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CENTRO POLITECNICO SUPERIOR UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA PROYECTO FIN DE CARRERA Desarrollo de un banco de ensayos para determinar la rigidez de la ciclista de una moto Autor: Álvaro Ocejo Marín Director: Javier Castany Valeri Codirector: Alberto Novella Aranda Departamento: Ingeniería Mecánica Titulación: Ingeniería Industrial Fecha: Marzo 2011 RESUMEN El proyecto consiste en el diseño y desarrollo de un banco de ensayos para determinar la rigidez de la ciclista de una moto, en este caso en particular de las motos a concurso de la competición de MotoStudent. El objetivo es diseñar y fabricar un banco de pruebas para determinar en condiciones estáticas la rigidez del conjunto, chasis, basculante y otros sistemas mecánicos de una moto. El desarrollo consta de cinco partes: un estudio previo de mercado, el diseño mediante el programa en 3D SolidWorks, la fabricación real en un taller en Zaragoza, el ensayo en Motorland y un estudio de futuras mejoras. Estudio previo: Realicé un estudio previo de motocicletas de la misma cilindrada acudiendo a dos concesionarios de Honda y Yamaha y buscando información de otras marcas. Además realicé un estudio previo de bancos de pruebas de motos ya comercializados. Diseño: Con la colaboración del Dr. Alberto Novella y la supervisión del Dr. Javier Castany realicé el diseño de todos los elementos del banco de motos destacando la torre de empuje y el sistema de fijación de la moto. Las partes de las que consta el banco son, la plataforma o bancada, el sistema de fijación, la torre de empuje o columna de fuerza y el sistema de medición. Fabricación: La fabricación se llevó a cabo en Talleres Josma SL en el polígono industrial de Malpica con la supervisión tanto de Dr. Novella como la mía mediante los planos realizados en el diseño. El coste total del banco fue de 6230 €. Ensayo: Tras la fabricación con el Dr. Novella desmontamos el banco y lo trasladamos a Motorland, donde lo montamos y realizamos el ensayo de 23 motos con la ayuda del Dr. Daniel Mercado en el sistema de medición. La prueba consistió en aplicar dos fuerzas de 200 Kg. una vertical y otra horizontal durante 20 seg. y repetirlo 5 veces por moto para comprobar la deformación. Futuras mejoras: Por último realicé un estudio de futuras mejoras tanto para el banco de motos como unas posibles limitaciones en las motos a concurso para facilitar el rediseño, ya que dicho banco será utilizado en futuras competiciones de Motorland con las mejoras que hayan sido realizadas. 1 INDICE 1. Introducción 2. Esquema inicial del banco 3. Estudio de mercado 3.1 Estudio previo de motocicletas 3.2 Estudio previo de bancos de motocicletas 4. Descripción del ensayo de rigidez. Pautas de carga y sujeción 4.1 Pauta de carga 4.2 Pauta de sujeción 5. Diseño del banco 5.1 Diseño de la torre de empuje 5.1.1 Descripción de la columna 5.1.2 Descripción del sistema de fijación del cilindro 5.1.2.1 Dibujo 5.1.2.2 Análisis 5.1.3 Descripción del sistema hidráulico 5.1.3.1 Componentes 5.1.3.2 Esquema hidráulico 5.1.4 Cálculos resistentes 5.1.4.1 Principios de cálculo para la columna 5.1.4.2 Principios de cálculos para los tornillos 5.1.4.3 Comprobación por MEF 5.1.4.4 Anexos. Fórmulas teóricas 5.2 Diseño del sistema de fijación 5.2.1 Descripción del sistema delantero 5.2.2 Descripción del sistema trasero 5.2.2.1 Sistema estructural 5.2.2.2 Sistema de ajuste 5.2.3 Cálculos del sistema 5.2.3.1 MEF soportes 5.2.3.2 Principios de cálculos para los tornillos 5.2.3.3 Cálculo del tornillo sinfín 5.2.3.4 Anexos. Fórmulas teóricas 5.3 Diseño de la plataforma 5.3.1 Descripción de las funciones de la plataforma 5.3.2 Elementos que realizan las funciones 5.3.3 Diseño 2 6. Simulación del montaje del banco 6.1 Flujo de montaje 6.2 Anexos capturas de video 7. Descripción del sistema de medición 8. Análisis de costes 9. Detalles constructivos 9.1 Bancada 9.2 Rampas 9.3 Portones 9.4 Carril 9.5 Tope 9.6 Torre de empuje 9.7 Sistema de fijación 10. Planos 11. Futuras mejoras 11.1 Fuerza horizontal 11.2 Fuerza vertical 11.3 Amortiguador en la guía del pilar 11.4 Amortiguadores en los portones 11.5 Castillete 11.6 Limitaciones a las motos 12. Bibliografía A.1 Anexo1 A.2 Anexo2 A.3 Anexo3 A.4 Anexo 4 B. Planos 3 1 Introducción El objetivo del proyecto es diseñar y fabricar un banco de pruebas para determinar en condiciones estáticas la rigidez del conjunto, chasis, basculante y otros sistemas mecánicos de una moto. Para la realización del banco de pruebas para motos se debe diseñar y fabricar cada uno de los componentes del mismo: • Bancada: es la parte inferior del banco que tiene dos funciones, sustentar todos los demás elementos y permitir el movimiento por la parte superior de las personas que realizan el ensayo junto con la moto a ensayar • Sistema de fijación de las ruedas: se compone de dos partes, una para cada eje de las dos ruedas. Su función es fijar la moto en dos puntos elevadándose para un correcto ensayo del chasis. • Columna de fuerza o torre de empuje: es la parte donde se fija el sistema de aplicación de la fuerza y permite su movimiento para diferentes configuraciones de la moto. • Sistema de aplicación de la fuerza: formado por el sistema hidráulico que permite el movimiento del cilindro durante un tiempo determinado, al que se le van aplicando diversas fuerzas verticales y horizontales específicas del ensayo. • Sistema experimental de medición de deformaciones: consistente en un sensor colocado en dos puntos del chasis de la moto que detecta la deformación que se va produciendo al aplicar las fuerzas para así determinar la rigidez del chasis. El proyecto se llevó a cabo en el departamento de Ingeniería Mecánica del Centro Politécnico Superior con el fin de tomar parte en la competición MotoStudent, como una de las pruebas que debían superar las motos participantes. El proyecto se realizó con la ayuda del Dr. Alberto Novella para el diseño del banco y supervisado por el Dr. Javier Castany. El método de trabajo fue el siguiente: el Dr. Novella y yo fuimos proyectando el banco por partes, tras lo cual yo procedí a diseñarlo mediante el programa en tres dimensiones SolidWorks, a partir del cual se obtuvieron los planos necesarios para su construcción El banco de motos realizado en este proyecto no se apoya en ningún trabajo previo, pero está previsto que para próximas competiciones de MotoStudent sea mejorado. La fabricación se llevo a cabo en la calderería de metal Talleres Josma S.L. en el polígono industrial de Malpica en Zaragoza con mi supervisión diariamente y del Dr. Novella semanalmente. Tras la finalización de la construcción el Dr. Novella y yo procedimos al desmontaje y transporte hasta Motorland donde con ayuda de varias personas lo montamos. 4 El día del ensayo en Motorland Dr. Novella y yo realizamos la prueba de las 23 motos de la competición MotoStudent con ayuda de Dr. Daniel Mercado en el sistema de medición. La competición MotoStudent promovida por Moto Engineering Fundation fue un desafío entre equipos universitarios de 22 universidades españolas y una italiana. Consistió en diseñar y desarrollar un prototipo de moto de competición de pequeña cilindrada (125cc y 2 tiempos), que compitió con su evaluación pertinente, en unas jornadas que se llevaron a cabo en las instalaciones de la Ciudad del Motor de Aragón en Alcañiz. La competición en si misma fue un reto para los estudiantes, donde estos en un periodo de tiempo de tres semestres demostraron su capacidad de creación e innovación y la habilidad de aplicar directamente sus capacidades como ingenieros en comparación con los otros equipos de universidades de todo el mundo. El ensayo consistió en aplicar dos fuerzas de 200 Kg. una horizontal y otra vertical a un chasis que estaba fijado en dos puntos y así medir la deformación que se producía en el chasis. Esta prueba la debían pasar todas las motos a concurso, el sábado para ver si eran capaces de participar en la propia competición del domingo. El proyecto lo empecé en el mes de Febrero del 2010, y lo estuve desarrollando hasta mediados de agosto del mismo año. Para comenzar el proyecto realicé un estudio previo de mercado tanto de diferentes bancos de rigidez de motos, cómo de los diferentes modelos de motos, puesto que el diseño de la moto de competición era bastante libre. Además el ensayo de carga está basado en la prueba de Aprilia “Verificación de la resistencia máxima del chasis”. En una segunda fase efectué una descripción de cada uno de los componentes del banco que se debía diseñar y fabricar, así como de los planos y los detalles constructivos de cada una de las partes y de las piezas. Se llevó a cabo un análisis de costes, ya que éste proyecto se construyó y del que el Dr. Novella era el encargado como miembro del centro, con autoridad suficiente y con la experiencia necesaria en otros proyectos. Los planos los he realizado mediante el programa SolidWorks. En cada uno de los planos que se mandaron al taller de Malpica donde se fabricó, se adjuntaba una lista de materiales con una descripción de las piezas, la cantidad y el material para la fabricación del banco. Entre la segunda quincena de Agosto y el mes de Septiembre de 2010 en Talleres Josma de Malpica se fabricó el banco de pruebas con asistencia diaria por mi parte siendo necesario suministrarles algún material al propio taller. Como más tarde comentaré posteriormente el Dr. Novella y yo desmontamos y trasladamos el banco a las instalaciones de Motorland donde lo montamos y lo probamos a lo largo de un fin de semana que estuvo a caballo de los meses de Septiembre y Octubre del citado año. 5 En los primeros días de octubre llegaron de Motorland las 23 motos de la competición. Se probaron en el banco y el día 3 de Octubre se llevó a cabo la prueba motorística que contó con nuestra asistencia. De la experiencia obtenida tanto en el desarrollo del proyecto, la fabricación del banco y las pruebas de las motos he visto que de cara al futuro es posible introducir una serie de mejoras tanto en el banco como en la propia competición de las motos. Agradecimientos: Por mi parte debo agradecer las facilidades que para el desarrollo de este trabajo me han dado los concesionarios de Yamaha y de Honda. El concesionario de Yamaha consultado ha sido Emecar situado en la calle Miguel Servet nº 270 en Zaragoza. El concesionario de Honda ha sido Mobicsa en el Paseo María Agustín nº 72 en Zaragoza. De igual forma tengo que agradecer tanto a la dirección como al personal de Talleres Josma SL situado en la calle E 118 en Malpica que ha efectuado la fabricación del banco de pruebas, con los cuales he pasado mes y medio y que me ha servido de gran experiencia. Ha sido muy importante para mí la colaboración de los Dr. Javier Castany, Alberto Novella y Daniel Mercado pertenecientes al departamento de Ingeniería Mecánica del Centro Politécnico Superior sin cuya dirección y colaboración no hubiera sido posible realizar el proyecto. Por último agradecer la colaboración al personal de las instalaciones de Motorland, Ciudad del Motor de Aragón en Alcañiz donde se probó el banco y se realizó la competición de las motos entre las diferentes universidades españolas e italianas. 6 2 Esquema inicial del banco El esquema inicial del banco (ver figura 2.1) consistía en una bancada con dos soportes de enganches para los ejes de las ruedas, para la fijación de la moto en dos puntos y un pilar perpendicular a la bancada donde se colocaba el cilindro hidráulico con un vástago cuyo extremo tenía una garra, para aplicar la fuerza en dos puntos de la pipa de la moto. Figura 2.1 La bancada donde se iba a realizar el ensayo se encontraba directamente sobre el suelo sin ningún tipo de soporte y con un tamaño similar, no todavía definido dependiendo del estudio previo de las motos. Los soportes de fijación iban a ser dos, el delantero y el trasero. El delantero era fijo a la bancada y tenía dos guías una a cada lado del neumático para el eje. El trasero era igual pero permitía el movimiento horizontal para poder fijar la moto entre los dos ejes de las ruedas. Ambos soportes tampoco estaban muy definidos ni en forma ni en tamaño, simplemente estaba definida la función que iban a desempeñar. El pilar previsto se encontraba centrado en una dirección y en un lateral de la bancada en la otra dirección y servía como soporte del cilindro hidráulico paralelo a la bancada con solo un movimiento de extensión que tenía por si mismo. La fuerza que ejercía el cilindro no era perpendicular a la pipa ya que ésta tiene un ángulo de ataque como se comprobó en el estudio previo, si no que era paralela a la bancada. En general para el diseño final se mantuvo gran parte del esquema inicial, aunque hubo varios aspectos que se mejoraron como los enganches de los ejes y otros Se cambiaron por completo como el posicionamiento del cilindro en el pilar. 7 3 Estudio de mercado Para el diseño del proyecto hubo que hacer dos estudios previos de mercado, como ya he comentado. El primero un estudio de motos de la misma cilindrada de diferentes marcas comerciales ya que al ser libre el diseño de las motos podía haber muchas variaciones de unas motos a otras. El segundo fue un estudio previo de bancos de motos para poder empezar a hacer un diseño sin partir de cero viendo diferentes características que podían ser útiles para mi proyecto. 3.1 Estudio previo de motocicletas En el estudio previo de motocicletas se compararon las dimensiones de varias marcas de la misma cilindrada (125cc y 2 tiempos) visitando distintos concesionarios y buscando información en Internet. Obtuve las características de las diferentes marcas de motos a estudio y observé que la diferencia no era muy grande (Ver tabla 3.1). A partir de aquí tomé como ejemplo para el diseño la de mayores dimensiones, la Yamaha. Tabla 3.1 Además de dichas medidas generales, se necesitaban algunas más especiales como las dimensiones de la pipa y el espacio libre que había delante de ella para poder acceder con la garra del cilindro hidráulico. Para ello fui otra vez, a dos concesionarios uno de Honda y otro de Yamaha (Ver figuras 3.1-3.2) para poder tomar esas medidas con más precisión (Ver tabla 3.2). Figura 3.1 Figura 3.2 Marca Longitud máxima (mm) Distancia entre ejes (mm) Altura asiento (mm) Anchura (mm) Peso (Kg) Rieju 1900 1300 800 620 109,5 Honda 1920 1294 776 675 127,3 Aprilia 1955 1345 805 720 125 Motor Hispania 1970 1330 795 680 120 Derbi 2015 1355 810 720 120 Yamaha 2015 1355 818 660 138 Media 1962,50 1329,83 800,67 679,17 123,30 14 Figura 5.6 Para el cálculo de la carrera del vástago, tuve en cuenta el diámetro del cilindro ya elegido y de tal forma que al final de la misma hubiera un espacio de 20 mm (Ver figura 5.7). Figura 5.7 Para un vástago de 28mm. V1= x π 25² = 1963x mm³ V2= 20 π (20²-14²) = 12818 mm³ Depósito 1,3 l  al 80% es 1,04l  1040000 mm³ Por lo tanto 1963x + 12818 = 1040000  x=523 mm Y la carrera es 523 + 20 (émbolo) + 20 (final de carrera) = 563 mm Para conocer la presión necesaria en nuestro caso: F (Kg) = P (Kg/cm²) x A (cm²) 200 Kg = P x (4 x π)  P= 16 Kg/cm² 15 5.1.3.1 Componentes. El sistema hidráulico tiene para su perfecto funcionamiento los siguientes mecanismos (Ver figura 5.8): Un cilindro hidráulico de doble efecto, mediante el cual se aplica una presión, durante un tiempo determinado a la pipa de la moto. Una vez que ha transcurrido el tiempo el cilindro deja de ejercer la fuerza, recuperando su posición inicial. Un manómetro para poder comprobar cual era la presión suministrada que en nuestro caso es de 16 Kg/cm². Un presostato para poder limitar esa presión suministrada y medida por el manómetro y no excedernos ni quedarnos cortos con la fuerza aplicada. Un contador de tiempo, para medir el tiempo de aplicación de la fuerza, en nuestro caso de 5 seg. y para que cuando se llegue a dicho tiempo se deje de aplicar la fuerza automáticamente. Una válvula de retención para impedir retornos de fluido entre los dos lados del émbolo durante el ensayo. Además se acciona mediante una bomba manual aplicando la presión, de tal forma que cuando llega al valor deseado registrado por el manómetro, el presostato mande una señal al contador de tiempo que empieza a contar y cuando llegue al tiempo especificado se deje de aplicar la presión. Válvula de retención Figura 5.8 16 5.1.3.2 Esquema hidráulico Figura 5.9 La bomba manual tiene entrada y salida y está unida a las dos partes del cilindro una directamente y otra mediante un circuito hidráulico. Dicho circuito comienza con la válvula de retención con dos salidas, una al cilindro y otra que pasa por el presostato y el manómetro. A su vez el presostato está unido al contador de tiempo. 5.1.4 Cálculos resistentes Los cálculos resultantes se han divido en varias partes. El primero, los cálculos teóricos de la columna; el segundo, los cálculos de los tornillos; y un cálculo por elementos finitos. 5.1.4.1 Principios de cálculo para la columna Tomando como referencia el ángulo de aplicación de la fuerza 24,2º ya que las horquillas usadas por los participantes corresponden a la marca Yamaha (Ver tabla 3.2) Fx = F * cos (24,2) = 182 Kg Fy = F * sen (24,2) = 82 Kg La columna de perfil HEB 120 se puede considerar como una viga empotrada en voladizo con una carga en el extremo con L=850 mm. y P= 820 N de la componente de la fuerza aplicada (Ver figura 5.10). 17 Figura 5.10 Así pues conocidos los valores del perfil se puede proceder a calcular la flecha en el extremo y la tensión máxima en el empotramiento. Estos datos pueden diferir de los realizados mediante el método de elementos finitos debido a la aproximación que se realiza a una viga en voladizo I= 864 cm 4 E=2100000 Kg/cm 2 F y = 82 Kg F x = 182 Kg A= 34 cm 2 L= 85 cm c= 6 cm Resultando: σ t = 107,4 Kg/cm 2  10,7 MPa Flecha=0,02 cm  0,2 mm 5.1.4.2 Principios de cálculo para los tornillos Para el cálculo de las acciones sobre los tornillos se deben conocer los datos de los seis tornillos M10x1, 5. A c = 0, 4898 cm 2 S y = 7000 Kg/ cm 2 Sys = 3500 Kg/ cm 2 D i = 1 cm n tornillos = 6 F y = 18 Kg (100-82) donde 100 Kg es el peso de la columna F x = 182 Kg d 1 =2,5 d 2 =23,5 L = 130 cm Aplicando las fórmulas geométricas 18 F 2 d 2 = F 1 d 1 Fx · L = F2 · d2 + F1 · d1 + Fy · 125 Resultando: F max = 900 Kg τ perno = 61,93 Kg/ cm 2 σ t = 390 Kg/ cm 2 N Tracción = 17,9 N Flexión = 56,6 Para el cálculo de la rosca, usamos la fuerza máxima hallada anteriormente y las dimensiones de la rosca (Ver figura 5.11). Figura 5.11 D o = 1 cm D i = 0,816 cm A c = 0,4898 n filetes =10 F = 900 Kg S y = 7000 Kg/ cm 2 Sys = 3500 Kg/ cm 2 b = 1,5 cm Saplastamiento = Sy Resultando: N Tracción = 4,1 N Flexión = 1992 N Aplastamiento = 20,4 N Cortadura = 19,1 19 5.1.4.3 Comprobación por MEF Para la comprobación por el método de los elementos finitos, he usado el programa Pro Engineer. Colocando las cargas y las condiciones de contorno en la viga (Ver figura 5.12) Figura 5.12 Figura 5.13 Los resultados son que la tensión máxima de Von Mises (Ver figura 5.13) se encuentra en los puntos de restricción de movimientos y su valor es de 86 MPa, siendo el límite elástico del material usado de 235 MPa. Por lo tanto tiene un coeficiente de seguridad de 2,7. Se puede apreciar la deformada a gran escala siendo la zona de máximo desplazamiento de 0,35 mm en el extremo de aplicación de la fuerza (Ver figura 5.14). Figura 5.14 20 5.1.4.4 Anexos. Formulación teórica Para la realización de todos los cálculos anteriores se han usado las siguientes fórmulas teóricas: Cálculo de la flecha en una viga empotrada en voladizo Flecha = F x · L 3 3 · E · I Momento de una fuerza M = F x · L Tensión en una sección generada por un momento flector σ f = M · C I Tensión de tracción σ t = F y A Área del tornillo A t = π · D i2 4 Tensión a tracción σ t = F A t Fuerza sobre cada filete Fc = F nfiletes Tensión de cortadura sobre el filete τ perno = F c A c 21 Fibra neutra c = b 2 Coeficientes de seguridad N tracción = S y σ t N Cortadura = S ys τ perno N Flexión = S y σ f NAplastamiento = π · ( Do2 – Di2) · nfiletes · Saplastamiento 4 · F 5.2 Diseño del sistema de fijación El sistema de fijación se divide en dos partes, la que fija la parte delantera del chasis y la que fija la parte trasera. Además de fijar la moto la elevan para un correcto ensayo. 5.2.1 Descripción del sistema delantero El sistema delantero (Ver figura 5.15) se encuentra fijo a la bancada pudiéndose mover horizontalmente, fácilmente mediante su desplazamiento, como un solo conjunto. El sistema de fijación delantero del banco de pruebas para motos esta formado por dos partes que son simétricas entre si. Se basa en una pletina guía, para el eje de la rueda delantera, que permite una pequeña elevación de la rueda delantera. Dicha pletina está unida a la bancada mediante un soporte hueco en forma de H. Existen dos pletinas ajustables una en cada lado por si hiciera falta ampliar el espacio entre las guías. Figura 5.15 22 5.2.2 Descripción del sistema trasero En cambio el sistema trasero, que también es simétrico, está formado por una solo pieza que permite el movimiento de las pletinas guías para encajar el chasis de la moto entre los dos soportes. El sistema de fijación tiene, a parte, otra función que es elevar la moto mediante unas guías que tiene cada una de las pletinas. Como he comentado antes, este sistema debe poderse montar y desmontar fácilmente para colocar la moto en posición de ensayo. Es decir estar desmontado para subir la moto al banco y montarlo para realizar el ensayo. Tras lo cual debe ser desmontado para bajar la moto y esperar a otra moto a ensayar. 5.2.2.1 Sistema estructural La estructura del sistema trasero (Ver figura 5.16) consiste en unas guías parecidas a las del sistema delantero solo que más largos y móviles ya que se pueden desplazar horizontalmente por unos carriles y por medio de un perfil al que están sujetas. Dicho perfil permite el movimiento gracias a un husillo con otro perfil unido al soporte hueco por medio de unos tubos. Figura 5.16 23 5.2.2.2 Sistema de ajuste El sistema de ajuste que encaja y eleva la moto entre dos puntos está controlado por una manivela que unida a un husillo permite el movimiento horizontal de las pletinas guías. El husillo fijo al soporte del sistema de fijación desplaza las guías autoajustables. Así por lo tanto se ve como la moto en reposo (Ver figura 5.17) se encuentra sobre el carril y al manejar la manivela y realizar el movimiento de la guía trasera la moto acaba encajándose entre los dos puntos y elevándose (Ver figura 5.18). Figura 5.17 Figura 5.18 5.2.3 Cálculos del sistema Para el cálculo del sistema, primero se debe hacer un estudio de las fuerzas que se ejercen así como de la resultante en cada soporte (Ver figura 5.19). Figura 5.19 30 6 Simulación del montaje del banco Lo primero para realizar el montaje del banco debe ser la plataforma que a su vez es lo más complicado ya que se debe seguir una serie de pasos en orden para su correcto montaje (Ver figura 6.1). Figura 6.1 Además se van montado cada componente del sistema de fijación por separado para luego al final montarlos en el banco. El pilar debe ser lo último en montar ya que además hay que colocar todos los componentes del sistema hidráulico en su correcta posición. La parte de la horquilla es de difícil montaje, no por el orden, si no por la necesidad de mover diferentes componentes a la vez. Tanto las rampas como los portones son desmontables en el momento por lo que se pueden montar en el momento en el que el operario lo desee. 31 7 Descripción del sistema de medición El sistema de medición del banco de ensayos lo realizó el Dr. Daniel Mercado Barraqueta y lo realizó mediante Visual Basic 6 y utilizando un potenciómetro para medir la variación de longitud y así la deformación del chasis. El potenciómetro de hilo usado fue de la marca 2D-datarecording y fue un SAWP-0225HQ-000. Al extremo libre del potenciómetro se le añade un alambre de medida conocida, prácticamente tan largo como la medida que se va a tomar. Ahora bien, como a nosotros lo que nos interesa es la variación de longitud, el potenciómetro nos va bien. El alargador se coloca ya que a menor longitud del potenciómetro mejor calidad en la medida. Cuando se coloca el potenciómetro entre los dos puntos en los que se desea medir la deformación se pone a cero el contador, se procede a la aplicación de las fuerzas y se mide. Este ensayo se realiza cinco veces para comprobar que en las cinco medidas se produce la misma deformación. La medida se basa en el puerto del micrófono y el de altavoces. Genera una señal en uno de los canales de altavoces y esta señal se utiliza para alimentar el potenciómetro y se lleva directamente a uno de los canales del micrófono. La señal del cursor del potenciómetro se lleva al otro canal de micrófono. El programa (Ver figura 7.1) obtiene una relación entre las señales obtenidas de los dos canales de micrófono, esta relación es la existente entre la alimentación y el cursor del potenciómetro, o lo que es lo mismo, entre la longitud del potenciómetro y la posición del cursor. Figura 7.1 El planteamiento anterior presenta varios problemas: -Los puertos de sonido no trabajan con tensiones continuas. Esto obliga a realizar las señales variables en el tiempo. 32 -Los puertos presentan un cierto offset. Para evitar esto, se trabaja con una onda cuadrada. A las ondas leídas se les resta su media, de manera que quedan centras en cero. Las señales obtenidas se rectifican, con lo que se obtienen dos señales, en teoría, continúas. Como las señales cuadradas no son perfectas, tardan un cierto tiempo en cambiar de valor y su parte horizontal no es totalmente horizontal, se filtran las señales después del rectificado para reducir las fluctuaciones. 33 8 Análisis de costes El análisis de costes fue llevado a cabo por Alberto Novella, como codirector del proyecto. El proyecto se fabricó por completo en el taller de Malpica al que le suministramos el cilindro hidráulico y algunos otros materiales. El sistema hidráulico se encargó a la empresa Hidráulica Aragón S.L. y luego hubo otros gastos como tornillos que se compraron a Tornillera Aragonesa S.A. En el aludido taller además de fabricar el banco se pintó. 1 Bancada Estructura de la bancada 2.200,00 € Pilar soporte apoyo y regulación del cilindro de empuje 670,00 € Sistema de aplicación de fuerza de ensayo (horquilla variable con protecciones desmontables 450,00 € Carrozado blanco 1.000,00 € Pintura estructura 450,00 € TOTAL 4.770,00 € 2 Sistema hidráulico Equipo hidráulico: Cilindro de doble efecto, válvula limitadora de presión, válvula distribuidora de cilindro, latiguillos, manómetro, etc. 850,00 € Sistema de regulación de presión con temporizados de toma de datos 100,00 € TOTAL 950,00 € 3 Tornillería y accesorios comerciales Tornillería y otros accesorios comerciales 260,00 € TOTAL 260,00 € COSTE TOTAL 5.980,00 € Este fue el presupuesto estimado pero al final el coste definitivo fue de 6230 €, es decir, un aumento de 250 € debido a retrasos con los distintos suministradores de material en el montaje de banco. 34 9 Detalles constructivos 9.1 Bancada (plano 1.1) Esta formada por una serie de perfiles de acero UPN 160 (anexo 1) a modo de estructura, los cuales están unidos entre si mediante unos angulares. Entre los perfiles quedan unos huecos en los que se han colocado unos paneles de acero de espesor en el fondo para formar cajones. Estos paneles están unidos mediante angulares a los perfiles de la bancada. En el extremo exterior del pilar están colocadas unas orejetas con una varilla para las rampas. En la parte recta de los perfiles del carril están colocadas unas orejetas con una varilla para cada uno de los portones. Perfiles: Los perfiles de la bancada que forman su estructura son 8 perfiles UPN 160 de diferentes longitudes. Cuatro de ellos están formando el marco de la bancada, dos transversales de 2290 mm. (plano 1.1.2) y dos longitudinales de 3000 mm (plano 1.1.1). Otros dos perfiles longitudinales también de 2290 mm (planos 1.1.5 y 1.1.6) están colocados para sostener el carril con una distancia interior entre ellos .de 260 mm. Los otros dos perfiles de están situados transversalmente de 888 mm. (plano 1.1.3) en el medio de la bancada entre el perfil del marco y el del soporte del carril para dar mayor rigidez a la bancada. Angulares: Los angulares de acero de 60 mm están atornillados a los perfiles en el cruce de éstos mediante unos tornillos. Fondo cajón: Los paneles de fondo (plano 1.1.8) son láminas de acero de 1,5 mm, unidos a los perfiles mediante angulares atornillados a ellos y a los perfiles (plano 1.1.12). A estas láminas se les hizo unos escotes en cada una de las cuatro esquinas para salvar el espacio ocupado por los angulares Perfil unión: Para sujetar el carril y unir bien los perfiles de los carriles se colocan cuatro conjuntos separado (plano 1.1.9). Cada conjunto está compuesto por dos pletinas que van atornilladas los perfiles internos de la bancada, unidas mediante un perfil UPN 60 de longitud 373 mm. que va soldado a ellas mediante unos cartabones. Sobre dicho perfil está colocado en el centro otro perfil UPN 60 de 50 mm. al cual esta soldado una pletina doblada de espesor 5 mm. que es la que hace de base al carril y se lleva su peso. Al final del carril y entre los perfiles se ha colocado otro perfil UPN 160 de longitud 274 mm. para dar más rigidez en este punto (plano 1.1.4) y servir de soporte para el perfil de unión entre bancada y pilar. Al perfil de unión hay soldado un pequeño angular que soporta el extremo del carril. Unión con las rampas: Las orejetas soldadas al final de la bancada (plano 1.1.7) se han colocado en los extremos de las rampas, complementándolas con otra en el medio de las rampas exteriores que son más anchas. Dichas orejetas sujetan una varilla de 12 mm. de diámetro que va de lado a lado de la bancada en la que se encajarán más tarde las rampas. Unión con los portones (plano 1.1.16): En el lado plano de los perfiles del carril hay soldadas tres orejetas en cada hueco. Dichas orejetas sujetan una varilla de 8 mm. de diámetro en la que se encajarán más tarde los portones. 35 Soportes antivibratorios: Son 10 soportes de goma colocados en puntos importantes de la parte inferior de los perfiles de la bancada y abarcando todo el perfil exterior (plano 1.1). . 9.2 Rampas (plano 1.3) Son tres rampas, dos exteriores y una interior de anchura igual a la anchura del carril. Están compuestas por una chapa de acero y una de aluminio remachada a la anterior, por debajo de las cuales se posicionan un conjunto de angulares para soportar el peso y que no se doblen las chapas. Chapa de acero: Son unas chapa de 1,5 mm de espesor con uno de los extremos doblado circularmente para encajar con la varilla colocada en las bancadas (planos 1.3.1; 1.3.2 y 1.3.3). Su longitud es de 784 mm para que el ángulo de inclinación que se tiene para subir a la bancada sea de unos 15º. La chapa de la rampa interior de anchura 388 mm y las exteriores de anchura 950 mm que es desde el extremo del carril hasta el extremo de la bancada para cubrir todo el ancho de la bancada. En los laterales exteriores de las rampas anchas hay una doblez para dar más rigidez a las chapas de 18 mm con un radio de 10 mm. Chapa de aluminio: La chapa de aluminio antideslizante (planos 1.3.1; 1.3.2 y 1.3.3) para no resbalar en la subida de la moto tiene una forma y dimensiones igual a la chapa acero pero sin ninguna de los dobleces y su espesor es de 1,5 mm. Angulares: Los angulares de acero en frío de 30x2 soldados a la parte inferior de la chapa metálica (planos 1.3.1; 1.3.2 y 1.3.3) son de diferentes tamaños formando una cuadrícula. Las longitudes de estos angulares dependen de la rampa en la que estén situados, siendo el longitudinal de 950 mm y los transversales de 784 mm para las rampas exteriores y el longitudinal de 388 mm y el mismo transversal para la rampa central. Añadir que los angulares transversales deben de tener un escote para no tocar con el suelo si no que sea la chapa metálica y los longitudinales que están colocados invertidos deben de tener dos escotes en los extremos para poder encajar en la cuadrícula. 9.3 Portones (plano 1.4) Cuatro portones que tapan cada uno de los huecos interiores entre los perfiles de la bancada. Están formados por una chapa metálica, otra de aluminio, una manivela y una varilla de sujeción. Los cuatro portones tienen las mismas medidas pero dos de ellos tienen un doblez en un lateral para darles mayor rigidez. A parte de separar los cajones de la bancada tienen la función de suelo de la bancada por donde los operarios se mueven. Debajo de la chapa de acero se han colocado un conjunto de angulares para no se .doble la propia chapa. Chapa de acero: La chapa de acero de 1,5 mm de medidas sirve de base para el suelo de la bancada, en uno de sus extremos hay un doblez para encajar con las varillas de la bancada para los portones y en el otro extremo hay otro doblez para dar mayor rigidez al portón (planos 1.4.1; 1.4.2; 1.4.3; y 1.4.4). 36 Chapa de aluminio: La chapa de aluminio de 1,5 mm antideslizante esta unida a la metálica mediante remaches y está colocada en la parte plana de los portones. Angulares: El conjunto de angulares de tamaño diferentes sirven para mantener el portón recto y no doblarse con el peso de los operarios. Forman una cuadricula (planos 1.4.1; 1.4.2; 1.4.3; y 1.4.4) colocados cuatro de 40x2 en frío y 1300 mm los dos largos y 750 mm. los dos cortos. Además se colocaron otros dos angulares en frío de 30x2 invertidos en el interior de la cuadrícula. Asas y pestillos: Las asas y pestillos comprados se encuentran en cada una de las dobleces exteriores de los portones y sirven para manipularlos. Estas piezas se encuentran atornilladas a las chapas. Varilla de sujeción: La varilla cuyo extremo esta soldada mediante una argolla al perfil exterior de la bancada tiene dos posibles posiciones. La primera es de reposo y está sujetada al mismo perfil y la segunda sirve para aguantar el portón cuando está levantado. Está sujeta al propio portón. 9.4 Carril (plano 1.8) El carril es un conjunto de piezas siendo la más importante el propio carril. Dicho carril tiene unas pequeñas pletinas atornilladas a él. En el extremo más cercano a las rampas hay una pequeña rampa de acceso al carril. V: El carril cuya longitud es de 2461 mm. tiene la forma que muestra el dibujo, para que el neumático toque con las tres paredes a la vez. Es una lámina de 2 mm. de acero doblada. Figura 11.1 Perfil del carril de 2 mm. de espesor Rampa: La rampa colocada al final de carril es de un material antideslizante y esta unida al carril, al igual que las pletinas con tornillos avellanados (plano 1.8.2). Uniones: Las pletinas de 5 mm. están atornilladas tanto al carril como a los perfiles del carril para fijarlo. Dichos tornillos son avellanados para que el carril quede totalmente liso y libre. 9.5 Tope (plano 1.7) El tope es un conjunto de un perfil UPN 120 unido a pletina fina a modo de guía del neumático. 37 Perfil: El perfil UPN 120 (plano 1.7.1) que está unido mediante dos pletinas y atornilladas una al pilar y otra al perfil de unión del carril, está colocado en ángulo de 55º a modo de tirante. Además de rigidizar el pilar sirve también de guía para el neumático delantero. Guía: La pletina guía (plano 1.7.2) está atornillada al perfil mediante unas orejetas soldadas que sujetan un eje permitiendo el giro para encajar perfectamente el neumático delantero y fijarlo. En el diseño de este conjunto se coloco un muelle entre el pilar y la guía para permitir un mejor guiado pero no se fabrico por falta de tiempo. 9.6 Torre de empuje (plano 1.2) La torre es un perfil HEB (anexo 1) unido a la bancada mediante un sistema de pletinas y el tope. Sobre el pilar se encuentra atornillado un perfil UPN en voladizo sobre el que se sitúa todo el conjunto para el movimiento del cilindro hidráulico. Además en el pilar se encuentran soldadas unas pletinas a mitad de éste que son las que sustentan todo el sistema hidráulico que hace funcionar al cilindro. Perfiles: Los perfiles son uno HEB 120x1430 mm. y otro UPN 120x600mm. El HEB (plano 1.2.1) que es el pilar de este sistema lleva colocados unos agujeros para colocar diferentes posiciones del cilindro en vertical mediante la fijación por medio de tornillos de una pletina (plano 1.2.14) con un bulón. Este perfil está anclado a la bancada además de mediante un sistema de pletinas que describo posteriormente, mediante tornillos a u perfil de la bancada. El perfil UPN (plano 1.2.3) atornillado a una pletina (plano 1.2.2) que está soldada al HEB es el sustento del cilindro y sirve como guía de un taco que permite su movimiento. Soldadas al perfil HEB hay otro conjunto de pletinas plano (1.2.5) para sostener todo el conjunto del sistema hidráulico. Movimiento cilindro: Permita el movimiento del cilindro en dos direcciones para poder cambiar su ángulo de actuación. El movimiento vertical del cilindro, que está unido al pilar mediante un bulón y una pletina, se realiza mediante una horquilla (plano 1.2.10) por unos angulares (1.2.12) que hacen de guía. Estos angulares están unidos al final de la carrera por unas pequeñas pletinas (plano 1.2.13). La horquilla tiene sujeto el final de una manivela mediante un tornillo prisionero para fijar su extremo. Esta horquilla es la que sujeta el cilindro mediante dos que pueden girar. La manivela que es un husillo (plano 1.2.11) gira por un taco (plano 1.2.16) que está unido al perfil en voladizo mediante un soporte (plano 1.2.15) que permite la traslación de todo este conjunto por encima del perfil mediante una guía que tiene el perfil y dos pletinas (plano 1.2.7) cada una atornillada al extremo del voladizo. El taco además es el final de otra manivela, mediante otro tornillo prisionero. La manivela de este movimiento horizontal es igual que la del movimiento vertical. Esta manivela permite el giro por una pletina (plano 1.2.6) colocada al final del perfil en voladizo. Anclaje a la bancada: Un sistema de pletinas soldadas en la parte inferior del perfil (plano 1.2.4) que están atornilladas a la placa principal de sujeción del pilar (plano 1.11.2) Dicha placa de 10 mm de grosor está atornillada a los perfiles interiores de la bancada. 38 9.7 Sistema de fijación El sistema de fijación de la moto está compuesto por dos subconjuntos, el soporte delantero y el soporte trasero. Soporte delantero (plano 1.6): Consiste en dos partes simétricas. Cada una de estas partes está sujeta por dos pletinas atornilladas a la bancada, de ellas salen unos tubos de acero huecos en forma de H (plano 1.6.1) para dar rigidez los soportes, en los que se atornilla otra pletina de acero de 8 mm de espesor con una guía de latón para el deslizamiento del eje. Por último la pletina que actúa de guía (plano 1.6.4) va subiendo el eje de la rueda desde el punto en el que la moto esta sobre el carril, hasta un punto elevado para no tocar con la bancada en ningún punto. Atornillados a las pletinas se colocaron dos plásticos de igual forma y dimensión que las pletinas, con objeto de no rayar las motos. Soporte trasero (castillete) (plano 1.5): El conjunto móvil es muy parecido al enganche delantero, pero de una solo pieza. Consiste en dos conjuntos de tubos huecos iguales en forma de H (plano 1.5.0.1; 1.5.1; 1.5.2 y 1.5.12) atornillados a la bancada mediante dos pletinas cada uno. Este conjunto de tubos huecos tiene soldados otros tubos huecos para rigidizarlo (plano 1.5.16 y 1.5.17). A dichos tubos se les atornillaron a su vez dos guías (plano 1.5.3) por las que deslizaban otras pletinas. Estos soportes estaban unidos mediante un perfil UPN 140 (plano 1.5.11) de acero para dar rigidez al conjunto. Las dos pletinas (plano 1.5.4) que deslizan estaban unidas a otro perfil UPN 100 (plano 1.5.7) cada una mediante un husillo (plano 1.5.10). La unión entre el husillo y la pletina se hizo mediante dos tuercas para poder permitir un posible movimiento de ajuste del eje. La unión del husillo con el perfil UPN 100 se hizo mediante un taco (plano 1.5.9) atornillado que poseía un agujero para que un tornillo prisionero dejara fijo el husillo con relación al perfil. Para el movimiento de éste perfil con las dos pletinas se hizo uso de otro husillo (plano 1.5.15) que estaba fijado al perfil mayor y permitía el desplazamiento horizontal mediante una manivela colocada al final. El movimiento entre estos perfiles se realizaba gracias a la fijación del husillo en el perfil CPN 100 por medio de un tornillo prisionero (planos 1.5.13 y 1.5.14). 39 10 Planos Los planos adjuntos (Ver planos) realizados tras el diseño con el programa SolidWorks tienen una lista de materiales cada uno, donde figura la cantidad, una descripción y el material junto a una denominación colocada en el dibujo. En algún plano puede haber pequeños detalles y cortes para un correcto entendimiento del fabricante. Cada plano está codificado con un nombre y unos dígitos que provienen de un plano padre en el que también están referidos para una mayor facilidad de entendimiento. Existen otros planos requeridos por el operario para un mayor entendimiento del montaje (plano 1.5.0.1).