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Repositorio de la Universidad de Zaragoza – Zaguan http://zaguan.unizar.es Proyecto Fin de Carrera IMPLANTACIÓN TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO Autor ALEJANDRO ASENSIO ROYO Directores IGOR LOPEZ DE ABECHUCO PALMA JESÚS ANTONIO ROYO SÁNCHEZ EINA / INGENIERO TÉCNICO ELECTRÓNICA INDUSTRIAL DICIEMBRE 2012 RESUMEN Durante las últimas décadas la competitividad de las empresas industriales se ha incrementado de tal forma que ha hecho necesaria la mejora de los sistemas productivos. Al amparo de esta exigencia global han ido apareciendo diferentes variantes dentro del sistema productivo. El TPM o mantenimiento productivo total es una de ellos. El objetivo principal del TPM es la mejora continua a través de la implicación de todos los trabajadores de una planta productiva. La eficiencia del TPM se demuestra con una alta disponibilidad y fiabilidad de las instalaciones sobre las que se aplica. Como veremos, su aplicación se basa en el mantenimiento realizado desde el puesto de trabajo, mantenimiento autónomo. Este proyecto tiene su foco de aplicación dentro del área productiva de la fábrica de la empresa BSH electrodomésticos España S.A. en la planta de Montañana. Dentro de la multitud de instalaciones productivas de las que está compuesta dicha planta, es en la sección de almacén, y más concretamente en su almacén automático donde tiene su punto de aplicación este proyecto. Se trata de una instalación muy antigua que necesitaba de un lavado de cara, y la implantación de este sistema la ha recuperado para su correcto funcionamiento. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 2 INDICE PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 3 INDICE 1- INTRODUCCIÓN……………………………………..…………………………………….. 6 1.1- Objetivo……………………………………………………………………….................... 6 1.2- Alcance…………………………………………………………………………………….. 8 1.3- Contenido de la memoria………………………………………………………………… 9 2- LA EMPRESA………………………………………………………………………………. 11 2.1- BSH Electrodomésticos España………………………………………………………… 11 2.2- Fábrica Montañana……………………………………………………………………….. 15 2.3- Almacenes de Montañana……………………………………………………………….. 17 2.4- Instalación de implantación del TPM: Almacén Automático…………………………. 20 2.4.1- Características generales de la implantación……………………………………….. 21 2.4.2- Sistema de comunicación de la instalación…………………………………………. 25 2.4.3- Seguridades…………………………………………………………………………….. 31 2.4.4- Pantallas de control…………………………………………………………………….. 32 3- TPM…………………………………………………………………………………………… 35 3.1- Indicadores Productivos………………………………………………………………….. 39 3.1.1- Las Seis Grandes Perdidas……………………………………………………………. 40 3.1.2- OEE………………………………………………………………………………………. 46 3.1.3- MTBF y MTTR…………………………………………………………………………… 50 3.2- Mantenimiento autónomo………………………………………………………………… 52 3.3- Mantenimiento preventivo………………………………………………………………… 58 3.4- Formación y cualificación………………………………………………………………… 61 3.5- Gestión preventiva de nuevas instalaciones…………………………………………... 62 4- SITUACIÓN INICIAL……………………………………………………………………….. 65 4.1- Indicadores productivos………………………………………………………………….. 65 4.2- Mantenimiento Autónomo………………………………………………………………… 67 4.3- Mantenimiento Planificado……………………………………………………………….. 67 4.4- Formación y cualificación………………………………………………………………… 68 5- IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA TPM…………………………………………………… 70 5.1- Preparación de la instalación……………………………………………………………. 70 5.2- Sistema de indicadores productivos……………………………………………………. 71 5.3- Mantenimiento Autónomo………………………………………………………………… 76 5.3.1- Nivel Básico……………………………………………………………………………… 77 5.3.2- Nivel de Eficiencia………………………………………………………………………. 91 PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 4 5.3.3- Nivel de Plena Implantación…………………………………………………………… 94 5.4- Mantenimiento preventivo……………………………………………………………….. 100 5.5- Formación y cualificación de los trabajadores…………………………………………. 102 6- CONCLUSIONES…………………………………………………………………………… 107 7- BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………… 111 ANEXOS………………………………………………………………………………………… 113 00- CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS 01- EXPLICACIÓN FUNCIONAL ALMACÉN 02- AUDITORÍA PASILLO 1 Y 2 03- AUDITORÍA PASILLO 3 Y 4 04- HOJA DE AVERÍAS 05- PLAN DE LIMPIEZA 06- INSTRUCIONES REARME ALMACÉN 07- BLOQUEO DE PASILLOS ANTE AVERÍAS 08- AUDITORÍA INTERNA 09- FORMACIÓN TPM 10- FORMACIÓN BÁSICA CIP PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 5 INTRODUCCIÓN PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 6 1- INTRODUCCIÓN 1.1-Objetivo Durante años, los sistemas productivos se han centrado en el aumento de la capacidad de producción. En la actualidad han evolucionado hacia la mejora de la eficiencia, lo que les lleva a producir lo necesario en cada momento y con los mínimos recursos, haciendo estos más eficientes y evitando todo tipo de despilfarros. En los últimos años la competitividad de las empresas industriales se ha visto seriamente amenazada en un entorno de economía global en el que ya no existen distancias geográficas ni fronteras comerciales. Este escenario internacional afecta también a BSH Electrodomésticos España, S.A. Esto ha conducido a la creación de nuevos sistemas de gestión que han permitido un incremento en la eficiencia de los sistemas productivos, y que ha culminado con la incorporación de la gestión de equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total. El objetivo principal del TPM es la mejora continua a través de la implicación concreta y, una participación diaria de todas las funciones de la organización, en concreto de todas las relacionadas con el proceso productivo, del rendimiento operacional de todos los procesos y sistemas de producción, sea cual sea su nivel de intervención a través de la dinámica de los grupos de fiabilización. Este objetivo principal engloba otros cuatro objetivos:  Conseguir el rendimiento operacional óptimo de los equipos de producción con la participación de todos, o lo que es lo mismo: Cuidar y explotar los equipos con un sentido de la máxima disponibilidad de los mismos. Esto se consigue con estas dos herramientas: Desarrollo del Automantenimiento integrado en la fabricación para mantener los estándares de referencia. Desarrollo de la mejora continua de los estándares por la aportación de ideas para mejorar el estado de referencia por la evolución de los aprendizajes. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 7  Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos para eliminar fallos esporádicos o aleatorios y fallos crónicos, así como para asegurar la calidad de los productos y mejorar la productividad.  Tomar estadística a través de la experiencia adquirida en las actividades TPM que ayuden, tanto al utilizador como al responsable de adquirir nuevos equipos y a los constructores de los mismos, mejorando diseños y haciendo puestas a punto más económicas desde el punto de vista del mantenimiento total.  Formar a agente técnicos y operadores de líneas de fabricación para que conozcan bien las instalaciones. La eficacia del TPM, en buena medida consiste en obtener una alta disponibilidad y fiabilidad en las instalaciones, reduciendo además costes, apoyándose para ello en el Automantenimiento, que implica al personal de fabricación en las tareas básicas de mantenimiento y en las técnicas de mantenimiento programado y subcontratación de tareas especiales. La meta del TPM es la maximización de la eficiencia global del equipo en los sistemas de producción, eliminando las averías, los defectos y los accidentes con la participación de todos los miembros de la empresa. El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones cero averías y cero defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo regularizado. Por lo tanto, puede decirse que el TPM promueve la producción libre de defectos, la producción justo a tiempo y la automatización controlada de las operaciones. Los objetivos son la eliminación de los que denominaremos las seis grandes pérdidas, las cuales serán objeto preferencial de nuestra atención. Todas ellas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos, y desde luego dan lugar a reducciones de eficiencia del sistema productivo, en tres aspectos fundamentales:  Tiempos muertos o de paro del sistema productivo  Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos  Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. Introducción de un sistema eficiente de mantenimiento productivo con participación activa de todo el personal de producción PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 8 El TPM permite elevar los conocimientos y las habilidades de los trabajadores para que sean capaces de mantener y mejorar el equipo del que sean responsables. Además permite a los operarios entender su equipo y ampliar cada vez más las tareas de mantenimiento que puedes asumir, previa formación y entrenamiento. Esta mayor comprensión de su trabajo se traduce en un sentimiento de seguridad y autoestima en sí mismos y en sus tareas. La puesta en práctica del TPM con la participación de los empleados es una de las claves del éxito. Para ello, la dirección debe apoyar activamente la implicación de sus trabajadores en el proyecto TPM mediante actividades de mejora en pequeños grupos que promuevan la responsabilidad individual y el respeto mutuo en el grupo y en la organización general. Es importante ofrecer al personal oportunidades reales de desarrollo personal y profesional que estimularán el compromiso y la colaboración de los empleados. Como podemos observar, su aplicación se basa en el mantenimiento realizado desde el puesto de trabajo, o Mantenimiento Autónomo, que será por tanto objeto de atención especial en este proyecto, y que supone actividades de limpieza, conservación, prevención de problemas, averías y errores llevadas a cabo por los propios operarios de producción. 1.1-Alcance Las actividades y mejoras desarrolladas en este proyecto tienen su ámbito de aplicación dentro del área productiva de la fábrica de la empresa BSH Electrodomésticos España S.A. en su ubicación de Montañana. Dentro de las instalaciones de la planta, el proyecto tiene su punto de aplicación en el almacén automático de la fábrica. Se trata de una instalación muy antigua, que trae de cabeza a varias secciones. Por un lado las productivas, que ante una avería prolongada ven peligrar la fabricación de aparatos, obligando a recomponer la producción en función de los materiales que se encuentra fuera del almacén, y por otro lado a la sección de mantenimiento, que se ve desbordada por las continuas averías de la instalación. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 15 Figura 5: Marcas de BSH en España Todas las plantas del Grupo en España han superado con éxito la auditoría medioambiental ISO 14001 y cuentan con los certificados de aseguramiento de la calidad ISO 9001. BSH Electrodomésticos España, que fabrica y comercializa aparatos de cocción, lavadoras, lavavajillas y frigoríficos, así como pequeños electrodomésticos, es centro de competencia en productos de bomba de calor, cocción a gas, inducción, lavado y planchado. La innovación, la excelencia empresarial y el respeto por el medio ambiente son algunas de las bases sobre las que se asientan sus actividades; así, BSH España ha sido la primera empresa industrial que mayor número de solicitudes de patentes españolas ha presentado en el último periodo publicado por la Oficina Española de Patentes y Marcas en este país; por séptimo año consecutivo se encuentra entre los tres primeros. En 2011 el número de solicitudes ascendió a 123. 2.2- Fábrica Montañana Fundada en 1947, la empresa Industrias Radioeléctricas Balay S.A. se estableció en su actual ubicación de la Avenida de Montañana, en Zaragoza. Su Objeto Social era la fabricación y venta de reguladores de tensión y aparatos eléctricos. Con el paso de los años se fue centrando en la fabricación de aparatos electrodomésticos y llegó a ser una de las más importantes y avanzadas, en esta actividad, dentro del espectro industrial español. En 1.988, iniciado el camino de la globalización mediante la formación de grandes Grupos Industriales que basados en las economías de escala comenzaron a PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 16 suministrar productos a los mercados de todos los continentes y que agrupando grandes redes de recursos humanos y técnicos para el Desarrollo de productos, procedentes de todos las fábricas y unidades integradas en ellos, comenzaron a diseñar aparatos utilizando sinergias y con una visión global de los mercados, BALAY S.A. –a la que pertenecía la Planta de Montañana, junto con la de La Cartujase integró en el Grupo BSHG (Bosch und Siemens Hausgeräte) hoy llamado BSH. También se integró en él la empresa Navarra SAFEL, con tres fábricas, y el conjunto tomó como razón social, después de algunos cambios, el nombre de BSH Electrodomésticos España S.A., perteneciente 100% a BSH. En la ubicación geográfica de Montañana (Zaragoza) se han especializado, asociadas a sus respectivas Divisiones de Producto, una fábrica de Lavavajillas y otra de aparatos de Cocción eléctrica (Hornos empotrables, y placas de cocinar por Inducción). Figura 6: Vista aérea de la Factoría de Montañana Ambas dentro del mismo conjunto de edificios y que comparten numerosos recursos y servicios, lo cual requiere una importante coordinación pero da lugar a significativas PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 17 sinergias; ambas se coordinan para definir y llevar a cabo su Misión y las acciones necesarias para alcanzar su Visión. Son lo que llamamos: las Plantas de Montañana. En las Plantas de Montañana se fabrican aparatos de todas las gamas para comercializar bajo marcas: Bosch, Siemens, Neff, Gaggenau, Balay, Pitsos, Profilo, Tecnik y otras. Figura 7: Logotipos de las marcas fabricadas en la Factoría de Montañana 2.3- Almacenes de Montañana La instalación sobre la que vamos a enfocar este proyecto es el almacén automático. Para comprender mínimamente la dimensión de los problemas que generan en la planta de Montañana las paradas y averías de este almacén, debemos tener una pequeña visión de los distintos almacenes que componen el lay-out de la planta, así como un pequeño flujo de materiales hacia las líneas de montaje. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 18 Tengamos en cuenta que la planta que BSH tiene en Montañana es muy antigua, lo cual hace que su lay-out no sea el más conveniente. En la siguiente figura tenemos un plano de planta, en el que se especifica las distintas secciones y almacenes de la planta. Figura 8: Lay-out de la planta de Montañana Como se observa en la figura 8, la planta dispone de tres almacenes. Dos almacenes para entrada de materiales a fábrica (almacén norte y almacén sur) y un almacén caótico (almacén automático). Los materiales que son recepcionados en el almacén sur se colocan en alguna de las playas que posee, para que posteriormente se trasladen directamente a las cadenas para ser consumidos, o sea el preparador de lotes el que coja el material para dejar preparado el lote de los modelos programados en el lanzamiento diario. Un gran porcentaje de materiales es introducido al almacén automático. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 19 Figura 9: Flujo de materiales. En almacén norte se recepciona, materiales para embalaje, dada su cercanía al la sección de embalaje final de producto. El elevado volumen de los pallets de estos materiales así como su rápido consumo hace que sea imposible su almacenamiento dentro del almacén automático. Otra gran parte de los materiales recibidos en este almacén es para el suministro a la línea de lavavajillas. La mayor parte de este almacén está destinado a materiales de esta sección. Y por último también hay una pequeña parte destinada a hornos. Por último el almacén automático, como ya hemos dicho arriba, acumula principalmente materiales diferenciales de los diferentes modelos de encimeras, hornos y lavavajillas. Con materiales diferenciales me refiero a partes de los electrodomésticos que tienen muchas variantes para todos los tipos de aparato. Por ejemplo existen un gran número de referencias de relojes o botones, esos materiales son considerados diferenciales, mientras que de los elementos que forman la carcasa del aparato, suele haber tan solo una o dos referencia por gama de producto. Aunque de estos materiales diferenciales se realiza una preparación previa por lotes en función del lanzamiento de la producción, no se suele tener preparado más de medio turno PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 20 de trabajo, con lo cual cualquier avería sufrida por este almacén no tarda en afectar a las producciones diarias, de ahí la importancia del buen funcionamiento del almacén automático. Esta importancia del buen funcionamiento del almacén automático es lo que ha hecho que esta instalación sea considerada A, dentro de la clasificación realizada en BSH, que otorga distintos niveles de importancia para la implantación del sistema de gestión del mantenimiento TPM. En el anexo 0 se explican los niveles de clasificación de las instalaciones para la implementación del TPM. En la siguiente figura tenemos el listado de instalaciones pertenecientes a la sección de inducción, y su clasificación. Como vemos el almacén automático, aunque es una instalación compartida por las tres gamas de productos que se fabrican en Montañana, ha sido calificada dentro de las instalaciones de esta gama. La inclusión en esta gama ha sido meramente aleatoria. Figura 10: Clasificación de las instalaciones de inducción. 2.4- Instalación de implantación del TPM: Almacén Automático La instalación en la que se realiza el estudio de implantación del TPM es el almacén automático. Se trata de una instalación muy antigua, que a lo largo de los años ha sufrido numerosas modificaciones y adaptaciones. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 21 2.4.1- Características generales de la instalación. El almacén tiene una superficie de 1125 metros cuadrados y una altura de 18 metros, repartidos en cuatro pasillos de almacenaje. Dos pasillos son para almacenaje de cajones pequeños, y los otros dos son para almacenaje de cargas sobre pallets europeos. La salida de cajones la compone una estrella que envía los cajones a la zona que han sido solicitados. Toda la instalación está monitorizada mediante ordenadores. Estos ordenadores se encuentran ubicados dentro de la oficina del almacén sur, a pocos metros del almacén automático. En cada pasillo existe un transelevador automático, encargado de meter y sacar las cargas del almacén. Además existe un circuito de rodillos para trasladar las cargas desde los transelevadores hasta los puntos de salida y viceversa. Figura 11: Vista general del almacén automático PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 22 La salida de los dos pasillos pequeños es completamente automática hasta el punto de recepción. En el caso de los pasillos destinados al almacenaje de pallets, las cargas solo se sacan hasta la cabecera del almacén, después son trasladadas mediante carretilla eléctrica hasta los puntos de destino de la fábrica. Antiguamente el propio almacén disponía de carros automático que trasladaban los pallets hasta esos puntos. Cuando las producciones de la fábrica se incrementaron notablemente, durante la primera década del siglo, estos carros fueron sustituidos por la carretilla eléctrica, debido a que sus desplazamientos eran demasiado lentos. En la siguiente figura podemos ver un plano/esquema de la instalación. En ella se observan cómo están distribuidos los cuatro pasillos y la salida de cajones. Figura 12: Plano del almacén automático PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 23 Pasillos 1 y 2 Estos dos pasillos son gemelos están diseñados para el almacenaje de cajones de pequeño tamaño. En estos momentos se introducen en él dos tipos de embalaje. Cajones rojos de tamaño 600x400x320 mm y, cajones grises de 400x300x120 mm. Cada pasillo tiene la capacidad de almacenaje de 3876 cajones rojos repartidos a ambos lados del pasillo y a 12 alturas y, de 1140 cajones grises, también distribuido a ambos lados y a 4 alturas. El peso máximo que pueden trasladar estos dos pasillos es de 45 Kg, pero dentro de la planta de Montañana por razones ergonómicas el peso máximo de los cajones es de 15 Kg por caja. Figura 13: Cajones para pasillos 1 y 2 Pasillos 3 y 4 Estos dos pasillos son gemelos entre sí. Se utilizan para cargas sobre pallets de tamaño europeo (Europallets). La medida de estos pallets es de 1200x800 mm. La capacidad de cada uno de estos pasillos es de 1277 pallets repartidos a ambos lados del pasillo y a 10 alturas. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 24 La altura máximo que pueden alcanzar los pallets es de 120 mm, y el peso máximo de 550 Kg. Figura 14: Pallet europeo Transelevadores En cada uno de los cuatro pasillos que componen el almacén disponemos de un transelevador para el movimiento de las cargas. Los transelevadores de los pasillos 1 y 2 son iguales entre sí, y pueden transportar dos cajones en cada viaje. Los transelevadores de los pasillos 3 y 4 también son iguales entre sí, estos solo tienen capacidad para transportar un solo pallet en cada desplazamiento. Figura 15: Transelevador PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 31 PROCESO DE SALIDAS 1. SGA manda una orden de salida para 1 SOLA caja. 2. RDC envía la orden al Traslo 2 y en una primera etapa, escribe en el PLC S5 en la misma zona dónde escribía el propio S5, los datos de la orden para el Traslo 1 el PLC S5, se encargará via SINEC L1, al traslo 1. 3. Cuando los traslos completan las ordenes, RDC le envía el fin de orden al SGA. 4. PLC MANUT envía estado mesas salida, para que RDC informe a SGA. (Disponible, Ocupada, Avería). 5. No existe destino de salida que comunicar al PLC de manutención. 6. En caso de que una de las palas de hueco vacío al ir a sacar del silo, se informa a SGA y esa parte de la orden (si es doble o entera si es simple) se da como abortada, es decir RDC y traslo se olvidan de ella. Luego SGA decidirá o no enviar una nueva orden sustitutiva. 7. RD debe tener en cuenta para el traslo 1 que no admite salidas a distintas plantas en la misma orden, esta limitación debe ser mantenida hasta su remodelación. 2.4.3- Seguridades. Esta instalación se planificó según los últimos avances tecnológicos y es seguro en el servicio. Sin embargo, de esta instalación pueden provenir peligros, si está manejada por personal sin formación, para fines inadecuados o no conformes a lo prescrito. Seguridades pasivas para personas El almacén automático está rodeado en la parte delantera y trasera, por un vallado que no permite el paso de personas. Seguridades activas para personas -Paros de emergencia Paros de emergencia, situados en la puerta del armario y en la cabina del traslo. Al activarlos abren el circuito de seguridad del traslo. -Cierres de seguridad Los cierres de seguridad están situados en las puertas delanteras y traseras de acceso al pasillo. Cuando se abre una de estas puestas se quita tensión a la línea de alimentación del traslo. Seguridades pasivas de máquina -Topes traslos PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 32 En cada pasillo hay situados dos topes mecánicos anclados al suelo, uno al principio de pasillo y otro al final. Su función es, impedir, en caso de un mal funcionamiento, que el traslo se salga fuera de la vía. -Paracaídas Este sistema controla que la velocidad de la cuna no pase de una velocidad límite, solo cuando baja. Cuando se excede la velocidad, se bloquea la cuna mecánicamente y no se puede mover hacia abajo. Cuando se activa el paracaídas, se abre el circuito de seguridad y salta una alarma. Para quitar el fallo hay que pasar a modo manual, mantener pulsado el BYPASS, rearmar la avería y subir la cuna. Seguridades activas de máquina -Sobrerrecorridos Para controlar que el traslo no sobrepasa los límites superior e inferior del pasillo, tanto en traslación como en elevación, se ponen estos micros. Cuando se activa algún sobrerecorrido, se abre el circuito de seguridad y salta una alarma. Para quitar el fallo hay que pasar a modo manual, mantener pulsado el BYPASS, rearmar la avería y moverse en sentido contrario al que ha saltado el sobrerecorrido. -Detección Cables flojos Este sistema controla que siempre halla tensión en la silga que aguanta la cuna. Cuando se activa el sistema de cables flojos, se abre el circuito de seguridad y salta una alarma. Para quitar el fallo hay que pasar a modo manual, mantener pulsado el BYPASS, rearmar la avería y subir la cuna. -Detección gálibo Detección de que una caja sobresale lateralmente de la cuna, para que cuando el traslo se está moviendo en traslación o elevación no exista la posibilidad de que la caja se atasque en la estantería. 2.4.4- Pantallas de control. En cada pasillo disponemos de una pantalla táctil para el control del traslo correspondiente. En ella podemos tener acceso a los siguientes datos. -Situación actual del traslo -Destino de la orden -Modo de funcionamiento -Texto del estado en el que se encuentra el traslo -Ultima alarma aparecida (este campo aparecerá en todas las pantallas de la TP) PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 33 Figura 21: Esquema de la pantalla de control Figura 22: Imagen real de la pantalla de control PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 34 TPM PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 35 3- TPM En el concepto en el que se desarrollan en la actualidad los procesos de producción, con una exigencia cada vez mayor de eficiencia y calidad, resulta obligado plantearse cómo obtener mejoras partiendo de la optimización del mantenimiento. La búsqueda de la competitividad de la empresa en el mercado actual nos va a llevar sin duda a un replanteamiento del sistema vigente de gestión del mantenimiento. La competitividad no se alcanzará sin una correcta gestión de la producción y a la vez del mantenimiento de sus equipos, para alcanzar los objetivos de calidad, productividad y rendimiento. Todo esto ha dado lugar al desarrollo e implantación del TPM, nacido en Japón en el seno del JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance), que en la actualidad es una organización dedicada a la investigación, consultoría y formación de ingenieros de plantas productivas Figura 23: Ciclo de gestión TPM El TPM surgió y se desarrolló inicialmente en la industria del automóvil y pronto pasó a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo implantaban. La eficacia del TPM, en buena medida consiste en obtener una alta disponibilidad y fiabilidad en las instalaciones, reduciendo además costes, apoyándose para ello en el Automantenimiento, que implica al personal de fabricación en las tareas básicas PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 36 de mantenimiento y en las técnicas de mantenimiento programado y subcontratación de tareas especiales. Únicamente con máquinas y dispositivos fiables se puede conseguir una producción industrial fiable. Ya desde el principio el TPM produce algunos efectos de gran alcance relacionados con diferentes aspectos de la empresa: Figura 24: Efectos del TPM La meta del TPM es la maximización de la eficiencia global del equipo en los sistemas de producción, eliminando las averías, los defectos y los accidentes con la participación de todos los miembros de la empresa. El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo condiciones cero averías y cero defectos, dando lugar a un proceso en flujo continuo regularizado. Por lo tanto, puede decirse que el TPM promueve la producción libre de defectos, la producción justo a tiempo y la automatización controlada de las operaciones. El TPM trata de racionalizar la gestión de los equipos que integran los procesos productivos, de forma que pueda optimizarse el rendimiento de los mismos y la productividad de tales sistemas. El TPM o Mantenimiento Productivo Total supone un nuevo concepto de gestión del mantenimiento, que trata de que éste sea llevado a cabo por todos los empleados y a todos los niveles a través de actividades en pequeños grupos, todo lo cual incluye los siguientes 5 objetivos: PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 37 1. Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con éxito el objetivo. 2. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión de equipos. 3. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan los objetivos de cero averías, cero defectos y cero accidentes. 4. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo. 5. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección. Como podemos observar, su aplicación se basa en el mantenimiento realizado desde el puesto de trabajo, o Mantenimiento Autónomo, que será por tanto objeto de atención especial en este proyecto, y que supone actividades de limpieza, conservación y prevención de problemas, averías y errores llevadas a cabo por los propios operarios de producción. La puesta en marcha en práctica del TPM con la participación de todos los empleados es una de las claves del éxito. Para ello, la dirección debe apoyar activamente la implicación de sus trabajadores en el proyecto TPM mediante actividades de mejora en pequeños grupos que promuevan la responsabilidad individual y el respeto mutuo en el grupo y en la organización general. Es sumamente importante ofrecer al personal oportunidades reales de desarrollo personal y profesional que estimularán el compromiso y la colaboración de los empleados. El TPM pretende desarrollar tanto la empresa como las personas y fuerza a un cambio fundamental en la mentalidad de dirigir una empresa: pasamos de una dirección tradicional, en mayor o menor medida autoritaria, a una dirección verdaderamente participativa. Apoyaremos nuestro proyecto en una estructura organizativa que denominaremos Casa del TPM (Figura 25) PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 38 Figura 25: Estructura organizativa TPM PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 39 Tal y como vemos en la casa del TPM la implantación del TPM en la sección de pegados estará estructurada en 5 pilares fundamentales: 1. Eficiencia de instalaciones 2. Mantenimiento autónomo 3. Programa de Mantenimiento previsto 4. Formación y cualificación 5. Gestión preventiva de los dispositivos A continuación se describen las características de cada uno de los puntos anteriores para establecer unas bases teóricas y técnicas que nos permitan implantar de la manera más eficiente el proyecto. 3.1- Indicadores Productivos Aunque por lo general basta con una profunda observación para poder enjuiciar la situación de una empresa, es necesario tener un control más metódico y gráfico que traduzca todo lo observado a números (coste, unidades producidas, tiempos, etc.) y a gráficas que nos muestren la evolución que tienen nuestra fábrica y nuestros equipos. Todo eso se hace, sin duda, a través de indicadores, índices y gráficos de control. Este pilar del proyecto está encaminado al tratamiento de la información recopilada durante la gestión productiva, a través del desarrollo y cálculo de indicadores. Definiremos un indicador como un ratio, una relación de dos dimensiones cuantificadas que pueden ser de naturaleza diferentes pero ligadas entre sí. Para conocer hasta qué punto es necesaria una actuación decidida en este sentido, o hasta qué punto la actuación que se ha llevado a cabo ha tenido como fruto una importante mejora de la eficiencia global y de los componentes del sistema, es muy conveniente disponer de elementos que nos permitan medir dicha eficiencia. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 40 Será conveniente definir una magnitud que englobe a otras que permitan conocer aspectos relevantes de la eficiencia del equipo. Estas últimas vendrán representadas por la disponibilidad, la efectividad y la calidad. Estas magnitudes se medirán por medio de coeficientes que harán referencia a los conceptos de tiempo requerido para trabajar, tiempo que realmente está operativo el equipo, tiempo que a pesar de estar operativo, puede no estar produciendo, o bien hacerlo a una velocidad inferior a la esperada y también a la calidad del output o producto resultante del proceso productivo. Como puede deducirse fácilmente, cada uno de estos coeficientes hace referencia directa a una de las seis grandes pérdidas, que ese describen a continuación. 3.1.1- Las Seis Grandes Pérdidas Averías en los sistemas productivos Provocan tiempos muertos en el proceso por paro total del mismo debido a problemas que impiden su buen funcionamiento. Este tipo de incidencias podemos clasificarlas en dos grupos esporádico o crónico. Estos últimos son los que surgen a lo largo del tiempo, una y otra vez, ello redunda no solo en pérdidas de tiempo, sino también, por supuesto, en pérdidas del volumen de producción que podría haberse llevado a cabo. Dentro de este tipo de avería que se repite periódicamente se pueden hacer dos subgrupos que serian:  Averías con pérdida de función. Se caracteriza porque la instalación pierde súbitamente alguna de sus funciones fundamentales y se para por completo. Suele ocurrir de manera inesperada, en forma de fallos repentinos y drásticos, dando lugar a pérdidas claras y urgentes de solucionar Las averías con pérdidas de función dan lugar a pérdidas esporádicas con un coste económico inicial alto. Sin embargo, los problemas esporádicos son visibles y tienen, generalmente, una causa clara y concreta, y por tanto es relativamente fácil actuar contra ellas. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 47 A partir de ahora nos referiremos a la eficiencia global de equipos productivos como OEE. La OEE se calcula según la siguiente fórmula: OEE= Grado de Disponibilidad x Grado de rendimiento x Grado de Calidad [%] El coeficiente de eficiencia global se obtiene, pues, por determinación de la fracción de tiempo funciona, una vez reducidas las pérdidas derivadas de un funcionamiento incorrecto o incompleto, y deducidas también las que resultan de la obtención de productos defectuosos, tanto si deben declararse como si pueden reoperarse. En el siguiente cuadro podemos ver los tiempos de pérdidas que afectan a los diferentes coeficientes. Figura 26: Tiempos de perdidas La OEE registra y visualiza de forma amplia la pérdida dentro de la dimensión temporal de la producción prevista como vemos en el siguiente gráfico temporal. Figura 27: Dimensión temporal OEE PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 48 El tiempo de producción neto o tiempo operativo eficiente, que es ql tiempo disponible para operar a plena eficiencia puede obtenerse a partir del tiempo total disponible (Tiempo de ocupación planificado) deduciendo los correspondientes a todas las posibles pérdidas. La figura anterior (…..) que se adjunta permite apreciar cómo se va reduciendo el tiempo disponible para la producción, a medida que se van produciendo perdidas y sus tiempos asimilados. La sustracción de cada uno de los tiempos que provocan una reducción de la eficiencia permitirá determinar los coeficientes de operatividad reales que a su vez servirán para determinar los 3 coeficientes de eficiencia que componen la OEE. El tiempo de ocupación planificado es el tiempo que ha sido determinado para que una instalación produzca. Este tiempo es calculado desde el tempo de disponibilidad total (24 horas) menos las paradas planificadas oficiales. El tiempo de operación neto será calculado partiendo del tiempo de ocupación planificado restando las pérdidas de disponibilidad. Estas pérdidas serán tiempos de avería y paradas de máquinas y tiempos de equipamiento y ajuste. El tiempo de operación bruto será calculado partiendo del tiempo de operación bruto restando las pérdidas de rendimiento de la instalación. Estas pérdidas serán tiempos de marcha sin carga, pequeñas averías y pérdidas de velocidad de la instalación. El tiempo de producción neto será calculado partiendo del tiempo de operación bruto restando el tiempo de perdida por piezas defectuosas por motivos de calidad. Con todos estos tiempos podemos determinar los siguientes coeficientes: Coeficiente de disponibilidad: Será la relación entre el tiempo de operación neto y el tiempo de ocupación planificado. Este coeficiente tiene en cuenta las pérdidas por averías, las pérdidas de preparación y ajustes y otras pérdidas por paradas. Estas paradas obligadas ocasionan pérdidas de tiempo y/o volumen de producción y su reducción es vital para maximizar la eficiencia global del equipo. De esta forma, conseguiremos aumentar el tiempo de operación neto y, como consecuencia, aumentar la disponibilidad. Coeficiente de Rendimiento: Será la relación entre el tiempo de operación bruto y el tiempo de operación neto. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 49 Este coeficiente tiene en cuenta las pérdidas por tiempos en vacío y parada cortas y las pérdidas por reducción de velocidad. La mejora de este coeficiente implica, evidentemente, la erradicación de estas pérdidas. Coeficiente de Calidad: Será la relación entre el tiempo de producción neto y el tiempo de operación bruto. El coeficiente de calidad tiene en cuenta las pérdidas derivadas de la producción de productos con calidad inferior a la esperada, es decir, el tiempo para la recuperación o reprocesado de estos productos y las pérdidas que ocurren durante la puesta en marcha de la maquinaria. Cualquier acción que permita la reducción del número de productos defectuosos o estabilizar, lo antes posible, el proceso productivo, conllevará un aumento del coeficiente de calidad. Así pues la eficiencia global de los dispositivos OEE se calcula de acuerdo a las siguientes fórmulas: En la práctica, la eficiencia global de dispositivos OEE se calcula con ayuda del aviso de entrega para las piezas conformes: Según se muestra a continuación: PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 50 Como muestra de ejemplo de lo que supone el cálculo de OEE adjuntamos un caso practico a continuación: Figura 28: Ejemplo cálculo OEE De los valores de los anteriores tiempos de pérdida resulta una eficacia global de los dispositivos de: OEE = 88,5 % x 96,5% x 97,6% = 83,3% 3.1.3- MTBF y MTTR MTBF El significado de estas siglas es Mean Time Between Failures, tiempo medio entre fallos. Este indicador trata de establecer una medida de la incidencia de las paradas breves. Las paradas breves inciden en la capacidad real de los procesos, y en definitiva en su productividad, y a fin de establecer objetivos correctos relacionados con su reducción, debe establecerse alguna forma de evaluarlos. Corrientemente se utiliza el tiempo medio entre fallos, que trata de cuantificar el tiempo que por término medio transcurre desde una parada hasta la siguiente (hay que tener en cuenta que, a diferencia de las averías, las paradas breves inciden negativamente en la medida en que ocurren con frecuencia). De acuerdo con ello una forma de calcularlo sería. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 51 Las etapas para la reducción de las paradas breves y mejora del MTBF. 1. Identificación de la mejora a acometer y sus objetivos. 2. Tomar las mediciones de la situación inicial que se precisan para acometer la mejora continua. 3. Recogida y análisis de la información. 4. Establecimiento de las causas esenciales. 5. Verificación de las causas y su influencia. Realización de ensayos. 6. Establecer las mejoras en los equipos, ensayarlas en el proceso y estandarizarlas. MTTR Mean Time To Repair o tiempo medio de reparación. Toda avería exige una reparación, y el tiempo de reparación es asimismo muy importante. El cálculo de este indicador lo realizaremos con la siguiente fórmula. En la siguiente figura tenemos un pequeño esquema temporal de estos dos indicadores. Figura 29: Esquema temporal de los dos indicadores PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 52 La implantación de un programa de Mantenimiento Productivo Total no sólo va a centrarse en la reducción de averías, sino que tratará de atacar cualquier elemento, acción o falta de ella, que obstaculice o reste eficiencia al equipo. Esto se refleja en LA OEE a través de su dependencia con los distintos coeficientes. El TPM representa la búsqueda de la máxima eficiencia o efectividad del equipo mediante la puesta en práctica de actividades de mejora sobre cada uno de los factores que están implicados: el coeficiente de disponibilidad, el de rendimiento y el de calidad. En estos coeficientes van a aparecer representadas las diferentes pérdidas que afectan al equipo, al proceso y al producto. Cualquier esfuerzo dirigido a incrementar estos coeficientes supondrá una mejora de la OEE. 3.2- Mantenimiento autónomo El TPM exige que debe existir una plena participación de todo el personal. Si además, de acuerdo con las tendencias actuales en la gestión eficiente, ágil y flexible de los sistemas productivos, el TPM se integra en la filosofía de considerar los distintos departamentos como unidades autónomas, independientes e interrelacionadas y con objetivos de mejora medibles, la gestión del TPM se acercará a los principios de lo que denomina Mantenimiento Autónomo. Con la adopción del Mantenimiento Autónomo, el operario de producción asume tareas de mantenimiento productivo, incluida la limpieza, así como algunas propias de mantenimiento preventivo, y como consecuencia de la inspección del estado de su propio equipo propiciada por estas actividades podrá advertir de las necesidades de mantenimiento preventivo a cargo del departamento correspondiente. Las tareas del mantenimiento autónomo se llevarán a cabo por grupos de operarios que tendrán a su cargo una o varias máquinas. Con este planteamiento, la gestión de los equipos entra n la dinámica apuntada en el párrafo anterior, puesto que se mejoran simultáneamente las tres componentes de la competitividad:  CALIDAD mejorada: Si el operario productivo simultanea el correcto funcionamiento de su equipo con la actividad de producción, obtendrá mejores productos y mayor productividad. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 53  COSTE reducido: La ejecución de tareas de mantenimiento desde el puesto de producción reducirá con toda seguridad los costes por aumento del valor añadido por persona; además, con la previsión de fallos del equipo antes de que se produzcan junto al mantenimiento diario sostenido, evitará problemas que redundarían indudablemente en los costes.  TIEMPO reducido: La adopción del mantenimiento autónomo permite incorporar a la producción la flexibilidad, ala adaptación rápida a diversos productos y la ejecución de series cortas con tiempos de preparación más rápidos; además, aquí también la adecuada previsión de fallos de los equipos y su mantenimiento diario posibilitan que éste se halle rápidamente y en mayor proporción de tiempo a disposición de la producción (aumenta la disponibilidad), lo que reducirá el tiempo del proceso. Con el mantenimiento autónomo se desbanca la antigua idea de “yo produzco, tu reparas”, en la producción y en el mantenimiento. La filosofía básica del Mantenimiento Autónomo es que la persona que opera con un equipo productivo se ocupe de parte de su mantenimiento. La mejora de la eficiencia y competitividad que puede lograrse se la mano del mantenimiento autónomo se deriva de: 1. La combinación de trabajo mantenimiento en el mismo puesto de trabajo permite ahorrar tiempos de vacío y esfuerzos, y da lugar a una actuación más rápida. 2. El trabajador conoce mejor que nadie su equipo y sabe lo que necesita y cuándo lo necesita, y puede darle un mantenimiento rápido y eficiente. 3. El trabajador conoce cuándo el equipo está próximo a una avería o la necesidad de cambio de algún componente (un ruido, una holgura, algún indicador, etc.). Se integra el mantenimiento de equipos en la fabricación a través de rondas o inspecciones rutinarias en las que se efectúan controles visuales, medidas simples de parámetros, lubricación de puntos de engrase, pequeños ajustes y operaciones de mantenimiento elemental. Estas inspecciones son un elemento fundamental en la detección de anomalías a través de distintos síntomas (goteos o fugas de aceite, ruidos, vibraciones, temperaturas anormales, etc.) por lo que puede ser un sustituto del Predictivo con equipo e instrumentos menos sofisticados y personal menos cualificado. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 54 Con frecuencia, estas inspecciones dan lugar a sustituciones, ajustes e intervenciones no planificadas, cuya necesidad es puesta de relieve por el propio operador de fabricación a través de la inspección realizada. La figura 30 ilustra la distribución lógica de responsabilidades de mantenimiento y mejoras entre el personal operativo y el de mantenimiento. ACTIVIDAD MANT. / MEJORA Personal Prod. Personal Mant. Preparación y ajuste • Operación • Limpieza • Engrase • Aprietes mecánicos • Otros diarios • Inspecciones y comprobaciones • • Actividades periódicas de mantenimiento • Averías reparables desde puesto de trabajo • Averías no reparables desde puesto de trabajo • Operativas • • Automatización y Calidad • Chequeos y concepción global • Mejoras Producción Mantenimeinto Autónomo Mantenimeinto Preventivo Mantenimiento Correctivo Figura 30: Responsabilidades del TPM Como puede apreciarse, es en la limpieza y mantenimiento diario donde podemos implantar la mayor cantidad de actividades de mantenimiento autónomo, incluso gestionarlas de manera más efectiva que desde el departamento de mantenimiento; si tenemos en cuenta que estas actividades, bien desarrolladas, permitirán reducir la cantidad de problemas en forma de averías y fallos en general, incluso los de carácter crónico, se comprenderá la importancia que puede tener el mantenimiento autónomo dentro del TPM. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 55 El Mantenimiento Autónomo o Automantenimiento consiste pues en:  Practicar la higiene de la máquina y de su entorno 1. Limpieza 2. Reaprietes 3. Engrase  Elaborar y aplicar estándares de: 1. Limpieza 2. Reaprietes 3. Engrase 4. Mantenimiento preventivo  Identificar una situación de referencia para cada una de las máquinas y observar las desviaciones entre esta citación de referencia y lo que se constata.  Realizar acciones a partir de las observaciones hechas en los trabajos de higiene  Formalizar y hacer aplicar un buen manejo de la instalación o maquinaria de producción basado en: inspeccionar sistemáticamente la situación del medio de producción llevándose siempre al estado de referencia.  La implicación de los operarios de fabricación necesita de una formación sólida aunque elemental y una transferencia total en las funciones de cada uno en la organización para conocer y practicar de forma sistemática los estándares de la situación de referencia de cada máquina. Podemos definir la situación o estado de referencia como la situación en la que se encuentra un equipo de producción después de una revisión de su buen funcionamiento siendo éste correcto con relación al dossier técnico del equipo. Así pues, asegurar el mantenimiento del estado de referencia consiste en vigilar:  Tiempos ciclo  Parámetros de reglajes y funcionamiento PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 56  Parámetros de engrase.  Parámetros eléctricos  Parámetros mecánicos (aprietes-vibraciones, etc.)  Parámetros hidráulicos (niveles-presiones, etc.) Estos son los parámetros con los que se preparan los estándares de limpieza e inspección que nos servirán de referencia a la hora de ejecutar el mantenimiento autónomo. Además de estos parámetros, los estándares deben de contar con un calendario de actuación donde se marcarán las frecuencias de trabajo para los distintos parámetros de la instalación. El mantenimiento autónomo está basado en el principio de las 5S, que son cinco aspectos básicos para el desarrollo de las actividades de los procesos de producción y del mantenimiento en particular, con la máxima eficiencia y rapidez. Se trata de cinco términos de origen japonés que comienzan con la letra S:  SEIRI - Organizar, clasificar  SEITON – Ordenar eficientemente  SEISO - Limpieza e inspección  SEIKETSU – Estandarización  SHITSUKE – Cumplimiento o disciplina Los objetivos de las 5S son los siguientes: 1. Crear un lugar de trabajo eficiente 2. Empleo de la limpieza para comprobar las deficiencias de funcionamiento 3. Establecer controles visuales 4. Mejorar la estandarización y las preparaciones 5. Acciones de carácter preventivo 6. Capacitación de trabajadores competentes en sus equipos PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 63 A menudo, las taras o fallas constructivas solo pueden corregirse ulteriormente (máquina en servicio) con el consiguiente gran coste que ello conlleva. Por ello, los trabajadores de producción y de mantenimiento deben involucrarse en un estadio temprano del diseño y planificación de adquisición de nuevas instalaciones productivas PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 64 SITUACIÓN INICIAL PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 65 4- SITUACIÓN INICIAL Para poder implementar un proyecto como el TPM en una sección productiva es necesario conocer y saber identificar el estado en el que nos encontramos. Para analizar el estado inicial nos centraremos en cuatro de los cinco de los pilares en los que se sustenta el TPM. 1. Eficiencia de instalaciones 2. Mantenimiento autónomo 3. Programa de Mantenimiento previsto 4. Formación y cualificación Como podremos comprobar a continuación dentro de cada pilar el estado de implantación es muy diferente. Encontramos pilares en los que se realizan algún tipo de actividades y otros pilares en los que no se realizan ningún tipo de operaciones. Con la misma estructura que hemos tenido en el capitulo anterior, que será la misma que tengamos en el capitulo descriptivo de la implantación del TPM, repasaremos la situación inicial en los pilares del TPM. Tendremos en cuenta todas las actividades que se realizan antes de la implantación de este proyecto. 4.1- Indicadores productivos Aunque por lo general basta con una profunda observación para poder enjuiciar la situación de una empresa, es necesario tener un control más metódico y gráfico que traduzca todo lo observado a números y a gráficas que nos muestren la evolución que tiene nuestra instalación. En este sentido, y centrándonos en la instalación en la que tiene alcance este proyecto identificamos una ausencia de control de datos productivos. Como ya hemos comentado en el capítulo anterior, para poder calcular una eficiencia global del equipo (OEE) necesitamos tener un desglose de datos de utilización de la máquina. La siguiente tabla establece el punto de partida en el que nos encontramos en lo que a indicadores productivos se refiere en el almacén automático. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 66 Figura 32: Punto de partida Se observa que no existe en la instalación ningún tipo de registro de datos de averías. Los tiempos que nos afectan a la disponibilidad, como son tiempos de pausa productiva, tiempos de ajuste o tiempos en que la máquina está averiada no son registrados por los operarios de la instalación. Los factores de tiempo que afectan a la rendimiento (microaverías, paros cortos) tampoco son registrados. Tampoco existe ningún registro de las piezas dañadas por la instalación, por caída de cajones o pallets. Si que podemos obtener del sistema interno de fábrica (SAP) un listado de salidas y entradas de cargas por turno. También hay que reseñar que aunque para este tipo de instalación no productiva, el indicador de la OEE puede no ser el más indicado, si que es cierto que al mejorar los otros indicadores tratados, MTTR y MTBF, así como el número de averías, mejoraremos indirectamente la OEE. Disponibilidad Pausas Cero, 15 min., 23 min. No desglosadas Cambios, ajuste Cantidad y tiempos no disponibles Falta de materiales Tiempos no disponibles Rendimiento Averías Tiempo de paro máquina - no Paros cortos No se usa, no se analiza Velocidad máquina Tiempo ciclo No expuesta en puesto de trabajo Calidad Piezas defectuosas No existen datos de defectos causados por el propio proceso Disponibilidad Pausas Cero, 15 min., 23 min. No desglosadas Cambios, ajuste Cantidad y tiempos no disponibles Falta de materiales Tiempos no disponibles Rendimiento Averías Tiempo de paro máquina - no Paros cortos No se usa, no se analiza Velocidad máquina Tiempo ciclo No expuesta en puesto de trabajo Calidad Piezas defectuosas No existen datos de defectos causados por el propio proceso PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 67 4.2- Mantenimiento Autónomo En TPM, como hemos visto y comprobaremos más adelante, se dice que limpieza es inspección; la falta de limpieza puede causar averías o perdidas en general, puede provocar defectos (sobre todo con suciedad sólida, como en este caso las virutas que se generan por el roce del traslo por el rail). Dentro del ámbito del Mantenimiento Autónomo vemos que una limpieza e inspección estructurada y estandarizada va a evitar problemas futuros. Las actividades que se realizan en este inicio de proyecto en las instalaciones del almacén automático son muy básicas y además no están en absoluto estructuradas y estandarizadas. En lo referente a la limpieza no están establecidas rutinas de limpieza sistemáticas. La forma de actuación tiende a ser una limpieza correctiva. Las limpiezas se realizan cuando se ha detectado un problema, o bien en uno de los traslos, o bien en el sistema de rodillos. Se puede afirmar en el ámbito de la limpieza se actúa “a posteriori”, provocando que ineficiencias que podían ser resueltas de una manera sencilla provoquen problemas mayores en los procesos posteriores. En que concierne a la inspección de la instalación tampoco están establecidos estándares de inspección sistemáticos y estructurados. Como ya veremos con posterioridad, el Mantenimiento planificado de esta instalacion está subcontratado a una empresa exterior. Es esa empresa la que se ocupa de inspeccionar las instalaciones. 4.3- Mantenimiento Planificado Antes de emprender acción alguna, va a ser importante que el departamento de mantenimiento programe y organice de forma secuencial las actividades a llevar a cabo por el mantenimiento especializado a medio y largo plazo. Dependiendo del nivel de mantenimiento existente en cada empresa, el mantenimiento especializado seleccionará las actividades de mantenimiento que crea oportunas. El Mantenimiento planificado o preventivo del almacén automático se encuentra subcontratado a una empresa exterior. Dicha empresa se encarga de realizar un mantenimiento periódico de las instalaciones a las que nos referimos. El mayor inconveniente de este mantenimiento preventivo es la elección del intervalo entre inspecciones. Como ya se ha puesto de manifiesto anteriormente el intervalo de las PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 68 actividades subcontratadas es muy grande, lo que conlleva un riesgo de aumentar el número de paros por avería. No se realizan por parte del departamento de mantenimiento de la empresa ningún tipo de actividades planificadas en estas instalaciones. Además este intervalo de actividades no es revisado atendiendo a ningún criterio de ineficiencias de las instalaciones. 4.4- Formación y cualificación Al comienzo de la implantación del proyecto de gestión sobre el sistema TPM la situación en cuanto a formación técnica por parte de los operarios de las secciones implicadas era precaria y reducida. La situación inicial en las capacidades de las personas implicadas de los siguientes campos era la siguiente: • Falta de la cualificación para descubrir fallos y averías • Falta de interés y de motivación • Falta de formación en el conocimiento de las funciones de los elementos que fallan •Falta de conocimientos sobre la repercusión de los fallos. En la sección en las que tiene repercusión el proyecto contábamos, al inicio del proyecto, con dos personas cualificadas para la reparación y el análisis de pequeñas averías y anomalías de los procesos. Además ningún miembro de la plantilla era conocedor de los métodos y procedimientos de actuación del sistema TPM. Así mismo ningún miembro del departamento de Producción participaba en el proceso de mejora continua (análisis, control e implementación de mejoras). PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 69 IMPLANTACIÓN TPM PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 70 5- IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA TPM 5.1- Preparación de la instalación Debido a la precaria situación de la instalación la empresa entiende que es necesaria una adecuación previa antes de pedir a los operarios que se comprometan con este, para ellos, nuevo sistema. Todo ello con el fin de facilitar el arranque, así como de no desesperar a los operarios en los inicios, ya de por si difíciles en todas las implantaciones TPM. En primer lugar se procede a cambiar el raíl del pasillo uno, por su precario estado. En segundo lugar se contrata a la empresa Dematic para realizar una adecuación de la instalación a la normativa de seguridad vigente. Tras una primera auditoría se plantea la instalación de barreras que bloqueen la instalación en el momento que cualquier persona cruce esos puntos. Después de estas modificaciones Dematic hace entrega de los informes finales con los certificados positivos de la Auditoría Seguridad Equipo de Trabajo según la norma RD1215/97 realizado por el organismo de control autorizado ATISAE. Los documentos donde se especifica todos los puntos auditados pueden verse en los anexos 2 y 3. Figura 33: Barreras de bloqueo PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 71 5.2- Sistema de indicadores productivos El objetivo de esta etapa de la implantación del TPM en nuestras instalaciones será dotar y disponer de elementos que nos permitan medir el rendimiento y eficiencia de nuestras instalaciones. Dentro de la fábrica de Montañana tenemos definidos los siguientes indicadores productivos estandarizados, para las instalaciones sobre las que se implanta el TPM.  OEE (Overall equipment efficiency) Eficiencia de los equipos  Número de paradas (Breakdowns)  MTBF (Mean time between failures) Tiempo medio entre fallos  MTTR (Mean time to repair) Tiempo medio para reparaciones  % Thecnical problems, problemas técnicos  Costes de mantenimiento Para el cálculo de estos indicadores aplicaremos las siguientes fórmulas, ya comentadas durante el punto 3 de esta memoria. OEE: MTBF: MTTR: Problemas técnicos: Observamos que se trata de una instalación no productiva, es decir no realiza la fabricación de ningún producto, no se producen defectos de calidad, ni perdidas por preparación del proceso. Por estos motivos nuestro indicador principal no será la PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 72 OEE. Concentraremos nuestros esfuerzos en reducir el número de averías, con ello aumentaremos el tiempo medio entre fallos. Nos centraremos también en reducir el tiempo medio para reparaciones. Observaremos también que, a la vez que mejoramos estos indicadores, indirectamente mejoraremos el porcentaje de la OEE. Tomamos la decisión de recopilar datos por pasillos, como si se tratase de cuatro instalaciones diferentes. De hecho se trata de cuatro pasillos distintos, cuatro traslos y cuatro caminos de rodillos. Uno de los aspectos importantes en las perdidas en esta instalación, debido a la complejidad de las instalaciones, es la correcta tipificación de los paros. De esta manera todos los paros serán denominados de la misma forma y ayudarán al análisis posterior para llegar a las mejoras. En el siguiente cuadro podemos ver las distintas averías que se producen en la instalación, además de clasificarlas por técnica o no técnica. Figura 34: Listado de averías # Descripción Clasificación 1 No arranca TECNICA 2 Elevación TECNICA 3 Exceso tiempo desplazamiento casilla TECNICA 4 Cíclo de carga TECNICA 5 Ciclo de descarga TECNICA 6 Defecto horquillas TECNICA 7 Fallo de comunicación TECNICA 8 Confirmar extracción TECNICA 9 Confirmar ubicación TECNICA 10 Gálibo NO TECNICA 11 Sin tension Barrera de Salida TECNICA 12 Sin tension Barrera de Entrada TECNICA 13 Caída de tensión TECNICA 14 Variador Eje X TECNICA 15 Posicionador Eje X TECNICA 16 Cajón caído NO TECNICA 17 Cajón mal ubicado NO TECNICA 18 Palet caído NO TECNICA 19 Palet roto NO TECNICA 20 Celula o espejo movido/roto NO TECNICA 21 Paro por busqueda de material TECNICA 22 Scanner TECNICA 23 Reiniciar aplicaciones NO TECNICA 24 Desconexión sistema NO TECNICA 25 Exceso tiempo horquillas TECNICA 26 Horquilla pega travesaño trasero TECNICA 27 Sin tensión (Diferencial armario) TECNICA 28 Avería puntual TECNICA 29 Guardamotor rodillos cajones TECNICA 30 Sirga TECNICA PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 79 Figura 41: Imágenes de las cabinas de los traslos Se detectaron muchos puntos de suciedad. Se trata de una instalación poco accesible para las labores de limpieza, por lo que se encontraron zonas en las que la impresión de abandono total era palpable. Figura 42: Entradas de sga03 y sga04 Suciedad generada por piezas viejas caídas de los cajones y pallets de transporte, etiquetas. El acumulo de suciedad provocó un desanimo generalizado en un primer momento. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 80 Figura 43: Cableados de la instalación Se pudo observar el mal estado de los cableados, algunos de ellos antiguas líneas que no se habían retirado. Tal y como vemos en las fotografías tomadas durante la inspección las mayores anomalías se encuentran en el sistema eléctrico. Aquí se encuentran cajas eléctricas abiertas, falta de componentes del sistema, falta de canalizaciones eléctricas, etc. Figura 44: Pasillos con filtraciones Con la ayuda de un aspirador industrial se limpiaron toda la superficie de la máquina con el objeto de eliminar el polvo y las partículas extrañas que pueden introducirse PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 81 en los elementos rotativos o deslizantes de la instalación, en los circuitos eléctricos, etc. , provocando fallos o averías por obstrucción, fricción, resistencia, cortocircuito, etc. Además se limpiaron los manchas de grasas y aceites, restos de etiquetas, restos de desgaste de los pasillos acumulados durante años. Limpieza de células y espejos, pantallas táctiles de control, rodillos y salidas de cajones etc. En las siguientes imágenes podemos ver un antes y un después muy significativos. Figura 45: Cabina del traslo Figura 46: Horquillas PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 82 Figura 47: Cabecera del traslo Conjuntamente con la inspección se realizan las siguientes tareas:  Reapriete de tornillos de cajas eléctricas  Ajuste de detectores  Ajuste de topes mecánicos  Limpieza de cadenas y soportes.  Engrase de cadenas y rodamientos  Verificación de fugas de aire y aceite  Limpieza de juntas de estanqueidad de las cadenas Etapa 2. Eliminación de focos de suciedad y limpieza de zonas inaccesibles Esta etapa llega de forma natural después de realizar la limpieza inicial y comprobar que el equipo se vuelve a ensuciar rápidamente o existen zonas cuyo acceso es imposible y peligroso, de tal forma que el tiempo y esfuerzo invertido es enorme. Esto lleva a activar la motivación de los operarios para descubrir y eliminar cualquier desviación del óptimo de la máquina. Esta actividad se desarrolla decalada una semana en el tiempo que la limpieza inicial. El objetivo es mantener la mentalidad abierta de los operarios para que la actividad sea más eficaz. En cualquier caso es conveniente que se registren las incidencias halladas durante la limpieza e inspección, indicando la pérdida de capacidad que puede suponer para el proceso. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 83 Las actividades propias de esta fase son:  Identificar y eliminar los focos de suciedad  Mejorar la accesibilidad a las zonas susceptibles de ser limpiadas  Elaborar e incorporar herramientas adecuadas para llevar a cabo con eficacia la limpieza. Cada desviación encontrada tiene asignado un responsable directo de ejecución. Este responsable puede ser interno, siendo los departamentos de almacén o de mantenimiento los responsables, o bien puede ser responsable un proveedor externo a la fábrica. Los focos de suciedad más importantes detectados durante este periodo son: Pasillos de cajones 1 y 2.  Transelevadores. Limpieza interior y exterior de los traslos. Exteriormente se detectan perdidas de grasa que posteriormente habrá que eliminar. Interiormente acaba llegando al asiento manual todo tipo de etiquetas papeles. Figura 48: Transelevador pequeño  Limpieza de espejos y fotocélulas. Estos dispositivos tienden a acumular suciedad y polvo, los cuales provocarán lecturas erróneas y futuras paradas de máquina. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 84 Figura 49: Espejos y fotocelulas  Limpieza de pantalla táctil. Al tratarse de una pantalla accionada manualmente suele acumular toda la suciedad que los operarios pudiesen llevar en las manos durante la manipulación. Figura 50: Pantalla táctil  Barrer pasillo. Los pasillos acaban acumulando todo tipo de desperdicios que se hayan podido caer de las cargas, etiquetas, papeles. Además el roce del traslo con el raíl genera virutas que es necesario eliminar periódicamente. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 85 Figura 51: Raíl Pasillos de pallets 3 y 4 Además de realizar la limpieza de los mismos puntos que en los pasillos de cajones, hay que hacer hincapié en los siguientes puntos conflictivos.  Limpieza de botones de control. Como todo cuadro de mandos manipulado por personal que se encuentra manejando carretilla y cargas manualmente, es fácil que se vaya cubriendo de suciedad. Figura 52: Botones de control  Limpieza del armario trasero traslo. Como se observo en la limpieza inicial era una parte del traslo tendente al acumulo de grasa, aceites, polvo y suciedad en general. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 86 Figura 53: Armario trasero Circuito de cajones El circuito de cajones también requiere que le dediquemos parte de la limpieza, por tratarse de una parte más de nuestra instalación. Los punto más conflictivos de esta zona de la instalación son los siguientes.  Limpieza de zona de cajones, ordenador, y del cuadro de mandos. Por tratarse de la zona de contaje de materiales y generación de etiquetas, suele ser un foco de suciedad. Además como hemos comentado anteriormente para otros cuadros de mandos, toda parte de la instalación expuesta a la continua manipulación por operarios con guantes o manos sucias es un foco de suciedad. Figura 54: Zonas de cajones PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 87  Limpieza del escáner. Es importante que este lector de etiquetas se encuentre en perfecto estado siempre para no dar problemas en las lecturas de los cajones. Figura 55: Escáner El objetivo que se persigue con estas actividades es reducir progresivamente el tiempo invertido durante la limpieza, la lubricación y los chequeos, y evitar los focos de suciedad, pero sobre todo aquellos que pueden condicionar la productividad. Etapa 3. Establecimiento de estándares de limpieza e inspección provisionales Una vez efectuadas las operaciones de limpieza, se establecen las condiciones básicas (limpieza, lubricación, apretado de tornillos y tareas sencillas de Mantenimiento Autónomo) que aseguran la situación óptima de l equipo. Para ello se fijan los estándares de procedimientos de limpieza, engrase y selección de tornillos. Para la realización de los estándares se crea un grupo compuesto por personal de Mantenimiento y Producción. Para el cumplimiento de los estándares es importante que las operaciones no vengan impuestas, es decir, que cuando se establecen los estándares se reflejen las opiniones formuladas por el propio grupo de trabajo. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 88 Las siguientes cuestiones deben contemplarse a la hora de formular y aplicar los estándares:  Elementos a inspeccionar a incluir en la estandarización: determinar qué elementos de los equipos han de ser chequeados.  Aspectos clave a estandarizar que prevean los efectos de una limpieza, lubricación y sujeción negligentes.  Metodología a estandarizar: emplear los métodos más simples y fáciles para chequear. En la medida de lo posible, conviene que incluyan controles visuales que ayudan a ejecutar rápida y correctamente las acciones correspondientes. También se incluirán en el estándar los útiles y herramientas que deberán utilizarse en la limpieza, chequeos, lubricación, aprietes, etc., y catalogarlas claramente y organizarlas adecuadamente.  Tiempos estándar: asignar un tiempo determinado para las tareas y establecer objetivos alcanzables. Estos tiempos deben ir reduciéndose en las sucesivas mejoras.  Frecuencia estándar: fijar la frecuencia de las inspecciones y supervisar los resultados. Con las sucesivas mejoras se podrán prolongar estos intervalos de inspección.  Responsabilidades: asignar claramente las funciones de cada persona, evitando descuidos o duplicidades, tanto de funciones como de personal.  Cumplimiento de los estándares: en ocasiones se elaboran adecuadamente los estándares, pero luego no se aplican, o se hace a un nivel muy bajo, de forma que no se reducen las pérdidas, ni se mejora la productividad ni las condiciones de trabajo. El papel del supervisor debe ser, en este punto, determinante para asegurar el cumplimiento de los estándares. Los estándares así establecidos responden a las cuestiones tipo básicas: ¿Dónde? ¿Qué? ¿Cuándo? ¿Quién? ¿Cómo?, que facilitan a los operarios realizar fácil, correctamente y sin olvidos los chequeos establecidos. Estos estándares serán efectivos puesto que estarán debidamente documentados en el propio puesto de trabajo; la documentación deberá contener las instrucciones para efectuar la sencillas operaciones a realizar, así como la frecuencia con la que deben ser realizadas, describiendo claramente los pasos para hacerlo. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 95 Dispondrán de un tablón donde documentar sus ideas, así como mostrarlas a la dirección, explicándolas ellos mismos. De esta manera su nivel de implicación y motivación se amplifica. En la siguiente imagen podemos observar la forma y distribución del panel CIP. Figura 57: Panel CIP En el apartado de formación de los trabajadores haremos mención de la formación necesaria para este tipo de grupos de trabajo. A continuación podemos ver algunas de las ideas que hasta el momento ha llevado a cabo el equipo CIP del almacén automático, así como la forma en que son documentadas. En la primera podemos observar la creación de un armario para herramientas, esta es una de las primeras actividades CIP para todos los equipos de la fábrica, es una forma de lanzar el proceso CIP, de involucrar a los operarios, y que rápidamente observen una mejoría en su trabajo. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 96 Figura 58: Actividad CIP 1 La segunda actividad que vemos a continuación, es mucho más importante para la instalación. Se trata de un saneamiento de cableados, protegiéndolos además para facilitar la limpieza y evitar los acumulos de suciedad. Para ella se necesitó de ayuda del equipo de mejora continua (Kaizen) del que dispone la empresa, que con su experiencia propuso la protección del cablea do como se observa en las imágenes. Actividad CIP nº Área Ubicación Fecha inicio Fecha fin 1 Almacén FMH 02/02/2012 03/03/2012 Título Equipo Avería FPY Chatarra X Orden y Limpieza X Ergonomía Logística Otros Mal ubicado Mejor ubicación Dificultad para ver toda la herramienta Herramienta ordenada ¿Es necesario que el taller Kaizen realice algun trabajo? SI NO Al hacer clic sobre el SI realizara una petición al taller Kaizen de fabrica, por favor no la envíe sin haberla cumplimentado por completo. DESPUÉS ANTES Sustitución y cambio de las herramientas de reparación A. Robles / I. Izquierdo / J.M. Olleta / J. Estopañan Indicadores PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 97 Figura 59: Actividad CIP 2 La tercera idea generada por el equipo, se trata de mejorar la ventilación de los pasillos sin riesgos para los operarios. Se trata de instalar una rejilla en las puertas traseras del almacén, que permitan la ventilación de éste y, a la vez evite que entren cuerpos extraños. Actividad CIP nº Área Ubicación Fecha inicio Fecha fin 2 Almacén A. Autom. 11/06/2012 07/07/2012 Título Equipo X Avería FPY Chatarra X Orden y Limpieza Ergonomía Logística Otros ¿Es necesario que el taller Kaizen realice algun trabajo? si no Riesgo de avería y accidentes Mejora considerable del orden y la limpeza Suciedad y desorden Evitar averias Al hacer clic sobre el SI realizara una petición al taller Kaizen de fabrica, por favor no la envíe sin haberla cumplimentado por completo. DESPUÉS ANTES Saneamiento de cables en cabeceras pasillo 3 y 4 A. Robles / I. Izquierdo / J.M. Olleta / J. Estopañan Indicadores PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 98 Figura 60: Actividad CIP 3 Reuniones departamentales Toda la información obtenida de la observación, inspección y realización de las actividades de Mantenimiento Autónomo y del control y seguimiento del mantenimiento Preventivo por parte de las subcontratas debe verse reflejado en acciones correctoras y de mejora. Para el análisis del sistema implantado se establecen unas reuniones bisemanales entre los siguientes departamentos: Actividad CIP nº Área Ubicación Fecha inicio Fecha fin 3 Almacén A. Autom. 04/10/2012 18/10/2012 Título Equipo Avería FPY Chatarra X Orden y Limpieza Ergonomía Logística Otros ¿Es necesario que el taller Kaizen realice algun trabajo? si no No se podia abrir ventana por riesgo de accidente Refrigeracion de los pasillos sin riesgos Cocentracion de calor Riesgo de averias en cuadros electricos Al hacer clic sobre el SI realizara una petición al taller Kaizen de fabrica, por favor no la envíe sin haberla cumplimentado por completo. DESPUÉS ANTES Ventilación del Almacén Automático A. Robles / I. Izquierdo / J.M. Olleta / J. Estopañan / JARAGON Indicadores PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 99 1. Departamento de Producción 2. Departamento de Ingeniería 3. Departamento de Métodos y Organización 4. Departamento de Mantenimiento 5. Departamento de logística 6. Empresa externa subcontrata mantenimento En estas reuniones se tratará de atacar el principal foco de averías producido en la instalación. Por ejemplo durante los primeros meses de toma de datos de paros y averías de la instalación se observó que los errores de elevación eran el principal problema. Durante esas primeras reuniones se focalizaron en la resolución de ese problema, que finalmente se resolvió colocando un filtro mediante ferrita en cada uno de los pasillos. Auditorías internas Como medida para la implementación plena del sistema TPM se crea un sistema de auditorías internas. Para ello se redacta un cuestionario que será revisado bimensualmente. El cuestionario consta de dos partes. Una en la que se intenta evaluar el nivel de implicación del operario sobre las herramientas facilitadas para el automantenimiento.  Plan de limpieza y check list. Fuentes de contaminación, tiempo y revisión del plan.  Eliminación y reducción de dispersión de contaminación y de fuentes de contaminación  OEE y KPI´s.  Reuniones semanales, cancelaciones y nivel de asistencia.  CIP y nº de sugerencias por operario. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 100 Y una segunda parte en la que se evalúa el conocimiento sobre la máquina en particular.  Limpieza de máquina  Apriete de tornillos en áreas de vibración  5S en equipos auxiliares y de medida  Identificación de material defectuoso  Máquina aislada de otras fuentes externas de contaminación En el anexo 8 tenemos acceso a los dos cuestionarios de los que constan estas auditorías. 5.4- Mantenimiento preventivo Antes de emprender acción alguna, va a ser importante que el departamento de mantenimiento programe y organice de forma secuencial las actividades a llevar a cabo por el mantenimiento especializado a medio y largo plazo. Dependiendo del nivel de mantenimiento existente en cada empresa, el mantenimiento especializado seleccionará las actividades de mantenimiento que crea oportunas. El Mantenimiento planificado o preventivo del almacén automático se encuentra subcontratado a una empresa exterior. Dicha empresa se encarga de realizar un mantenimiento periódico de las instalaciones a las que nos referimos. El intervalo de las actividades realizadas por el proveedor es revisado y modificado por mantenimiento. Por decisión de la empresa no se realizan por parte del departamento de mantenimiento de la empresa ningún tipo de actividades planificadas en estas instalaciones. Además se implementa un proceso de control de las actividades realizadas por la empresa externa. El intervalo de actividades será PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 101 revisado atendiendo al criterio de ineficiencias de las instalaciones. Este intervalo será evaluado cada 2 meses por el departamento de mantenimiento. El “dueño de la instalación” el departamento de logística y suministros, plantea un pliego de condiciones inicial con los puntos a corregir y los horarios en los que se va a poder acceder a la instalación sin causar problemas a la producción.  Intervención los sábados de 6:00 a 14:00 horas.  Dos personas (mecánico y eléctrico)  Recomendable una reunión el jueves previo para comentar los trabajos a realizar ese sábado.  De los repuestos específicos se ocupará BSH de suministrarlos.  De los materiales habituales se encargará el proveedor (cables, chapas…)  Se realizará un saneamiento mecánico inicial (a definir por mantenimiento)  Se realizará un saneamiento eléctrico inicial (a definir por mantenimiento)  Ante cambios grandes, el proveedor deberá estar presente el lunes siguiente a las 6:00 horas para apoyar en el arranque en el primer turno productivo tras el cambio.  Revisión de las pletinas del pasillo 1 (solo ubicaciones de cajones rojos)  Se encargará del marcado de las posiciones correctas de espejos, sensores…  Realizará todas las revisiones periódicas mecánicas que exija el TPM.  Los ajustes que se necesiten hacer por incidencias que sucedan durante la semana se llevarán al fin de semana. Este primer pliego de condiciones es completado posteriormente por mantenimiento para definir al detalles las intervenciones técnicas. Dicho departamento desglosa las actuaciones a llevar a cabo por la empresa subcontratada en tres bloques. Actuaciones Mecánicas  Soportación armario maquina 3  Fuga aceite reductora elevación maquina 3  Revisión rueda motriz traslación PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 102 Actuaciones eléctricas  Cambio mecanismos eléctricos interior armario maquina 3  Saneamiento cables y elementos de campo  Portacables flexibles Mantenimiento preventivo planificado  Revisión cables y poleas de reenvío - M  Revisión grupo elevación , traslación y horquillas - M  Revisión rueda motriz y rueda guía de traslación - M  Revisión rodamientos de apoyo de cuna - M  Engrases – 2S o rodamientos traslación o rodamientos elevación o guías horquilla o guías elevación o cables o cadenas BK25 - 2M  Revisión y/o fijación soportes eléctricos de campo - S  Revisión canales flexibles y estado del cableado - S  Verificación funcionamiento lámparas - S  Muestreo apriete bornas en armario central y cabina – S 5.5- Formación y cualificación de los trabajadores Esta fase del proyecto es fundamental para establecer una base adecuada del programa de TPM que evite o limite al máximo las futuras desviaciones en la aplicación del método de trabajo. Para ello establecemos 3 etapas diferenciadas: • Anuncio de la dirección de la compañía • Información extendida sobre sistema TPM a la plantilla • Formación técnica específica a la plantilla. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 103 Anuncio de la alta dirección de la decisión de aplicar TPM Al inicio de la implantación del TPM en la planta de Montañana, en Enero de 2007 la dirección informó a todos los empleados y órganos departamentales de su intención de implantar el TPM y transmitir su entusiasmo por el proyecto. Esta información se llevó a cabo a través de una serie de reuniones internas y boletines informativos enviados por correo electrónico donde se explicaba el concepto, metas y los resultados esperados. Previo a dar este paso es imprescindible que la alta dirección tenga la completa convicción de la necesidad y de la utilidad de implantar el nuevo sistema de gestión. Información sobre TPM La segunda etapa comprende una política de difusión al alcance de todo el mundo que permita entender el concepto de TPM, y cuál va a ser su papel. Un aspecto fundamental de esta etapa es eliminar la resistencia que emana en toda planta cuando se promulga la decisión de introducir un cambio que va a afectar a un colectivo de la plantilla. El TPM supondrá que la división del trabajo y la especialización (que supone que los operarios manejan el equipo, el personal de mantenimiento lo repara) desaparecerán con el TPM, lo que a su vez será un handicap a superar. La realización de esta campaña de difusión del sistema TPM se contrató con una empresa exterior especializada en este tipo de formaciones. La empresa en particular es OFYDE Consultoría y Formación El temario del curso formativo tuvo el siguiente índice: 1) Éxito del TPM en Japón - JIPM. 2) Preparación del TPM. 3) Implementación del TPM. 4) Mantenimiento Autónomo clave del TPM. 5) Estrategia de Mantenimiento Preventivo Efectivo. 6) Capacitación y entrenamiento una necesidad imprescindible en TPM-MA. 7) Equipos de trabajo - Competencia, premios, incentivos. 8) Medición de la Efectividad Global del Equipo. 9) TPM y la Teoría de restricciones / Flujo continuo de manufactura. 10) TPM y Benchmarking. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 104 El ciclo formativo tuvo lugar en tandas de 15 personas a lo largo de Febrero y Marzo de 2011. El participante aprenderá los conceptos fundamentales del TPM (Mantenimiento Productivo Total) y lo reconocerá como una nueva filosofía de trabajo en las empresas, utilizando sus pilares como herramientas fundamentales para la planificación y control de la producción, en busca de la excelencia y reducción de costos. Formación técnica específica a la plantilla. Con el objetivo de profundizar en la capacitación y formación técnica de los operarios que componen la plantilla de las secciones implicadas se contactó con el Centro de Formación de Salesianos en Zaragoza. Este centro es especialista en formación técnica para empresas. Los puntos sobre los que se quiere preparar a los operarios son los siguientes. • Electricidad • Neumática • Informática • Calidad • Hidráulica Con estas necesidades el Centro de Formación de Salesianos prepara una serie de ciclos formativos que se llevan a cabo a los largo del segundo semestre de 2011. El curso tiene carácter teórico (35%) - práctico (65%) con una duración de 60 horas repartidas en 12 sesiones. El Facilitador realiza las exposiciones con ayudas audiovisuales donde se resumen los conceptos principales de cada contenido. Los participantes recibirán estas presentaciones impresas y podrán seguir fácilmente la exposición, tomando apuntes en las mismas hojas. Luego se reforzarán los conceptos teóricos con trabajos prácticos elaborados, discutidos y desarrollados por los participantes reunidos en equipos de trabajo. La participación individual será motivada a través de discusiones sobre los temas vertidos en la exposición. Como producto final los participantes agrupados en equipos de trabajo deben presentar un proyecto final. PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 111 7- BIBLIOGRAFÍA Libros consultados [1] Boucly, Françis “Gestión del Mantenimiento” AENOR (1999) [2] Dennis McCarthy and Dr Nick Rich “Lean TPM” Elsevier Butterworth-Heinemann (2004) [3] Peter Willmott & Dennis McCarthy “TPM – A Route to World-Class Performance” Elsevier Butterworth-Heinemann (2001) [4] Rey Sacristán, Francisco “Mantenimiento total de la producción (TPM): proceso de implantación y desarrollo” Madrid: Fundación Confemetal, D.L. 2001 [5] Suzuki, Tokutaro “Nuevas directrices para el TPM” Madrid: TGP-Hoshin, D.L. 1998 [6] Cuatrecasas Arbós, Lluís “TPM: hacia la competitivad a través de la eficiencia de los equipos de producción” Barcelona: Gestión 2000, D.L. 2002 [7] Suehiro, kikuo “Eliminación de pequeñas paradas en máquinas y líneas automáticas” Orgon ; Madrid : Productivity Press : TGP, cop. 1995 [8] Royo, Jesus A. ; Bolea, Mariano; Torres, Fernando; Aguilar, Juan José PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 112 “Mantenimiento Industrial Integral” Kronos , Zaragoza 2002 PFC TPM EN ALMACÉN AUTOMÁTICO 113