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ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL DE LA UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA DESARROLLO Y MEJORA DE PROCESOS DE CALIDAD EN ECHEVERRIA C.M. Realizado por: ANTONIO MARTÍNEZ ANGULO Dirigido por: D. JESÚS A. ROYO SÁNCHEZ INGENIERÍA DE DISEÑO Y FABRICACIÓN Junio, 2010 AGRADECIMIENTOS • A Jesús Royo por su forma de dar las clases y por tenerme en mente cuando empezaba a ver la luz al final de este largo túnel. • A Echeverría Construcciones Mecánicas por iniciarme en este maravilloso mundo de la ingeniería, en todos sus campos, por hacerme ver cuál es el motor que mueve todo, por enseñarme que cualquier mínimo detalle es suficiente para estar entretenido unos cuantos días, por….. • A Antonio Paris por hacerme darme cuenta que los genios también disfrutan. No te olvidaré. • Sobretodo lo demás, a mis padres por apoyarme en todas las decisiones que he tomado para llegar hasta aquí. • En especial, a Beatriz Pérez, la mejor compañera del gran viaje que uno pueda desear, sólo tú sabes todo lo que se me ha pasado por la cabeza hasta cumplir este sueño. Gracias por tu apoyo sin límites…Gracias Ellie INDICE Capítulo 1.- INTRODUCCIÓN AL PROYECTO 1.1.- OBJETIVO DEL PROYECTO …………………………………………. 1 1.2.- JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ………………………………….. 3 1.3.- ALCANCE DEL PROYECTO …………………………………………. 5 1.4.- CONTENIDO DE LA MEMORIA ……………………………………… 8 Capítulo 2.- LA EMPRESA 2.1.- ANTECEDENTES HISTÓRICOS ……………………………………… 1 2.2.- PRODUCTOS ……………………………………………………………. 3 2.2.1.- TRANSMISIONES SINFÍN-CORONA ……………………………. 3 2.2.2.- MULTIPLICADORES Y REDUCTORES DE VELOCIDAD ……. 5 2.2.3.- ENGRANAJES CILÍNDRICOS Y CÓNICOS…………………….. 6 2.2.4.- CAJAS DE CAMBIO Y DIFERENCIALES ………………………. 8 2.2.5.- MECANIZADOS DE PRECISIÓN ………………………………… 9 2.3.- ESTRUCTURA Y ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA …………… 10 Capítulo 3.- SITUACIÓN PREVIA 3.1.- ANÁLISIS DE LOS PROCESOS ………………………………………. 1 3.1.1.- PUNTO DE PARTIDA ………………………………………………. 1 3.1.2.- ENTRADA DE MATERIALES Y DOCUMENTACIÓN INICIAL .. 3 3.1.3.- INICIO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN …………………….. 8 3.1.4.- PROCESO DE FABRICACIÓN …………………………………… 11 3.1.5.- ENVIO AL CLIENTE Y RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN .. 16 3.2.- CONCLUSIONES PREVIAS A LA IMPLANTACIÓN ………………. 19 Capítulo 4.- IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 4.1.- PROCESOS DE TRABAJO ……………………………………………. 1 4.2.- CODIFICACIÓN DE LOS PROCESOS A IMPLANTAR ……………. 2 4.3.- MAPA GLOBAL DE PROCESOS …………………………………….. 3 4.4.- PROCESOS A IMPLANTAR …………………………………………... 4 4.4.1.- Pr.Ecm.01 GESTIÓN DE COMPRAS ……………………………. 4 4.4.2.- Pr.Ecm.02 RECEPCIÓN DE COMPRAS / VERIFICACIÓN MATERIAL RECIBIDO …………………………………………………….. 7 4.4.3.- Pr.Ecm.03 OPERACIONES PROPIAS DE PRODUCCIÓN ….. 10 4.4.4.- Pr.Ecm.04 GESTIÓN DE SOLUCIONES NO CONFORMES … 13 4.4.5.- Pr.Ecm.05 GESTIÓN DE ENVÍO AL CLIENTE ………………... 16 Capítulo 5.- ANÁLISIS DE RESULTADOS 5.1.- ANÁLISIS GENERAL …………………………………………………… 1 5.2.- INICIO DEL PROCESO ………………………………………………… 2 5.3.- ENTRADA DE MATERIALES …………………………………………. 2 5.4.- PROCESO DE FABRICACIÓN ………………………………………... 3 5.5.- ENVIO AL CLIENTE ……………………………………………………. 4 5.6.- INCIDENCIA / NC ………………………………………………………. 4 CONCLUSIONES ANEXOS F.Ecm.01.01_PEDIDO DE COMPRA F.Ecm.02.01_RECEPCIÓN DE COMPRAS / VERIFICACIÓN MATERIAL F.Ecm.03.01_PROCESO DE FABRICACIÓN F.Ecm.04.01_INCIDENCIA / NO CONFORMIDAD F.Ecm.04.02_LISTADO DE NO CONFORMIDADES F.Ecm.04.03_INFORME DE ACCIÓN CORRECTIVA O PREVENTIVA F.Ecm.04.04_LISTADO DE ACCIONES CORRECTIVAS / PREVENTIVAS F.Ecm.05.01_CERTIFICADO DE CALIDAD BIBLIOGRAFÍA CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN AL PROYECTO 1 I. INTRODUCCIÓN AL PROYECTO 1.1.- OBJETIVO DEL PROYECTO El objetivo del proyecto, que se expone a continuación, es el desarrollo y mejora, en la empresa Echeverría Construcciones Mecánicas, de procesos que indiquen de forma correcta e inequívoca como se ha de tratar el material desde que se realiza un lanzamiento y la entrada de materias primas para la realización de éste, hasta que el material ya procesado abandona las instalaciones de la empresa para el servicio al cliente. Se analizará y mejorará la forma de gestión y archivo de todos los documentos que acompañan al proceso productivo anteriormente citado, obteniendo una trazabilidad documental que engloba materia primaproceso fabricaciónenvío cliente. Basándonos en las relaciones entre los niveles y departamentos existentes en Echeverría Construcciones Mecánicas, se concretarán diversos flujos de información entre el Técnico de Calidad y Producción (TCP), y sus niveles superiores Logística y Producción (LP) y Oficina Técnica (OT). Esta información irá encaminada a la mejora de procesos, y la disminución de costes principalmente. Esta idea está basada, en que dado el sistema organizativo de Echeverría C.M., el departamento de Calidad y Producción (TCP) tiene que estar interconectado y servir de ayuda a los departamentos superiores, departamentos LP y OT indicados con anterioridad. Se concretará quién es el responsable en cada una de las fases de los diferentes procesos a analizar en lo relativo a recogida y archivo de documentos, transferencia de documentos a lo largo de los procesos, entrega de datos a diferentes niveles de dirección, así como la creación de nuevos estándares de recogida de datos. 2 I. INTRODUCCIÓN AL PROYECTO El principal objetivo de dicha gestión es la disminución de costes de no calidad, mediante un proceso eficaz y eficiente, disminuyendo los rechazos por parte del cliente final, y evitando errores durante el proceso de fabricación. 3 I. INTRODUCCIÓN AL PROYECTO 1.2.- JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO A la hora de justificar este proyecto enumeraremos tres aspectos en los cuales la empresa objeto de estudio está inmersa. El primero de ellos, es el entorno económico. El sector metalúrgico español, repercutido por un ambiente de crisis global, se encuentra en un parón económico, que ayuda a que no salgan proyectos adelante y disminuya la petición de pedidos. Esta situación, se minimiza en Echeverría C.M. debido a que no se centra únicamente en un sector en concreto, sino que dirige varias líneas de productos enfocados a diversos sectores industriales. Aún así, esta situación económica afecta de una manera no positiva a las ganancias de la empresa. En segundo lugar, existen cambios importantes en la organización de la empresa en cuanto a personal responsable de dicha organización y mandato de tareas. Debido a cambios generacionales, y a una apuesta de dirección por gente joven y de distinta filosofía de trabajo, nos encontramos ante la ausencia de una cabeza visible de taller (jefe de taller), por lo que el personal de taller, ante una mayor libertad de movimientos, se encuentra falto de dirección en determinadas ocasiones, lo cual requiere un cambio inminente. Esta filosofía de trabajo, siempre y cuando se hayan establecido unos procesos, es beneficiosa, ya que se le da más importancia al trabajador, motivándole, y favoreciendo su desarrollo profesional. El último aspecto de todos, es el cambio en ocasiones, de los productos desarrollados. La realización de proyectos que requieren piezas más complejas técnicamente, supone un incremento de la atención por parte de los operarios, en cuanto a verificar tolerancias dimensionales y geométricas, además de plasmar mediante informes y documentación el proceso de elaboración de dichas piezas, asegurando una trazabilidad cuando se envía CAPÍTULO 2 LA EMPRESA 1 II. LA EMPRESA 2.1.- ANTECEDENTES HISTÓRICOS Echeverría Construcciones Mecánicas S.A. es una empresa perteneciente al sector del metal, dedicada al diseño y fabricación de elementos de transmisión mecánica dentro del sector agrícola, elevación, automoción, obras públicas y energías renovables. Desde el año 2000, dicha empresa se encuentra ubicada en el Parque Tecnológico de Cogullada, naves 5-6, en Zaragoza. Cuenta en sus instalaciones con 1980 m 2 para el área de fabricación y almacenaje, además de una nave adyacente como almacén auxiliar. En la actualidad, Echeverría C.M. esta formada por 21 personas, siendo complementada la plantilla con personal en prácticas tanto de formación profesional como universitarios de último año de carrera. Fig.1 Instalaciones en el Parque Tecnológico Cogullada 2 II. LA EMPRESA La empresa de carácter familiar, fue creada en los años cuarenta por dos socios. En sus inicios en el barrio de las Delicias, y más tarde en la calle Roca Solano en Zaragoza, se dedicaba a la fabricación de elementos mecánicos para la industria del automóvil como árboles de levas, cigüeñales, palieres, discos de freno, etc. Tras un cambio en la dirección de la empresa, ésta se trasladó al Polígono Industrial Cuarte de Huerva, introduciéndose en el sector agrícola y maquinaría de obras públicas. En dicho sector agrícola, la empresa cuenta con dos marcas registradas en el mercado: DAVER, para desbrozadoras y multiplicadores de velocidad, y TARRIX, de repuestos agrícolas. Con el traslado a las instalaciones de Cogullada, la empresa se introdujo en la exigente industria de elevación, fabricando componentes de transmisión para las grandes marcas del sector. Actualmente, la empresa está iniciándose en dos grandes sectores. Uno el de energía solar, con gran auge en estos últimos tiempos, realizando elementos para el seguimiento solar de precisión. Y otro, el de automovilismo de ocio y competición, desarrollando desde una serie de requerimientos, conjuntos completos de caja de cambio y diferencial. 3 II. LA EMPRESA 2.2.- PRODUCTOS Los principales tipos de producto que fabrica y comercializa la empresa son:  Transmisiones sinfín-corona  Multiplicadores y reductores de velocidad  Engranajes cilíndricos y cónicos  Cajas de cambio y diferenciales  Mecanizados de precisión 2.2.1.-TRANSMISIONES SINFÍNCORONA Una de las especialidades y punto fuerte de la empresa, es la fabricación de este tipo de transmisión. Se da principalmente en la realización de componentes para elevación, siendo ahora incrementada su importancia con su introducción en el sector de energías renovables como componente del conjunto utilizado en el seguimiento solar. 4 II. LA EMPRESA Fig.2 Mecanismo de transmisión Sinfín-Corona La gran exigencia de calidad, en cuanto a exigencia de contacto entre los dientes para asegurar una transmisión óptima y así evitar vibraciones, ruidos, e incrementar la precisión, hace que se haya de disponer de importantes medios de verificación. Fig.3 Verificación a rodadura del mecanismo 5 II. LA EMPRESA 2.2.2.- MULTIPLICADORES Y REDUCTORES DE VELOCIDAD Los multiplicadores y reductores de velocidad son cajas de engranajes utilizadas generalmente en el sector agrícola para variar la velocidad del eje de salida cardán del tractor, y utilizarla para mover diferentes aperos. En la empresa se fabrican algunos de los componentes que forman el conjunto, y una vez comprados los elementos comerciales necesarios se realiza el montaje. Fig.4 Multiplicadores y reductores de velocidad 6 II. LA EMPRESA 2.2.3.- ENGRANAJES CILÍNDRICOS Y CÓNICOS Se fabrican engranajes tanto rectos como cónicos, y dentro de éstos de diente recto o helicoidal. Hay que considerar que el tallado de engranajes es un proceso complicado que requiere de mano de obra y maquinaría especializada. En nuestro proyecto habrá que tener en cuenta que la mayoría de estos engranajes requieren de un tratamiento térmico para incrementar su resistencia. Así pues, tendremos una operación exterior con unos parámetros de calidad a controlar. Fig.5 Grupo cónico helicoidal para automovilismo de competición 7 II. LA EMPRESA Fig.6 Tallado de piñón cónico recto en talladora Gleason 8 II. LA EMPRESA 2.2.4.- CAJAS DE CAMBIO Y DIFERENCIALES Dada la gran experiencia en el ámbito de la ingeniería de la transmisión, recientemente se ha empezado a diseñar y fabricar el conjunto completo caja de cambios y diferencial para un vehículo de ocio. Se abre así, una nueva línea de negocio muy compleja y en constante evolución, que requiere un gran control de calidad, dadas las condiciones de máxima exigencia que va a solicitar el conjunto. Además, una gran pasión por el mundo de la competición automovilística, esta llevando a la empresa a entablar relaciones con clientes que requieren componentes a medida para la mejora de resultados dentro de las carreras. Fig.7 Desarrollo caja de cambios-diferencial en Autodesk Inventor 9 II. LA EMPRESA 2.2.5.- MECANIZADOS DE PRECISIÓN Con el extenso parque de maquinaría con que cuenta la empresa, se hace indispensable el provecho de éste. Para ello, hay clientes que requieren solamente de algún proceso específico en la fabricación de sus piezas. Por ejemplo, un proceso requerido es el rectificado final de las piezas. Este proceso es muy delicado, y requiere de un gran conocimiento por parte del personal, ya que un pequeño fallo puede hacer no funcional la pieza, y con ello todo el proceso previo. Fig.8 Mecanizado de elementos de frenado para tren 2 III. SITUACIÓN PREVIA documental. Conocemos así la materia prima que se debe dar de entrada, el número de piezas a controlar en cada momento y las verificaciones a realizar. Como ya hemos mencionado con anterioridad, la realización del lanzamiento nos define una serie de órdenes de trabajo, pero además nos va a definir en la mayoría de ocasiones una serie de compras a proveedores, así como posibles mecanizados o tratamientos exteriores. Todo ello generará albaranes y certificados de calidad que deberemos controlar. A continuación se expone de forma visual y esquemática el proceso de gestión inicial de lanzamientos, así como la información que este conlleva. Pedido Cliente Pedido Contra Stock Gestión del pedido Dispone de material Entrega a cliente Gestión de lanzamiento  Referencia  Cantidad a fabricar  Nivel de exigencia  Verificaciones a realizar  Órdenes de trabajo  Órdenes de compra  Subcontrataciones SI NO 3 III. SITUACIÓN PREVIA Toda esta gestión debería ser realizada por el departamento de Logística y Producción (LP), y la serie de información que se obtiene debería ser el INPUT utilizado por el Técnico de Calidad y Producción para conocer el tipo de documentación que debe generar el proceso productivo. 3.1.2.- ENTRADA DE MATERIALES Y DOCUMENTACIÓN INICIAL Dejando de lado los elementos comerciales, cuya petición es responsabilidad del Dpto. de Logística y Producción en su labor de Compras, todo proceso de fabricación comienza con una entrada de materiales. La barra en bruto de acero de distinta calidad y dimensiones, es la materia prima principal que entra en las instalaciones de la empresa. En menor medida, nos encontramos con material de fundición o forja, seguido de material de bronce para la realización de coronas para elevación. La gran diferencia existente entre la barra de acero y el material de fundición y forja, consiste en los siguientes aspectos que habrá que tener en cuenta a la hora de nuestro proceso documental y de calidad. Por un lado, existe una diferencia en la forma de pedir el material, así como en el modo de valorar éste. La barra de acero se pide dando la calidad, las dimensiones de redondo y longitud, y la cantidad de unidades requeridas. Por el contrario, el material de forja y fundición se envía con una forma predeterminada, preforma, que antes ha sido solicitada mediante plano y se pide en unidades. De tal forma, el material de barra se valora mediante el peso, imponiéndole un precio por tonelada de material y sumándole a éste el precio del corte a la longitud requerida. 4 III. SITUACIÓN PREVIA Por otra parte, la forma de valoración de la fundición y forja es por precio unitario. Fig.11 Entrega de bruto de acero en barra Fig.12 Bruto de fundición para caja de cambios 5 III. SITUACIÓN PREVIA Después de analizar este proceso de entrada de materiales, se puede llegar a la conclusión de que en todos los casos de pedidos de material de forja y fundición, las unidades entregadas corresponden con las unidades pedidas. No ocurre lo mismo en el material de barra, que en una gran cantidad de ocasiones, y sobretodo cuando la longitud es pequeña, se reciben más unidades de las requeridas, con el consiguiente incremento económico y un cierto descontrol de la cantidad de unidades que se van a realizar mediante el proceso de fabricación. Esta pequeña desviación e incertidumbre, se minimizó hace un año con la compra de una báscula, de tal manera que nuestro proveedor habitual está más atento al pesaje del pedido. No obstante, y aunque se pesa un porcentaje del material entrante, no se queda reflejado este peso en ningún documento, simplemente se coteja por encima el peso que indica el proveedor. Se creará un registro de control de pesaje que rellenará el operario al que se le adjudique dicha responsabilidad. En cuanto al número de unidades; generalmente las piezas se encuentran en una “caja negra”, dado que la gran mayoría vienen en cajas y se desconoce realmente la cantidad hasta el momento en que se realiza la primera fase de fabricación. Incluso en un amplio abanico de casos, y dado que los operarios cuentan las piezas mediante contadores electrónicos situados en el interface de las máquinas, y éstos pueden sufrir variaciones debido a procesos en vacio y la no resta de esa pieza en el contador, o bien porque varios operarios están a lo largo de la jornada en la misma máquina y no se apunta el número de piezas realizadas por cada uno, no se dispone de un control real del número de piezas realizadas. Refiriéndonos a la calidad de dichas piezas, decir que las piezas de forja y fundición son de menor calidad superficial que las piezas de barra; por ello recalcaremos en la gestión de este proceso la importancia de gestionar los rechazos que se generen de este tipo para la correspondiente devolución al proveedor correspondiente. Hay que tener especial atención a los arrastres y poros que aparecen en estas últimas y 6 III. SITUACIÓN PREVIA que dan lugar a la no aceptación de las mismas. En cuanto al material en barra, generalmente las incidencias suelen ser ocasionadas porque el material viene corto de medida, o se envían principios o finales de barra que geométricamente y dado su ovalamiento los hacen inservibles. En cuanto a la documentación del material, podemos constatar que todo el material de barra de acero viene con su certificado de calidad, donde se expone el identificador de colada del acerista, y su trazabilidad con el albarán de entrega por parte del proveedor del material. No obstante, este control no es riguroso, dado que normalmente el certificado de calidad no viene a la vez que el material si no que viene con el albarán ya sea mediante fax o por otros medios. Así, no se puede constatar al 100% que todo el material fabricado tenga su certificado de calidad debidamente guardado. No obstante, y dado el control informático por parte del proveedor de acero, en cualquier momento éste puede ser solicitado. El material de fundición y forja, en su gran mayoría viene sin certificado de calidad, así pues este será un punto de los muchos a mejorar. Actualmente el proceso de entrada de materias primas, así como la documentación que ésta genera es la explicada a continuación. El operario responsable de la carretilla en el momento de la llegada del material realiza la descarga del camión. Una vez descargado éste, y dependiendo del tipo de material y de las piezas descargadas se realiza el pesaje de éstas. Hay que constatar el hecho ya comentado anteriormente de que no se pesan el 100% de las piezas. Con la mejora indicada en este proyecto se realizarán pesajes con cada recepción de materiales llevándose un registro que mantendrá debidamente archivado el Técnico de Calidad y Producción. Una vez realizado el pesaje, el mismo operario sitúa el material en su ubicación correspondiente dentro del almacén destinado a las materia primas. 7 III. SITUACIÓN PREVIA Con la entrega de documentación del proveedor, el operario que ha recogido ésta y la ha revisado, se la entrega al responsable de Logística y Producción para que realice el cotejo del material entregado con el boletín de material comprado y así realice la entrada informática del pedido. Se sella el albarán de entrada, y junto con los certificados de calidad se entregan al responsable Técnico de Calidad. Éste lo que hace es numerar dicho certificado con el número de lanzamiento, realizar una fotocopia del albarán y unidos el certificado de calidad y fotocopia del albarán se archivan en un archivador por año y nombre del proveedor. El albarán original se deja en una bandeja, para que administración pueda realizar su contabilización y el pago efectivo bajo las negociaciones que se mantengan con dicho proveedor (giros, transferencias bancarias, cheques, pagarés…). Si el material no viene con su certificado de calidad ni con el albarán, este proceso es un poco caótico, ya que se da la circunstancia en ocasiones que el material ha empezado su proceso de fabricación sin haberse cotejado su cantidad y calidad. Incluso a veces se ha comprobado que no se ha enviado el certificado de calidad por parte del proveedor después de varios días. Estas situaciones tendrán que ser las menos, puesto que en los procesos que se desarrollan en este proyecto se hará hincapié en dicho control. Nos encontramos así, un proceso variable que puede ocasionar problemas considerables. En mi opinión, la entrada de materiales es una de las fases fundamentales del proceso, en primer lugar porque hay que comprobar el material con el cual vamos a trabajar. Dependiendo de éste y de sus cualidades mecánicas haremos un mayor gasto de herramientas, y haremos un proceso u otro. Por otra parte, conociendo el número exacto de las unidades a fabricar, mantenemos el sistema informático libre de errores, podemos calcular tiempos de ejecución en máquina, y algo muy importante, controlamos el coste, lo que pedimos es lo que pagamos. Esto que parece algo trivial, no lo es, y en la implantación del proyecto realizaremos un procedimiento para minimizar los problemas y crear un proceso definido y con calidad. 8 III. SITUACIÓN PREVIA 3.1.3.- INICIO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN Actualmente, cuando el departamento de Logística y Producción (LP) entrega al Técnico de Calidad y Producción (TCP) el albarán del material al cual ha dado entrada, éste último realiza el lanzamiento. Esto no tiene sentido alguno, excepto por motivos de calidad, ya que de esta manera se le da número al lanzamiento, y se puede empezar una trazabilidad completa. A efectos de nivel de Producción esta forma de realizar el proceso de lanzamiento no tiene una finalidad adecuada, sobretodo si hablamos de que tenemos instalado un software ERP y que queremos funcionar con un requerimiento de materiales (MRP). Obviando esta forma de lanzamiento, ya que no es la finalidad de este proyecto definirla, y pensando que el lanzamiento sería lo primero de todo que habría que realizar después de la existencia de una petición de pedido, nos situamos en una hipótesis teórica de proceso de lanzamiento tal como hemos descrito en el apartado 3.1.1.en el organigrama realizado. Así pues, el lanzamiento ya estaría realizado y el técnico de Calidad y Producción imprimiría las órdenes de trabajo y un cartel de características del lanzamiento. Las órdenes de trabajo son unitarias por operación. Es decir, un proceso que conste de siete operaciones tendrá siete órdenes de trabajo. En éstas se indica entre otras características el número de lanzamiento, la referencia de la pieza a la que se debe realizar la operación, se indica la denominación de la operación, y se da una serie de cuadriculas que tendrán que ser rellenadas por cada uno de los operarios que intervengan en el proceso. 9 III. SITUACIÓN PREVIA Fig.13 Formato de la Orden de Trabajo Estas órdenes de trabajo tienen como objetivo conocer quién, cuándo y en qué cantidad se han realizado las piezas pedidas por el lanzamiento de producción. Existen varios problemas relativos a estas órdenes de trabajo que nombraremos más adelante. En cuanto al cartel de características de lanzamiento, éste es un formato A5 donde se incluye el número de lanzamiento, el cliente, la denominación y referencia utilizada por Echeverría, la cantidad del lanzamiento, y las características más notables del material utilizado en la fabricación de las mismas. Estos carteles van introducidos en unas fundas de plástico, donde van adheridas unas tiras imantadas con la finalidad de “pegar” estos carteles en cada uno de los lotes de fabricación durante todo el proceso operativo. 10 III. SITUACIÓN PREVIA Fig.14 Formato del Cartel de Características Para que pueda comenzar el proceso de fabricación, en la actualidad se saca al taller las órdenes de fabricación grapadas y ordenadas por orden de utilización, junto con el plano y el cartel de características del lanzamiento. Todos estos documentos se sitúan sobre el material, y el cartel se sitúa de forma que sea visible. El encargado de sacar estos documentos a la planta es el responsable de Producción o el Técnico de Calidad y Producción. Definiremos una sistemática para realizar este proceso de forma “automática”, de modo que un operario de taller realice esta salida de documentación a planta. 11 III. SITUACIÓN PREVIA 3.1.4.- PROCESO DE FABRICACIÓN Una vez que la documentación requerida para la fabricación está junto a los materiales, y después del mandato de una serie de órdenes por parte del responsable de Logística y Producción (LP), el proceso puede iniciarse. Dependiendo de las operaciones a realizar y de la capacidad y carga de cada máquina, el responsable de la carretilla sitúa delante de la máquina las materias primas que van a ser necesarias para la primera operación. Durante la operación, el operario tiene que realizar una serie de mediciones y verificaciones para comprobar que lo que se está fabricando corresponde en dimensiones, tanto geométricas como dimensionales, con el plano adjuntado. Podemos dividir cada una de las operaciones que forman el proceso completo en dos partes. La primera de ellas es la preparación de la máquina. Esta operación es muy importante y delicada. Se han de situar los medios de agarre, las herramientas, cargar programas o programarlos si es la primera vez que se realiza dicha pieza. Durante esta fase se van a ir obteniendo medidas que habrá que corregir en caso necesario, y que se mantendrán, a excepción de pequeñas correcciones por deterioro de herramienta, durante toda la operación. La segunda parte que completa la operación es puramente productiva. Se obtiene una pieza cada cierto intervalo de tiempo. El operario introduce la pieza, se realiza la fabricación, y el operario saca esa pieza para volver a empezar el mismo proceso hasta que se acabe todo el lote requerido. Como ya hemos mencionado con anterioridad, este proceso requiere de una serie de verificaciones que los operarios realizan para cerciorarse que lo fabricado cumple con las especificaciones del plano. Ahora bien, este proceso queda libre de documentación. No existe un registro físico que corrobore que realmente se han hecho esas verificaciones. Esto ocurre en todas la referencias, excepto en algunas donde bajo petición del cliente que nos exige dicha trazabilidad se realiza un control minucioso. 18 III. SITUACIÓN PREVIA se tiene que constatar en la copia del albarán que se le entrega al responsable de Calidad. Este proceso no está definido en ningún documento, y solo se realiza lo anteriormente explicado en ciertas referencias donde el cliente exige una cierta información de trazabilidad del proceso. En ese momento, el Técnico de Calidad, recopila información del proceso para emitir un certificado de calidad, donde se asegure una trazabilidad desde que el cliente realiza el pedido hasta el envío. Es decir, debe constar el pedido de cliente correspondiente al envío, el lanzamiento de fabricación de Echeverría, las cotas críticas de dichas piezas, el certificado de materias primas (identificador de colada), así como otras características que el cliente requiera para su propia documentación. Una vez esté el certificado realizado y firmado, éste será entregado vía informática al responsable del departamento de Calidad del cliente. Un proceso correcto de flujo de información entre el departamento de Logística y Producción (LP) y Técnico de Calidad y Producción (TCP) debería garantizar que dicho certificado de calidad fuese enviado junto al albarán, de tal forma que cuando el pedido llegase a las instalaciones del cliente éste tuviera un documento que certificase que Echeverría ha realizado el proceso de fabricación de sus piezas teniendo en cuenta las especificaciones técnicas requeridas por él. Se mantiene registro informático de cada certificado de calidad, ordenado por código de cliente. De la misma forma que nosotros deberemos exigir una entrega de albarán y certificado de calidad en el momento de la entrega de cualquier pedido realizado a nuestros proveedores, ya sea materias primas, mecanizados exteriores o tratamientos exteriores, nosotros deberemos realizar esa gestión del mismo modo. Este procedimiento de trabajo a seguir dará a nuestros clientes la imagen deseada; empresa con control de calidad y producción. 19 III. SITUACIÓN PREVIA 3.2.- CONCLUSIONES PREVIAS A LA IMPLANTACIÓN Tras analizar la situación anteriormente explicada, surge la necesidad de crear una metodología de trabajo diferente a la existente. Se denota una falta de responsabilidades en ciertas tareas referentes a Calidad que están acarreando problemas e insatisfacción por parte de los clientes de Echeverría. Así pues, la finalidad de este proyecto es mejorar la gestión interna y externa de la empresa, para ello implantaremos procesos de trabajo que mejorarán el funcionamiento del día a día. Serán procesos funcionales para los trabajadores y pensados, no para generar papel, sino para conseguir la total trazabilidad del pedido. La imagen que daremos a nuestros clientes mejorará cuantiosamente, puesto que la figura del Técnico de Calidad y Producción dará la fiabilidad y tranquilidad que hasta ahora no se había logrado. A continuación se mostrarán los primeros procesos a implantar, puesto que la implantación total es una tarea continua y compleja para el desarrollo de este proyecto. Se generarán formatos y registros con sus responsables, indicando en cada uno de ellos la importancia de su cumplimiento. La tarea del puesto de Técnico de Calidad y Producción es dura y requiere de una persona constante y metódica para que se logren los objetivos marcados. Los cambios son complicados y éstos concretamente que vamos a tratar necesitan del apoyo de los mandos superiores para su logro. CAPÍTULO 4 IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 1 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 4.1.- PROCESOS DE TRABAJO El proceso de implantación del proyecto consiste en introducir en el proceso de fabricación, desde que se realiza el pedido del material hasta que el material ya fabricado abandona el taller con destino al cliente, una serie de procesos bien estudiados, que debidamente implantados darán como consecución los objetivos marcados. Hay que indicar, que una implantación adecuada y efectiva requiere de un largo periodo de duro trabajo, así, nos centraremos en la implementación exhaustiva del proceso para después realizar la implantación en planta y en oficinas siguiendo unos pasos prefijados. Recordemos que en esta implantación juega un papel decisivo la mentalidad de los operarios, y ésta no se puede cambiar en un breve espacio de tiempo. Así pues el proceso de implantación será un proceso paulatino, afianzando cada fase conseguida. A continuación vamos a explicar los procesos claves de trabajo de la empresa, detallando las operaciones comunes a todos ellos: • Objeto y definición del Proceso • Responsable • Entradas / Salidas • Recursos / Medios • Documentación de referencia asociada • Documentación que deriva • Registros que generan • Indicadores de seguimiento (se dejarán en estudio puesto que se esperarán resultados para su fijación) 2 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 4.2.- CODIFICACIÓN DE LOS PROCESOS A IMPLANTAR Pr. Ecm. 01. Gestión de Compras Pr. Ecm. 02. Recepción de Compras / Verificación material recibido Pr. Ecm. 03. Operaciones propias de Producción Pr. Ecm. 04. Gestión soluciones no conformes Pr. Ecm. 05. Gestión de envío al cliente 3 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 4.3.- MAPA GLOBAL DE PROCESOS Lanzamiento de Producción/ Compras Necesidad Pr.Ecm.01. Gestión de Compras INPUTS / MATERIA PRIMA Pr.Ecm.02. Recepción de Compras / Verificación Material recibido PROCESO DE FABRICACIÓN Proceso exterior Pr.Ecm.03. Operaciones propias de Producción OUTPUTS / ENVIO AL CLIENTE Pr.Ecm.05. Gestión de envío al cliente Pr.Ecm.04. Gestión Soluciones No Conformes 4 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 4.4.- PROCESOS A IMPLANTAR 4.4.1.- Pr.Ecm.01 Gestión de Compras OBJETO O DEFINICIÓN DEL PROCESO • Realizar las compras de material y realizar seguimiento de los pedidos a proveedor hasta que se reciben. RESPONSABLE Resp. Compras / Dirección ENTRADAS SALIDAS • Pedidos de cliente • Necesidades de Stock • Recepción de las compras RECURSOS/MEDIOS/RRHH DOC. REFERENCIA O RELACIONADA • PC’s • Teléfono • Fax • ERP Future Bussiness • Listado de pedidos a proveedores FORMATOS ASOCIADOS AL PROCESO REGISTROS QUE SE GENERAN Formato pedido de compra F. Ecm. 01.01 Orden de compra Informe de NC si la compra no llega en el plazo o no cumple exigencias del producto INDICADOR FUNCIONAMIENTO PROCESO RESPONSABLE FRECUENCIA TOMA DE DATOS FRECUENCIA DE ANALISIS Y LUGAR VALOR QUE INDICA MAL FUNCIONAMIENTO OBJETIVO ASIGANDO AL INDICADOR • En estudio. 5 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO * imprescindible si no existe documentación de referencia donde se desarrolla el proceso • Diariamente se revisan las necesidades de compra, bien por la entrada de pedidos de cliente o contra stock; estas necesidades quedan reflejadas, pero en ocasiones no en firme, mediante la lista de pedidos pendientes a proveedor. • Una vez estudiadas la capacidad de pago de dichas compras, así como la capacidad de producción, se realiza el pedido de compra en firme, donde debe constar la fecha del pedido, producto a comprar, cantidad de éste y lanzamiento asociado en caso necesario. • En caso de necesidad y urgencia, se negocian los plazos de entrega y si se llega a un acuerdo se informa al cliente. • Se dejará una copia del pedido de compra realizado (F.Ecm.01.01) siempre que éste esté relacionado con un lanzamiento de producción, al Técnico de Calidad y Producción para su verificación. FLUJOS DE INFORMACION ASOCIADOS AL PROCESO INTERNOS • Faltas y necesidades de Stock • Listado información completa de proveedores EXTERNOS • Necesidades de los clientes • Comunicación de plazos previstos y retrasos en plazo INTERACCIONES CON OTROS PROCESOS * especificar el proceso y forma de interacción PUESTOS DE TRABAJO • Recepción de Compras / Verificación material recibido: cuando llega la compra se procede a la recepción del material. • Gestión de proveedores: para realizar este proceso es necesario tener actualizadas las fichas de proveedores y el listado de proveedores. Las NC que se generan en este proceso hay que tenerlas en cuenta para la evaluación de los proveedores • Resp. Compras / Dirección • Técnico de Calidad y Producción 6 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO FLUJOGRAMAS POR PROCESOS GESTIÓN DE COMPRAS N E CESIDAD CLIENTE NECESIDAD STOCK LISTADO PEDIDOS PENDIENTES LANZAMIENTO PRODUCCIÓN ERP FUTURE BUSSINESS PROPUESTA DE COMPRA NO FIRME Comunicación a Gerencia dependiendo de la cuantía económica del pedido ESTUDIO CA PACIDAD DE PRODUCCIÓN DECISIÓN DE COMPRA ORDEN DE COMPRA EN FIRME Confirmación del proveedor si se trata de un pedido especial (vía fax, teléfono, e-mail) ADMITE EL PLAZO DE ECM ADMITIMOS PLAZO DEL PROVEEDOR SE DISPONE DE OTRO PROVEEDOR CONFIRMACIÓN A PROVEEDOR (SI PROCEDE) Comunicación al cliente de los nuevos plazos de entrega (si procede) FIN HA LLEGADO LA COMPRA EN PLAZO RECLAMACIÓN A PROVEEDOR Comunicación al cliente de los nuevos plazos de entrega (si procede) SI NO NO NO SI NO SI INCIDENCIA /NC LISTADO PROVEEDORES SI Copia del pedido de compra para la verificación del proceso global de fabricación por parte del Técnico de Calidad y Producción (siempre que esté relacionado con un lanzamiento) REGISTROS • Propuesta de Compra no firme • Orden de Compra • Incidencias / NC 7 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 4.4.2.- Pr.Ecm.02 Recepción de Compras / Verificación material recibido OBJETO O DEFINICIÓN DEL PROCESO • Descargar los camiones que traen los materiales que se compran, comprobando si son correctos (pedido completo, referencias correctas y peso correcto) para sellar el albarán, pendiente de revisión. RESPONSABLE Resp. Movimientos Material ENTRADAS SALIDAS • Recepción material del proveedor • Albarán de entrega • Albarán firmado ( + copia) • Control total del material recibido. • Control de pesos. RECURSOS/MEDIOS/RRHH DOC. REFERENCIA O RELACIONADA • Báscula • Traspaleta • Elevador eléctrico • Órdenes de compra • Catálogos FORMATOS ASOCIADOS AL PROCESO REGISTROS QUE SE GENERAN Formato de recepción de compras / verificación material F. Ecm. 02.01 Albarán de entrada Albarán de entrada firmado y copias Fotos material defectuoso por transporte Informes NC INDICADOR FUNCIONAMIENTO PROCESO RESPONSABLE FRECUENCIA TOMA DE DATOS FRECUENCIA DE ANALISIS Y LUGAR VALOR QUE INDICA MAL FUNCIONAMIENTO OBJETIVO ASIGNADO AL INDICADOR • Nº NC detectadas en revisión Técnico de Calidad y Producción Base de datos Mensual 14 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO * imprescindible si no existe documentación de referencia donde se desarrolla el proceso • Si la N.C. se ha dado en más ocasiones o es muy grave se abren acciones correctivas o preventivas ( Formato de Informe de AACC / AAPP) • Para las que no se han dado en más ocasiones y no tienen gravedad, el Técnico de Calidad y Producción, busca solución a las no conformidades: tratamiento a aplicar, responsable y plazo. • Si la solución dada es satisfactoria, se cierra el informe. Si no lo es, se rellena otro informe de N.C y se comienza el proceso. • Mensual se entregará a Dirección un informe, para poder hacer un seguimiento de las N.C. FLUJOS DE INFORMACION ASOCIADOS AL PROCESO INTERNOS • Acordar con los responsables de los procesos donde sucedan las N.C. el tratamiento, quien lo va a realizar y cuando. • Seguimiento de las N.C., el Técnico de Calidad y Producción informa a Dirección EXTERNOS INTERACCIONES CON OTROS PROCESOS * especificar el proceso y forma de interacción PUESTOS DE TRABAJO • Gestión quejas y reclamaciones: el Técnico de Calidad y Producción ha decidido que problemas son no conformidades y el informe que sale de aquí, es la entrada para el de “Gestión de soluciones no conformes” • Técnico de Calidad y Producción • Dirección 15 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO FLUJOGRAMAS POR PROCESOS GESTIÓN DE SOLUCIONES NO CONFORMES INFORME DE NO CONFORMIDAD INFORME MENSUAL PARA GERENCIA En el informe de NC: tratamiento a aplicar, responsable y plazo, con fecha y firma del Resp. Calidad DAR SOLUCIÓN SOLUCIÓN SATISFACTORIA N.C. REPETITIVA O MUY GRAVE Anotar conclusiones, fecha de finalización y firma del Resp. Calidad SEGUIMIENTO Anotar datos en el Listado de N.C. NO SI REGISTROS • Informe de No Conformidad • Informe de Acción Correctiva/Preventiva • Listado de No Conformidad • Informe mensual para Gerencia ACC.CORRECT. O PREVENTIVA Nº acciones correctivas Nº N.C. Informe A.C. o A.P. CERRAR INFORME RELLENAR OTRO INFORME DE N.C. SI NO Nº N.C. con solución no satisfactoria ARCHIVAR INFORME 16 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO 4.4.5.- Pr.Ecm.05 Gestión de envío al cliente OBJETO O DEFINICIÓN DEL PROCESO • Entrega del material al cliente con calidad, cantidad adecuada y seguridad RESPONSABLE Resp. Logística ENTRADAS SALIDAS • Pedidos finalizados • Albarán de salida firmado por el cliente • Devolución de material cliente no conforme • Nota de entrega a transporte • Certificado Calidad ( según necesidad de cliente ) RECURSOS/MEDIOS/RRHH DOC. REFERENCIA O RELACIONADA • Transporte propio • Empresas de paquetería externa • Etiquetas (para transporte interno y externo) • Teléfono • ERP Future Bussiness • Producto según diseño cliente FORMATOS ASOCIADOS AL PROCESO REGISTROS QUE SE GENERAN Formato Certificado Calidad F.Ecm.05.01 Formato Informe de Proceso F.Ecm.03.01 Albarán de salida firmado Documentos de reclamaciones (NC) Nota de entrega de portes externos INDICADOR FUNCIONAMIENTO PROCESO RESPONSABLE FRECUENCIA TOMA DE DATOS FRECUENCIA DE ANALISIS Y LUGAR VALOR QUE INDICA MAL FUNCIONAMIENTO OBJETIVO ASIGNADO AL INDICADOR • En estudio. 17 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO * imprescindible si no existe documentación de referencia donde se desarrolla el proceso • Una vez que está preparado todo el material, si es de transporte externo, se confecciona el documento de portes externos y se etiqueta. Cuando se entrega el material a la agencia de transporte se revisa el nº de bultos y el transportista firmará la nota de entrega a transportes con los bultos que le son entregados. • Si el material se envía por transporte interno, en el momento de la carga la persona responsable comprueba físicamente que las unidades que carga son los que figuran en el albarán y se le entrega el material al cliente en su ruta. • Si el material está correcto se carga en el transporte. Si no es correcto vuelve a zona de producción para revisar la causa de la INCIDENCIA. • Adjunto al albarán de salida emitiremos el certificado de calidad, en caso de que el cliente lo solicite. • El material que no acepte un cliente vuelve a la empresa y se abre una Incidencia / NC. FLUJOS DE INFORMACION ASOCIADOS AL PROCESO INTERNOS • Albarán emitido para su facturación EXTERNOS • Reclamaciones por parte de los clientes si no están conformes con el material recibido. • Nota de entrega del transporte externo INTERACCIONES CON OTROS PROCESOS * especificar el proceso y forma de interacción PUESTOS INVOLUCRADOS • Operaciones Producción: si durante la realización de este proceso, se detecta que el material preparado no contiene todo lo que se solicitaba en el albarán, se revisa la causa de la incidencia. • Gestión de quejas y reclamaciones: si el cliente no está satisfecho con el material recibido se abre un Informe de NC. • Resp.Logística • Técnico de Calidad y Producción • Resp. Movimientos Material 18 IV. IMPLANTACIÓN DEL PROYECTO FLUJOGRAMAS POR PROCESOS GESTIÓN DE ENVIO AL CLIENTE TRANSPORTE INTERNO O EXTERNO EXTERNO CONFECCIÓN PORTES EXTERNOS SI FIN La persona responsable de la carga comprueba físicamente el nº de unidades con el nº que figura en el albarán Firmar o sellar la nota de entrega del transportista de los bultos entregados REGISTROS • Albarán • Albarán firmado • Nota de portes externos • Incidencia / NC • Etiquetas portes externos MERCANCIA ALBARAN + CERTIFICADOS ETIQUETADO ESPECIAL CARGA DEL MATERIAL CLIENTE NOTA DE PORTES EXTERNOS ETIQUETAS PORTES EXTERNOS CARGA DEL MATERIAL INTERNO TRANSPORTE HASTA CLIENTE REVISIÓN POR CLIENTE Y CHOFER ES CORRECTO PREPARACIÓN DE PEDIDOS NO ACEPTACIÓN CLIENTE ALBARÁN FIRMADO ACEPTA PARTE DEL PEDIDO NO SI INCIDENCIA/N.C. NºNC por mat. Estropeado en el transporte Entrega a Administración Transporte devuelve material NO CAPÍTULO 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS 1 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5.1.- ANÁLISIS GENERAL Un correcto análisis de la implantación del proyecto tratado requiere de un largo tiempo de toma de datos, y una implantación ya asentada. Así pues, y dado que este proyecto se encuentra en la primera fase de implantación, hemos de ser conscientes de que los resultados no son definitivos, y que éstos mejoraran a medida que la implantación sea realizada. No obstante, y aunque hay que ser objetivos respecto a la dificultad que la implantación correcta y completa acarrea, así como del tiempo que va a durar este proceso, podemos atisbar mejorías en el proceso de gestión de la empresa objeto de estudio desde el primer momento de la implantación. La primera consecuencia de la implantación del proyecto es una mejoría en lo relativo al flujo de información que se produce en la oficina, en lo referente a documentos que atañen al departamento de calidad. Existe un conocimiento de que hay que hacer con cada clase de documento en cada momento. Otra cuestión muy importante es el aumento de control en todos los procesos que atañen al proceso de fabricación. De tal forma, que las operaciones que realizan los operarios son más controladas y como consecuencia ellos se sienten más controlados. No es lo mismo, que un operario deje una hoja de proceso en una bandeja, que el responsable de calidad controle el proceso delante de ellos y coteje que lo registrado por ellos es lo que realmente ellos han apuntado. Así pues, comunicación de información y control de procesos son los dos principales aspectos en los que visiblemente se aprecia una mejora tras el inicio de la implantación. Una vez comentados estos aspectos, vamos a indicar algunas de las mejoras apreciadas en cada uno de los subprocesos en que hemos dividido el proceso completo de fabricación. 2 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5.2.- INICIO DEL PROCESO Después del lanzamiento de producción por parte del responsable de Logística y Producción (LP) y tras realizar las órdenes de compra del material necesario, se ha conseguido un flujo de información en el que el Técnico de Calidad y Producción conoce con celeridad y certeza el qué se va a fabricar y en qué cantidad. De este modo, dicho técnico puede empezar a diseñar los informes de control, y estudiar la necesidad del proceso de fabricación en cuanto a medios materiales y de requisitos de control de calidad que dicho proceso va a requerir. Es decir, conocemos unos inputs de necesidad de control que son indispensables para saber lo qué deberemos analizar. 5.3.- ENTRADA DE MATERIALES Con la realización del formato de recepción de compras y el registro del mismo en la mayoría de los casos, ya hemos conseguido la información que pretendíamos. No obstante, hay que estudiar detalladamente la forma de control de la cantidad recibida, ya que conocer la cantidad de materiales recibidos utilizando sólo la báscula de pesaje es muy arriesgado y hay una pequeña incertidumbre de medición. Por otra parte, contar unitariamente las piezas es una labor que requiere de tiempo por parte de un operario. Así, habrá que estudiar si sacrificamos precisión por ganancia de tiempo del operario. Aún así, nuestra intención de saber la cantidad exacta de material recibido tiene que salir adelante, ya que es indispensable conocer de una manera precisa la materia con la que contamos al inicio del proceso para 3 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS ver los cambios acontecidos a lo largo de éste. No hay que olvidarnos de que contamos con un sistema MRP y que el control de inventario de éste tiene que ser preciso para su correcto funcionamiento. 5.4.- PROCESO DE FABRICACIÓN En este proceso es donde se consiguen mejoras muy importantes en cuanto al control y calidad de las piezas a realizar. Por una parte, el Técnico de Calidad conoce mediante el formato realizado y mostrado en el proyecto, donde se encuentra el producto a fabricar en cada momento, además de conocer si los registros y toda la información que tienen que tomar los operarios es registrada y entregada después de cada operación. Y por otra parte, el hecho de controlar el proceso personalmente hace que se puedan realizar mejoras en la fabricación y en la forma de medición. De este modo, el Técnico de Calidad y Producción (TCP) puede compartir información con Oficina Técnica para la mejora de procesos. Por último, una mejora aparente conseguida, es el registro de las cotas que luego van a ser necesarias para realizar el informe de calidad que se enviará al cliente. Es decir, hemos reducido incertidumbre en el proceso en cuanto a dimensiones de las piezas, mejorando en calidad y evitando posibles rechazos por parte de clientes. Además, de iniciar de esta manera, un pequeño proceso de desarrollo en cuanto a la mejora de todos los procesos de fabricación. Hay que señalar que la mejora en un proceso no solo implica la mejora exclusiva en éste, sino que ésta se puede aplicar a la fabricación de otras piezas. 4 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5.5.- ENVIO AL CLIENTE La mejora en este proceso se ha centrado exclusivamente en el envío del certificado de calidad junto con los materiales entregados. Esto que parece ser algo trivial, implica multitud de aspectos a tener en cuenta, ya que para tal fin es necesario que se hayan tomado mediciones a lo largo del proceso en el momento preciso; conozcamos que lote de fabricación corresponde a cada envío de cliente, y demos trazabilidad total de materia prima-fabricación-envío. 5.6.- INCIDENCIA / NC La realización en cualquier etapa del proceso de unos registros de incidencia o de no conformidad ante la existencia de sucesos no aceptables para la realización de un producto acorde a las necesidades del cliente, ha provocado varias mejoras importantes a señalar. La primera de ellas está relacionada con los costes. Se han aumentado los rechazos a proveedor, aumentando la calidad de nuestras piezas y disminuyendo los costes en cuanto a piezas no conformes en nuestro almacén. Otra mejora muy importante, es el análisis por parte del departamento de calidad y de oficina técnica si procede de las incidencias acontecidas por acción propia. Las piezas no se envían directamente a la chatarra sino que se realiza un registro de las causas de esa incidencia, se informa a Gerencia mensualmente de las incidencias ocurridas y se toman medidas para que no sean reiterativas dichas incidencias. Además, el registro de las piezas no aceptadas ha dado como consecuencia un mayor control en cuanto al número de piezas que definen el lote de fabricación a lo largo de todo el proceso.