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UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA PROYECTO FIN DE CARRERA “ESTUDIO Y DISEÑO DE UN EQUIPO DE COMPROBACIÓN DE CONEXIONES ELÉCTRICAS AL FINAL DE LA LÍNEA DE MONTAJE DEL CONJUNTO MOTOR-TRANSMISIÓN” AUTOR: IVÁN JOSÉ ALONSO LADEIRO TITULACIÓN: Ingeniería Técnica Industrial de Electrónica Industrial DIRECTOR PFC: Antonio Romeo Tello CONVOCATORTIA: Septiembre CONTENIDO: ÍNDICE GENERAL ESTUDIO Y DISEÑO DE UN EQUIPO DE COMPROBACIÓN DE CONEXIONES ELÉCTRICAS AL FINAL DE LA LÍNEA DE MONTAJE DEL CONJUNTO MOTOR-TRANSMISIÓN Índice General Volumen 1 Datos del proyecto Número del volumen Volumen 1 Título Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Documento Índice. Cliente GM ESPAÑA Director PFC Antonio Romeo Tello. Profesor Titular de Escuela Universitaria. Área de Ingeniería de Sistemas y Automática. Autor Iván José Alonso Ladeiro. Estudiante de Ingeniería Técnica Industrial, Electrónica Industrial en la Universidad de Zaragoza. Fecha y firma: Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Índice. Fecha de revisión: 1 1. Índice. 2. Memoria 0. Introducción 3 Inicios de OPEL ESPAÑA 3 Composición de la Planta 3 1. Objeto 11 2. Alcance 11 2.1 Lugar de aplicación 12 2.2 Ámbito de aplicación 14 3. Antecedentes 15 3.1 Idea general del proyecto 15 3.2 Empresas relacionadas con el cableado 17 3.3 Objetivos requeridos por el cliente a considerar 18 3.4 Productos en el mercado 18 3.5 Solución final adoptada 19 4. Normas y referencias 19 4.1 Disposiciones legales y normas aplicadas 19 4.2 Bibliografía 19 4.2.1 Linkografía 20 4.3 Programas de cálculo 20 4.4 Plan de gestión de la calidad aplicado durante la redacción del proyecto 20 5. Definiciones y abreviaturas 21 5.1 Definiciones 21 5.2 Abreviaturas 23 6. Requisitos de diseño 24 6.1 Requisitos del cliente 24 6.2 Legislación, reglamentación y normativa aplicables 25 6.3 Emplazamiento y entorno ambiental 25 6.4 Estudios realizados para la solución adoptada 26 6.4.1 Estudio [1] 26 6.4.2 Estudio [2] 27 6.4.3 Estudio [3] 28 6.4.4 Estudio [4] 29 6.4.5 Estudio [5] 32 6.4.6 Estudio [6] 33 6.5 Interface con otros sistemas, elementos externos que condicionan las soluciones técnicas del mismo 35 7. Análisis de soluciones 35 Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Índice. Fecha de revisión: 2 7.1 Alimentación 35 7.2 Regulación de la tensión 35 7.3 Indicaciones de continuidad 36 7.4 Sistema de salidas 37 7.5 Indicaciones visuales 37 8. Cálculos que justifican las soluciones adoptadas 38 8.1 Fichas del mazo de cables que comprueba el ECCE 38 8.2 Componentes electrónicos importantes 52 8.2.1 Regulador de tensión lineal 52 8.2.2 Biestable asíncrono (TIPO D) 54 8.2.3 Conector ASM de 60 pines 56 8.3 Etapas principales del circuito electrónico 56 8.3.1 Alimentación y regulación de la tensión del circuito 56 8.3.2 Ramas de continuidad 58 8.3.3 Etapa de interpretación de la información a la salida 59 8.3.4 Etapa de salida. Indicación luminosa 60 9. Diagramas de flujo 62 9.1 Diagrama de flujo general de la operación con el ECCE 62 9.2 Diagrama del circuito electrónico del ECCE (Comprobación) 63 10. Resultados finales 64 11. Extensión del proyecto hacia otros mazos 64 11.1 Problemas ocasionados por las diferentes fichas 65 11.2 Problemas ocasionados por los diferentes motores 65 11.3 Solución más viable 66 12. Planificación 66 12.1. Etapas 66 12.2. Cronograma de fabricación 67 13. Orden de prioridad entre los documentos básicos 68 3. Anexos 1. Hojas características 1.1 DATASHEET 74HC75 biestable asíncrono (20 pag) 1.2 DATASHEET LM7805 regulador de tensión (28 pag) 2. PDF con presupuesto PCB (Empresa 2CI) (2 pag) 4. Planos 1. Diagrama de bloques 1 2. Esquema general del circuito 2 3. Listado de componentes 3.1 Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Índice. Fecha de revisión: 3 4. Listado de componentes 3.2 5. Circuito impreso pistas cara TOP 4 6. Circuito impreso pistas cara BOTTOM 5 7. Serigrafía de componentes cara TOP 6 8. Mascarilla de componentes cara TOP 7 9. Mascarilla de componentes cara BOTTOM 8 10. Taladrado 9 11. Mecanizado de la caja – Alzado 10.1 12. Mecanizado de la caja – Planta 10.2 13. Serigrafía de la caja 11 14. Esquema de interconexionado 12 15. Disposición espacial 13 5. Pliego de condiciones 1. Condiciones administrativas 2 1.1. Documentación del proyecto 2 1.2. Condiciones de seguridad en la obra 2 1.2.1. Normativa y Reglamentación 2 1.2.2. Especificaciones generales 3 2. Pliego de condiciones técnicas 4 2.1. Materiales del producto 4 2.2. Normas de medición e inspección de los materiales 5 2.2.1. Ensayo de humedad 5 2.2.2. Ensayo de resistencia ante golpes 5 2.2.3. Ensayo térmico 5 2.3. Verificaciones previas 5 2.4. Condiciones generales de los materiales 6 2.5. Puesta en marcha del sistema y mantenimiento 6 2.6. Precauciones de uso 6 3. Condiciones económicas 7 3.1. Derechos y Deberes del contratista 7 3.1.1. Derechos 7 3.1.2. Deberes 8 3.2. Derechos y Deberes del contratante 8 3.2.1. Derechos 9 3.2.2. Deberes 9 3.3. Contrato 9 3.3.1. Plazos de ejecución 10 3.3.2. Forma de pago 10 3.3.3. Fianza 10 3.3.4. Plazo de garantía 11 Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Índice. Fecha de revisión: 4 6. Presupuesto 1. Introducción 2 2. Partida de componentes internos de la PCB 3 3. Partida de componentes externos a la PCB 4 4. Partida de mano de obra 5 5. Partida de embalajes 6 6. Partida total 7 7. Manual de instrucciones 1. Nota del fabricante 3 2. Aplicaciones del instrumento 4 3. Especificaciones técnicas 4 4. Descripción y componentes 5 5. Instalación/Puesta en marcha 6 5.1. Inspección preliminar 6 5.2. Operación/Funcionamiento 6 5.3. Seguridad 11 6. Mantenimiento y limpieza 13 6.1. Limpieza 13 7. Lista de componentes 14 8. Preguntas frecuentes 15 9. Posibles problemas y soluciones 16 10. Garantía del fabricante 17 UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA PROYECTO FIN DE CARRERA “ESTUDIO Y DISEÑO DE UN EQUIPO DE COMPROBACIÓN DE CONEXIONES ELÉCTRICAS AL FINAL DE LA LÍNEA DE MONTAJE DEL CONJUNTO MOTOR-TRANSMISIÓN” AUTOR: IVÁN JOSÉ ALONSO LADEIRO TITULACIÓN: Ingeniería Técnica Industrial de Electrónica Industrial DIRECTOR PFC: Antonio Romeo Tello CONVOCATORTIA: Septiembre CONTENIDO: MEMORIA AGRADECIMIENTOS Agradezco a todo el equipo de OPEL ESPAÑA su implicación en el proyecto, así como por darme la oportunidad de poder llevarlo a cabo. En especial, agradezco a Adelina Martinez Blásco (Coordinadora de calidad) por su esfuerzo, dedicación y por transmitirme todos los conocimientos que he adquirido sobre la empresa; sin su ayuda, este proyecto no habría sido posible. Gracias a mi tutor, Antonio Romeo Tello, por su gran ayuda y por la paciencia que ha tenido conmigo. Gracias a mis mejores amigos Ángela, Francisco Antonio y Adrián, así como a mis amigos de la universidad, por su apoyo incondicional y por saber sacarme una sonrisa en los momentos más difíciles. Gracias a mis padres y a mis hermanos por hacerme cada día feliz, por todo el cariño y apoyo que me han transmitido. Gracias a todos Terminaré mencionando una frase que siempre repite mi padre y que ha marcado el curso de mi carrera: “La falta de recursos, agudiza el ingenio” Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 4 Nave de prensas: Responsable de la realización de los distintos componentes de carrocería que llegan a ser unos 420, de los cuales 10 paneles son exteriores y el resto funciona como refuerzos o soportes de algún otro componente. En 1996, el área de prensas se completó con la ampliación del edificio 61, y con la puesta en marcha de la Segunda Línea Transfer. Mediante el empleo de tecnologías en las que Opel es pionera, se instalaron robots y sistemas automatizados en varias líneas que permitieron reducir considerablemente el tiempo empleado en el cambio de troqueles. En esta nave se reciben diariamente 1200 toneladas de chapa en forma de bobinas. Éstas se cortan en prensas especiales, y las pletinas resultantes, se colocan en bloques delante de cada una de las 18 líneas. Tras introducirse en ellas, por medio de un cargador automático, cada golpe va conformando la chapa ya cortada, dándole la forma adecuada. Concluido este proceso, la pieza está ya lista para pasar a la nave de carrocerías. Entre otras, existen las siguientes instalaciones: 18 líneas de prensas, entre las cuales hay prensas transfer, autolíneas, líneas con transporte automático, líneas con transporte robotizado; sistemas de cambio automático de troqueles; prensas de corte; más de 900 matrices, así como una línea específica para la puesta a punto de troqueles. La superficie total de la nave es de más de 90.000 m2 de los cuales 54.000 m2 es la nave propiamente dicha y a los que hay que añadir 40.000 m2 del sótano, donde se recoge la chapa sobrante y se recicla para otros usos. Nave de carrocerías: Aquí comienza el segundo proceso productivo de la cadena, tiene distintas fases: los subconjuntos (puertas, laterales, el conjunto del suelo y frontal, etc), las estructuras y carrocerías en chapa blanca. En subconjuntos se utilizan las piezas producidas por la planta de prensas. Y se realizan tres tipos de subconjuntos: piso delantero, piso trasero y el de las piezas pequeñas. En el área de primer ensamblaje de carrocerías, convergen los pisos delantero y trasero de forma automática a los que se les une el conjunto de salpicadero. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 5 En 1996, se introdujeron cambios importantes en varios procesos de soldadura para mejorar su calidad, productividad y ergonomía. Se sustituyeron robots hidráulicos por robots eléctricos, se produjo un nuevo sistema de soldadura por puntos, etc… En esta primera fase del proceso, se producen 135 subconjuntos diferentes. Se utilizan 610 robots de última generación, para proporcionar los más de 3.200 puntos de soldadura, en pequeñas células que dan mayor flexibilidad al desarrollo de las operaciones. El 98 por ciento de las soldaduras se aplican por medio de robots. Una vez terminadas las carrocerías y tras haber superado los controles de calidad, están ya listas para pasar a la nave de pintura. Además de contar con un elevado número de robots, esta nave está dotada de los últimos avances tecnológicos para el control de soldadura. Entre ellos, cabe destacar los cinco controles automáticos de geometría que, por medio de 113 cámaras digitales, permiten conocer la adecuación de los principales puntos de soldadura de cada una de las carrocerías ensambladas, asegurando así la calidad de todos los pasos del proceso. La nave de carrocerías tiene una superficie total de 97.200 m2. Nave de pintura: Se realizan las etapas de fosfatación, catafóresis, imprimación y pintura. También se aplican otros tratamientos importantes a la carrocería: sellado de juntas para evitar entradas de agua, protección con PVC, etc. Al cabo de las distintas operaciones de pintura, después de una inspección de calidad se manda la carrocería a la sección de montaje mediante un transferidor automático. 1996 fue el año de la puesta en uso de un nuevo edificio con equipamiento para albergar la nueva aplicación de cera en los cuerpos huecos, para mayor protección contra la corrosión y el nuevo sistema para aplicar PVC en los bajos. Esta nave está cerrada y dispone de medidas especiales de limpieza para minimizar los defectos de pintura. La superficie total de esta nave es de 61.000 m2. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 6 Tras haber limpiado y desengrasado la carrocería, se procede a la fosfatación, que es una protección anticorrosiva de la chapa, así como un tratamiento con el que se le prepara para recibir adecuadamente la cataforesis, que se obtiene por electrólisis y por inmersión. Una vez recibida ésta, se procede al lijado y al sellado de las áreas que lo requieren, y al recubrimiento de los bajos y los pasos de rueda. Las carrocerías entran entonces en un área de distribución situada en el centro de la nave, donde se ordenan según el color de imprimación que van a recibir posteriormente. Esta imprimación se aplica en tres colores diferentes, teniendo en cuenta el tono de la pintura final. Finalizada esta operación, pasan a la cabina de pintura para recibir el color solicitado por el cliente. Seguidamente se conduce el vehículo a la zona de inspección y de pulido. Si la carrocería está perfecta, se procede a pintar de negro los pasos de rueda y después es enviada al área de montaje de molduras laterales, anagrama y techo solar. Una vez terminado este proceso, la carrocería entra en el Centro de Secuenciación de donde, tras recibir la aplicación de cera en algunas cavidades del interior, saldrá ya para dirigirse a la Nave de Montaje y Acabado Final. En la nave de pintura existen entre otras las siguientes instalaciones: fosfatación, cataforesis, sellado, aplicación de insonorizantes, recubrimientos de PVZ, imprimación en color, cabinas y hornos de pintura. Mención especial merece el Centro de Secuenciación, anteriormente indicado, que es completamente automático, y en el que se puede almacenar y ordenar 280 carrocerías, permitiendo así que lleguen al paso siguiente del proceso con perfecta sincronía. Montaje de acabado final: En esta área se van acoplando a la carrocería, que llega ya pintada, todos los elementos necesarios para su acabado: tapicería, cableado, asientos, eje trasero, ruedas, etc. Su elemento esencial es una línea continua de aproximadamente 5 kilómetros de longitud. La primera operación es la aplicación de unos plásticos de protección lateral y la fijación de la hoja de montaje. La línea se subdivide en tres componentes principales: el primero es la línea terrestre en la que se van montando las piezas del interior del vehículo, le siguen dos módulos, el del salpicadero y el de las puertas. Todos estos componentes se van incorporando en fase lógica para constituir el vehículo acabado. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 7 Entre las operaciones de montaje final cabe indicar que los asientos vienen premontados según secuencia de una planta situada a 20 Km. Acabado final consta de una línea de armado, una zona de premontaje de motores y reparaciones. El premontaje de las ruedas es automático, luego se montan los parachoques y radiador, luego las tuberías de combustible y frenos en los bajos del coche. Se colocarán posteriormente el depósito de combustible y por fin el escape. Todas las operaciones de transporte y de montaje han de ser perfectamente sincronizadas, esto es posible gracias al uso de robots y de la informática. Terminados de montar todos los elementos en la carrocería se comprueba exhaustivamente su correcto funcionamiento: pruebas de velocidad de rodillos, control de gases, etc. Superados todos los controles de calidad, el vehículo se recubre con una capa de cera para protegerlo en el transporte al concesionario. Cabe destacar el sistema de trabajo modular, que consiste en el montaje independiente y separado de ciertos conjuntos, como las puertas y el salpicadero, que posteriormente se integran, ya completos, en el vehículo. En esta nave existen dos líneas de producción paralelas y prácticamente idénticas, es decir, los vehículos comienzan y terminan el proceso de dos en dos. Cada carrocería sigue su propia línea por la que se desplazará durante todo el proceso de montaje hasta el final. En esta planta entra el mayor número de piezas para ser incorporadas a la carrocería. Un factor muy importante es la correcta secuenciación, tanto de materiales como de vehículos, para que llegue la pieza correcta al lado del vehículo adecuado y en el momento previamente determinado. Una vez montados todos los elementos en la carrocería, se comprueba su correcto funcionamiento por medio de controles que garantizan la entrega del vehículo en perfectas condiciones. Por ejemplo, se verifica el funcionamiento mecánico y eléctrico, se conducen los coches por una pista de pruebas con superficies especialmente diseñadas para la detección y corrección de ruidos y vibraciones, etc. Cuando ya se han superado todos los controles de calidad, se recubre el vehículo con una capa de cera para protegerlo durante el transporte al concesionario. La superficie total de esta nave es de 90.000 m2 Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 8 (Otras Instalaciones) Centro Médico y de Ergonomía: En esta área trabaja un colectivo de profesionales: técnicos de seguridad, médicos, enfermeros y especialistas en ergonomía cuyo objetivo es la protección de la salud de los trabajadores. La infraestructura de este Departamento está formada por un "Centro Médico" principal y seis estaciones sanitarias, distribuidas por fábrica, donde además de realizar las actividades propias de prevención, se presta asistencia médica integral a los trabajadores. La factoría cuenta también con un centro de Ergonomía creado en colaboración con la Fundación MAPFRE. Su objetivo es la prestación de servicios de asistencia técnica, así como el desarrollo de programas de formación e investigación en el campo de la ergonomía, cuya finalidad es adaptar la técnica y el trabajo a la capacidad y a las condiciones del hombre. Este centro está integrado, entre otras cosas, por las secciones de Biomecánica, Ergonomía ambiental, Psicosociología del trabajo y diseño de herramientas y útiles. Almacén de posventa: En este almacén se guardan, para su posterior distribución a los centros de GM en Europa, Méjico y Asia, las piezas para el Opel Corsa y Meriva, así como recambios y accesorios para el resto de los modelos OPEL que se comercializan en España. Desde aquí, se suministran a concesionarios españoles y portugueses. Este edificio consta de un almacén automático para piezas pequeñas, y de un almacén convencional con sus muelles de carga y descarga para camiones. La superficie total de la nave es de 31.800 metros cuadrados. Planta de energía: Existe en esta área una estación que transforma la energía entrante a la factoría en los distintos voltajes necesarios para el proceso de producción. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 9 En esta área, se transforma y distribuye la energía a partir del suministro externo de electricidad en alta tensión y de gas natural. Estos se transforman en los tipos de energía que se precisan para las instalaciones de producción y de climatización, es decir, en electricidad en baja tensión, vapor, agua caliente, agua enfriada, aire acondicionado, gas en baja presión y agua de refrigeración. Entre otras cosas, consta de las siguientes instalaciones: cogeneración en ciclo combinado, calderas de vapor y agua caliente, generadores de agua fría, compresores y secadores de aire, transformadores eléctricos y redes de distribución de los suministros de energía y agua. Planta de tratamiento de aguas: Esta área y la de energía pueden considerarse como el “motor” que impulsa a la factoría. Desde aquí se trata el agua para obtener las diferentes calidades que se utilizan en la factoría: agua potable, de proceso, desmineralizada y corta incendios y por otro, se depuran las aguas residuales, separándolas según el tipo de contaminación en aceitosas, químicas y biológicas. Sus instalaciones constan, entre otras, de elementos de bombeo y tratamiento de agua bruta, planta potabilizadoras, elementos de desmineralización y depuración de aguas aceitosas, químicas y fecales, redes de distribución, zonas de recogida y almacenamiento de aguas. Sistema-PMC (Producción Monitorización y Control): Esta zona está dotada de una serie de ordenadores centrales, desde donde se puede controlar prácticamente el funcionamiento de toda la planta. Entre sus principales funciones podemos destacar: • La puesta en marcha, verificación y control de instalaciones productivas y no productivas. • Actividades de “Dispatching” enfocadas a la transmisión de información, en tiempo real, del estado de funcionamiento de las áreas de producción y mantenimiento. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 10 • El desarrollo de aplicaciones orientadas a conseguir un alto nivel de calidad, y la aplicación concreta de métodos específicos como el ANDON, que se lleva a cabo en la nave de Montaje Final. • La labor de archivo, con el correspondiente almacenamiento de datos históricos, estadísticas, gráficas, etc. para la elaboración de informes. • Actividades enfocadas al ahorro de energía y consumo eficiente. Protección de planta Opel España cuenta también con un Departamento de Protección de Planta, encargado de la Seguridad, Prevención y Extinción de Incendios en la factoría. En cuanto a la Seguridad, se ocupa del control de acceso de personas y de materiales a la Planta. Por lo que se refiere a la Prevención y Extinción de Incendios, el personal de este departamento, con su actuación, trata de prevenir, detectar y resolver situaciones de riesgo que afecten a los empleados, a las instalaciones y, en general a todos los activos de la Compañía. Participa también en los programas de formación para situaciones de emergencia, e interviene en la coordinación de las mismas. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 11 1. Objeto. El objetivo de este proyecto consiste en el diseño de un aparato que detecte si las conexiones realizadas de un mazo de cables sobre un motor son correctas y por tanto el motor está dispuesto para su incorporación en el vehículo. Se requiere este tipo de aparato para solucionar el error humano ante la conexión de las fichas en el motor, puesto que esto es una operación que actualmente no realiza ninguna máquina, y que con certeza, da muchos problemas en la línea de montaje de OPEL. El uso del aparato está destinado a la línea de motores de GM ESPAÑA, y su objetivo principal consiste en la reducción de costes de reparación del vehículo, puesto que debido a la existencia de fichas NOK del mazo de cables del motor (desconectadas o estropeadas), dan lugar a paradas en la línea de producción y reparaciones innecesarias, que se pueden evitar con una simple comprobación del estado de las conexiones. La reducción de este tipo de costes da lugar a la mejora de calidad de la cadena de producción de la Planta. El Equipo de Comprobación de Conexiones Eléctricas (ECCE) consta de un interruptor ON/OFF y de un conjunto de indicadores luminosos (Diodos LED verdes y rojos) que indican si la conexión de cada una de las conexiones es OK o NOK, respectivamente. El ECCE debe ser conectado al módulo ASM del mazo motor para que el aparato realice la comprobación del estado de las conexiones eléctricas, y en el caso de la detección de alguna ficha NOK, el operario que esté al cargo, deberá proceder a su corrección, mediante la simple conexión o la sustitución de la misma (en el caso de que esté estropeada). 2. Alcance. A día de hoy, no existe ninguna clase de aparato que detecte en la línea de motores de GM ESPAÑA la conexión eléctrica de las fichas del mazo motor. Por ello este es un prototipo de aparato que posiblemente pueda dar lugar a nuevas soluciones para los problemas de conexionado y comprobación en línea. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 12 2.1 Lugar de aplicación La línea de motores se divide en dos partes: • “PRE-EDU” • En esta parte se dispone el motor sobre la línea y se conectan la mayoría de las fichas eléctricas del mazo de cables del motor. Esta parte a su vez se divide en dos líneas de motores: CORSA y MERIVA. PRE-EDU: Dos líneas de motores (Corsa y Meriva) Los motores se disponen sobre plataformas móviles que se mueven gracias a una cinta transportadora en el suelo de la nave. Plataforma sobre la que se dispone el motor en PRE-EDU Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 13 Sobre estas plataformas resulta sencillo realizar cualquier comprobación en el motor, ya que el operario puede subirse cómodamente a la plataforma y avanzar con el motor simultáneamente. Además, el motor dispone de un sistema de parada de emergencia sin detener por completo la línea, de tal manera que se puede parar la plataforma sin alterar el movimiento del resto de motores. • “MAIN” En esta parte, los motores se disponen sobre una única línea. Se preparan por completo los motores para su entrada en el CARRUSEL, colocando las piezas que les falten o extras demandados por el pedido del cliente. Además, sobre esta línea se conectan las últimas fichas del motor. MAIN: Línea única de motores (Corsa y Meriva) La línea de “MAIN” sería el lugar ideal para realizar la comprobación con el ECCE puesto que al final de su línea se dispone de los motores completos, es decir, que todas las fichas del mazo de cables del motor deben estar conectadas. No obstante, a pesar de que el ámbito de aplicación del ECCE se centra en la línea de motores de la Planta, puede llegar a realizarse la comprobación del conexionado una vez que el vehículo está acabado, siempre y cuando esta comprobación no afecte al resto del circuito eléctrico del coche y se pueda realizar la conexión del aparato con el módulo ASM del mazo de cables. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 20 4.2.1 Linkografía. Las páginas de Internet consultadas son: • Página web de circuitos probadores de continuidad - http://www.pablin.com.ar/electron/circuito/instlab/probcont/index.htm • Página web de circuitos probadores de continuidad - http://fuhrerluftwaffe.blogspot.com.es/2009/02/probador-de-continuidad.html • Página web de circuitos probadores de continuidad - http://www.unicrom.com/pic_display.asp?id=78&titulo=Probador%20de% 20continuidad • Página web datasheet de componentes - http://www.digikey.com • Página web de compra de componentes - http://www.diotronic.com • Página web sobre la empresa EMDEP (de cableados eléctricos) - http://www.emdep.com/defaultes.asp • Página web de la empresa MECÁNICAS APARICIO (Para el mecanizado de la caja) - http://www.cortelaserzaragoza.com/es/ • Página web de la empresa TUCAJA (Para el embalaje del prototipo) - http://www.tucaja.com/ • Página web de la empresa RS (Para el suministro de tornillos y tuercas) - http://es.rs-online.com/web/ • Página web del ITA (Para tipos de ensayos) - http://www.ita.es/ita/ 4.3 Programas de cálculo. • AutoCad para planos de mecanizado y de disposición espacial. • Protel DXP 2004 para el diseño de la PCB así como de los planos de ésta. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 21 4.4 Plan de gestión de la calidad aplicado durante la redacción del proyecto. El proyecto ha sido elaborado siguiendo las disposiciones legales de calidad nombradas en el apartado “4.1 Disposiciones legales y normas aplicadas”, intentando siempre a la hora del diseño del circuito y búsqueda de los componentes disminuir los costes en lo posible. También se buscaba una organización de la realización de las partes del proyecto para procurar presentar el material en las fechas propuestas. 5. Definiciones y abreviaturas. 5.1 Definiciones. (Componentes significativos del circuito electrónico) - LED (Light-Emitting Diode): Es un tipo de diodo que emite luz policromática, es decir, con diferentes longitudes de onda, cuando es atravesado por una corriente eléctrica y está polarizado directamente. LEDS de distintos colores - BIESTABLE ASINCRONO: Célula elemental de memoria capaz de almacenar un bit de información, adoptando dos estados: “0” o “1”. El biestable utilizado es de tipo “D”, por tanto entra un único dato, y sale por dos salidas: “Q” salida del mismo dato, y “/Q” que es la salida negada del dato. Al ser asíncrono, No utiliza ninguna señal de reloj, por tanto solo se tiene en cuenta la habilitación. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 22 Esquema interno de un biestable “D” - REGULADOR DE TENSIÓN LINEAL FIJA: Circuito integrado diseñado para entregar una tensión constante y estable. Los tres terminales corresponden a la Tensión de entrada (Vin), Tierra (GND) y Tensión de salida (Vout). Debe tenerse en cuenta la tensión “Vdropout” para el correcto funcionamiento del dispositivo. Dispone de varias protecciones: sobretensión, sobrecorriente (o cortocircuito), protección contra potencias altas y protección contra el calentamiento excesivo. Esquema del regulador de tensión - CONECTOR MÓDULO ASM: Conector de 60 pines necesario para la comunicación entre el ECCE y el mazo de cables del motor. Este tipo de conector es el mismo que se usa en las Unidades de Control a las que va conectado el mazo de cables del motor. Seleccionando los pines adecuados, se hace posible la comprobación de la conexión de las fichas. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 23 Conector macho MÓDULO ASM (Definiciones generales) - MAZO DE CABLES DEL MOTOR: Conjunto de cables intercomunicados mediante 3 módulos principales. Estos cables van conectados a los diferentes sensores y válvulas del motor mediante fichas eléctricas. La conexión de las fichas se realiza en la línea de motores de GM ESPAÑA. Conjunto de fichas que forman el mazo de cables del motor Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 24 5.2 Abreviaturas. - ECCE: Equipo de Comprobación de Conexiones Eléctricas. - GND: “Ground” (Tierra o masa). - VCC: Tensión de la fuente de alimentación sin regular y con rizado. -PCB: Printed Circuit Board- Placa de Circuito Impreso. -RAEE: Residuos de Aparatos eléctricos y electrónicos. -RoHS: Restriccion of Hazardous substances. -REBT: Reglamento electrotécnico de Baja Tensión. -OK/NOK: Correcto/Incorrecto (Abreviaturas utilizadas por OPEL ESPAÑA para procesos, vehículos, piezas, etc.). 6. Requisitos de diseño. 6.1 Requisitos del cliente. Según los requisitos del cliente (GM ESPAÑA), el prototipo debe poseer las siguientes características:  La conexión del ECCE al mazo de cables del motor se debe realizar mediante el módulo ASM del propio mazo. Por tanto el prototipo debe detectar todas las conexiones asociadas a dicho módulo.  La conexión OK/NOK de las fichas debe ser indicada mediante diodos LED, de la siguiente manera: - DIODO LED VERDE - CONEXIÓN OK - DIODO LED ROJO - CONEXIÓN NOK Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 25  La alimentación debe tener cierta autonomía, propia de una herramienta electrónica para un operario de la línea. Por ello, debe utilizarse un voltaje pequeño y continuo, suficiente para los requisitos del circuito electrónico.  Se deben considerar tres objetivos a la hora del diseño del circuito electrónico: - El coste del aparato debe ser el mínimo posible, para ello se busca un diseño sencillo. - El tiempo de comprobación que el aparato utiliza debe ser el mínimo posible según las limitaciones del circuito electrónico, puesto que este prototipo está destinado a ser utilizado en la línea de motores de GM ESPAÑA, dentro de los límites de tiempo que impone una operación real. - La viabilidad del producto, puesto que no puede dar lugar a errores. Por tanto se busca un circuito electrónico muy estable.  CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: Para el montaje del equipo se utilizará caja metálica o plástica diseñada a propósito, o comercial (en la que se realizarán aquellas mecanizaciones que se consideren necesarias). Se buscarán dimensiones reducidas para mayor comodidad del operario.  CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES DE FUNCIONAMIENTO PREVISTAS: - Rango de temperaturas entre 0ºC y 75ºC. - Rango de humedad relativa entre 5% y 85%. 6.2 Legislación, reglamentación y normativa aplicables. En este proyecto se han tenido en cuenta que según la legislación vigente, los componentes y materiales utilizados no produzcan daños para la salud o él medio ambiente. Cada uno de los componentes incluidos en el proyecto debe estar conforme a las directivas ROSH y RAEE incluidas en el RD 208/2005, para garantizar la seguridad de la salud humana y del medio ambiente. 6.3 Emplazamiento y entorno ambiental. Este tipo de ECCE es un producto de rendimiento excelente para su uso en la línea de motores de GM ESPAÑA, no obstante, se deben cumplir unas condiciones mínimas de temperatura y humedad para permitir que el circuito electrónico del ECCE Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 26 funcione con los requerimientos esperados. A su vez, este producto puede llevarlo el operario de la línea consigo debido a su manejabilidad. No obstante, debe llevar baterías de repuesto (Pilas alcalinas cuadradas de 9V) para el caso en el que su batería se agote. La exposición al sol, golpes o un inadecuado uso del aparato pueden causar daños sobre éste. 6.4 Estudios realizados para la solución adoptada. Se han realizado una serie de estudios para llegar a la solución final: 6.4.1 Estudio [1]. Pequeño estudio sobre los motores que dan más este tipo de problemas sobre conexionado eléctrico. Para ello se solicitaron datos a las personas encargadas del proyecto, dando lugar a que el prototipo se centrara en los motores 1.3 diesel, aquellos cuyo número de conexiones es mayor que en el resto y como consecuencia dan un alto porcentaje de problemas eléctricos. Para este estudio y posteriores, GM ESPAÑA proporcionó un motor 1.3 en reparación y fuera de línea, para la realización de las pruebas y conexiones de los mazos de cables necesarias para llevar a cabo el proyecto. El motor se referenció de la siguiente forma: Frente motor Lateral izquierdo motor Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 27 Lateral derecho motor Trasero motor Parte de arriba motor 6.4.2 Estudio [2]. Se realizó una investigación sobre los mazos de cables de motores 1.3. Para ello se consultaron datos con los supervisores de la línea de motores, para saber qué tipos de mazos eran los más habituales en la línea en los últimos meses. Teniendo en cuenta esta información, se llevo a la elección de los mazos 4U2 de Meriva y MBP de Corsa., que son idénticos en cuanto a las conexiones relacionadas con el Módulo ASM. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 28 En este estudio, se llevo a cabo la identificación de todas las fichas de los mazos de cables, para ello, se usaron los diagramas sobre el cableado, proporcionados por GM ESPAÑA. Mazo de cables MBP con fichas identificadas 6.4.3 Estudio [3]. De los mazos elegidos, y con la información confidencial proporcionada por GM ESPAÑA sobre los diagramas y circuitos eléctricos de estos. Se realizó un estudio completo sobre los sensores que formarían parte del circuito del ECCE al realizar la conexión del módulo ASM con el mazo de cables del motor. Para ello, el estudio consistió en medir las resistencias de los sensores y darles un cierto umbral de continuidad. Estas resistencias se miden gracias a la utilización de un polímetro y sobre la ficha módulo ASM de mazo de cables del motor. Los terminales del polímetro miden entre dos determinados pines de los 60 pines del módulo. Ficha módulo ASM del mazo de cables del motor Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 29 Las fichas elegidas para que el ECCE realice la comprobación de su estado son 13, relacionadas directamente con el Módulo ASM del mazo de cables del motor, e idénticas en ambos mazos (4U2 de Meriva y MBP de Corsa). El hecho de que sean idénticas en ambos mazos hace que el aparato detecte de la misma forma y con el mismo circuito las conexiones en los dos mazos. En el apartado “8.1 Fichas del mazo de cables que comprueba el ECCE” del documento “Memoria” de este mismo Volumen, se muestra la lista de fichas que el ECCE es capaz de comprobar, con sus respectivos diagramas de conexión al Módulo ASM, y la medida de resistencia obtenida de cada sensor en el estudio. 6.4.4 Estudio [4]. Posteriormente se llevo a cabo el diseño del circuito electrónico. Para ello se llevaron a cabo varias pruebas de distintos diseños de circuitos, tomando siempre como referencia los tres objetivos principales (Coste, Tiempo de comprobación, y viabilidad). A continuación, se describe de manera general, el proceso de diseño del circuito electrónico, pasando por las pruebas en el laboratorio que se realizaron durante el estudio. El primer circuito de continuidad que se estudió se compone de dos transistores 2N2222, un diodo LED, un capacitor electrolítico y unos resistores, además de un par de terminales de prueba o lagartos. El circuito se alimenta con una pila de 9V en (V+). Cuando en el circuito bajo prueba, hay continuidad, los dos transistores conducen y encienden el diodo LED. Circuito 1 Prueba circuito 1 El circuito no sirvió a pesar de que funcionaba, puesto que no es viable reproducir este mismo circuito para todas las ramas, es decir, para cada una de las 13 fichas. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 36 Por tanto, se utiliza un regulador lineal fijo de 5 Voltios (encapsulado TO-220), el cual puede dar sin problemas una corriente de aproximadamente 160 mA (requerida por el sistema). Dicho regulador de tensión cuanta con sistemas de protección: - Protección contra sobre-cargas y sobre-corrientes. - Protección frente a potencias excesivas. - Protección térmica. 7.3. Indicadores de continuidad. Es la parte más delicada y más importante de todo el circuito. Puesto que indica si la conexión de las fichas del mazo motor está bien realizada o no, dando una señal u otra. Entre las distintas soluciones para indicar la continuidad de las conexiones eléctricas y por tanto, poder dar el OK a las conexiones, se hallaban distintos circuitos consultados en páginas web. No obstante, el problema que se interpone a estos circuitos es que no se buscaba una posible continuidad sin más, sino que el proyecto busca la detección de los sensores del motor (formados por resistencias de distintos valores). Este es el problema principal, por tanto se debía idear un diseño al que se le pudiese dar cierto umbral de resistencia, para que la señal indique que sí hay continuidad, y que por tanto, se obtenga que la conexión está correctamente realizada. La solución final fue colocar una rama para cada conexión (es decir, cada una de las ramas iba conectada a dos de los pines del módulo ASM), dándoles el mismo umbral límite a todos los sensores, y una resistencia en serie (a modo de divisor resistivo) muy grande respecto a ese valor umbral para dar claramente 5 V o 0 V (valores 1 o 0 para los circuitos integrados digitales), dando lugar al siguiente funcionamiento: - Si el valor entre pines de conector es menor que el valor del umbral impuesto de resistencia, esa conexión es OK. - No obstante, si por el contrario es mayor (circuito abierto), esa conexión es NOK. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 37 7.4. Sistema de salidas. Se necesita un sistema que otorgue viabilidad y unas salidas muy estables para saber que no se está cometiendo error alguno y que la conexión está bien realizada. De entre las distintas soluciones propuestas por los circuitos en el estudio, se dio lugar a que el sistema de salida debe albergar un sistema de memoria que pueda almacenar el dato enviado desde las ramas de continuidad. Por tanto, la solución final fue utilizar sistemas digitales MASTER-SLAVE (maestro-esclavo).En este circuito se utilizan biestables asíncronos, que dan lugar a salidas estables sin necesidad de reloj en el circuito. Las entradas de estos biestables son las salidas de las ramas de cada conexión (indicando conexión OK o NOK). Y las salidas van directamente a los indicadores luminosos, para dar la información. 7.5. Indicaciones visuales. Los indicadores visuales de las conexiones eléctricas que comprueba el ECCE se componen por un sistema de diodos LED (rojos y verdes), que se iluminan según el estado de cada una de las conexiones. En esta parte del prototipo no hay otro tipo de soluciones, puesto que los requisitos del cliente son que la visualización se realice mediante este tipo de dispositivos. La utilización de diodos LED para la visualización es muy efectiva y totalmente inequívoca, puesto que con una única observación se puede verificar si hay algún diodo LED rojo encendido en el ECCE durante la comprobación. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 38 8. Cálculos que justifican las soluciones adoptadas. En este apartado se realizan los cálculos que justifican la elección de los principales componentes electrónicos que forman el ECCE, y se realiza una descripción detallada de estos. 8.1 Fichas del mazo de cables que comprueba el ECCE El ECCE realiza la comprobación de 13 fichas del mazo de cables del motor que están directamente comunicadas con el Módulo ASM del mazo de cables. En el Estudio [3], se realizó la medida de las resistencias de los sensores. Las fichas son idénticas en los dos mazos para los que está diseñado el prototipo. El par de pines del Módulo ASM que necesita cada ficha eléctrica para ser comprobada por el ECCE, se distribuye de la siguiente manera: - Uno de los pines se conecta a VCC (5V). - El otro pin se conecta a la resistencia de 100Kohm que está conectada a masa La distribución de los pares de pines de cada ficha sobre el Módulo ASM se refleja en la siguiente tabla: (13 conexiones = 26 pines) FICHA PIN A VCC PIN A RESISTENCIA CON[1] 30 60 CON[2] 35 58 CON[3] 29 28 CON[4] 37 55 CON[5] 6 40 CON[6] 20 51 CON[7] 36 50 CON[8] 3 18 CON[9] 34 49 CON[10] 17 33 CON[11] 31 2 CON[12] 16 47 CON[13] 1 46 Tabla con la distribución de pares de pines del Modulo ASM A continuación se muestra la lista de fichas, con sus respectivos diagramas de conexión al Módulo ASM, y la medida de resistencia obtenida de cada ficha en el estudio. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 39 FICHAS COMPROBADAS POR EL ECCE: 1) CON[1] VALVE ASM F_INJN PUMP MTRG (Y161_X1) FRENTE MOTOR CON[1] - Pines ASM: 60 - 30 - Válvula de pocos ohmios. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 40 2) CON[2] SENSOR ASM_CM-SHF POSN (B28_X1) ARRIBA MOTOR CON[2] - Pines ASM: 58 - 35 - Sensor de 5 Kohm. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 41 3) CON[3] SENSOR ASM_CR_SHF POSN (B30_X1) FRENTE MOTOR CON[3] - Pines ASM: 28 - 29 - Sensor de 1 Kohm. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 42 4) CON[4] SENSOR ASM EXH TEMP (B173_X1) LAT DER MOTOR CON[4] - Pines ASM: 37 - 55 - Sensor de 300 ohm. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 43 5) CON[5] SENSOR ASM-F_INJN FUEL RL FUEL PRESS (B176_X1) ARRIBA MOTOR CON[5] - Pines ASM: 40 - 6 - Sensor de 5 Kohm. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 44 6) CON[6] SENSOR ASM-TURBO PRESS (B150_X1) LAT IZQ MOTOR CON[6] - Pines ASM: 51 - 20 - Sensor de 2.5 Kohm. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 45 7) CON[7] SENSOR ASM ENG COOL TEMP (B39_X1) FRENTE MOTOR CON[7] - Pines ASM: 36 - 50 - Sensor de 2.2 Kohm. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 52 8.2 Componentes electrónicos importantes. 8.2.1 Regulador de tensión lineal fijo. La necesidad de regulación del voltaje del circuito se hace notable debido a que los circuitos integrados presentes, necesitan una alimentación constante, sin ruido existente. Su DATASHEET se recoge en el documento “Anexos” del Volumen 3. El regulador de tensión elegido proporciona una salida constante de 5V, y una corriente máxima de 1A. Se trata de un “LM7805” con un encapsulado TO-220. Distribución de pines del regulador fijo Los tres terminales corresponden a la Tensión de entrada (VIN), Tierra (ground) y Tensión de salida (VOUT). La asignación de los pines se debe al tipo de encapsulado (TO-220 en este caso). Requiere de una tensión (VIN) de 2 o 3 voltios superior a la de salida, es decir, que si utilizamos el 7805 que entrega 5V estables, necesitaremos una tensión de entrada de al menos 7V y no más de 35V, pues es el VMAX del 7805. Por ello utilizamos una alimentación constante de 9V (con una pila alcalina cuadrada). Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 53 IO GND CI5 REG_5V 9V VCC C1 0.33 [uF] C2 0.1 [uF] Esquema completo del regulador en el circuito Los condensadores no son estrictamente necesarios, no obstante, cumplen las siguientes funciones: - C1: Este condensador colocado a la entrada del regulador sirve como filtro de la fuente de alimentación para evitar oscilaciones. - C2: Este condensador colocado a la salida, mejora la respuesta de los transitorios de tensión. Características eléctricas del regulador integrado en el circuito: - Vregulador = Valimentación(Vin) – VCC(Vout) = 9V – 5V = 4V - Iregulador = 160 mA (corriente requerida por el circuito) < Imax (1A) - Pregulador = Vregulador * Iregulador = 4V * 160 mA = 650 mW El propio regulador de tensión consta de una serie de etapas de protección: Diagrama interno del regulador LM7805 Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 54 - Protección contra sobrecargas o sobrecorrientes. Esta protección tiene por objeto limitar la corriente de salida Io frente a disminuciones de la carga conectada, incluido el cortocircuito de esta. - Protección frente a potencias excesivas. Si se produce alguna sobretensión de la entrada Vin, la potencia disipada puede ser excesiva, de modo que para que la operación del regulador tenga lugar en el SOA se recurre a limitar la corriente de salida Io. - Protección térmica. Una potencia excesiva debida a una elevada corriente de salida puede causar que la temperatura de la unión, Tj, supere su correspondiente valor máximo, (Tj)MAX, si el disipador no se ha dimensionado adecuadamente; lo que conlleva la destrucción del componente. Para evitarla, se incorpora la protección denominada corte térmico. 8.2.2 Biestable asíncrono (TIPO D). El flip-flop (biestable) D resulta muy útil cuando se necesita almacenar un único bit de datos (1 o 0). Por tanto, el biestable elegido es un “74HC75”. Es alimentado por la VCC general del circuito (5V). Su DATASHEET se recoge en el documento “Anexos” del Volumen 3. Esquema de un Biestable D asíncrono El hecho de que sea necesario un biestable asíncrono implica la no utilización de un reloj interno en el circuito, por tanto se estaría eliminando el problema de las interferencias que podrían afectar. Además, dadas las características del prototipo, no es necesario el sincronismo, puesto que los conectores estarán OK o NOK, y solo variará su estado puntualmente (al ser conectadas o desconectadas las fichas del mazo de cables del motor). No obstante, los “enables” de este dispositivo estarán constantemente habilitados, para permitir en todo momento el cambio de dato de la salida, según su respectiva entrada. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 55 Este dispositivo otorga viabilidad y estabilidad al circuito, puesto que es un sistema digital, y cada conexión del mazo de cables del motor es representada por un bit. El dispositivo elegido consta de la siguiente distribución de pines: Distribución de pines del biestable Por tanto, un dispositivo “74HC75” aporta al circuito 4 biestables (4 bits = 4 conexiones del mazo de cables del motor). Son necesarios 4 dispositivos de este tipo para abarcar las 13 conexiones que comprueba el ECCE. - Las entradas de los biestables son los bits que provienen de las ramas de continuidad. - Las salidas de los biestables dan la información a los indicadores luminosos para informar al operario sobre el estado de las conexiones. La tabla de verdad del dispositivo es la siguiente: Tabla de verdad del dispositivo Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 56 8.2.3 Conector ASM de 60 pines Este componente del circuito permite al ECCE la comunicación entre el circuito del prototipo y el módulo ASM del mazo de cables del motor. El conector ASM contiene 60 pines, de los cuales únicamente son necesarios 26 pines para la comunicación entre el circuito del ECCE y los sensores del motor. Conector Módulo ASM de 60 pines 8.3 Etapas principales del circuito electrónico. 8.3.1 Alimentación y regulación de la tensión en el circuito La alimentación se lleva a cabo mediante una pila alcalina cuadrada de 9V. Dadas las características del circuito, esta pila aporta una tensión superior a la necesaria en la etapa de regulación y además proporciona una autonomía adecuada para los requisitos del prototipo. CIRCUITO ECCE CONECTOR ASM MAZO MOTOR Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 57 Pila alcalina cuadrada de 9V La pila se coloca en un porta-pilas que se encuentra adherido al exterior de la caja del ECCE para su fácil y rápido acceso. Este porta-pilas posee un interruptor externo que servirá como interruptor ON/OFF general del aparato. Porta-pilas con interruptor Porta-pilas en el ECCE La etapa de regulación de la tensión se lleva a cabo mediante un regulador lineal fijo que aporta a su salida una tensión constante de 5V (VCC). I O GND CI5 REG_5V9V VCC C1 0.33 [uF] C2 0.1 [uF] Esquema de la regulación en el circuito Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 58 Esta tensión es utilizada para la alimentación de las ramas de continuidad y los biestables. La mayor parte de la corriente se consume en la alimentación de los indicadores luminosos (Diodos LED), que se encuentran a las salidas de los biestables. 8.3.2 Ramas de continuidad. Con esta etapa se consigue la información necesaria en forma de bits (un bit por cada conexión) para los biestables sobre el estado de las conexiones del mazo de cables del motor. DETECCIÓN DE LA CONEXIÓN “OK” O “NOK” DE LAS FICHAS: Se realiza a continuación una explicación detallada sobre el proceso de detección del estado de la conexión: Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 59 VCC RESISTENCIA SENSOR RESISTENCIA DE 100 Kohm SALIDA DE DATO CONEXIÓN "OK" o "NOK" Esquema de una de las ramas En el “Estudio [3]”, la mayoría de las resistencias no superaba los 5Kohm. Por tanto, se establece un umbral de 10Kohm para cada sensor, lo que conlleva, que si la resistencia del sensor es menor de 10Kohm, se considera que existe un sensor entre los pines del conector ASM y que la ficha está bien conectada. No obstante, si la resistencia es mayor de 10Kohm (puede ser infinita debido a un circuito abierto) se considerará como un circuito abierto y que la ficha no está bien conectada o está estropeada. A uno de los pines del sensor se le da un voltaje de 5V (la VCC del circuito), y el otro pin del sensor se conecta a la salida del dato (entrada del biestable) y a su vez a la resistencia de 100Kohm que está conectada a masa. Por lo tanto, esta rama da lugar a dos situaciones diferenciadas: - Caso “OK”: La ficha del mazo de cables del motor está bien conectada. Por tanto se produce una corriente eléctrica a lo largo de la rama, que da lugar a una “SALIDA DE DATO” de aproximadamente 5V (debido a que la resistencia del sensor es menor de 10Kohm, una resistencia prácticamente despreciable frente a los 100Kohm que aseguran la tensión en la “SALIDA DE DATO”). Por tanto: CASO “OK” = 5V en la SALIDA. - Caso “NOK”: La ficha del mazo de cables del motor NO está bien conectada o esta estropeada. Por tanto, la rama se encuentra en situación de circuito abierto. Esto da lugar a que en la “SALIDA DE DATO” haya un voltaje de 0V, gracias a que la resistencia de 100Kohm está conectada a masa (GND). Por tanto: CASO “NOK” = 0V en la SALIDA. 8.3.3 Etapa de interpretación de la información a la salida. La interpretación de la información se lleva a cabo mediante los biestables asíncronos. Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 60 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI1 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI2 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI3 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI4 SALIDA DE DATOS ENTRADA DE DATOS Las entradas de los biestables son las salidas que da lugar la etapa de las ramas de continuidad. La función de estos dispositivos es la transmisión y memorización en un ciclo del dato que ha entrado, y dado que estos están habilitados, el dato de la entrada será el dato de la salida. La tabla de verdad para la etapa es el siguiente: CONEXIÓN DATO ENTRADA Q /Q “OK” 1 1 0 ”NOK” 0 0 1 Tabla de verdad de la etapa de interpretación de la información - Cada uno de los dispositivos 74HC75 contiene 4 biestables asíncronos. Por tanto, para la información de 13 bits de entrada (13 conexiones del mazo de cables del motor), son necesarios 4 circuitos integrados 74HC75 en el circuito electrónico. 8.3.4 Etapa de salida. Indicación luminosa. La etapa final del circuito del ECCE es la indicación luminosa del estado de las fichas del mazo de cables del motor. Esta etapa consiste en una serie de ramas de diodos LED conectadas a las salidas de los biestables. Estos indicadores luminosos se encenderán según la información de los conectores. El resultado se muestra en la siguiente tabla de verdad: Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 61 CONEXIÓN DATO ENTRADA Q /Q LED VERDE LED ROJO “OK” 1 1 0 ON OFF ”NOK” 0 0 1 OFF ON Tabla de verdad de la etapa de salida Cada uno de los diodos LED lleva su respectiva resistencia de 330ohm para el control de la corriente que circula por ellos. - IdiodoLEDVERDE = (5V – VdiodoON) / 330ohm = (5V – 2.2V) / 330ohm = 8.5mA - IdiodoLEDROJO = (5V – VdiodoON) / 330ohm = (5V – 1.8V) / 330ohm = 9.7mA Estas corrientes que circulan por los diodos en el caso de que la salida del biestable sea “1”, proporcionan una intensidad de luz necesaria para que sea visible para el ojo humano y se puedan distinguir perfectamente los diodos encendidos de los apagados. Cuando en la salida del biestable se da el estado “0” (0V) no hay corriente por la rama y por tanto, el diodo LED esta “OFF”. Las ramas de los diodos LED en el circuito se distribuyen de la siguiente manera: Distribución de la etapa de salida UNIVERSIDAD DE ZARAGOZA ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA PROYECTO FIN DE CARRERA “ESTUDIO Y DISEÑO DE UN EQUIPO DE COMPROBACIÓN DE CONEXIONES ELÉCTRICAS AL FINAL DE LA LÍNEA DE MONTAJE DEL CONJUNTO MOTOR-TRANSMISIÓN” AUTOR: IVÁN JOSÉ ALONSO LADEIRO TITULACIÓN: Ingeniería Técnica Industrial de Electrónica Industrial DIRECTOR PFC: Antonio Romeo Tello CONVOCATORTIA: Septiembre CONTENIDO: PLANOS ESTUDIO Y DISEÑO DE UN EQUIPO DE COMPROBACIÓN DE CONEXIONES ELÉCTRICAS AL FINAL DE LA LÍNEA DE MONTAJE DEL CONJUNTO MOTOR-TRANSMISIÓN Planos Volumen 4 Datos del proyecto Número del volumen Volumen 4 Título Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Documento Planos. Cliente GM ESPAÑA Director PFC Antonio Romeo Tello. Profesor Titular de Escuela Universitaria. Área de Ingeniería de Sistemas y Automática. Autor Iván José Alonso Ladeiro. Estudiante de Ingeniería Técnica Industrial, Electrónica Industrial en la Universidad de Zaragoza. Fecha y firma: Estudio y diseño de un equipo de comprobación de cone xiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Planos Fecha de revisión: 1 Índice. 1. Diagrama de bloques 1 2. Esquema general del circuito 2 3. Listado de componentes 3.1 4. Listado de componentes 3.2 5. Circuito impreso pistas cara TOP 4 6. Circuito impreso pistas cara BOTTOM 5 7. Serigrafía de componentes cara TOP 6 8. Mascarilla de componentes cara TOP 7 9. Mascarilla de componentes cara BOTTOM 8 10. Taladrado 9 11. Mecanizado de la caja – Alzado 10.1 12. Mecanizado de la caja – Planta 10.2 13. Serigrafía de la caja 11 14. Esquema de interconexionado 12 15. Disposición espacial 13 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 S/E ECCE DIAGRAMA DE BLOQUES DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 1 ALIMENTACIÓN PILA 9V REGULACIÓN DE LA TENSIÓN [VCC] CON[2] CON[3] CON[4] CON[5] CON[6] CON[7] CON[8] CON[9] CON[10] CON[11] CON[12] CON[13] CON[1] MOTOR MÓDULO ASM MAZO - CIRCUITO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 BIESTABLES ASÍNCRONOS 2-OK 2-NOK 3-OK 3-NOK 4-OK 4-NOK 5-OK 5-NOK 6-OK 6-NOK 7-OK 7-NOK 8-OK 8-NOK 9-OK 9-NOK 10-OK 10-NOK 11-OK 11-NOK 1-OK 1-NOK 12-OK 12-NOK 13-OK 13-NOK ECCE 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 S/E ECCE ESQUEMA GENERAL DEL CIRCUITO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 2 I O GND CI5 REG_5V9V VCC R27R28R29R30R31R32R33R34R35R36R37R38R39 Resistencias de 100 kohm -> R1 330 ohm R2 330 ohm DS1 VERDE DS14 ROJO DS2 VERDE DS15 ROJO R3 330 ohm R4 330 ohm R5 330 ohm R6 330 ohm DS3 VERDE DS16 ROJO DS4 VERDE DS17 ROJO R7 330 ohm R8 330 ohm R9 330 ohm R10 330 ohm DS5 VERDE DS18 ROJO DS6 VERDE DS19 ROJO R11 330 ohm R12 330 ohm R13 330 ohm R14 330 ohm DS7 VERDE DS20 ROJO DS8 VERDE DS21 ROJO R15 330 ohm R16 330 ohm R17 330 ohm R18 330 ohm DS9 VERDE DS22 ROJO DS10 VERDE DS23 ROJO R19 330 ohm R20 330 ohm R21 330 ohm R22 330 ohm DS11 VERDE DS24 ROJO DS12 VERDE DS25 ROJO R23 330 ohm R24 330 ohm R25 330 ohm R26 330 ohm DS13 VERDE DS26 ROJO CN1 MODULO ASM 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI1 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI2 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI3 1D 1Q 1/Q 2D 2Q 2/Q 3D 3Q 3/Q 4D 4Q 4/Q CI4 BIESTABLES CON1 CON2 CON3 CON4 CON5 CON6 CON7 CON8 CON9 CON10 CON11 CON12 CON13 VCC C1 0.33 [uF] C2 0.1 [uF] 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 S/E ECCE LISTADO DE COMPONENTES DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 3.1 Ident. General Ident. Particular Encapsulado Coordenada-X(mm) Coordenada-Y(mm) C1 0.33 [uF] 1608[0603] 134,962 86,36 C2 0.1 [uF] 1608[0603] 134,962 81,28 CI1 BIESTABLE DIP16 20,574 59,69 CI2 BIESTABLE DIP16 51,054 59,69 CI3 BIESTABLE DIP16 81,534 59,69 CI4 BIESTABLE DIP16 112,014 59,69 CI5 REG_5V TO220V 143,256 83,82 CN1 MODULO ASM CON-60 ASM 150,368 21,844 DS1 VERDE LED VERDE 6,604 90,17 DS2 VERDE LED VERDE 13,97 90,17 DS3 VERDE LED VERDE 21,844 90,678 DS4 VERDE LED VERDE 29,464 90,678 DS5 VERDE LED VERDE 37,084 90,678 DS6 VERDE LED VERDE 44,704 90,678 DS7 VERDE LED VERDE 52,324 90,678 DS8 VERDE LED VERDE 59,944 90,678 DS9 VERDE LED VERDE 67,564 90,678 DS10 VERDE LED VERDE 75,184 90,678 DS11 VERDE LED VERDE 82,804 90,678 DS12 VERDE LED VERDE 90,424 90,678 DS13 VERDE LED VERDE 98,044 90,678 DS14 ROJO LED ROJO 10,16 92,202 DS15 ROJO LED ROJO 17,78 92,202 DS16 ROJO LED ROJO 25,4 92,202 DS17 ROJO LED ROJO 33,02 92,202 DS18 ROJO LED ROJO 40,64 92,202 DS19 ROJO LED ROJO 48,26 92,202 DS20 ROJO LED ROJO 55,88 92,202 DS21 ROJO LED ROJO 63,5 92,202 DS22 ROJO LED ROJO 71,12 92,202 DS23 ROJO LED ROJO 78,74 92,202 DS24 ROJO LED ROJO 86,36 92,202 DS25 ROJO LED ROJO 93,98 92,202 DS26 ROJO LED ROJO 101,6 92,202 R1 330 ohm AXIAL-0.5 6,604 80,772 R2 330 ohm AXIAL-0.5 10,16 82,296 R3 330 ohm AXIAL-0.5 14,224 80,772 R4 330 ohm AXIAL-0.5 17,78 82,296 R5 330 ohm AXIAL-0.5 21,844 80,772 R6 330 ohm AXIAL-0.5 25,4 82,296 R7 330 ohm AXIAL-0.5 29,464 80,772 R8 330 ohm AXIAL-0.5 33,02 82,296 R9 330 ohm AXIAL-0.5 37,084 80,772 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 S/E ECCE LISTADO DE COMPONENTES DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 3.2 Ident. General Ident. Particular Encapsulado Coordenada-X(mm) Coordenada-Y(mm) R10 330 ohm AXIAL-0.5 40,64 82,296 R11 330 ohm AXIAL-0.5 44,704 80,772 R12 330 ohm AXIAL-0.5 48,26 82,296 R13 330 ohm AXIAL-0.5 52,324 80,772 R14 330 ohm AXIAL-0.5 55,88 82,296 R15 330 ohm AXIAL-0.5 59,944 80,772 R16 330 ohm AXIAL-0.5 63,5 82,296 R17 330 ohm AXIAL-0.5 67,564 80,772 R18 330 ohm AXIAL-0.5 71,12 82,296 R19 330 ohm AXIAL-0.5 75,184 80,772 R20 330 ohm AXIAL-0.5 78,74 82,296 R21 330 ohm AXIAL-0.5 82,804 80,772 R22 330 ohm AXIAL-0.5 86,36 82,296 R23 330 ohm AXIAL-0.5 90,424 80,772 R24 330 ohm AXIAL-0.5 93,98 82,296 R25 330 ohm AXIAL-0.5 98,044 80,772 R26 330 ohm AXIAL-0.5 101,6 82,296 R27 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 4,572 R28 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 7,62 R29 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 10,668 R30 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 13,716 R31 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 16,764 R32 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 19,812 R33 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 22,86 R34 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 25,908 R35 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 28,956 R36 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 32,004 R37 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 35,052 R38 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 38,1 R39 100 kohm AXIAL-0.5 14,097 41,148 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 1:1 ECCE CIRCUITO IMPRESO PISTAS CARA TOP DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 4 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 1:1 ECCE CIRCUITO IMPRESO PISTAS CARA BOTTOM DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 5 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 1:1 ECCE SERIGRAFÍA DE LA CAJA DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 11 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 S/E ECCE ESQUEMA DE INTERCONEXIONADO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 12 PCB PORTA-PILAS PARA PILA ALCALINA 9V MÓDULO ASM: MAZO MOTOR MÓDULO ASM: CONECTOR MACHO MASA DEL CIRCUITO (GND) 9V GND 9V GND VCC DEL CIRCUITO (5V) 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 H H G G F F E E D D C C B B A A NORMA COMPROBADO DIBUJANTE ESCALA FECHA NOMBRE ALONSO LADEIRO, IVÁN JOSÉ TÍTULO FIRMA ESCUELA UNIVERSITARIA LÁMINA Nº DE ALUMNO PROYECTO FIN DE CARRERA 589910 S/E ECCE DISPOSICIÓN ESPACIAL DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ZARAGOZA 13 Estudio y diseño de un equipo de comprobación de conexiones eléctricas al final de la línea de montaje del conjunto motor-transmisión. Revisión nº: 0 Memoria. Fecha de revisión: 68 13. Orden de prioridad entre los documentos básicos El orden de prioridad entre los documentos es el siguiente: 1. Planos 2. Pliego de condiciones 3. Presupuesto 4. Memoria