, como sugere (Norma Portuguesa - Guia para a implementação de gestão da manutenção 2009). Para concluir, (Ferreira 1998), menciona que a manutenção começa muito antes da primeira avaria num equipamento, ou seja, logo na fase do projeto do equipamento da instalação industrial. É ainda expectável que a manutenção participe ativamente numa instalação ou no funcionamento de uma máquina ou equipamento, tendo como missão:  a vigilância permanente ou periódica;  ações de reparação;  ações preventivas. 2.1.3 Importância da manutenção Segundo (V. M. Pinto 2004), a importância da manutenção assenta em três razões principais: económicas, legais e sociais. A primeira tem como objetivo atingir o rendimento máximo dos investimentos feitos nas instalações e equipamentos, prolongando deste modo a sua vida útil e mantendo-os em operação o máximo tempo possível. A redução dos desperdícios, as rejeições e reclamações são também tidas em conta. A segunda obriga à prevenção de situações que possam constituir um fator de insegurança, tais como, risco de acidente individual ou coletivo. O incómodo (ruído, fumo ou cheiros) e a poluição (resíduos sólidos, emissões de gases) apresentam também o seu grau de importância. Quanto às questões sociais, a preservação da imagem da empresa pode justificar a adoção de medidas de manutenção adequadas. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 10 Manutenção Reativa Resolutiva Planeada (Diferida) Não Planeada (Emergência) Proativa Preventiva Preditiva Melhoramento 2.1.4 Aplicabilidade da manutenção Numa empresa, independentemente dos equipamentos com que labora, é muito importante garantir a operacionalidade dos mesmos, pelas implicações que estes têm na garantia de prestação de serviços e consequentemente na geração de riqueza. Por isso, a manutenção deve zelar pela boa conservação e manutenção, ter um bom nível de organização e operacionalidade e, como já foi referido, numa perspetiva de gestão integrada, ter a capacidade para interatuar ativamente com outras funções da empresa. Assim presta um contributo importante para a obtenção do máximo de produtividade com custos mínimos e garante um nível de qualidade elevado. (V. M. Pinto 2004) Segundo (Ferreira 1998), a importância da função manutenção numa empresa é normalmente associada à disponibilidade de equipamentos produtivos, isto é, à capacidade destes para estarem operacionais nos períodos de trabalho pretendidos. É a manutenção que pode garantir a disponibilidade dos equipamentos, fator essencial para cumprir os compromissos assumidos e garantir o nível de produtividade. 2.1.5 Formas de manutenção Segundo (V. M. Pinto 2004), a forma mais remota de manutenção conhecida consiste em deixar funcionar o equipamento até à ocorrência de uma avaria para posteriormente se proceder à reparação, sendo este tipo de manutenção denominado por manutenção resolutiva, curativa ou corretiva. Por reagir ao acontecimento depois da sua ocorrência designa-se por manutenção do tipo reativo. Este tipo de manutenção é uma técnica que será sempre usada, pelo menos enquanto não houver meios para prevenir a ocorrência da avaria, como acontece na maioria dos equipamentos eletrónicos. Apresenta alguns inconvenientes, nomeadamente, exigir a formação de stocks, obrigar o recurso frequente a trabalho extraordinário, alongar os tempos de paragem e ainda, de não permitir o planeamento de imobilização das máquinas. Progressivamente outras técnicas de manutenção surgiram, designadamente as proativas, por agirem antes da ocorrência da avaria. Fazem parte deste leque a manutenção preventiva, preditiva ou condicionada e a manutenção melhorada que serão abordadas nos pontos subsequentes. Na figura 6 apresenta-se um esquema resumo com as diferentes formas de manutenção: Figura 6: Formas de manutenção. (V. M. Pinto 2004) Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 17 Deste modo, a taxa de avarias (λ) exprime o número de avarias por unidade de utilização. No caso de se tratar de uma máquina utiliza-se número de avarias/hora ou, num veículo, número de avarias/km. Apresenta-se abaixo a fórmula que permite calcular a taxa de avarias: De seguida é apresentada a figura 10, conhecida como “Curva da banheira”, representativa da distribuição de avarias de uma larga gama de equipamentos ao longo do tempo. Através da visualição é possível identificar três regiões. Figura 10: Curva da banheira. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) A primeira zona, designada por início de vida, apresenta um elevado número de avarias, coincidente com as primeiras horas de operação. Estas avarias devem-se a deficiências de fabrico, problemas de transporte ou instalação, ou inexperiência do operador. Trata-se do espaço temporal em que nos equipamentos eletrónicos se faz uma pré-seleção de componentes, enquanto nos equipamentos mecânicos se faz a rodagem. A região central, corresponde à fase da maturidade, onde a distribuição de avarias é sensivelmente uniforme ao longo do tempo. A taxa de avarias é praticamente constante, sendo estas aleatórias, não havendo, geralmente, degradação prévia visível. É também o período de maior rendimento do equipamento. A fase do envelhecimento, assinala o aproximar do fim de vida do equipamento. Nesta região, verifica-se um aumento significativo do número de avarias à medida que o número de horas de operação decorre. É notória uma degradação acelerada e o equipamento já não cumpre o fim para o qual foi desenvolvido. Esse facto pode originar o abate, a reconstrução ou a adaptação do equipamento. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) No Anexo B, apresenta-se explicitamente o método usado pela Lipor quando ocorre algum problema e é necessário dar conhecimento do mesmo. Nesse sentido, este método é aplicado a todos os colaboradores da empresa, os quais podem efetuar um Pré-Ticket ou Ticket consoante a área de trabalho que integram. No entanto, os Pré-Tickets terão de ser validados pela chefia Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 18 (ou algum colaborador delegado), enquanto, os Tickets são diretamente encaminhados para a DOMO (Divisão de Operações, Manutenção e Obras). 2.1.15 MTBF – Mean Time Between Failures Num determinado equipamento, exprime-se o tempo médio de bom funcionamento, ou seja, o tempo que decorre, em média, entre duas avarias consecutivas. Assim, (V. M. Pinto 2004), refere que para um bem reparável e para um determinado período de tempo o MTBF (Mean Time Between Failures) pode ser obtido através da seguinte expressão: em que é a taxa de avarias. 2.1.16 MTTR – Mean Time to Repair A expressão MTTR (Mean Time to Repair) exprime o tempo médio necessário para reparar uma avaria. Neste sentido considera-se como o tempo dedicado à reparação o tempo durante o qual um componente passa do estado para ser restaurado para uma condição de bom funcionamento. (V. M. Pinto 2004) 2.1.17 Disponibilidade Tal como o nome indica, este indicador sugere o tempo durante o qual determinado equipamento está disponível para operar. Assim, como refere (Ferreira 1998), a disponibilidade está dependente:  do número de avarias;  da rapidez com que elas são reparadas;  do tipo de manutenção;  da quantidade dos meios à disposição;  da sua inter-dependência. 2.1.18 Custos da Manutenção A ausência de uma política de manutenção gera custos. Contudo, os custos gerados pela função da manutenção são apenas a ponta de um iceberg. A parte visível corresponde aos custos com a mão-de-obra, das ferramentas e instrumentos, do material aplicado como consequência dos reparos e da subcontratação e outros referentes à instalação. Na parte inferior do iceberg, parte invisível, encontram-se os maiores custos, que são os decorrentes da indisponibilidade do equipamento. Este custo foca-se na perda de produção, da não qualidade dos produtos, da recomposição da produção e por último, das penalidades comerciais, com possíveis consequências sobre a imagem da empresa. Os custos ligados à indisponibilidade e deterioração dos equipamentos Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 19 são uma consequência da falta de manutenção. Esta relação presente entre o custo da manutenção e o custo da indisponibilidade e produtividade foi estudada através do modelo matemático, cuja conclusão visa uma melhor relação custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva, em vez de situações de descontrolo do processo produtivo pela falta de manutenção. (Marcorin e Lima 2003) A figura 11 mostra a relação entre o custo da manutenção preventiva e o custo da falha. Entre os custos decorrentes da falha estão, basicamente, as peças e a mão-de-obra necessárias à reparação e, principalmente, o custo da indisponibilidade do equipamento. Esta figura mostra igualmente que investimentos crescentes em manutenção preventiva atenuam os custos que advêm das falhas, tendo como consequência, a diminuição do custo total da manutenção, em que se somam os custos da manutenção preventiva com os custos das falhas (Marcorin e Lima 2003). Figura 11: Custo da manutenção. (Marcorin e Lima 2003) A mesma figura mostra que o ponto ótimo é o equilíbrio entre os custos da manutenção preventiva e os custos decorrentes das falhas. É possível concluir ainda que, a partir deste ponto ótimo, realizar mais investimento não abona para a redução do custo das falhas, bem pelo contrário, ajuda a elevar o custo total. A ausência de falhas requer gastos cada vez maiores com a manutenção, ou seja, esta situação acarreta uma consequente redução do lucro de operação. Assim, a figura 12, apresenta a dificuldade sentida em encontrar o ponto ótimo de disponibilidade, o qual é obtido quando o lucro é máximo, sendo este um dos maiores desafios associados à gestão da manutenção. Figura 12: Ponto ótimo de disponibilidade. (Marcorin e Lima 2003) Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 20 2.1.19 A natureza dos custos de manutenção Os quadros 1 e 2 referem-se, respetivamente, à natureza dos custos de manutenção e ao custo total da manutenção. Segundo (Cabral 2004), os custos da atividade de manutenção numa empresa podem ser divididos fundamentalmente em três naturezas: Custos diretos São custos afetos ao funcionamento dos serviços de manutenção (mão de obra, materiais e serviços), incluindo os custos de subcontratação, caso se verifiquem. Custos indiretos Trata-se de custos originados por perdas de produção imputáveis à manutenção (paragens provocadas por avarias ou para intervenções de manutenção). Custos de posse Estes são associados à posse de stocks que correspondem aos custos dos materiais existentes em armazém, sejam materiais de consumo corrente, sejam peças ou equipamentos de reserva específicos. Quadro 1: A natureza dos custos de manutenção. (Cabral 2004) Quadro 2: Custo total da manutenção. (Cabral 2004) 2.2 Ferramentas de melhoria contínua A direção da manutenção deve melhorar continuamente a eficácia do sistema de gestão da manutenção através da implementação da política da manutenção, dos objetivos da manutenção, dos resultados das auditorias, da análise dos dados, das ações corretivas e preventivas e da revisão pela gestão. (Norma Portuguesa - Guia para a implementação de gestão da manutenção 2009) Custos Diretos - Cd Mão de obra (incluindo contratada se existir) Materiais e energia consumida Peças de reserva utilizadas Custos Indiretos - Ci Encargos fixos não cobertos Encargos variáveis não incorporados Margem de lucro perdida Custos de Imobilização dos Stocks - Cs Taxa de juro do capital imobilizado Encargos de armazenagem Encargos de seguros Cd Ci Cs Custo Total Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 21 2.2.1 Ciclo PDCA – Deming Cycle Como referem (Faria e Nóvoa 2012), o Ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) é uma ferramenta de melhoria contínua que tem como finalidade alcançar ótimos resultados fazendo jus a uma forte sensibilização para a qualidade. Como ilustra a figura 13, este processo é composto por quatro etapas, descritas em baixo: P – Plan/Planear: são estabelecidas as metas e as metodologias para as atingir; D – Do/Executar: as pessoas envolvidas são treinadas nos métodos utilizados e o plano é colocado em prática; C – Check/Verificar: é feita a verificação dos resultados de trabalho executado para averiguar a sua progressão em direção à meta; A – Act/Atuar: é ajustado o processo em função dos resultados. Figura 13: PDCA (Plan, Do, Check, Act). (Faria e Nóvoa 2012) 2.2.2 5 S Esta ferramenta tem como primordial intuito melhorar e organizar todos os locais de trabalho. (Faria e Nóvoa 2012) Considerada também como uma ferramenta de melhoria contínua, os 5 S baseiam-se em cinco palavras japonesas, como se pode consultar na tabela 1. Tabela 1: 5 S. 5 S Objetivo Seiton (Arrumação) Eliminar o desnecessário, separando o que é realmente útil Seiri (Organização) Organizar e dispor de ordem correta todas as ferramentas necessárias Seiso (Limpeza) Fomentar a limpeza do equipamento e do local de trabalho Seiketsu (Normalização) Criar rotinas de melhoria contínua, mantendo limpo o que já está Shitsuke (Disciplina) Estimular o hábito de seguir regras, favorecendo o bom ambiente Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 22 2.2.3 5 Porquês – 5 Why’s Os 5 Why’s é mais uma técnica de melhoria contínua, bastante simples, em que o objetivo passa por determinar a raiz do problema, através dos 5 porquês, ilustrados na figura 14. O seu fundamento é prático, ou seja, perante um problema realiza-se um conjunto de perguntas iniciadas pela palavra “porquê”. De salientar que a análise da causa do problema não está restrita somente a 5 perguntas, podendo ser mais ou menos. Isso é permutável consoante a complexidade do problema presente. (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) Figura 14: 5 Porquês (5 Why's). (Lobo, Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012) 2.2.4 Diagrama de Causa-Efeito – Ishikawa Diagram Na figura 15, o Diagrama de Causa-Efeito, igualmente conhecido por Diagrama de Ishikawa, nome do seu criador, é utilizado para explorar todas as causas possíveis ou mesmo reais do problema. As causas identificadas estão ordenadas e analisadas segundo um parâmetro hierárquico de importância, que auxilia na identificação da origem do problema. Na área da manutenção é frequente serem parametrizadas as causas do problema em quatro classes, tais como, máquinas, pessoal, métodos e materiais. Naturalmente estas classes são perfeitamente flexíveis ajustando-se à medida do problema em estudo. (Faria e Nóvoa 2012) Figura 15: Ishikawa Diagram. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 23 2.2.5 FMEA – Failure Modes and Effects Analysis A análise FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) tem como objetivo identificar potenciais modos de falhas de um produto ou processo de forma a avaliar o risco associado a estes modos de falha, para que sejam classificados em termos de importância e então receber ações corretivas associadas com o intuito de diminuir a incidência de falhas. Neste sentido, é um método de elevada importância, pois pode ser usado em diversas áreas de uma organização, tais como: projetos de produtos, análise de processos, área industrial e/ou administrativa, manutenção de ativos e confiabilidade com o intuito de propiciar valiosos benefícios para o negócio. (Faria e Nóvoa 2012) Na figura 16 é apresentado um exemplo deste método. Figura 16: FMEA (Failure Modes and Effects Analisys). (Faria e Nóvoa 2012) Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 24 3 Apresentação do projeto e estudo dos equipamentos imóveis 3.1 Objetivo do trabalho A Lipor depara-se com uma realidade que convém ser mudada e sobretudo adaptada às exigências dos dias atuais para se tornar ainda mais competitiva. Deste modo, foi crucial analisar pormenorizadamente o plano de manutenção praticado e tentar perceber o que podia ser melhorado. Efetivamente pretende-se que este novo plano se ajuste à conjetura da organização e ao trabalho efetuado, pois trata-se de um encargo que tem como estratégia orientar a execução dos serviços de manutenção aos equipamentos imóveis da Lipor. O plano apresentado resulta da compilação das especificações técnicas evidenciadas nos manuais dos equipamentos, das ordens de serviço de manutenção preventiva, bem como dos conhecimentos adquiridos relativos ao histórico das intervenções efetuadas, aquando da sua existência. Assim, foi imperativo adequar e melhorar o plano de manutenção existente, para um novo modelo mais recente e capaz de sustentar as exigências crescentes da manutenção com um único objetivo, a melhoria de recursos humanos e materiais e a maximização da eficiência. É fundamental garantir que os tempos programados para a manutenção não afetem a produção, tendo sempre em consideração que os lead times nas diferentes áreas se ajustem de forma complementar, assegurando a qualidade do serviço efetuado sem detrimento da produtividade. Como a melhoria contínua é uma preocupação constante da organização, é normal que esse plano necessite, após algum tempo, de atualizações e ajustamentos significativos de modo a moldar-se cada vez mais e melhor aos objetivos propostos pela organização e alavancar precisamente essa ideia de melhoria. Espera-se que este plano de manutenção seja capaz e sobretudo eficaz, permitindo uma redução efetiva dos custos associados à manutenção e elevar os recursos da Lipor. Após esse trabalho estar desenvolvido, foi implementado o plano. Espera-se no futuro um melhor controlo da manutenção dos seus equipamentos imóveis, de modo a poder alargar o plano desenvolvido aos restantes equipamentos. É ainda expectável, numa realidade próxima, que se possam usar os dados já existentes aquando da obtenção de uma aplicação informática e desse modo o plano de manutenção fique concluído. 3.2 Situação atual do problema O computador é, nos dias de hoje, uma ferramenta de trabalho acessível e de grande utilidade. A apreciável gama de aplicações informáticas existentes no mercado, suscetíveis de resolver os problemas mais comuns de gestão, justifica uma reapreciação, pelas empresas, das potencialidades destas aplicações, as quais estão perfeitamente ao alcance da grande maioria das delas. A Lipor dispõe atualmente de um plano de manutenção em desuso e como consequência direta deste problema a manutenção praticada nesta unidade fabril, por vezes, não é a mais indicada, podendo até ser esquecida. Assim, o principal objetivo foi aprimorar o plano de manutenção já existente, tendo como base o antigo e, através de algum estudo e pesquisa de software relacionado com a área, tentou-se adequar o plano já existente a um novo plano que posteriormente possa melhor gerir a manutenção da empresa. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 25 Após alguma investigação de softwares no mercado, especificamente de programas de manutenção, encontraram-se alguns que provavelmente satisfazem as necessidades da Lipor. Dos programas perscrutados e depois de diminuída a decisão de escolha, somente entre, Mac, Navaltic e buildONE, este último é aquele que melhor resposta dará às pretensões da Lipor. Assim, a empresa fornecedora da aplicação informática buildONE será, muito provavelmente, a escolhida em detrimento das restantes por ser aquela que melhor se ajusta às necessidades da empresa As funcionalidades desta última aplicação informática serão descritas em pormenor no Anexo C. A utilização destes softwares, apresenta alguns benefícios, tais como: a) Maior produtividade da manutenção, verifica-se uma melhor racionalização de todos os recursos (mão-de-obra, equipamentos, manutenção, ferramentas, materiais, instalações); b) Redução de custos de manutenção, pois existe um conhecimento mais célere e rigoroso dos fatores de custo, o que viabiliza uma correta tomada de decisões em tempo útil; c) Redução dos tempos de imobilização não programada, dos equipamentos, porque se torna possível usar a manutenção preventiva de forma mais extensiva; d) Aumento do tempo de vida, dos equipamentos, na medida em que estes beneficiam melhor da manutenção preventiva; e) Redução de todos os tempos de espera, por melhor gerir o trabalho e a informação sobre as localizações de materiais, equipamentos, ferramentas, documentação técnica, etc; f) Menor perturbação do ritmo de produção, na medida em que se torna mais acessível articular o plano de manutenção com o plano de produção; g) Maior eficácia da gestão, porque apoia as decisões de caráter técnico ou económico em informações mais fidedignas e atuais, alertando para desvios relevantes logo que estes ocorram; h) Melhor organização da manutenção, pois a análise que antecede a especificação de um sistema de gestão informatizada da manutenção mostra, geralmente, insuficiências, desajustes ou redundâncias que devem ser retificados. Deste modo o objetivo do trabalho foi tentar ajustar o plano de manutenção já existente para o formato de funcionamento do software de manutenção para que quando se proceder à sua aquisição a facilidade de migração de todos os dados inerentes à manutenção já estejam organizados segundo a formatação que esse software exige para se poder obter um bom desempenho. 3.3 Método seguido no projeto O processo de planeamento da manutenção desenvolveu-se sob quatro importantes domínios que, funcionando como um todo, completam o plano de manutenção. Na primeira parte define-se, essencialmente, o conjunto de tarefas de manutenção que são as mais adequadas para cada equipamento. Esta fase culmina com a elaboração de um programa de manutenção que consiste numa listagem de todos os equipamentos, sistemas e instalações, sujeitos a manutenção, com dedicação do seu número de código, designação, tipo e modelo, tarefas de manutenção aplicáveis e respetiva periodicidade. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 26 1 •Programa de manutenção 2 •Planeamento da manutenção 3 •Preparação e lançamento do trabalho 4 •Controlo da manutenção O planeamento da manutenção anexa os pedidos de reparação, os trabalhos de manutenção preventiva e os de manutenção condicionada, os trabalhos pendentes e as ordens de modificação equacionando a sua execução consoante a disponibilidade de mão-de-obra e a quantidade de materiais necessários. A terceira fase assegura à equipa de manutenção uma disposição ideal de todos os recursos necessários, desde materiais de consumo a peças de substituição, até ao transporte e movimentação. Denomina-se por fase de preparação e lançamento do trabalho. Por último, na quarta fase, o controlo da manutenção, tem como objetivo permitir a atualização do planeamento e alimentar os registos da manutenção. Na tabela 2 é apresentado um esquema resumo do método seguido no projeto. 3.4 Descrição do problema O trabalho foi desenvolvido na unidade fabril Lipor, sendo seguidamente explicado de forma mais detalhada no capítulo 4. Inicialmente começou por se analisar algumas famílias de equipamentos. Salienta-se a família relativa ao ar comprimido, ponto 3.5, mais precisamente os compressores, secadores e depósitos, na medida em que foram os primeiros equipamentos alvos do estudo. Desta forma procedeu-se à sua identificação e recolha das características de funcionamento presentes no manual, para que fosse possível efetuar um estudo exaustivo ao seu correto funcionamento. Após essa análise estar completa, pode-se efetivamente elaborar um Plano de Manutenção mais apropriado a ser aplicado ao equipamento. Basicamente, o mesmo processo foi estendido a outra gama de equipamentos, designadamente, compactadores, ponto 3.6, máquinas de jardinagem, ponto 3.7, e ainda aos equipamentos que constituem a Linha Multiusos, ponto 3.8, situada no edifício designado por Centro de Triagem, tendo sido este último o que originou maior trabalho. Em suma, a elaboração e aplicação de um plano ideal de manutenção para os equipamentos supracitados, contribuiu para o aumento da durabilidade e funcionalidade dos mesmos. Contudo, o mais importante foi conseguir uma redução significativa das intervenções, executando-as no momento apropriado, contribuindo assim para uma melhor gestão da eficiência dos equipamentos. Todos os equipamentos abordados encontram-se referenciados num esquema posterior. Os pontos seguintes ajudam a compreender melhor a localização dos equipamentos e com que fim são usados na empresa. Tabela 2: Processo de planeamento da manutenção. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 33 A Lipor não tinha implementado capazmente essa prática pelo que um dos objetivos do trabalho consistiu na elaboração de tarefas de modo a beneficiar o funcionamento do equipamento e, consequentemente, da produção. A inexistência de aparelhos que permitam auxiliar a necessidade de uma intervenção ao equipamento, bem como a de um software de manutenção, foram os problemas constatados mais críticos, havendo por isso necessidade de os adquirir a fim de tornar a manutenção mais eficiente. 3.10 Pós-implementação do Plano de Manutenção Este ponto retrata como poderá ser desenvolvida a manutenção após a implementação de um correto plano para os seus equipamentos imóveis, condição fundamental para a laboração de qualquer empresa nos dias que correm. Como já foi mencionado, a empresa não possuía qualquer informação sobre os equipamentos anteriormente referidos, daí a necessidade de criar uma tabela com as principais características destes, tais como, a marca, a referência, a sua localização, entre outros. Após a criação da tabela, a empresa passou a possuir de uma forma mais organizada e de mais fácil acesso a informação necessária. Consequentemente adicionou-se à lista dos equipamentos desta tabela, a respetiva ficha do equipamento em formato Word. Depois deste procedimento, as condições para se desenvolverem as ordens de serviço de manutenção preventiva estão agora criadas. O recurso aos manuais dos equipamentos foi fundamental. Por sua vez, depois de elaboradas estas ordens, torna-se de extrema importância organizá-las e atribuí-las de forma adequada e de modo a que estas contribuam para o bom funcionamento destes equipamentos, sendo que um bom plano manutenção é tanto melhor consoante a execução das tarefas no devido tempo. Contudo, é perfeitamente natural que estas mudanças impliquem um certo tempo de habituação, por isso, espera-se que num futuro próximo ajudem a aprimorar o funcionamento da manutenção para estes casos. Em conclusão, esta simples mudança de prática poderá vir a contribuir para uma vantagem económica, nomeadamente na diminuição dos custos, uma vez que as inspeções são feitas no tempo correto, evitando-se à posteriori possíveis anomalias inesperadas e custos avultados. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 34 3.11 Árvore da Lipor Lipor I Edifícios/InfraEstruturas Edifícios Administrativos Edifício Administrativo Gabinete CVO Casa do jardim Edifício de Apoio Administrativo Edifício Social Edifício Visitantes Centro Ambiental Edifício de Produção Centro de Triagem Equipamentos Móveis Compactadores Equipamentos Imóveis Linha Multiusos Ar-Comprimido Instalações Horta da Formiga Equipamentos Móveis Equipamentos Imóveis Máquinas de Jardinagem Instalações Ecocentro Plataforma Interior Plataforma Exterior Compactadores Estação de Transferência Plataforma de Verdes Edifícios Técnicos Portaria PT - Zona Azul Casa das Bombas - Zona Azul PT - Zona Verde Casa das Bombas - Zona Verde Lavagens e Posto de Abastecimento Infra-Estrutura Externas Internas Lipor II Aterros Figura 30: Árvore da Lipor. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 35 3.12 Benefícios e custos Um ínfimo descuido no mundo negocial em que nos deparamos diariamente pode permitir a ultrapassagem do concorrente mais direto nesta competição exigente. O custo associado à aquisição do programa buildONE pode ser um entrave para a Lipor, continuando assim com o seu plano de manutenção primário. A aquisição tardia desse programa pode contribuir para possíveis gastos desnecessários podendo haver um aviso de manutenção que não é lembrado, incorrendo-se numa avaria mais penosa e morosa para a empresa. Esta situação pode tornar-se insustentável para a Lipor, mas certamente que com o recurso a um software de manutenção tudo poderá ser diferente, para melhor. Resta à empresa saber por mais quanto tempo esta situação se irá manter. No futuro, após estar definido um sistema específico, e bem elaborado, para que a gestão de manutenção funcione na perfeição, convém proceder-se a uma avaliação da eficácia e eficiência que essa nova implementação trouxe ao sistema. Com esta nova estratégia bem implementada poder-se-ão atingir os seguintes objetivos:  a redução das reclamações por parte das avarias dos equipamentos indicadas pelos colaboradores;  a redução dos custos de não conformidade;  a melhoria das competências dos colaboradores, isto é, após o treino a que são submetidos, à partida, estes deverão ser capazes de ter um melhor desempenho no funcionamento da máquina ou equipamento;  aumento da motivação dos trabalhadores, estes sentem-se mais capazes e confiantes no desenvolvimento do seu trabalho, realizando-o com outra motivação e segurança;  eliminação dos desperdícios e, como consequência direta, redução das perdas por erros/anomalias do equipamento, originando uma diminuição de custos;  a empresa passa a ter uma eficiência e um prazo de entrega dos produtos muito melhor definido, levando com isso à satisfação dos seus clientes;  a melhoria contínua deve constituir um objetivo permanente da organização;  o tempo de paragem das máquinas, provocado por avarias, tem apresentado uma tendência de diminuição ao longo dos anos, contribuindo para uma poupança significativa;  o aumento da produção, devido à capacidade das máquinas atuais serem desenvolvidas com esse propósito, leva a maior lucros o que pode ajudar a combater os custos da manutenção. Ganha-se mais, logo fica-se com mais recursos financeiros para combater os custos da manutenção; 3.13 Preenchimento do formulário de rotina Antes de qualquer outra informação é preciso explicar em que consistem estes formulários. Basicamente, o formulário de rotina consiste num conjunto de folhas que compreendem a sequência de tarefas a executar pelo técnico antes de praticar qualquer atividade com o equipamento. O seu preenchimento auxilia o técnico a executar corretamente todos passos necessários para uma boa manutenção. Se porventura a pessoa que irá efetuar esse trabalho não for dotada de grande experiência, como por exemplo o caso de um operador novo, este documento serve como uma ferramenta de apoio que o ajudará a decidir quais os passos mais indicados para realizar uma manutenção correta e eficiente. No Anexo D é possível verificar um formulário de rotina. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 36 3.14 Relatório de verificação de máquinas e equipamentos e Decreto-Lei n.º 50/2005, de 25 de fevereiro Atualmente, o Decreto-Lei n.º 50/2005 de 25 de fevereiro é aplicável num leque de equipamento críticos, isto é, numa gama de equipamentos considerados perigosos para quem os opera e que por qualquer eventualidade possam pôr em risco a saúde dos trabalhadores quando se procede à sua utilização. Por uma questão de segurança, e para evitar possíveis acidentes de trabalho, é prioritário aplicar esta legislação aos equipamentos que constituam tal risco. No Anexo E pode ser consultado na íntegra o relatório de verificação de máquinas e equipamentos, o qual é necessário preencher para que o equipamento cumpra os requisitos obrigatórios para o seu bom funcionamento. 3.15 Boletim de investigação de ocorrência Este ponto dá seguimento ao ponto 2.2, o qual realça algumas das principais ferramentas usadas na melhoria contínua. Na Lipor, quando algum problema surge, é necessário, como em qualquer outra organização, proceder-se a uma investigação que consiga fazer emergir qual a causa principal que motivou aquele determinado acidente. Para tal, é necessário um Boletim de Investigação de Ocorrência que irá permitir, após análise, apurar de forma mais minuciosa as potenciais causas do problema. No Anexo F pode ser consultado o Boletim de Investigação de Ocorrência. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 37 4 Elaboração de um plano de manutenção preditiva, preventiva e curativa Neste capítulo é apresentado o aspeto final do plano de manutenção elaborado na Lipor. Obviamente, é importante realçar, mais uma vez, que com a aquisição do software de manutenção, aquele irá tomar um aspeto visual e funcional diferente do referido no ponto 4.5. É de referir que o grosso do trabalho consistiu na recolha e preparação do conjunto de dados relativos à manutenção e tratá-los de acordo com as exigências do software a adquirir. Contudo, e dado que a empresa ainda não possui essa aplicação informática, não foi possível apresentar uma imagem definitiva do seu funcionamento. Posto isto, e abordando agora a problemática pretendida, o plano de manutenção consta de um conjunto de informações e ordens que se tornam fundamentais seguir para se maximizar a produção e racionalizar os custos associados. Deste modo esse conjunto fica completo através das fichas do equipamento e das ordens de serviço de manutenção preventiva que posteriormente vão permitir a elaboração do plano de manutenção para os equipamentos da Linha Multiusos, elaborado em Excel. Nos pontos seguintes explicita-se cada um dos processos que constituem o referido plano. 4.1 Plano de Manutenção – Lipor Nos subtítulos seguintes refere-se mais detalhadamente a forma como foi elaborado o plano de manutenção. O modelo já existente foi melhorado e ajustado, tendo sempre em mente o objetivo de o enriquecer continuamente, tornando-o mais eficaz e adequado às exigências da organização. Em que consiste? O plano de manutenção criado para a Linha de Multiusos do Centro de Triagem teve como capital finalidade gerir de forma mais eficiente e rápida as constantes necessidades de manutenção que os equipamentos exigem após a sua utilização. Como a utilização dos equipamentos varia consoante a necessidade de produção, não é possível afirmar com exatidão que o plano de manutenção criado consiga cumprir uniformemente as intervenções necessárias a todos eles. Deste modo, as tarefas que dele constam deverão ser alteradas, antecipando-as ou atrasando-as, mediante a utilização a que os equipamentos forem sujeitos. No fundo, torna-se claro que a elaboração de um bom plano de manutenção é indispensável para uma boa gestão e extensão da vida útil dos equipamentos. 4.2 Ficha de equipamento – B.I.E. (Bilhete de Identidade do Equipamento) Todos os equipamentos imóveis na empresa Lipor são dotados de uma ficha de equipamento, que pode ser equiparada a uma espécie de B.I.E. (Bilhete de Identidade do Equipamento). Tal como o nome indica, esta ficha elaborada em Word apresenta de forma mais detalhada o tipo de equipamento e suas características mais evidentes, para que o equipamento possa ser facilmente identificado. A Lipor já dispunha de uma ficha de equipamento mas, após algum estudo, concluiu-se que era necessário introduzir melhorias, adequando-a à especificidade dos equipamentos Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 38 analisados. Nesse sentido, procurou-se identificar quais os campos que estariam em falta ou a necessitar de um upgrade. Contudo, e para evitar a existência de documentos importantes impressos em papel, pouco usual nos dias que correm, foi sugerida a criação de uma tabela em formato Excel na qual constassem os campos presentes na ficha do equipamento, bem como outros que possam ser importantes, permitindo uma consulta fácil e rápida de toda a informação pertinente. No Anexo G é possível ver a ficha de equipamento “antiga” e a melhoria proposta para a nova ficha de equipamento a qual permitiu a elaboração da tabela em Excel, já referida. 4.3 OSMP – Ordem de Serviço de Manutenção Preventiva O passo seguinte consistiu em elaborar, em concordância com a tabela em Excel, uma ficha em formato Word, contendo as ordens de serviço de manutenção preventiva. Estas ordens surgem após uma análise pormenorizada dos manuais dos equipamentos, mais especificamente após leitura da parte ligada à manutenção, como sugere o fabricante do equipamento. Os equipamentos pertencem a famílias diferentes, sendo que para cada um é necessário uma intervenção exclusiva, visto que as avarias são também distintas. Há equipamentos que necessitam de verificar essa checklist mesmo antes de a máquina entrar em serviço, enquanto outros, por exemplo, apenas ao fim de 2000 horas de funcionamento. A elaboração das OSMP tem como principal função a realização das intervenções necessárias ao equipamento de modo a melhorar o seu funcionamento. No Anexo H, exemplificam-se algumas OSMP elaboradas para equipamentos imóveis. 4.4 Norma visual Como referido no ponto anterior, no acompanhamento de cada OSMP, pretende-se introduzir uma imagem que descreva melhor a função a exercer, denominada por Norma Visual. Foi especialmente desenvolvida para servir e ser aplicada na Linha Multiusos. Esta técnica consiste em ter uma imagem no aparelho, no local onde se pretende que seja realizada a intervenção, que indique qual a forma mais correta de executar a tarefa pretendida. Torna-se num método mais ativo e muito menos suscetível ao erro, pois o que se pretende é que o operário que realizar essa ordem, a execute como consta na respetiva imagem. Desta forma a empresa sabe que as ordens são bem cumpridas, não correndo o risco de ficarem por realizar por incompreensão do operário. No Anexo I apresenta-se uma norma visual para o transportador 111 e para o eletroíman, da Linha Multiusos. 4.5 Plano Geral de Manutenção Após a reformulação das fichas dos equipamentos, e depois de criadas as OSMP, que contêm as tarefas de intervenção descritas nos manuais dos equipamentos e as normas visuais, podese finalmente cruzar os dados e elaborar em Excel o respetivo plano de manutenção. Este plano foi criado para satisfazer as necessidades dos equipamentos que compõem a Linha Multiusos, recorrendo ao plano geral usado para os equipamentos das linhas do Centro de Triagem. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 39 Assim, o plano geral de manutenção apresentado na figura 31 não contempla a totalidade dos equipamentos imóveis analisados e descritos no capítulo 3, uma vez que a maior parte da manutenção destes se cinge às horas de funcionamento, sendo estas por sua vez condicionadas pela carga de produção a que estão sujeitos. Além disso, como a Lipor não possuiu uma base de dados que permita recolher, guardar e gerir todo o histórico das avarias, a elaboração desse plano tornou-se ainda mais complicado. De forma a contornar esta situação foi essencial acompanhar a equipa de manutenção nas diversas intervenções a estes equipamentos, que permitiu a troca de conhecimentos e opiniões sobre as intervenções, as quais contribuíram para uma mais oportuna distribuição das tarefas. Não foi fácil enquadrar na altura exata a melhor tarefa para o equipamento correspondente, devido ao número significativo de inspeções minuciosas que estes equipamentos requerem. No entanto, após algum tempo dedicado ao assunto, chegou-se a um plano que se considera ser ideal para o bom funcionamento da Linha Multiusos. Associado a este plano foram também incluídas as tarefas de limpeza necessárias, pois não são só as intervenções que contribuem para o bom funcionamento, sendo também fundamental a limpeza do equipamento. Contudo, devido à sua dimensão, apenas um esquema representativo do plano geral será apresentado, constando o plano de manutenção para a Linha Multiusos do Anexo J. Figura 31: Plano Geral de Manutenção. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 40 4.6 Limitações do trabalho A principal limitação sentida neste trabalho consistiu no facto de nunca ter sido elaborado qualquer tipo de trabalho semelhante num passado recente. Neste caso, e tratando-se da primeira vez, é normal que a resistência sentida no desenvolvimento do mesmo seja grande, como em qualquer outra área que se desconhece. Faz parte do processo de conhecimento, o qual vai aumentado à medida que se estudam, analisam e pesquisam ciências relacionadas com a área. Contudo, este atrito vivido torna-se essencial para o desenvolvimento do mesmo. Após superação deste início controverso novo problema surgiu, o qual se prendeu com a dificuldade em melhorar a implementação deste plano de manutenção ao conjunto de equipamentos. Mais uma vez, a ausência da elaboração de uma prática semelhante no passado, causou algum desconforto. Aliada a esta situação, há que somar a grande dificuldade sentida por parte dos colaboradores à mudança. Por norma, as empresas adaptam os seus colaboradores à sua cultura, que de certo modo vão enraizando com o desenrolar do tempo. Quando algo de novo surge é necessário proceder a essa mudança, sendo que a resistência oferecida pelos colaboradores acaba por ser normal, mas de certo modo também difícil de contrariar. A necessidade extrema de ajustar e atualizar o plano de manutenção, de forma mensal, tornase fundamental, pois os equipamentos podem ser usados de diferentes formas, semana após semana, variando com a necessidade de produção, o que causa a obrigação de organizar um plano heterogéneo no que diz respeito aos tempos entre as manutenções a efetuar. Nesse ponto de vista, qual então o melhor modo de organizar um plano de manutenção? Para poder responder a esta questão, é necessário ter em conta a importância de um histórico que permita moldar esse plano para combater as necessidades da organização e deste modo evitar que a manutenção possa ocorrer fora dos tempos de intervenção necessários. Posto isto, chega-se à conclusão que não existe um plano de manutenção perfeito para aplicar, mas sim um plano que seja variável e, fundamentalmente, capaz de se moldar e solucionar de tal modo às contantes mudanças nas intervenções necessárias a realizar. Ultrapassadas estas limitações, perfeitamente aceitáveis, o trabalho foi irrepreensivelmente desenvolvido. 4.7 Codificação dos equipamentos imóveis Para mais facilmente se proceder à procura de um equipamento, e para que não se caia no erro de procurar um equipamento que não se pretende, um dos principais objetivos prendeu-se com a codificação dos equipamentos. Deste modo, foram codificados os equipamentos de forma a que não se comprometa a sua pesquisa aquando da introdução do software. Assim os códigos dados aos equipamentos já se encontram no âmbito do funcionamento dessa aplicação. A forma como a codificação foi projetada é apresentada na figura 32. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 41 Figura 32: Exemplo de codificação dos equipamentos imóveis. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 42 5 Técnicas de inspeção condicionada 5.1 Introdução No seio deste tipo de manutenção preditiva não existe um programa completo e específico. Contudo, esta modalidade anexa uma colaboração válida que é imprescindível em qualquer programa de gestão de manutenção. Assim, este tipo de técnica de inspeção condicionada, visa essencialmente monitorizar de forma regular as condições mecânicas, electropneumáticas e elétricas dos equipamentos e instalações, bem como, o rendimento operacional dos equipamentos quanto aos seus processos. O objetivo consistiu fundamentalmente em aumentar os intervalos entre as reparações devido às falhas (manutenção corretiva) e as reparações programadas (manutenção preventiva). A esta situação adicionou-se ainda a tentativa de maximizar o rendimento do processo produtivo, na medida em que os equipamentos e instalações estarão em funcionamento por um período muito mais alargado. As vantagens financeiras do uso da manutenção condicionada permitem:  ganhos por redução de perdas de produção;  ganhos por redução de custos de manutenção. A tabela 3 resume os benefícios que se podem esperar da introdução de um sistema de controlo de condição. Tabela 3: Vantagens da Manutenção Condicionada. (Cabral 2004) Benefícios após controlo de equipamentos Forma como os benefícios surgem Aumento da segurança do operador da máquina O tempo de aviso dado pelo controlo da condição permite parar as máquinas antes de atingirem um estado crítico, especialmente se estas não puderem parar instantaneamente Aumento da disponibilidade dos equipamentos O tempo de serviço das máquinas pode ser ampliado através da maximização do tempo entre revisões. A duração da revisão pode ser diminuída porque a natureza do problema é conhecida, os suplentes e o pessoal estão disponíveis. Os danos resultantes de avarias podem ser resumidos ou eliminados Redução dos custos de manutenção Maior eficiência na produção das instalações A carga e a velocidade de algumas máquinas podem ser ajustadas para obter um bom compromisso entre produção e tempo de serviço até à próxima beneficiação Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 49 a esses equipamentos com uma tão grande diversidade temporal e em que o seu funcionamento é bastante heterogéneo? O problema prendeu-se essencialmente com a volatilidade do tempo necessário para atingir essas horas de funcionamento que geralmente são bastante heterogéneas de mês para mês e de equipamento para equipamento. Ou seja, o tempo que em janeiro um compactador, por exemplo, leva para atingir as 2000 horas de funcionamento, pode de uma forma natural ser completamente diferente do tempo de funcionamento no mês seguinte, ou até mesmo nos restantes meses do ano. Quer-se com isto dizer que a sua utilização está sujeita a variáveis que estão em constante mudança, ou não seguem uma linha tendencialmente repetitiva, tornandose por isso num dos constrangimentos sentidos. De forma a contornar este aspeto presente em quase todos os outros equipamentos imóveis estudados, rapidamente se descartou a ideia de elaborar um plano de manutenção para esses equipamentos e concluiu-se que o mais fácil seria elaborar um plano, mais pequeno mas mais preciso, para a gama de equipamentos que constituem a Linha Multiusos do Centro de Triagem, uma vez que os equipamentos dessa linha não exigem uma manutenção baseada em horas de funcionamento, mas sim por períodos de tempo considerados mais “fixos”, tais como diários, semanais e mensais. Deste modo, a criação de um plano sustentadamente capaz de se moldar ao funcionamento serviu muito melhor as necessidades desses equipamentos. Adicionalmente, outra contrariedade sentida prendeu-se com a melhor altura e com a quantidade de homens a alocar para resolver a intervenção da forma mais eficiente possível. Há sempre grande dificuldade em solucionar esses dois aspetos, pois por vezes o tempo de resolução do problema surpreende a equipa tornando-se um processo mais moroso e por vezes a necessidade de incluir nessa tarefa mais recursos humanos do que aqueles inicialmente propostos, torna-se incontornável. Outro motivo que incentivou a pôr-se de parte a ideia de organizar um plano geral de manutenção prendeu-se com o facto de a Lipor não possuir uma base de dados com o histórico das principais avarias/anomalias à qual fosse possível recorrer para analisar de forma mais detalhada, as principais avarias e qual a sua frequência ao longo do tempo, bem como o tempo médio de reparação das mesmas. Em paralelo com esta linha de pensamento houve a constante preocupação deste plano ser desenvolvido em conformidade com uma possível aquisição do programa de manutenção, buildONE e os dados poderem ser facilmente migrados aquando do seu funcionamento num futuro próximo. Deste modo, os primeiros passos na criação das bases necessárias para esta aplicação foram dados, o que certamente trará benefícios significativos e resultados visíveis num curto espaço de tempo. Com o recurso a essa aplicação informática será possível planear de uma forma muito mais automatizada o trabalho que é necessário prestar tendo como base os planos de manutenção já existentes. Naturalmente os ajustes contínuos serão necessários até se chegar a um plano de manutenção eficiente. É portanto expectável que a aquisição seja feita com a maior brevidade possível, permitindo finalmente gerir a manutenção como um todo e não de uma forma individual como até à data. Deste modo, será significativamente melhorada a manutenção desta organização pela simplicidade de funcionamento deste software, sendo característica indispensável para a eficiência dos procedimentos da qualidade da manutenção. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 50 Apesar de não ter sido desenvolvido um plano de manutenção para os equipamentos que não contemplaram o plano, devido à sua volatilidade temporal, como anteriormente referido, em nenhum momento a sua manutenção foi descurada. Assim, para que se consiga tirar o melhor rendimento dos mesmos foi sugerida a aquisição de três aparelhos, um verificador de óleo, um termógrafo e um analisador de vibrações, que visam ajudar a controlar a necessidade de uma intervenção ou a possibilidade de estender o seu funcionamento por mais horas. Estes aparelhos têm como finalidade dar um feedback do estado em que se encontram os equipamentos, mas a sugestão da aquisição não pode ser vista como uma substituição da manutenção. Estes equipamentos incorrem num custo aproximado de 10000 €. Para finalizar, apresentar-se-ão, de forma sintetizada, algumas propostas para trabalhos futuros que de certa forma poderão dar sequência ao trabalho desenvolvido. 6.2 Perspetivas de trabalhos futuros Seguidamente destacam-se algumas ideias que podem ser desenvolvidas em trabalhos futuros relacionados com este projeto:  alargar o estudo à restante gama dos equipamentos imóveis da Lipor;  investir num programa de manutenção (ex.: buildONE), para ajudar a gerir a manutenção mais eficaz e eficientemente.  converter o plano de manutenção preventiva num plano de manutenção condicionada, com o auxílio equipamentos para esse fim, como mencionado anteriormente. Durante o período em que decorreu o projeto foram acompanhados diversos trabalhos e realizados alguns estudos. A experiência adquirida com a participação nesta realidade fabril, e a oportunidade de colaborar e acompanhar de uma forma mais direta todas as atividades da equipa de manutenção, em simultâneo com a execução dos objetivos propostos, tiveram um peso preponderante nos conhecimentos adquiridos. Para finalizar, a dedicação dada a este projeto contribuiu para melhorar as aptidões profissionais e a capacidade de integrar e coordenar uma equipa de manutenção de uma unidade fabril. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 51 7 Referências [1]Boris, Steve. Total Productive Maintenance. McGray Hill, 2006. [2]Cabral, José Paulo. Organização e Gestão da Manutenção - Dos Conceitos à Prática ... Lisboa: Lidel - Edições Técnicas, Lda, 2004. [3]Faria, José António, e Maria Henriqueta Nóvoa. Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Qualidade. Feup, 2012. [4]Ferreira, Luís Andrade. Uma Introdução à Manutenção. Porto: Publindústria, Edições Técnicas, 1998. [5]Filho, Gil Branco. Dicionário de termos de manutenção, confiabilidade e qualidade. Abraman, 1996. [6]Lima, Walter da Costa, Carlos Roberto Lima, e António Arantes Salles. “Manutenção Preditiva, o Caminho para a Excelência - Uma Vantagem Competitiva.” 6 de Novembro de 2008: 8. [7]Lobo, Bernardo Almada. Acetatos de apoio à cadeira de Gestão da Manutenção. Feup, 2012. [8]Marcorin, Wilson Roberto, e Carlos Roberto Lima. “Análise dos Custos de Manutenção e de Não-manutenção de Equipamentos Produtivos.” 18 de Dezembro de 2003: 8. [9]Moubray, John. RCM II: Reliability Centered Maintenance. Industrial Press Inc, 1997. [10]Norma Portuguesa - Guia para a implementação de gestão da manutenção. Instituto Português de Qualidade, 2009. [11]Ontani, Mario, and Waltair Vieira Machado. “A Proposta de Desenvolvimento de Gestão da Manutenção Industrial na Busca da Excelência ou Classe Mundial.” 2008 йил 16Janeiro. [12]Pinto, Alan Kardec, e Júlio Nascif. Manutenção - função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora Ltda., 2001. [13]Pinto, Carlos Varela. Organização e Gestão da Manutenção. Lisboa: Monitor, 2002. [14]Pinto, Vitor M. Gestão da Manutenção. IAPMEI - Instituto de Apoio às Pequenas e Médias Empresas e ao Investimento, 2004. [15]Plano Estratégico para a Gestão Sustentável dos Resíduos Sólidos do Grande Porto. Porto, 2007. [16]FEUP (2001), “Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto”, último acesso: Outubro 2012, http://sigarra.up.pt/feup/pt/web_page.inicial [17]LIPOR (2002), “Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto”, último acesso: Outubro 2012, http://www.lipor.pt/pt/ [18]IPQ (2003), “Instituto Português de Qualidade”, último acesso: Novembro 2012, http://www.ipq.pt/backhtmlfiles/ipq_mei.htm Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 52 [19]MOODLE (2002), “Plataforma de acesso a conteúdos escolares”, último acesso: Novembro 2012, https://moodle.fe.up.pt/1213/ [20]APMI (2001), “Associação Portuguesa de Manutenção Industrial”, ultimo acesso: Dezembro 2012, http://www.apmi.pt/ [21]FLUKE (2002), “The Most Trusted Tools in the World”, último acesso: Dezembro 2012, http://www.fluke.com/fluke/ptpt/home/default [22]SKF (2003), “SKF Portugal”, último acesso: Dezembro 2012, http://www.skf.com/portal/skf_pt/home/ [23]KAIZEN (2001), “Kaizen Institute”, último acesso: Janeiro 2013, http://pt.kaizen.com [24]OEE (2002), “Overall Equipment Efficiency”, último acesso: Janeiro 2013, http://www.oee.com/ Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 53 8 ANEXO A: Normas da empresa Lipor A empresa Lipor – Serviço Intermunicipalizado de Gestão de Resíduos do Grande Porto, recorre a um número significativo de normas, as quais são ferramentas estratégicas que bem implementadas podem ajudar na redução de custos, minimizando o desperdício e erros, aumentando, assim, a sua produtividade. Esta empresa pauta a sua atividade pela excelência operacional, tendo o Sistema de Gestão da Qualidade como principais objetivos:  Ajudar a organização a aumentar a satisfação dos clientes;  Ajudar na compreensão e tradução das necessidades e expectativas dos clientes em especificações dos produtos e serviços;  Incentivar as organizações a analisar os requisitos dos clientes, a definir os processos que contribuem para a realização de um produto aceitável pelo cliente e a manter estes processos sob controlo;  Permitir criar o enquadramento certo para a melhoria contínua. A implementação do Sistema de Gestão Ambiental visa:  Melhorar a capacidade de antecipação face às crescentes expectativas de desempenho ambiental;  Assegurar a contínua análise dos requisitos legais e da política ambiental em geral, reduzindo os riscos associados ao incumprimento legal;  Promover uma melhor gestão de resíduos, nomeadamente no que respeita à redução de quantidades;  Garantir um melhor controlo dos riscos ambientais (e dos custos associados), através de um controlo operacional eficaz e da manutenção de planos de monitorização que garantam a sua prevenção e/ou minimização. A Lipor tem organizado, conforme o previsto legalmente, os serviços de segurança e saúde no trabalho, tendo como principais objetivos:  Identificar os perigos, avaliação de riscos dos diferentes postos de trabalho e definição de medidas de controlo necessárias;  Identificar os requisitos legais aplicáveis e avaliação da conformidade legal;  Prevenir os acidentes;  Prevenir emergências;  Contribuir para a melhoria da cultura de segurança (formação/comunicação);  Melhorar continuamente as condições de trabalho;  Promover a vigilância da saúde, bem como a organização e manutenção dos registos clínicos e outros elementos informativos relativos a cada trabalhador. Sendo transversal a toda a Lipor, o Sistema de Gestão de Responsabilidade Social tem como objetivos: Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 54  Percecionar mais rapidamente o resultado do trabalho desenvolvido;  Proporcionar incentivos que beneficiem colaboradores, fornecedores e outras partes interessadas;  Melhorar o ambiente organizacional interno através da demonstração da preocupação da Lipor com os seus colaboradores e do estabelecimento de condições ainda mais adequadas de saúde e segurança;  Melhorar a informação e comunicação e, portanto, aumentar a fiabilidade das partes interessadas (clientes, comunidade, fornecedores, outros,…);  Consolidar a imagem e aumento da reputação da empresa como socialmente responsável. A implementação do Sistema de Gestão da Investigação, Desenvolvimento e Inovação, segundo a norma NP 4457, permite à Lipor a gestão de um conjunto de interfaces e interações entre o conhecimento científico, o tecnológico, a organização e a sua envolvente, visando:  promover a criatividade, valorizando e gerindo as ideias e oportunidades;  monitorizar eficientemente a interface da organização com o mundo tecnológico, o mercado, as inovações mais recentes, as patentes, as licenças,…;  sistematizar as atividades de IDI;  melhorar a eficiência e eficácia da gestão de projetos IDI;  adotar um modelo de gestão da IDI com base numa política e na gestão dos objetivos;  valorizar a inovação e estimular a sua utilização como um instrumento de gestão. A Lipor encontra-se certificada segundo os referenciais normativos:  NP EN ISO 9001 - Sistema de Gestão da Qualidade;  NP EN ISO 14001 - Sistema de Gestão Ambiental;  OHSAS 18001/NP 4397 - Sistema de Gestão de Segurança, Higiene e Saúde no Trabalho;  SA 8000 - Sistema de Gestão de Responsabilidade Social;  NP 4457 - Sistema de Gestão de Investigação, Desenvolvimento e Inovação. Os referenciais normativos supracitados encontram-se no entanto implementados nas seguintes áreas/atividades:  Triagem de resíduos provenientes da recolha seletiva;  Gestão da Central de Valorização Energética e Confinamento Técnico;  Recolha de resíduos orgânicos;  Triagem de resíduos verdes;  Gestão da Central de Valorização Orgânica;  Comercialização de composto orgânico – NUTRIMAIS. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 55 Tabela 5A: Cronograma das certificações da Lipor. (www.lipor.pt) Unidade Operacional 2002 2003 2004 2005 2006 2008 2009 2011 2012 Centro de Triagem Centro de Valorização Energética Aterro Sanitário da Maia Central de Valorização Orgânica Toda a Organização Legenda: Certificação do Sistema de Gestão de Qualidade (ISO 9001); Certificação do Sistema de Gestão Ambiental (ISO 14001); Certificação do Sistema de Gestão de Segurança, Higiene e Saúde no Trabalho (OHSAS 18001); Certificação do Sistema de Gestão da Responsabilidade Social (SA 8000); Certificação do Sistema de Gestão de Investigação, Desenvolvimento e Inovação (NP 4457). Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 56 9 ANEXO B: Elaboração de um Pré-Ticket e Ticket 9.1 Descrição Acesso aos pré-tickets nos quiosques do Centro de Triagem e Edifício Social: Figura 38B: Acesso aos pré-tickets. Figura 39B: Criar pré-ticket. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 57 Acesso aos tickets através da internet: Figura 40B: Acesso aos tickets. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 58 Figura 41B: Novo ticket. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 65 12 ANEXO E: Relatório de verificação de máquinas e equipamentos Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 66 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 67 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 68 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 69 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 70 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 71 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 72 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 73 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 74 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 81 14.3.1.2 Compactadores Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 82 14.3.1.3 Linha Multiusos Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 83 14.3.1.4 Máquinas de Jardinagem Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 84 15 ANEXO H: OSMP – Ordem de Serviço de Manutenção Preventiva 15.1 OSMP – Máquina de jardinagem Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 85 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 86 15.2 OSMP – Linhas do Centro de Triagem Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 87 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 88 16 ANEXO I: Norma Visual 16.1 Norma Visual – Linha Multiusos 16.1.1 Transportador 111 – Pontos de intervenção/manutenção  1x/Semana – Lubrificação dos cadeados: Figura 46I: Lubrificação dos cadeados.  1x/Mês – Óleo do motor e lubrificação dos rolos: Figura 47I: Lubrificação do motor e rolos. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 89  1x/Mês – Lubrificação das chumaceiras: Figura 48I: Lubrificação das chumaceiras. 16.1.2 Eletroíman – Pontos de intervenção/manutenção  1x/Mês – Lubrificação do motor: Figura 49I: Lubrificação do motor. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 90  1x/Mês – Lubrificação das chumaceiras: Figura 50I: Lubrificação das chumaceiras. Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 97 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 98 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 99 18 ANEXO L: Características dos equipamentos 18.1 Verificador de Óleo 18.2 Características do equipamento – SKF TMEH1 Tipos de óleos:  óleo mineral;  óleo sintético. Vida útil da bateria:  3000 testes ou > 150 horas de funcionamento. Opera:  óleos de motor (principal finalidade),  óleo de engrenagens e de lubrificação. Funcionamento:  testa em 2 minutos Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 100 18.3 Medidor de Termografia 18.4 Fluke 568 Elaboração e implementação de um plano geral de manutenção preditiva, preventiva e curativa 101 18.5 Análise de Vibrações 18.6 Fluke 805