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Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. PROYECTO FIN DE CARRERA Ingeniería Técnica Industrial Mecánica, EINA Zaragoza Autor Alejandro Félez Blasco Director María José Oliveros Colay Convocatoria Marzo 2014 Índice. Título Página Resumen. ....................................................................................................... 1 1. Objetivos y alcance. ................................................................................... 2 2. Introducción a la simulación. ...................................................................... 3 3. Simio. ......................................................................................................... 5 3.1. Modelos y proyectos. .............................................................................. 6 3.2. La interfaz de usuario. ............................................................................. 7 3.3. Entidades y atributos. .............................................................................. 8 3.4. Objetos y librerías. .................................................................................. 9 3.5. Objeto entrada (Source). ....................................................................... 11 3.6. Objeto Salida (Sink). ............................................................................. 13 3.7. Red de trabajo (Network). ..................................................................... 14 3.7.1. Nodo básico (BasicNode) y nodo de transferencia (TransferNode). .. 14 3.7.2. Conector (Connector), vía por tiempo (TimePath) y vía (Path). ......... 16 3.8. Objeto Servidor (Server). ...................................................................... 17 3.8.1. Crear un plan de trabajo para un servidor. ......................................... 19 3.9. Mezclador (Combiner) y separador (Separator). .................................. 21 3.9.1. Mezclador (Combiner). ....................................................................... 21 3.9.2. Separador (Separator). ...................................................................... 22 3.10. Estación de trabajo (WorkStation). ...................................................... 23 3.11. Vehículo (Vehicle). .............................................................................. 25 3.12. Trabajador (Worker). ........................................................................... 28 3.13. Procesos. ............................................................................................ 28 3.13.1. Pasos generales. ............................................................................. 30 4. Modelo 1: Tienda de suministros. ............................................................ 31 4.1. Descripción del sistema. ....................................................................... 31 4.2. Elementos principales del modelo. ........................................................ 31 4.3. Modelización del sistema. ..................................................................... 33 4.4. Obtención de resultados. ...................................................................... 53 4.5. Alternativas. .......................................................................................... 58 5. Modelo 2: Línea de fabricación. ............................................................... 64 5.1. Descripción del sistema. ....................................................................... 64 5.2. Elementos del sistema. ......................................................................... 67 5.3. Modelización del sistema. ..................................................................... 67 5.4. Resultados. ........................................................................................... 75 5.5. Alternativas. .......................................................................................... 82 6. Conclusiones. ........................................................................................... 84 7. Bibliografía. .............................................................................................. 86 Anexo ITabla de resultados del sistema tienda de pedidos. ...................... 88 Anexo IITabla de resultados del sistema línea de fabricación. ................ 115 Índice de figuras. Figura Página Fig.1. Interfaz principal de Simio. ................................................................... 7 Fig.2. Objeto Entrada (Source). ................................................................... 11 Fig.3. Objeto salida (Sink). ........................................................................... 13 Fig.4. Objeto nodo básico (BasicNode) y objeto nodo de transferencia (TransferNode). ............................................................................................ 15 Fig.5. Resolución de puntos muertos en la red de trabajo. .......................... 17 Fig.6. Objeto Servidor (Server) .................................................................... 17 Fig.7. Patrón simple de un dia estandar de trabajo. ..................................... 20 Fig.8. Tabla de trabajo con dia de excepción. .............................................. 20 Fig.9. Objeto Mezclador (Combiner). ........................................................... 21 Fig.10. Objeto Separador (Separator). ......................................................... 23 Fig.11. Objeto Estación de trabajo (WorkStation). ....................................... 23 Fig.12. Objeto Vehículo (Vehicle) ................................................................. 25 Fig.13. Objeto Trabajador (Worker) ............................................................. 28 Fig.14. Flujo grafico de procesos. ................................................................ 29 Fig.15. Pasos de procesos usados más comúnmente. ................................ 30 Fig.16. Tabla de clientes. ............................................................................. 34 Fig.17. Tabla de propiedades de la Entrada (Source). ................................. 35 Fig.18. Tabla de propiedades de los objetos EntregaTicket (Separator). .... 36 Fig.19. Tabla de propiedades de los trabajadores (Worker). ....................... 38 Fig.20. Tabla de propiedades de los mezcladores EntregarPedido (Combiner). .................................................................................................. 39 Fig.21. Tabla de pedidos. ............................................................................. 40 Fig.22. Tabla de propiedades de las entradas Almacén (Source)................ 40 Fig.23. Tabla de propiedades de los mezcladores BuscarPedido (Combiner). Fig.24. Modelización final del sistema. ......................................................... 43 Fig.25. Arbol de procesos de cada mesa. .................................................... 46 Fig.26. Arbol de procesos de la logica a mesas. .......................................... 48 Fig.27. Tabla de propiedades del nodo PuntoAMesas. ................................ 49 Fig.28. Tabla de propiedades de los objetos EntregaTicket (Separator). .... 50 Fig.29. Tabla de propiedades de los objetos EntregarPedido (Combiner). .. 51 Fig.30. Sistema convertido a 3 dimensiones. ............................................... 52 Fig.31. Tabla de resultados de Simio. .......................................................... 53 Fig.32. Resultados indicadores del objeto Cliente. ...................................... 54 Fig.33. Resultados indicadores del objeto EntregaPedido1. ........................ 54 Fig.34. Resultados Indicadores del objeto EntregarPedido2. ...................... 55 Fig.35. Resultados indicadores del objeto EntregarPedido3. ....................... 55 Fig.36. Resultados indicadores del objeto Dependiente1. ........................... 55 Fig.37. Resultados indicadores del objeto Dependiente2. ........................... 56 Fig.38. Resultados indicadores del objeto Dependiente3. ........................... 56 Fig.39. Resultados indicadores del objeto BuscarPedido1. ......................... 56 Fig.40. Resultados indicadores del objeto BuscarPedido2. ......................... 57 Fig.41. Resultados indicadores del objeto BuscarPedido3. ......................... 57 Fig.42. Tabla de los escenarios del experimento. ........................................ 59 Fig.43. Resultados de los escenarios. ......................................................... 60 Fig.44. Tabla comparación escenarios del objeto Cliente. ........................... 61 Fig.45. Tabla comparación escenarios objeto BuscarPedido1. ................... 61 Fig.46. Tabla comparación escenarios objeto BuscarPedido2. ................... 62 Fig.47. Tabla comparación escenarios objeto BuscarPedido3. ................... 62 Fig.48. Tabla comparación escenarios objeto Dependiente1. ..................... 62 Fig.49. Tabla comparación escenarios objeto Dependiente2. ..................... 63 Fi.50. Tabla comparación escenarios objeto Dependiente3. ....................... 63 Fig.51. Tabla de tareas por estación. ........................................................... 64 Fig.52. Tabla de materiales por estación. .................................................... 64 Fig.53. Tabla de distribución de tiempos de las tareas por estación. ........... 65 Fig.54. Tabla de cantidades y tiempos de los materiales a reabastecer. ..... 66 Fig.55. Modelo final del sistema. .................................................................. 68 Fig.56. Tabla de propiedades de los libros de material. ............................... 69 Fig.57. Libro de materiales de la Estacion1. ................................................ 70 Fig.58. Tabla de propiedades de la lógica básica del paso Seize de la Estacion1. .................................................................................................... 71 Fig.59. Árbol de procesos para reabastecimiento de materiales.................. 72 Fig.60. Tabla de propiedades de la Estacion1 (Workstation) ....................... 74 Fig.61. Construcción final en 3 dimensiones del sistema. ............................ 75 Fig.62. Tabla de materiales consumidos. ..................................................... 76 Fig.63. Tabla de resultados del objeto Estación1. ........................................ 77 Fig.64. Tabla de resultados del objeto Estación2. ........................................ 77 Fig.65. Tabla de resultados del objeto Estación3. ........................................ 78 Fig.66. Tabla de resultados del objeto Estación4. ........................................ 78 Fig.67. Tabla de resultados del objeto Estación5. ........................................ 79 Fig.68. Tabla de resultados del objeto Estación6. ........................................ 79 Fig.69. Tabla de resultados del objeto Estación7. ........................................ 80 Fig.70. Tabla de resultados del objeto Trabajador1. .................................... 80 Fig.71. Tabla de resultados del objeto Trabajador2. .................................... 80 Fig.72. Tabla de resultados del objeto Trabajador3. .................................... 80 Fig.73. Tabla de resultados del objeto Trabajador4. .................................... 81 Fig.74. Tabla de resultados del objeto Trabajador5. .................................... 81 Fig.75. Tabla de resultados del objeto Trabajador6. .................................... 81 Fig.76. Tabla de resultados del objeto Trabajador7. .................................... 81 Fig.77. Tabla de productos finalizados y órdenes lanzadas. ........................ 81 Fig.78. Comparación de tiempos de bloqueo entre estaciones. .................. 82 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 1 Resumen. El proyecto desarrollado consiste en el estudio del software de simulación por eventos discretos SIMIO. Para desarrollar dicho estudio se han evaluado los objetos y las herramientas para conseguir la lógica de los sistemas que proporciona SIMIO, y se han construido dos sistemas de simulación. El desarrollo del proyecto se divide en dos partes, en la primera se han estudiado y evaluado los distintos objetos y las herramientas que proporciona SIMIO para la modelización. En dicho estudio se han expuesto y valorado las capacidades propias de cada elemento para simular un objeto real. La segunda parte del proyecto consiste en el desarrollo de la construcción de dos sistemas para su completa simulación. Para la construcción de dichos sistemas se parte de dos ejemplos obtenidos del libro “Simulation of Industrial Systems; Discrete event simulation using Excel/VBA”; David Elizandro, Hamdy Taha; Anerbach Publications, 2008. El primer sistema desarrollado se basa en el ejemplo “Discount Store Model” que consiste en una tienda de pedidos en la que entran los clientes y los trabajadores les sirven los pedidos después de buscarlos en el almacén. Tras la simulación del sistema se obtienen los resultados, con los que se proponen alternativas mediante la herramienta que proporciona SIMIO de comparación de escenarios. El segundo sistema desarrollado se basa en el ejemplo “Line Balancing” que consiste en una línea de fabricación de 7 estaciones de trabajo a la que llegan ordenes de trabajo para montar un determinado producto. Dicho sistema consta de 7 operarios que son los encargados de montar el producto y que a su vez van consumiendo materiales que tienen que ir reponiendo cuando estos llegan a un nivel mínimo. Tras la simulación del sistema se han obtenido los resultados, con los que se han comparado los tiempos de bloqueo de las estaciones para localizar en que estación se encuentra el cuello de botella. Los resultados de las dos simulaciones se han filtrado y agrupado por importancia en cuanto al sistema para tomar las decisiones, no obstante los resultados completos que proporciona SIMIO de las simulaciones se encuentran en el anexo de la memoria. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 2 1. Objetivos y alcance. El proyecto desarrollado consiste en el estudio y evaluación de SIMIO, programa de modelización, simulación y animación en 3 dimensiones de flujos de procesos por eventos discretos. Para el desarrollo de dicho proyecto se ha procedido al estudio de los objetos dinámicos de las librerías y las herramientas que proporciona SIMIO para la construcción de sistemas. Se han estudiado los objetos en base a su comportamiento y a las capacidades de representación que tienen en el mundo real. Las herramientas se han estudiado como apoyo para dichos objetos en cuanto a la representación de la lógica que se llevaría a cabo en un modelo real. Tras el estudio de los objetos y las herramientas del programa se han modelizado dos sistemas para comprobar la funcionabilidad del programa. Esta funcionalidad se ha valorado en función de la interfaz de usuario, capacidad de construcción de sistemas, así como los diversos problemas que puedan existir en cuanto a la modelización. Por último se han establecido un conjunto de conclusiones a partir de los resultados obtenidos de la simulación de dichos sistemas. Los sistemas desarrollados corresponden a los ejemplos “Discount Store Model” y “Line Balancig” descritos en “Simulation of Industrial Systems; Discrete event simulation using Excel/VBA”; David Elizandro, Hamdy Taha; Anerbach Publications, 2008. Dichos modelos proporcionan un ejemplo explicativo y los datos necesarios para la realización completa de los sistemas a simular. Tras la construcción de los sistemas y su completa simulación, se han extraído los resultados y se han obtenido conclusiones basadas en dichos resultados estadísticos para la mejora o cambio de los sistemas. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 9 Un estado discreto es la variable estado más usada. Pueden ser de tipo real, booleano, de tiempo, una lista o una palabra. Por defecto una variable estado discreta es un simple escalar, pero puede ser dimensionado como un vector o una matriz de hasta 10 dimensiones. En el caso de un vector o una matriz se puede dimensionar o inicializar una variable estado usando los valores en una tabla de datos seleccionando la propiedad de dimensión como [Table]. En el caso del número de filas y columnas para la matriz se colocan el número de filas y columnas de la tabla. Esto es muy útil para dimensionar e inicializar matrices usando datos externos. Un estado discreto de tipo lista es una variable estado que puede ser asignada a un valor de una lista (las listas se definen usando el panel de listas en la ventana de definiciones). Por ejemplo una lista llamada Color con miembros Rojo, Verde, Azul puede ser usada para definir un estado lista llamado Color. El valor numérico de una lista se referencia usando el teclado List. Por lo tanto asignar Color a List.Color.Blue asignará al estado Color a la lista de color Blue. Todos los valores de estado discreto devuelven un código numérico, y en el caso de una lista estado este es el índice de base cero de la lista. Un estado continuo es un estado cuyos valores pueden cambiar continua y automáticamente y pueden ser de tipo nivel o nivel con aceleración. Un estado nivel se describe por la tasa y el nivel. Por ejemplo si se crea un estado nivel llamado Tanque, se puede referenciar el valor del nivel por Tanque, y la correspondiente tasa por Tanque.Rate. 3.4. Objetos y librerías. Los objetos dentro de la librería estándar son básicamente 5: Fijo (Fixed): Tiene una localización fija en el sistema como una maquina Enlace (Link): Provee una vía por la que se mueven las entidades. Nodo (Node): Define una intersección entre uno o más links. Los nodos pueden ser asociados también con objetos fijos para proveer puntos de entrada o salida para el objeto. Entidad (Entity): Define un objeto dinámico que puede ser creado y destruido, movido sobre una red de links y nodos y entrar y salir de objetos fixed por sus nodos asociados. Transporte (Transporter): Define un tipo especial de identidad que también puede llevar y dejar otras entidades en los nodos. Estos tipos de objetos tienen definido el comportamiento general configurado pero no el comportamiento especifico, el comportamiento específico de un objeto se define mediante la tabla de propiedades interna que proporciona Simio para ese objeto. Por ejemplo se puede tener una librería con media docena de transportes diferentes, cada uno con su comportamiento especifico. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 10 La librería estándar incluye objetos de todos estos tipos excepto el de tipo identidad, ya que la entidad está definida en la librería de proyecto. La librería estándar contiene los siguientes objetos: Entrada (Source): Genera objetos entidad de un tipo específico y con un patrón de tiempo de llegada. Salida (Sink): Destruye las entidades que van completando el proceso en el modelo Servidor (Server): Representa un proceso capacitado como una maquina o un servicio de operación. Estación de trabajo (Workstation): Representa una estación de trabajo complejo con propiedades de configuración, procesamiento, fases de montaje y desmontaje, recurso secundario y necesidades de material. Mezclador (Combiner): Combina varias entidades miembro junto con una entidad matriz Separador (Separator): Divide un grupo de entidades por lotes o hace copias de una entidad. Recurso (Resource): Un objeto genérico que puede ser recogido y entregado por otros objetos. Vehículo (Vehicle): Vehículo que puede seguir una ruta fija o llevar a cabo un transporte por demanda de recogida y entrega. Adicionalmente, en una ruta en demanda puede ser usado como recurso móvil que es aprovechado para tareas alternativas al transporte. Trabajador (Worker): Recurso móvil que puede ser aprovechado para el transporte de entidades entre localizaciones de nodos o requerido para estar presente en otras actividades. Nodo básico (BasicNode): Intersección simple entre múltiples links. Nodo de transferencia (TransferNode): Intersección compleja para cambiar el destino o el modo de viaje. Conector (Connector): Viaje en tiempo 0 entre dos nodos. Vía (Path): Vía por la que la entidad puede moverse independientemente a su propia velocidad. Vía por tiempo (TimePath): Vía por la que la entidad viaja a una determinada velocidad. Cinta de transporte (Conveyor): Vía que modela tanto dispositivos transportadores acumuladores como no acumuladores. La librería estándar es simplemente un proyecto en Simio que contiene una colección de modelos a los que se les ha dado aspecto externo y se les han asociado propiedades que controlan su comportamiento. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 11 3.5. Objeto entrada (Source). La Entrada es un objeto fijo que se usa para crear entidades dinámicas, y está compuesta por el objeto principal Entrada más un nodo de salida (tipo TransferNode) llamado Output. El objeto principal Entrada tiene una estación OutputBuffer que mantiene las entidades que están esperando para salir de la entrada por el nodo de salida asociado. Una vez que la entidad se transfiere exitosamente a la red de trabajo por medio del nodo saliente, abandona la estación de salida OutputBuffer. Fig.2. Objeto Entrada (Source). Por defecto la Entrada incluye una cola animada que muestra las entidades en su cola OutputBuffer.Contents (una cola animada puede ser añadida como una cola individual o una cola de conjunto). Una cola de conjunto es aquella que se mueve con el objeto asociado, mientras una cola separada es de libre flotación. Por lo tanto si se arrastra el objeto Entrada, la cola adjunta OutputBuffer.Contents se moverá con él. Si se emplaza una Entrada, se selecciona la cola saliente, y se presiona la tecla suprimir la cola será eliminada, esto no implica un impacto en la lógica de la Entrada, ya que la cola estación sigue existiendo solo que su contenido no se anima en pantalla. Para volver a colocar una animación a la Entrada, se selecciona el objeto Entrada, y en la tabla de selección del objeto que se abre encima de la ventana de modelación se selecciona el icono dibujar cola (Draw Queue) mediante la flecha hacia abajo que aparece, en la cual ya directamente nos aparecerá la opción de añadir la cola Outputbuffer.Contents. Para añadir una cola libre se selecciona en el icono directamente en vez de en la flecha y se dibuja la cola en la ventana de modelación. En este caso se tendrá que introducir la propiedad estado de la cola para animarla usando el nombre completo (ej. Server1.OutputBuffer.Contents). Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 12 Las propiedades lógicas de llegada para el objeto principal Entrada incluyen el tipo de entidad, el modo de llegada, y entidades por llegada, según las propiedades adicionales que estén activadas y apagadas en la base del modo de llegada. El tipo entidad especifica qué tipo de entidades son creadas por la Entrada. La propiedad de entidades por llegada especifica cuantas entidades van a ser creadas por cada evento de llegada a la Entrada. La propiedad modo de llegada (Arrival Mode) gobierna el patrón de las llegadas. El modo por defecto está especificado como tiempo entre llegadas (Interarrival Time), que cambia las propiedades para especificar el tiempo de desplazamiento (Time Offset) para la primera llegada, y el tiempo de desplazamiento para las subsecuentes llegadas. El modo de tasa variable en el tiempo de llegada (Time Varying Arrival) se usa para modelar una llegada de Poisson no homogénea en la cual el tiempo varía de acuerdo a la tabla de tasa que está definida en la ventana de datos. Para crear la tabla de tasa se selecciona la ventana de datos, se selecciona el icono tablas de tasa (Rate Tables) en el panel de selección de la izquierda y en tabla de tasa en la barra de iconos, lo que crea una tabla de tasa por defecto. Una tabla de tasa es un conjunto de intervalos iguales que especifica el significado de la tasa de llegadas durante ese intervalo. El proceso de llegada es aleatorio y por lo que el número real de llegadas durante el intervalo dado puede ser más o menos de este valor especulado. Se puede especificar el número de intervalos tanto como el tamaño del intervalo. La tabla de tasa automáticamente repetirá una vez llegue al final del ultimo intervalo. Una vez esta tabla está definida, puede ser referenciada con el modo tasa variable en el tiempo de llegada. El modo tabla de llegada (Arrival Table) se usa para generar un conjunto específico de llegadas basado en los tiempos de llegada especificados en la tabla que está definida en la ventana de datos. Para usar este modo se debe de crear primero una tabla que contenga una lista de tiempos de llegada para las entidades entrantes al sistema. Para crear la tabla de llegada se selecciona la ventana de datos, se selecciona el icono tablas (Tables) en el panel de selección en la izquierda, y en añadir tabla de datos en la barra (Add Data Tables), lo que creara una tabla de datos por defecto. Se puede renombrar esta tabla cambiando la propiedad nombre en la ventana de propiedades. A continuación se cambia la propiedad estándar en la flecha que hay en la casilla seleccionando la propiedad fecha y hora para añadir la tabla. Ahora ya se pueden añadir los valores de tiempo de llegada que necesitemos. Una vez se haya definido la tabla de llegadas, se puede referenciar esa tabla y la columna tiempo de llegada usando el modo tabla de llegada para el objeto Entrada. La Entrada generara entonces llegadas en los tiempos especificados en esta tabla. Se puede aplicar también una desviación aleatoria a las horas de llegada previstas, como también una probabilidad de “no mostrar”. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 13 El modo en evento (On Event) se usa para crear una nueva entidad cada vez que un evento se activa, y cambia la propiedad para especificar el nombre evento para el evento de activación. Muchos de los objetos en la librería estándar pueden activar eventos a tiempos seleccionados, y se pueden usar éstos para causar la creación de una nueva entidad. Por ejemplo, especificar el evento de activación como [email protected]á a la Entrada a crear una nueva entidad cada vez que una entidad entre en el nodo de entrada de Sink1. Cuando se selecciona este modelo también se puede especificar la propiedad número de entidades iniciales (Initial Number Entities) para crear un conjunto inicial de entidades en adición a los que se crean de las llegadas que son activadas por cada evento. Otra de las propiedades de la Entrada es la condición de paro. El objeto Entrada provee una categoría de propiedades que permiten parar las llegadas generadas por la Entrada usando una o más de las siguientes condiciones: Después de un número máximo de entradas especificado (Maximum Arrivals) Después de un tiempo máximo de lapso. (Maximum Time) Después de que un evento especifico ocurra. (Stop Event Name) 3.6. Objeto Salida (Sink). El objeto Salida es la contraparte al objeto Entrada, destruye las entidades entrantes y las elimina del sistema. La Salida está compuesta por el objeto principal Salida más un nodo entrante asociado de tipo BasicNode llamado Input. Solo una entidad a la vez puede ser procesada por la Salida. Fig.3. Objeto salida (Sink). Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 14 La Salida tiene una estación InputBuffer en la que entra la entidad que está siendo procesada por el tiempo de transferencia especificado (TransferIn Time). Las entidades son transferidas de la red de trabajo mediante el nodo de entrada a la estación InputBuffer. La Salida viene con una cola adjunta animada para representar a la entidad en la estación InputBuffer. La Salida automáticamente graba el tiempo promedio de las entidades en el sistema que son destruidas. 3.7. Red de trabajo (Network). Una red de trabajo es una colección de uno o más links por los cuales se trasladan las entidades. En Simio se pueden definir tantas redes de trabajo como se necesite, y un link puede ser miembro de distintas redes de trabajo. Este punto es importante para modelar situaciones donde las diferentes entidades viajan en su red de trabajo, pero comparten una vía común: trabajadores y carretillas elevadoras compartiendo pasillo. Para viajar por una red, una entidad debe ser asignada a una red específica por la que se le permita viajar. La colección de todos los links se asigna automáticamente a una red llamada red global. Por defecto todas las entidades están asignadas para viajar por la red global. La entidad puede cambiar sus rutas de red en cualquier momento de la simulación. Los links que pertenecen a una red de trabajo específica se pueden resaltar usando la vista de red de trabajo (View Networks) en la lista que se despliega de la flecha de vistas (Visibility). Si múltiples redes de trabajo son seleccionadas para ser resaltadas, entonces cualquiera de las dos, uniones (links que pertenecen a una o más de las redes seleccionadas) o intersecciones (links que pertenecen a todas las redes seleccionadas) pueden ser resaltadas. 3.7.1. Nodo básico (BasicNode) y nodo de transferencia (TransferNode). La librería estándar contiene dos objetos diferentes de nodos, el nodo básico (BasicNode) modela una intersección simple con ruta lógica por vía corta y por peso, y el nodo de transferencia, que provee funcionalidad adicional para apoyar el ajuste o cambio del destino de la entidad como también incorporar transporte lógico para apoyar el paso de transportes. Dentro de la librería estándar el nodo básico se usa como objeto asociado en el lado de entrada del objeto fijo, y el nodo de transferencia se usa como objeto asociado en la salida de los objetos fijos. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 15 Aunque estos nodos son más usados como objetos asociados con otros objetos fijos, pueden ser también objetos libres que son usados para modelar intersecciones e incluso localizaciones en la línea de proceso en la red de trabajo de links y nodos. Los nodos tienen una estación parking llamada ParkingStation donde las entidades \ transportes pueden entrar dentro y salir de la localización de nodo. Una estación parking permite a las entidades ser asociadas con un nodo en la red de trabajo, y así ser eliminada del área de cruce del nodo para que otras entidades puedan pasar sin restricciones. Las entidades en la estación parking pueden ser animadas haciendo click en el nodo, en la flecha hacia abajo en el icono de cola, y añadiendo una cola animada para mostrar las entidades en ParkingStation.Contents. Fig.4. Objeto nodo básico (BasicNode) y objeto nodo de transferencia (TransferNode). Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 16 3.7.2. Conector (Connector), vía por tiempo (TimePath) y vía (Path). Simio incluye tres tipos de vía de transporte en las que pueden viajar las entidades o los objetos por el sistema, dichas vías incluyen el conector (Connector),la vía por tiempo (TimePath) y la vía (Path). El conector se usa para transferir una entidad entre dos nodos en tiempo cero. La única propiedad en el conector es la selección de peso usada en la ruta por peso. La vía por tiempo se usa para transferir una entidad entre dos nodos con un tiempo de trabajo específico. La vía por tiempo puede también tener una capacidad de viaje limitada, y una regla de entrada para controlar el orden en que las entidades entran en el camino. La vía se usa para modelar un camino en el que cada entidad se mueve a su velocidad designada. Como resultado la vía tiene la propiedad de paso permitida que gobierna lo que pasa cuando una entidad rápida se acerca a una entidad más lenta. La vía también tiene una propiedad de velocidad límite que permite limitar la velocidad de todas las entidades que se mueven por ella. Por defecto el viaje por la vía se basa en la longitud geométrica de la vía que esta dibujada en el modelo. Si gráficamente se aumenta la longitud física del camino entonces también se incrementa el tiempo de viaje. Se puede configurar la propiedad de dibujado a escala a falso, lo que permite especificar la longitud lógica del camino. Ambos, tanto la vía por tiempo como la vía tienen una propiedad tipo que puede ser especificada como unidireccional o bidireccional. Si se pone esta propiedad a bidireccional, entonces las entidades pueden viajar por el link en ambas direcciones. Sin embargo con los links bidireccionales, el tráfico solo puede viajar en una dirección a la vez. Por ejemplo, si un link bidireccional esta dibujado entre los nodos A y B, entonces el tráfico viajando de B a A deberá esperar a todo el tráfico que este viajando del link A al B a completar su viaje y salir del link. Con los links bidireccionales es muy fácil crear situaciones donde el tráfico llegue a un punto muerto por lo que la red de trabajo debe estar diseñada de manera que se eviten estos puntos muertos, es decir puntos donde la lógica de transferencia de una vía a otra no se quede bloqueada al llegar dos entidades al mismo tiempo, esto se puede solucionar introduciendo dos vías bidireccionales dos puntos. Así al entrar una entidad pasa por una vía y si entra otra entidad al mismo tiempo se desvía por la otra vía dado a la lógica de las vías bidireccionales. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 17 Fig.5. Resolución de puntos muertos en la red de trabajo. 3.8. Objeto Servidor (Server). El servidor principal esta modelado por tres estaciones: InputBuffer, Processing, y Outputbuffer. Una entidad que llega entra de la red de trabajo por el nodo de entrada al InputBuffer del servidor, procede mediante el Processing y entonces espera en el OutputBuffer para moverse a través del nodo de salida a la red de trabajo. En algunos casos la red de trabajo puede estar bloqueando la salida de la entidad por medio del nodo de salida (ej. Una vía puede estar llena y no tener espacio disponible). De una manera similar cuando un servidor está lleno estará bloqueando la red de trabajo por el nodo de entrada. Fig.6. Objeto Servidor (Server) Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 18 Ambos, tanto el InputBuffer como el OutputBuffer pueden tener capacidades configuradas a 0, lo que causa que sean eliminados de la lógica. Por lo tanto si la capacidad de OutputBuffer esta especificada como 0, la entidad completando el Processing esperará en Processing para moverse al nodo de salida y a la red de trabajo. Igualmente si la capacidad del InputBuffer está configurada a 0, entonces las entidades que están entrando desde la red de trabajo por el nodo de entrada deberán proceder directamente a la estación de Processing del servidor. Si la estación de Processing está ocupada, bloqueara los intentos de las entidades de entrar en el servidor. Cuando la capacidad de la estación Processing está disponible, la siguiente entidad para ser procesada es seleccionada desde el InputBuffer. El InputBuffer se basa en un ranking de entrada, que puede ser especificado como primero que llega primero que entra (First In First Out), el último es el primero (Last In First Out), primero el valor más pequeño (Smallest Value First) o primero el valor más largo (Largest Value First). En los dos últimos casos se especifica una expresión en la cual la base es por ranking, es decirse puede clasificar la cola basándose en el tiempo de procesamiento o fecha de vencimiento. Si la regla de selección dinámica (Dynamic Selection Rule) no está especificada, entonces la primera entidad en el ranking estático es seleccionada para proceso. Sin embargo si está especificada entonces todas las entidades en la cola son examinadas y consideradas para la selección basándose en la regla especificada. Estas reglas incluyen Smallest Value First y Largest Value First, las cuales por su nombre parecen opciones similares a la regla simple de ranking, sin embargo esta regla dinámica es más flexible y poderosa (aunque más lenta de ejecución) porque reevalúa la expresión para cada entidad cada vez que se hace la decisión. Por ejemplo, una expresión que tiene un término que computa si la entidad llega tarde (comparando su fecha de vencimiento con el tiempo actual) usará correctamente el tiempo actual cuando tome esta decisión, y no el tiempo de llegada a la cola. Las 3 reglas son usadas para hacer selecciones en orden creciente o decreciente basada en una expresión específica. Por ejemplo un servidor modelando una operación de pintado moverá de los colores claros a los oscuros, y volverá a empezar con el más claro una vez que no queden más colores oscuros pendientes. La propiedad de tiempo de transferencia de entrada (TransferInTime) en el servidor especifica el tiempo requerido por una entidad para transferirse al objeto servidor. Solo una entidad se transfiere cada vez, y el proceso de una entidad no tiene por qué empezar hasta que la transferencia haya sido completada. El tiempo de proceso (ProcessingTime) especifica el tiempo requerido para procesar la entidad en la estación de proceso. El servidor también provee opciones para fallos que detienen el proceso del servidor durante el fallo. Los fallos soportados incluidos son calendario en función del tiempo (Calendar Time Based), proceso en función del recuento (Processing Count Based), proceso en función del tiempo (Processing Time Based) y evento en función del recuento (Event Count Based). Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 25 La diferencia principal con el servidor es que cada lote que se procesa puede consumir materiales al principio del proceso y producir materiales al final del proceso. Los materiales son definidos usando el panel de elementos en la ventana de definiciones, y tiene una cantidad inicial y las cantidades requeridas para producir cada unidad de material (una bicicleta tendrá una lista de material que incluya dos ruedas, un cuadro, y los demás componentes para producirla). En algunos casos es deseable no empezar la producción de un lote a no ser que el lote entero pueda ser producido dentro de una duración específica. Por ejemplo no sería deseable empezar una operación larga inmediatamente entes de empezar el fin de semana. La duración estimada se calcula basándose en el patrón de cambio de la estación de trabajo, pero no se tienen en cuenta los patrones de cambio para los recursos secundarios o la escasez de materiales. Estos ya están contados en la duración real de la producción del lote. Por lo tanto es posible que una producción empiece basándose en su duración estimada pero no termine debido a las restricciones. Todas estas características hacen de la estación de trabajo el mejor objeto para situaciones en las que haya que modelar puestos de trabajo en los que se requieran tener un control total del gasto de materiales, tiempos de fabricación y control sobre la misma. 3.11. Vehículo (Vehicle). La librería estándar tiene una definición de transporte llamada Vehículo. El vehículo se usa para transportar objetos entre localizaciones de nodos en la red de trabajo. Un vehículo tiene una sola estación llamada estación de montaje (RideStation), donde están las entidades durante el transporte. El vehículo puede ser usado para modelar dispositivos que siguen una ruta fija (bus, tren…) o responder a requerimientos dinámicos para recogidas (taxi, AGV…). Fig.12. Objeto Vehículo (Vehicle) Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 26 La ruta lógica para un vehículo se controla desde el cuadro de propiedades del vehículo que especifican el nodo inicial (InitialNode) y el tipo de ruta (RoutingType). El nodo inicial (también referido como el nodo hogar) especifica la localización de inicio del transporte. El tipo de ruta se usa para especificar si el vehículo sigue una ruta fija, o si responde a requerimientos de demanda para recoger y dejar entidades. En el caso de la ruta fija el nombre de la tabla de secuencia definiendo la secuencia de ruta también viene especificado. En el caso de en demanda, la acción inactiva, cuando el vehículo no es demandado por ninguna entidad, incluye volver a casa (Go to Home), viaja al nodo hogar pero permanece en la red de trabajo, permanecer en el sitio (Remain in Place) permanece en un sitio especifico de la red de trabajo, aparcar en casa (Park At Home), viaja al nodo hogar y entra en el área parking de ese nodo, aparcar en nodo (Park At Node) deja la red de trabajo y entra en el área parking del nodo especificado, y vagar (Roam) se mueve por la red de trabajo basándose en el peso de los nodos. Cuando se trabaja con vehículos es deseable añadir colas animadas para las estaciones de parking en cada nodo donde el transporte puede estacionar. Esto debe incluir el nodo inicial donde empieza el transporte, y también cualquier nodo donde el transporte pueda aparcar a lo largo de la vía. Si no se añaden estas colas animadas para los nodos entonces los vehículos aparecerán en las colas de aparcamiento por defecto cada vez que se estacionen en la estación de aparcamiento. Por defecto, las áreas de aparcamiento para los vehículos vienen adjuntas a los nodos. Cuando un objeto (como un vehículo) aparca en el nodo, si la opción de cola de parking esta activa en el nodo, entonces el objeto se mostrara por defecto en la cola de parking. Si se quiere personalizar la animación del parking, entonces se desactiva la opción y se usa el botón de dibujar cola en la barra de Simio para añadir manualmente la cola de animación ParkingStation.Contents. La lógica de transporte para un vehículo viene definida por la capacidad de carga (RideCapacity), tiempo de carga descarga (Load\Unload Times), y la estrategia de selección (TaskSelectionStrategy). La capacidad de carga especifica el número máximo de pasajeros que pueden ser cargados por el transporte. Los tiempos de carga y descarga especifican el tiempo requerido para dichas actividades. Y la estrategia de selección especifica una regla que usa el transporte para seleccionar la siguiente recogida o la descarga a llevar a cabo. Las estrategias incluidas son primero en cola (First in queue), pequeña\larga distancia (Smallest\Largest Distance) y pequeña\larga prioridad (Smallest\Largest Priority). La propiedad de número inicial en el sistema en la categoría de objetos dinámicos en el vehículo se puede usar para especificar el número inicial de vehículos en el sistema. Esta cantidad de vehículos será creada y emplazada en la estación parking del nodo hogar a principio de cada simulación. También es posible crear y destruir dinámicamente los vehículos mientras el modelo está simulando. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 27 En último lugar se debe especificar qué entidades en qué puntos específicos de recogida van a ser llevados por el transporte, esto se puede hacer usando el nodo de transferencia de la librería estándar. Para especificar que la entidad está preparada para subir al transporte (en vez de para moverse por sí sola por la red de trabajo) se configura la propiedad de viajar en transporte (RideOnTransporter) para los nodos por los que se tiene que mover el transporte, el cual tiene que ser especificado también en la tabla de propiedades del nodo, o se puede seleccionar el transporte desde una lista en la que estén los transportes que pueden recoger entidades en dichos nodos. Cuando se usa un vehículo hay que configurar un método de reserva (Reservation Method), para reservar una recogida cuando no hay transporte en dicha localización, la selección de objetivo (Selection Goal) y la selección por condición (Selection Condition) para seleccionar entre transportes que están disponibles en la localización. El método de reserva solo se usa si no hay transporte local para seleccionar. El método de reserva incluye reserva cercana (ReservationClosest), reserva el mejor (ReservationBest), y primero disponible en la localización (FirstAvaliableAtLocation).La opción reservar el mejor aplica la selección de objetivo y la condición que se usa para seleccionar transportes locales. Si no se especifica el método de reserva los transportes estarán viajando por la red de trabajo haciendo descargas de sus pasajeros, y también recogidas en base a las demandas hechas por las entidades. La opción primero disponible en la localización espera al transporte que tiene capacidad disponible para realizar la recogida e inmediatamente realiza una reserva de ese transporte. Por defecto un transporte con espacio disponible siempre recogerá un pasajero, y una entidad también se montara en un transporte disponible. Si en algún caso no se necesita que un vehículo atienda una demanda, se pueden crear procesos específicos de recogida de entidades que evalúen si dichas demandas deben de ser aceptadas o no. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 28 3.12. Trabajador (Worker). La librería estándar tiene una definición de transporte llamada Trabajador que define un recurso movible que puede ser reclamado y dejado por otros objetos tanto para realizar tareas como recurso secundario como de transporte entre nodos. . Fig.13. Objeto Trabajador (Worker) En contraste con el vehículo, que puede seguir un tipo de ruta basada en demanda o en ruta fija, el trabajador sigue siempre el modo de ruta por demanda (OnDemand). El trabajador siempre asigna la prioridad de petición por tiempo de llamada, a no ser que se le asigne un proceso por el cual pueda rechazar o aceptar una llamada, si tiene un proceso asignado de prioridad de llamada, el trabajador siempre dará prioridad a esa llamada por delante de otras, aunque se hayan producido en un tiempo anterior. A diferencia del vehículo, el Trabajador tiene la propiedad de seguir un plan de trabajo. Cuando sigue un plan de trabajo tiene una propiedad especificada para cuando el plan de trabajo tiene tiempos de espera o turnos, dicha propiedad se especifica cómo cambio de acción (OffShiftAction), que incluye la posibilidad de ir al nodo base (GoToHome), aparcar en la estación parking del nodo base (ParkAtHome), aparcar en la estación parking del nodo en el que se encuentre (ParkAtNode) y la de esperar en el sitio (RemainInPlace). 3.13. Procesos. Las herramientas de modelación de eventos basadas en objetos como Simio son muy buenas para construir modelos de simulación rápidamente. Sin embargo el problema que se puede encontrar con este sistema es la flexibilidad al modelar. Aunque la librería estándar para la introducción de objetos con un amplio rango de sistemas, puede que no siempre dichos objetos realicen la tarea exacta que hay que simular. Simio soluciona este problema con una herramienta adicional que permite añadir un árbol de procesos a los objetos de la librería estándar para que estos se adapten de manera exacta a lo que se quiere modelar. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 29 Un proceso añadido es una pequeña pieza de lógica que puede ser insertada en la librería estándar de los objetos en puntos seleccionados para realizar una lógica común. Esta lógica común se usa para dar tamaño o dejar recursos, realizar asignaciones a variables, cambiar las redes de viaje, evaluar alternativas… los procesos son creados como diagramas de flujo gráficos como se muestra a continuación sin la necesidad de programar. Fig.14. Flujo grafico de procesos. El proceso lógico puede ser insertado en un objeto, sin modificar o cambiar la definición principal del objeto. Por ejemplo un servidor puede incorporar un proceso lógico para dar tamaño y mover un recurso secundario durante el proceso, mientras que otra instancia del mismo servidor incorpora una lógica especial para calcular el tiempo de procesamiento basándose en una expresión matemática, y una tercera instancia puede incorporar un proceso lógico especial para modelar un proceso complejo de reparación. Un proceso es una secuencia de pasos que es ejecutada por una entidad y puede cambiar el estado de uno o más elementos. Tal y como la entidad se va moviendo por el proceso ejecuta las acciones especificadas en el paso. Por ejemplo el árbol de proceso de arriba espera a recoger el recurso, lo demora en el tiempo y entonces lo deja ir. Un proceso siempre se ejecuta dentro del contexto de objeto principal, cuando se crea un nuevo proceso en el modelo, el objeto principal es el modelo. Las propiedades que son especificadas para cada paso pueden referenciar propiedades y estados que son visibles dentro de ese contexto. Estas propiedades y estados incluidos aquellos que son propios del modelo, como también objetos o elementos que han sido emplazados en el modelo. Estos procesos activados por eventos, son procesos desencadenados por un evento que se inicia dentro del modelo, es decir, por ejemplo un elemento estación llamado Input (que puede ser usado para definir una estación de entrada dentro del objeto) inicia un evento Input.Entered cada vez que entra una entidad en la estación. Se puede tener un proceso para ser desencadenado por este evento especificando la propiedad de evento desencadenador (Triggering Event) para el proceso Input.Entered. Para crear los procesos desencadenados por eventos hay que seleccionar la pestaña procesos (Processes) que hay justo encima de la ventana de modelación, y seleccionar el botón de añadir proceso (Create Process). Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 30 Cuando un nuevo proceso es añadido a la ventana se muestra con un punto inicial y otro final y ningún paso entre medio, y en la parte izquierda de esta ventana hay un menú lateral para seleccionar los pasos, los cuales sólo hay que ir arrastrándolos hasta el proceso creado para crear la lógica del proceso. En dicha lista se muestran los pasos que generalmente se usan más para modelar lógicas de proceso, sin embargo hay muchos más que se pueden utilizar seleccionando el botón All Steps (A-Z) 3.13.1. Pasos generales. A continuación se muestran los pasos más usados comúnmente para modelar la lógica de procesos para los objetos: Fig.15. Pasos de procesos usados más comúnmente. Nombre del paso Acción Asignar (Assign) Asigna un valor de la expresión a una variable estado. Decidir (Decide) Envía las entidades a una de los dos puntos de salida basándose en si una expresión es verdadera o falsa. Retrasar (Delay) Retrasa las entidades un determinado tiempo. Ejecutar (Execute) Ejecuta un proceso, y también si para o continua. Buscar (Search) Busca en una colección de artículos incluyendo las líneas de tablas o un objeto en una lista. Asignar nodo (SetNode) Configura el destino para la entidad. Cuenta (Tally) Cuenta un valor especificado en el elemento de cuenta estadística. Crear (Create) Crea una nueva entidad. Destruir (Destroy) Destruye la entidad padre o la asociada. Iniciar (Fire) Inicia un evento específico. Esperar (Wait) Espera a que un evento específico se inicie. Requerir (Seize) Requiere uno o más objetos para realizar una acción. Liberar (Release) Deja uno o más objetos que ha requerido para realizar la acción. Transferir (Transfer) Transfiere la entidad asociada entre objetos, espacios vacíos o entre estaciones. Fin de transferencia (EndTransfer) Completa la transferencia de la entidad asociada dentro del objeto o la estación. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 31 4. Modelo 1: Tienda de suministros. 4.1. Descripción del sistema. Este sistema se basa en el problema “Discount Store Model” descrito en libro “Simulation of Industrial Systems; Discrete event simulation using Excel/VBA”; David Elizandro, Hamdy Taha; Anerbach Publications, 2008. El sistema a modelar consiste en una tienda a la cual llegan los clientes siguiendo una Exponencial (2) minutos. En la tienda hay tres dependientes que recogen un conjunto de órdenes de varios clientes y proceden a preparar los pedidos en un almacén adjunto a la tienda. Se intenta que los clientes sean servidos cuando llegan a la tienda, pero en caso de que no sea así, hay una fila en la que tendrán que esperar si es necesario. Un dependiente puede preparar los pedidos de 6 clientes como máximo. El tiempo para ir o volver de la tienda al almacén sigue una distribución Uniforme Continua (0.5, 1.5) minutos. Una vez en el almacén, el tiempo para preparar todos los pedidos sigue una distribución Normal ( , ), donde la media es igual a 3 veces el número de clientes a servir, y la desviación estándar se estima como 0.2* . Una vez preparado el pedido, el dependiente regresa a la tienda, y entrega los pedidos a los clientes en el mismo orden en que los ha recogido, tardando en esta operación Uniforme Continua (1,3) minutos por pedido entregado. Después de que los clientes han sido servidos, el dependiente repite el proceso. 4.2. Elementos principales del modelo. Los elementos de este sistema quedan definidos por un conjunto de elementos de modelización en Simio. Se definen 3 tipos de entidades: Cliente, que modeliza al cliente que entra a la tienda. Entra al sistema mediante Entrada (Source) con una distribución exponencial de 2 minutos. Ticket, que modeliza la orden de pedido que cada cliente entrega al dependiente. No tiene una entrada activa, sino que se crea a partir de Cliente. Pedido, que modeliza el producto que el dependiente entrega al cliente siguiendo su orden. Entra al sistema mediante Almacén (Source) con una distribución exponencial de 0.2 minutos, para que siempre haya existencias en el modelo de este tipo de entidad. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 32 Otro de los elementos básicos en este modelo son los empleados, que se modelizan con un elemento tipo Worker, que en este caso se llaman “Dependientes”. Cuando entra Cliente se dirige a los objetos EntregaTicket mediante una fila de espera a una de las tres mesas disponibles. El Cliente se sitúa en uno de los 3 mostradores (1 por Trabajador), llamados EntregaTicket (Separator), con el objetivo de crear Ticket que entregará a Dependiente. Una vez creado Ticket, Cliente se dirige al objeto EntregarPedido (Combiner), donde espera le sea entregado el pedido. Por otro lado, la entidad Ticket se queda en EntregaTicket, hasta que Dependiente lo coge y lo lleva a BuscarPedido (Combiner), para empezar la tarea de preparar el pedido. En este elemento, y en presencia de Dependiente, se empareja la entidad Ticket con la entidad Pedido, que siempre está disponible. Tras haber realizado el pedido, las dos entidades Ticket y Pedido, se dirigen a EntregarPedido junto con Dependiente, donde se unen a la entidad Cliente, en presencia de Dependiente. Tras esta operación, las 3 entidades salen del sistema por el objeto Salida (Sink). Otros elementos importantes a modelizar son: Cada dependiente puede servir a un máximo de 6 clientes a la vez. Cada mesa es atendida por el dependiente de la tienda siguiendo un sistema FIFO (First In First Out), y la distribución del tiempo de ida al almacén es igual a la distribución del tiempo de vuelta del mismo y consiste en una distribución continua uniforme con un mínimo de tiempo de 0,5 minutos y un máximo de 1,5 minutos. Para completar la lógica del sistema se añadirán una serie de procesos con los cuales se puedan controlar el número de clientes que entran en cada mesa, y que si todas las mesas de la tienda están ocupadas, los clientes permanezcan esperando en la fila única que hay antes de las mesas. Tras acabar de modelar el sistema, se simulará con un horizonte horario de 8 horas de jornada laboral obteniendo así los resultados de una jornada completa de trabajo. Una vez obtenidos los resultados se generaran dos escenarios distintos para comparar los resultados. En el primer escenario controlaremos que el número de clientes que entra simultáneamente a una mesa sea como máximo de 6, y en el segundo escenario controlaremos que tan solo pueda entrar 1 cliente de vez. Esto lo controlaremos mediante al variable NumMax. Generando estos dos escenarios, se podrá comparar el número total de clientes que se han atendido en las 8 horas de simulación, el tiempo que ha estado cada operario ocupado atendiendo a los clientes, y los tiempos máximos y mínimos que han estado los clientes en la tienda Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 33 4.3. Modelización del sistema. Una vez abierto Simio ya se puede trabajar directamente sobre un modelo nuevo ya que Simio provee una ventana de modelización vacía nada más abrir el programa. Lo primero que hay que hacer es emplazar la entrada (Source) de las entidades tipo Cliente, que será la entrada principal al sistema que renombraremos con el nombre de Entrada, e introduciremos el tiempo de llegada (InterArrivalTime) como una función exponencial de 2 minutos. Para que todas las entidades Cliente no tengan el mismo icono, se definen 3 tipos de clientes, Cliente1, Cliente2 y Cliente3, entrando al sistema por Entrada. Para vincular las tres entidades a la Entrada hay que crear una tabla de entidades en la cual se reflejen los tres tipos de entidades que pueden entrar por dicha entrada y en qué porcentaje de acceso entran dichas entidades. Para crear dicha tabla debemos ir a la pestaña datos (Data) justo encima de la ventana de modelización, y añadir una tabla en añadir tabla de datos (AddDataTable). Veremos que se crea una tabla de datos en blanco en la ventana en la que se pueden añadir propiedades y referencias a datos, cambiaremos el nombre de dicha tabla a TablaClientes seleccionando la pestaña de la tabla y cambiando el nombre en la tabla de propiedades de dicha tabla. Para referenciar las entidades en la tabla hay que añadir una referencia a objeto de tipo entidad, para hacerlo debemos ir a la pestaña de botones y seleccionar referencia a objeto (ObjectReference) y seleccionar de tipo entidad (Entity), con esto se crea una columna referenciada a un objeto en la que introduciremos los tres tipos de entidad. Una vez creada la columna de objetos le cambiaremos el nombre a TipoCliente desde la tabla de propiedades, e introduciremos las tres entidades cada una en una fila. A continuación hay que introducir el porcentaje de entrada que tienen las entidades, esto se consigue introduciendo una nueva columna de tipo numérico desde el botón de propiedad estándar (Estándar Property) añadiendo una propiedad de tipo Real. Una vez introducida la columna en la tabla la renombraremos con el nombre de porcentaje e introduciremos los porcentajes para cada entidad, como queremos que todas las entidades tengan el mismo porcentaje de entrada los porcentajes se quedaran en el 33,33%. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 34 Una vez finalizada la tabla se queda de la siguiente forma: Fig.16. Tabla de clientes. Para vincular la tabla de clientes a la entrada tenemos que seleccionar Entrada que está emplazada en la ventana de modelización, esto abrirá la tabla de propiedades de dicho objeto en la cual podremos referenciar la tabla. En el tipo de entidad (EntityType) hay que seleccionar la referencia a la columna TipoCliente de la tabla, para poder seleccionarla se abre un desplegable en la casilla donde se encuentra la referencia TablaCliente.TipoCliente. Para introducir la referencia al porcentaje en el que tienen que entrar las entidades, en la tabla de propiedades hay un apartado llamado asignaciones de referencia a tabla (TableReferencesAssignments). Dentro de dicho apartado tenemos dos opciones, hacer la asignación antes de crear la entidad (BeforeCreatingEntities) o hacer la asignación una vez creada la entidad (OnCreatedEntity), en este caso la asignación se hace antes de crear las entidades. Una vez abierta la opción de asignación antes de crear la entidad aparecen dos casillas una que hace referencia a la tabla (TableName) y otra al número de fila a seleccionar (Row Number). En la casilla de referencia a tabla seleccionamos el nombre de la tabla, TablaClientes, y al seleccionar la casilla de número de fila se abre el editor de direcciones, por lo que hay que referenciar la propiedad a la tabla TablaClientes, en la columna Porcentaje y seleccionar fila al azar (RandomRow), por lo que la dirección queda TablaClientes.Porcentaje.RandomRow. Esta propiedad lo que hace es seleccionar el número de fila de la tabla, es decir, el tipo de entidad que se va a crear, basándose en el porcentaje de la columna de porcentajes. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 41 El último de los elementos físicos básicos que queda por definir es el relacionado con la preparación de los pedidos. Para ello, se definen 3 mezcladores (Combiner) que juntan cada ticket con su pedido con la colaboración del dependiente. Ahora seleccionamos con doble click el icono de combiner en la librería estándar, y emplazamos los 3 mezcladores al lado de las entradas de pedidos y los renombramos como BuscarPedido1, BuscarPedido2 y BuscarPedido3 respectivamente. Tal y como sucedía antes hay que intercambiar los nodos de entrada ya que los repuestos entran por la derecha del mezclador y tienen que salir por la izquierda, para ello intercambiamos las posiciones del nodo de salida (OutputNode) con el nodo de entrada de las entidades padre (ParentInputNode) de cada mezclador. Estos 3 mezcladores tienen la misma tabla de propiedades ya que su función es la misma. Solo cambiará el recurso secundario para cada uno, ya que cada uno usará el dependiente correspondiente a cada mesa. En el apartado de proceso lógico introducimos una capacidad inicial de 6, un tiempo de proceso con una distribución normal con una media de valor 3 minutos y una desviación de 0,6 minutos, y en el apartado de recursos secundarios seleccionamos cada dependiente correspondiente a la mesa y su destino lo seleccionamos como el nodo de salida del mezclador BuscarPedido correspondiente. Una vez introducidos los datos en las tablas de propiedades dichas tablas quedaran como aparece a continuación: Fig.23. Tabla de propiedades de los mezcladores BuscarPedido (Combiner). Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 42 Una vez que ya están todos los datos introducidos en las tablas de propiedades ya podemos acabar de unir todos los nodos que faltan del sistema. Para unir todos los nodos utilizaremos la vía por tiempo (TimePath), por lo que seleccionamos con doble click en el icono de TimePath en la librería estándar y unimos los nodos que faltan del sistema. La primera unión es entre el nodo de salida de cada Source Almacén con el nodo de entrada ParentInputNode de BuscarPedido, para que las entidades Pedido lleguen a este último mezclador. Esta vía tiene un tiempo 0 de recorrido y no necesita de ningún dependiente. Conforme se creen las entidades Pedidos y haya sitio, éstas irán al ParentInputBuffer de BuscarPedido. La segunda unión, denominada VueltaAlmacen1, VueltaAlmacen2 y VueltaAlmacen3, corresponde al nodo de salida OutputNode de los mezcladores BuscarPedido con los nodos de entrada MemberInputNode de los mezcladores EntregaPedido. Este camino es recorrido por el dependiente transportando el conjunto de ticket+pedido que haya preparado. El tiempo de viaje (Travel Time) sigue una distribución uniforme de valores 0,5 y 1,5 minutos. La tercera, denominada IdaAlmacen1, IdaAlmacen2 y IdaAlmacen3, consiste en unir el nodo de salida MemberOutputNode de EntregaTicket con los nodos de entrada MemberInputNode de BuscarPedido, para que los Ticket recogidos por el dependiente lleguen a la zona de preparación del pedido. Este camino es recorrido por el dependiente llevando todos los Ticket que estuvieran esperando en el buffer MemberOutputBuffer de EntregaTicket, cuando aquél ha llegado a este nodo. El tiempo de viaje (Travel Time) sigue una distribución uniforme entre 0,5 y 1,5 minutos. Para que el dependiente recoja el conjunto Ticket+Pedido en BuscarPedido, es necesario crear una cuarta conexión para que Dependiente pueda pasar del nodo MemberInputNode al nodo OutputNode de BuscarPedido. Este tiempo es 0. Por ultimo introduciremos una salida (Sink) del sistema. Para ello seleccionamos el icono Sink de la librería estándar y lo arrastramos hasta la posición que ocupa en el modelo. Una vez hecho esto uniremos los nodos de salida OutputNode de los mezcladores EntregaTicket con el nodo de entrada de la salida. Una vez cerrado el modelo, su aspecto será el que se muestra a continuación: Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 43 Fig.24. Modelización final del sistema. Ahora el modelo ya está preparado para una primera simulación. Para ello hay que ir a la pestaña de Run en la parte superior del programa y seleccionar el icono de Run que hay en la barra de selección. Como veremos, el modelo empieza a simular, comprobamos que todo funciona bien, que las entidades hacen su camino, que los operarios se mueven y recogen las piezas y que las entidades acaban en la salida y no nos da ningún tipo de error. Al realizar esta primera simulación se aprecia que el modelo sigue los patrones que le hemos marcado, pero que no realiza exactamente lo que queremos. Esto es debido a que falta implementar la lógica interna que le permite a los objetos decidir las acciones a realizar en cada fase del modelo. Entre otros destacan los procesos para que los clientes vayan a una determinada mesa o se mantengan en espera en la fila general. Como los clientes tienen que esperar en una fila única a que alguna de las tres mesas se quede libre, hay que introducir diferentes controladores en los objetos para que se produzca una lógica coherente. Dicha lógica será la que controle que los clientes esperen en la fila única y que se dirijan a la mesa que está vacía en dicho momento. Así se creará un proceso para el nodo PuntoAMesas que será el encargado de permitir o no el paso de los clientes basándose en los valores de distintas variables. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 44 Será necesario introducir variables cuyos valores cambien cuando haya clientes o no. Además se construirán procesos para cada mesa, que serán los encargados de cambiar dichas variables en función de que haya o no clientes en la mesa. Para realizar la lógica, primero hay que definir una serie de variables, estado y eventos. Para ello vamos a la pestaña de definiciones (Definitions) y en la librería de la izquierda seleccionamos Estados (States). Una vez aquí podemos añadir variables de estado desde los botones que hay en la parte superior del programa, en este caso todas las variables que vamos a añadir son de tipo entero (Integer), por lo que añadimos las variables desde el botón Integer. Para controlar el posicionamiento de los clientes en cada uno de los mostradores, se necesitan 9 variables, 3 para cada mesa, por lo que seleccionamos 9 veces el botón Integer. Una vez añadidas las 9 variables las renombraremos como NTickets1, NTickets2, NTickets3, ClientesCola1, ClientesCola2, ClientesCola3, Pasa1, Pasa2 y Pasa3. Las variables estado NTickets almacenan el número de tickets que cada dependiente recoge cada vez de su mostrador correspondiete. Su valor inicial es 0. Las variables estado ClientesCola definen el número de clientes que tenemos en cola en cada mesa, por lo que su valor inicial también es 0. Por último, las variables Pasa son una variable auxiliar que vale 1 ó 0, e indica si pueden pasar clientes nuevos de la fila general de entrada a la fila de RecogerTicket. Su valor inicial es 1 para que al principio entren nuevos clientes, y cuando la mesa esté llena o el dependiente haya recogido los tickets, su valor cambiará a 0, impidiendo que entren nuevos clientes. Ahora cambiamos a la pestaña de propiedades (Properties) para añadir una propiedad numérica que se llamará NumMax, y que será el número máximo de clientes que pueden entrar de una vez a una mesa. Para ello una vez en la pestaña de propiedades abrimos el desplegable desde el botón de propiedad estándar (Standar Property) y seleccionamos un formato de numero entero (Integer), lo renombramos como NumMax y le damos un valor por defecto (Default Value) de 6 en la tabla de propiedades. Una vez que tenemos todas las variables, seleccionamos la pestaña de Eventos (Events), y añadimos 3 eventos desde el botón Event, y los renombramos como Fuera1, Fuera2, y Fuera3. Estos eventos serán los encargados de afirmar que todos los clientes han salido de la mesa, por lo que podrán entrar nuevos clientes si se cumple la lógica Definidas todas las variables definidas ya podemos modelar los procesos lógicos del modelo. El primer proceso, CambioPasa1, controla la variable Pasa1, de manera que si ésta vale 1, su valor cambiará a 0 en cuanto un cliente ha llegado al mostrador EntregaTicket y se haya creado Ticket, es decir, la variable NTickets deja de ser cero. Esto ocurre aunque Dependiente no lo haya recogido todavía. En este momento se para el flujo de clientes hacia la mesa, y sólo los clientes que se estén moviendo en la cola serán atendidos. Notar que el tiempo de esta vía es nulo. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 45 Este proceso se ejecuta en EntegaPedido cada vez que Cliente sale de este elemento al haber recibido su pedido. De manera general para crear un proceso, seleccionamos la pestaña de procesos (Processes), añadimos un proceso desde el botón de crear proceso (Create Process), y veremos cómo se añade un proceso nuevo en la ventana de procesos. En este caso, una vez definido el proceso en cuestión, le cambiamos el nombre (Name) a CambioPasa1 en la tabla de propiedades del proceso. Además, añadimos una categoría (Category) como Mesa1, donde añadiremos todos los procesos que van a modelar la lógico de la mesa 1. El proceso en seudocódigo es el siguiente: SI NTickets1==0 ENTONCES Pasa1=1 ClientesCola1=0 Lanzar_Evento_Fuera1 SINO Pasa1=0 FIN Este código se debe traducir a los elementos de Simio. Así, para el SI, seleccionamos el paso decidir (Decide) y lo arrastramos hasta el proceso CambioPasa1 y en la tabla de propiedades, introducimos la expresión NTickets1==0. Para las asignaciones, añadiremos Assign. En la rama del True del proceso decidir, “entonces” del seudocógico, introduciremos dos Assign. En la tabla de propiedades del primero, en el apartado nombre de variable (State Variable Name) abriremos el desplegable y seleccionaremos la variable Pasa1, a la que le asignaremos un nuevo valor (New Value) de 1. En el segundo, haremos lo mismos pero ahora con la variable ClientesCola1 y el nuevo valor de 0. Para finalizar la rama del True del paso decidir añadimos lanzar un evento (Fire), y en su tabla de propiedades en el apartado de nombre de evento (Event Name), seleccionamos el evento Fuera1. Una vez terminada la rama True del decide pasamos a la rama False, “sino”, en la que añadiremos un paso asignar y en su tabla seleccionamos la variable Pasa1 y le damos un nuevo valor de 0. Para que el proceso CambioPasa1 funcione correctamente tiene que saber si hay o no tickets depositados en la mesa. Así, se añade un nuevo proceso, SumaTicket1, para actualizar la variable NTickets y que también asignaremos a la categoría de Mesa1. Este proceso se lanza en el elemento EntregaTicket1 cada vez que se crea un Ticket a partir de Cliente. En dicho proceso hay dos asignaciones. En la primera a la variable NTickets1 se le asigna un nuevo valor: NTickets1+1. En la segunda, a la variable Pasa1 se le asigna un valor de 0. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 46 En el último proceso de esta categoría, se va actualizando el número de tickets que lleva el dependiente cada vez que éste entrega el pedido a un cliente. Esta es la función del proceso Resta1, que como en casos anteriores se asigna a la categoría de Mesa1. Este proceso se ejecuta en EntregaPedido cuando cliente sale de éste. Este proceso consta de un único paso de asignación que consiste en restar 1 a la variable NTickets1, asignándole el valor: NTickets1-1. La lógica de las mesas 2 y 3 se construyen de la misma manera que la de mesa 1, cambiando el nombre de las variables. Una vez se han realizado las categorías de la Mesa2 y Mesa3 los arboles de procesos de las mesas quedan como se muestra a continuación: Fig.25. Arbol de procesos de cada mesa. Ahora falta la lógica que ha de seguir el proceso para que envíe los clientes a una mesa u otra dependiendo de que haya clientes en una mesa o en otra. Para ello añadiremos un nuevo proceso al que renombraremos LogicaDestino. Este proceso se ejecuta en el nodo PuntoAMesas cada vez que llega un cliente nuevo a este nodo. Esto es debido a que Simio sólo permite ejecutar procesos en un nodo cada vez que entran o salen entidades-worker de él. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 47 El proceso en seudocódigo es el siguiente: SI Pasa1==0 //No pueden entrar en mesa 1 ENTONCES SI Pasa2==0 //No pueden entrar en mesa 2 ENTONCES SI Pasa3==0 //No pueden entrar en mesa 3 ENTONCES //No puede pasar Cliente a ninguna mesa y espera hasta que se lance uno de los 3 eventos Fuera Wait SINO // Cliente pasa a mesa3 SI ClientesCola3<NumMax ENTONCES //Caben más clientes ClientesCola3=ClientesCola3+1 Envia_Cliente_a_Nodo_Input_ EntregaTicket3 SINO Wait Fin_SI ClientesCola3<NumMax Fin_SI Pasa3==0 SINO // Cliente pasa a mesa2 SI ClientesCola2<NumMax ENTONCES //Caben más clientes ClientesCola2=ClientesCola2+1 Envia_Cliente_a_Nodo_Input_ EntregaTicket2 SINO Va a línea SI Pasa3==0 Fin_SI ClientesCola2<NumMax Fin_SI Pasa2==0 SINO // Cliente pasa a mesa1 SI ClientesCola1<NumMax ENTONCES //Caben más clientes ClientesCola1=ClientesCola1+1 Envia_Cliente_a_Nodo_Input_ EntregaTicket1 SINO Va a línea SI Pasa3==0 Fin_SI ClientesCola1<NumMax Fin_SI Pasa1==0 Añadiremos un paso decidir al proceso y en su tabla de propiedades asignaremos la expresión Pasa1==0, y en el apartado General cambiaremos el nombre a AFila1?. Seguidamente en la rama True de dicho paso añadiremos otros pasos decidir a los que asignaremos las expresiones Pasa2==0, Pasa3==0 y cambiaremos los nombres a AFila2? y a AFila3? respectivamente. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 48 Tras el último paso decide añadimos un paso espera (Wait) y en su tabla de propiedades asignamos al nombre evento (Event Name) el evento Fuera1, y seleccionamos en la casilla más eventos (Event (More)) el recuadro que hay al lado de la casilla. Cuando se selecciona dicho recuadro se abre una nueva ventana en la que se pueden añadir más eventos. Para añadir un nuevo evento seleccionamos el botón añadir (Add) y en la tabla de propiedades seleccionamos el evento Fuera2, repetimos el proceso para añadir el proceso Fuera3 y salimos seleccionando el botón cerrar (Close). Una vez hemos terminado de asignar los eventos del paso espera hay que seleccionar la rama que sale de dicho paso y arrastrarla hasta el primer paso decidir que hemos añadido. Esto genera un bucle que permite a la lógica analizar constantemente si se produce alguno de estos pasos, por lo que si todas las variables Pasa son igual a 0 la lógica espera hasta que se produzca uno de los 3 eventos Fuera para así volver a analizar. A continuación en la rama False del paso AFila1? añadimos otro paso decidir y en su tabla de propiedades asignamos la expresión ClientesCola1<NumMax, lo renombramos como NumMax1? y arrastramos la rama False de este paso hasta la entrada al paso AFila2?. Ahora añadimos un paso asignar en la rama True del paso NumMax1? y en su tabla de propiedades seleccionamos la variable ClientesCola1 y le damos un nuevo valor de ClientesCola1+1. Para finalizar la rama False del paso AFila1? añadimos un paso asignar nodo (Set Node) al cual renombramos como MandarA1 y en su tabla de propiedades asignaremos el nodo al cual irán las entidades cliente, abrimos el desplegable de la casilla nombre de nodo (Node Name) y seleccionamos el nodo Input@EntregaTicket1. Para finalizar la lógica de destino terminamos realizando estos últimos pasos para los pasos AFila2? y AFila3?, pero usando las propiedades y expresiones correspondientes a las de cada mesa. Una vez finalizados todos los pasos, la lógica de destino queda tal y como se muestra a continuación: Fig.26. Arbol de procesos de la logica a mesas. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 49 Ahora que ya están todos los procesos realizados, volvemos a la ventana de modelización, para asignar dichos procesos a los objetos que van a ser los encargados de inicializarlos. Como ya se ha comentado, el proceso LogicaDestino está asignado al nodo de transferencia PuntoAMesas que hay tras la fila de espera antes de ir a las mesas. Para ello seleccionamos dicho nodo y en su tabla de propiedades abrimos el desplegable añadir procesos (Add-On Process Triggers) y en la casilla Entered, seleccionamos el proceso LogicaDestino. Esto hará que cada vez que entre una entidad Cliente en el nodo se lance el proceso LogicaDestino, que bloqueara o no el acceso a las mesas dependiendo de que haya clientes en ellas o no. Tras haber asignado el proceso lógico al nodo, la tabla de propiedades de dicho nodo queda como se muestra a continuación: Fig.27. Tabla de propiedades del nodo PuntoAMesas. Ahora hay que asignar los procesos de cada mesa a los objetos correspondientes. Para ello seleccionamos el objeto EntregaTicket1 y en su tabla de propiedades abrimos el desplegable añadir procesos y en la casilla después de procesar (After Processing) seleccionamos el proceso SumaTicket1, esto hará que cada vez que acabe de procesar sume uno a la variable NTickets1. Repetimos este proceso para las otras dos mesas asignando el proceso correspondiente a cada mesa, por lo que las tablas de propiedades de los objetos EntregaTicket quedan tal y como se muestra a continuación: Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 50 Fig.28. Tabla de propiedades de los objetos EntregaTicket (Separator). Por ultimo asignaremos los procesos correspondiente para los objetos EntregaPedido, para ello seleccionamos el objeto EntregaPedido1 y en la tabla de propiedades abrimos el desplegable añadir procesos y en la casilla después de procesar (After Processing) seleccionamos el proceso Resta1, esto hará que cada vez que procese un cliente reste un ticket de la variable NTickets1. A este objeto también le añadiremos el proceso CambiaPasa1 en la casilla Salido (Exited), esto hará que cada vez que salga una entidad Cliente se analice si hay que cambiar la variable Pasa1 para que entren más clientes. Para asignar los procesos a los otros objetos EntregaPedido realizamos los mismos pasos anteriores sólo que asignando los procesos correspondientes a dichas mesas. Una vez que los hayamos asignado, las tablas de propiedades de los objetos EntregaPedido quedarán tal y como se muestra a continuación: Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 57 BuscarPedido2 Tiempo de proceso del pedido Media 0,04917153 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,06937778 Mínimo 0,02799825 Tiempo de espera de salida de los pedidos Media 0,092817 (OutputBuffer,HoldingTime) Máximo 0,29626211 Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación %Tiempo ocupado 53,5464371 (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo espera 46,4535629 Pedidos servidos 85 Fig.40. Resultados indicadores del objeto BuscarPedido2. BuscarPedido3 Tiempo de proceso del pedido Media 0,05047049 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,09031581 Mínimo 0,02972075 Tiempo de espera de salida de los pedidos Media 0,09254676 (OutputBuffer,HoldingTime) Máximo 0,27809308 Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación %Tiempo ocupado 50,2745257 (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo espera 49,7254743 Pedidos servidos 80 Fig.41. Resultados indicadores del objeto BuscarPedido3. Los tiempos mostrados en los resultados en el archivo .csv siempre son en horas, pero en la tabla de resultados que proporciona Simio se puede cambiar la configuración para visualizar las unidades en otro sistema, ya sea el tiempo en horas o medidas de distancia en metros o millas, esto se consigue seleccionando el desplegable configuración de unidades (Units Settings) que hay en la pestaña Run o en la ventana de resultados. Los resultados mostrados se han obtenido solo con una entidad Cliente, ya que los tres tipos de entidades configurados en el modelo se han introducido para que en el modelo en 3 dimensiones haya diversificación en cuanto a la visualización de los clientes. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 58 4.5. Alternativas. Cuando el modelo de un sistema está completamente terminado, necesitamos alternativas a él para poder comparar resultados y tomar la decisión más adecuada basándonos en esos mismos datos. Existe la posibilidad de generar otro modelo parecido y con la misma finalidad que el sistema inicial, pero esto requeriría de horas de trabajo. Para ahorrar dicho tiempo de trabajo SIMIO ofrece la posibilidad de realizar experimentos en los que comparar escenarios de un mismo modelo. Hay dos modos básicos de ejecutar los modelos en Simio, el primer modo es el modo interactivo, en este modo se puede ver el modelo animado, ver las tablas dinámicas y gráficos que resumen el comportamiento del sistema. Es muy útil para construir y verificar el modelo y tener una visión general de cómo funcionara el modelo. El segundo modo, es el modo experimentación, que nos permite crear escenarios distintos de un mismo modelo que tengan propiedades distintas para así poder comparar la variabilidad en el sistema y llegar a conclusiones estadísticas válidas. Para poder usar el modo experimentación primero hay que agregar un experimento al modelo, para ello seleccionamos la pestaña Proyecto (Project Home) y seleccionamos Nuevo Experimento (New Experiment) para añadir un experimento al modelo. Vemos como en el árbol de proyecto de la derecha se ha añadido una carpeta nueva llamada experimentos, y que en la ventana principal se ha abierto la ventana de experimentos para poder añadir los escenarios necesarios. La ventana consta de una tabla en la que vienen las definiciones del escenario (Scenario), la cual contiene una columna para el nombre (Name) y el estado (Status) en que se encuentra el escenario, otra columna que controla el número de réplicas a simular (Replications) y el estado en el que se encuentran dichas replicas, si están simuladas o no, y la última columna contiene los controles de los escenarios (Controls), es decir, las propiedades definidas. Para poder comparar escenarios necesitamos definir las propiedades que queremos controlar para ver el impacto que éstas tienen sobre el sistema. En éste caso la variable que queremos controlar es el número máximo de clientes que pueden ser atendidos de una sola vez por un dependiente. Esta propiedad ya estaba definida en el sistema inicial como NumMax, por lo que ya aparece en la ventana de experimentos, pero si necesitáramos controlar más propiedades sólo hay que definirlas en la ventana de definiciones del modelo inicial tal y como se ha explicado anteriormente. Una vez que tenemos las propiedades definidas añadimos el número de escenarios que queremos comparar en la ventana de experimentos, para ello seleccionamos la casilla de verificación que hay en la primera columna y automáticamente se añade un escenario al experimento. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 59 En este caso queremos comparar la diferencia que hay cuando los operarios son capaces de atender a 6 clientes a la vez y cuando sólo son capaces de atenderlos de 1 en 1. Para ello cambiamos la propiedad NumMax del segundo escenario a 1, y seleccionamos el número de réplicas que queremos simular en cada escenario, en este caso 10 réplicas. También cambiamos los nombres de los escenarios, pinchando encima de los nombres y renombrándolos como 6Clientes y 1Cliente. Una vez añadidos todos los datos, la tabla de escenarios queda como se muestra en la siguiente imagen: Fig.42. Tabla de los escenarios del experimento. Una vez que está completada la tabla de los escenarios introducimos el horizonte de tiempo de simulación para las réplicas de los escenarios, para ello en el apartado Run Setup que hay justo encima de la ventana de escenarios seleccionamos el tipo de final (Ending Type) y vemos que se abre un desplegable con tres tipos de formato, seleccionamos el de longitud de simulación (Run Length) e introducimos 8 horas de simulación. Ahora ya podemos comparar los escenarios, para ello seleccionamos el botón Run que hay encima de la ventana de experimentos, y vemos como el programa empieza a simular las réplicas de los dos escenarios. Una vez que ha terminado de simular los dos escenarios podemos ver los resultados pinchando en la pestaña cuadricula dinámica (Pivot Grid) que hay justo encima de la ventana. Los resultados se muestran exactamente igual que en el modelo inicial, en una tabla resumida de datos medios, máximos y mínimos, solo que esta vez los datos son los de los dos escenarios, por lo que se pueden comparar rápidamente la diferencia entre un escenario y otro. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 60 Fig.43. Resultados de los escenarios. Como se puede comprobar en la imagen, Simio proporciona los resultados en una cuadricula dinámica en la que aparecen los resultados de los dos escenarios clasificados por tipo de resultado. Esta herramienta es muy útil ya que permite visualizar un mismo tipo de resultado de los dos escenarios en una sola línea. Simio también provee otra forma de exportar los resultados en otro tipo de formato que no se en un archivo .csv. Para ello seleccionamos la pestaña informes (Reports), en la cual se presentan los datos agrupados por tipo de resultado y comparando un escenario con el otro en filas contiguas, por lo que la comparación es mucho más rápida. Si se quiere exportar este tipo de formato hay diferentes opciones para hacerlo, en formato PDF, en una hoja para Excel, en una hoja web entre más opciones. Para exportarlos, una vez que estamos en la pestaña Reports, seleccionamos vista previa de impresión (Print Preview) en la barra de selección que hay encima de la ventana de resultados y seleccionamos la flecha hacia abajo que hay en la opción exportar a (Export to) al final de la barra de opciones, esto abrirá una selección de opciones del tipo de formato para exportar el archivo, solo hay que seleccionar el tipo deseado y guardar el archivo. Al extraer los resultados a un archivo .csv, los resultados se presentan como si fueran dos modelos distintos y aparecen los resultados de los escenarios agrupados uno debajo del otro. Tras filtrar los resultados y agruparlos para la comparación de escenarios, los resultados son los siguientes: Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 61 Los indicadores más importantes para el objeto Cliente son los siguientes: Cliente Escenario1 Escenario2 Número de clientes en el sistema Media 12,089865 20,9236743 (NumberInSystem) Máximo 17,6772061 29,30364431 Mínimo 8,04622516 9,325371414 Tiempo en el sistema Media 24,2699206 42,94717538 (FlowTime, TimeInSystem) Máximo 18,2058048 57,61264435 Mínimo 33,5463214 20,84733084 Nº clientes atendidos (NumberDestroyed) 230,2 197,5 Nº clientes que han entrado en el modelo(NumberCreated) 240,6 234 Fig.44. Tabla comparación escenarios del objeto Cliente. Como se puede comprobar en la tabla, el número medio de clientes que han sido atendidos en cada escenario es superior en el Escenario1, lo cual ya es un indicador de peso que nos indica que el Escenario1 es más productivo que el Escenario2. También los tiempos medios que han permanecido los clientes en el sistema es menor en el caso del Escenario1 lo cual se traduce en una mayor satisfacción del propio cliente y que puedan entrar más clientes ya que el aprovechamiento del tiempo es mejor. Destacar que el nº de clientes que han entrado al modelo en el escenario 2 es menor que en el 1, ya que el proceso es más lento. En estos casos, si la fila de entrada (asociado a una Source determinada) está completa, se bloquea la entrada de entidades al sistema (las generadas por dicha Source). Los indicadores más importantes para los objetos BuscarPedido son los siguientes: BuscarPedido1 Escenario1 Escenario2 Tiempo de proceso del pedido Media 3,00216544 3,00405259 (Processing, HoldingTime) Máximo 3,09125574 3,16202473 Mínimo 2,94856958 2,79242256 Tiempo de espera de salida de los pedidos Media 4,10427577 0 (OutputBuffer,HoldingTime) Máximo 6,13367038 0 Mínimo 2,49641835 0 Porcentaje de trabajo de estación %Tiempo ocupado 50,123436 42,0328503 (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo espera 49,876564 57,9671497 Pedidos realizados 80,3 67,3 Fig.45. Tabla comparación escenarios objeto BuscarPedido1. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 62 BuscarPedido2 Escenario1 Escenario2 Tiempo de proceso del pedido Media 2,97182383 3,02771609 (Processing, HoldingTime) Máximo 3,07297158 3,19971254 Mínimo 2,85568053 2,90419489 Tiempo de espera de salida de los pedidos Media 4,35692329 0 (OutputBuffer,HoldingTime) Máximo 5,88542117 0 Mínimo 2,40906788 0 Porcentaje de trabajo de estación %Tiempo ocupado 49,789897 41,9908959 (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo espera 50,210103 58,0091041 Pedidos realizados 81 66,8 Fig.46. Tabla comparación escenarios objeto BuscarPedido2. BuscarPedido3 Escenario1 Escenario2 Tiempo de proceso del pedido Media 3,00940055 3,00507662 (Processing, HoldingTime) Máximo 3,09156115 3,07824997 Mínimo 2,91733738 2,87993936 Tiempo de espera de salida de los pedidos Media 4,25464109 0 (OutputBuffer,HoldingTime) Máximo 5,55280564 0 Mínimo 2,41527846 0 Porcentaje de trabajo de estación %Tiempo ocupado 48,3201287 41,4574439 (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo espera 51,6798713 58,5425561 Pedidos realizados 77 66,3 Fig.47. Tabla comparación escenarios objeto BuscarPedido3. Como se aprecia en las tablas de los tres objetos BuscarPedido, el porcentaje de tiempo ocupado que han estado en el Escenario1 es mayor que en el Escenario2, lo que ha conllevado a una mayor cantidad de pedidos servidos por las mesas tal y como se aprecia en las comparaciones. Los indicadores más importantes para los objetos Dependiente son los siguientes: Dependiente1 Escenario1 Escenario2 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 82,2428804 69,7529595 (ResourceState,BusyTime, IdleTime,TransportingTime) %Tiempo espera 13,5094396 2,00061951 %Tiempo Transporte 4,24767999 28,246421 Número de pedidos preparados(RideStation,Entered)/2 79,25 67,05 Fig.48. Tabla comparación escenarios objeto Dependiente1. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 63 Dependiente2 Escenario1 Escenario2 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 82,2410675 69,7241518 (ResourceState,BusyTime, IdleTime,TransportingTime) %Tiempo espera 4,50903768 1,96746062 %Tiempo Transporte 13,2498948 28,3083876 Número de pedidos preparados(RideStation,Entered)/2 80,25 66,6 Fig.49. Tabla comparación escenarios objeto Dependiente2. Dependiente3 Escenario1 Escenario2 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 79,6111937 69,0188618 (ResourceState,BusyTime, IdleTime,TransportingTime) %Tiempo espera 7,14550622 2,8173919 %Tiempo Transporte 13,2433001 28,1637463 Número de pedidos preparados(RideStation,Entered)/2 76,7 66,2 Fi.50. Tabla comparación escenarios objeto Dependiente3. Como se pueden apreciar en las tablas de los Dependientes, los porcentajes de tiempos de transporte en el Escenario2 han sido mayores que en el 1, y en cuanto a los porcentajes de tiempos ocupados, han sido menores en el Escenario2 que en el 1. Todo esto se traduce en una mayor pérdida de tiempo en términos de transporte, por lo que se pierde productividad en la actividad en el Escenario2. Tras el la comparación y análisis de los resultados se llega a la conclusión de que el Escenario1 es más productivo que el Escenario2, por lo que se adoptaría el sistema de dicho escenario por delante del otro. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 64 5. Modelo 2: Línea de fabricación. 5.1. Descripción del sistema. El sistema a modelar consiste en una línea de montaje de un producto que consta de 7 estaciones de trabajo. La primera estación coge los materiales que necesita creando un tipo de producto, el cual es empleado por la segunda estación de montaje, que junto a otros materiales crea otro producto, y así sucesivamente hasta que la séptima estación crea el producto final. Excepto para la primera estación, las demás necesitan que haya una unidad disponible de la estación anterior para poder desarrollar el montaje en dicha estación. Cada estación dispone de un stock de material inicial que se va gastando tal y como se van fabricando los productos. Cuando el nivel de material llega a un nivel mínimo se lanza una orden de reaprovisionamiento para la estación, y el encargado de ejecutarla es el propio operario, por lo que cuando se lanza una orden de reaprovisionamiento, el operario deja su puesto de trabajo y va en busca de los materiales a reaprovisionar y vuelve a su puesto de trabajo. En cada estación se realiza más de una tarea de ensamblaje de materiales, dicho número de tareas por estación vienen determinadas por la siguiente tabla: Tareas por estación Estación Tarea inicial Tarea final 1 1 6 2 7 10 3 11 14 4 15 18 5 19 22 6 23 26 7 27 31 Fig.51. Tabla de tareas por estación. Para realizar dicho número de tareas, en cada estación se consumen un número determinado de distintos materiales, dicha distribución de materiales viene reflejada por la siguiente tabla: Fig.52. Tabla de materiales por estación. Material usado por estación Estación Material inicial Material final 1 1 13 2 14 16 3 17 18 4 19 22 5 23 24 6 25 27 7 28 38 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 65 Cada tarea que se lleva a cabo en cada estación tiene una distribución de tiempo triangular que viene reflejado en la siguiente tabla: Fig.53. Tabla de distribución de tiempos de las tareas por estación. La tabla a continuación refleja los 38 materiales que son empleados en el proceso, proporcionando información sobre el stock inicial que hay, la cantidad a reabastecer, el nivel al cual hay que lanzar la orden de reabastecimiento, el tiempo que se tarda en reabastecer el material y las unidades de cada material que se requieren por producto final. Distribuciones triangulares de las tareas Tarea Mínimo Medio Máximo 1 4.87 5.87 6.87 2 4 5.09 6 3 6.3 7.68 9.1 4 6.52 7.56 8.76 5 5.12 7.09 8.3 6 2 2.91 4 7 5.89 6.89 8.02 8 7.76 8.87 10.23 9 15.68 18.24 21.42 10 2 2.82 4 11 5.89 6.89 8.02 12 3 4 5 13 15.68 18.24 21.42 14 2 2.82 3.52 15 5.89 6.89 8.02 16 7.45 10.04 12.25 17 15 18 21 18 2 2.85 3.52 19 5.89 6.89 8.02 20 2 3 4 21 16.57 19.07 22.02 22 2.5 3.5 4.5 23 7.67 9.11 11.12 24 12.07 13.44 15 25 5.52 7.64 9.52 26 2 3.5 5 27 4.86 6.45 8.05 28 2.89 3.89 4.89 29 2.34 3.83 5.43 30 1 1.44 2 31 7.31 8.49 9.62 32 3 3.41 4.21 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 66 Fig.54. Tabla de cantidades y tiempos de los materiales a reabastecer. Índice de materiales Numero material Nivel inicial Cantidad a reabastecer Nivel para reabastecer Tiempo de abastecimiento Unidades por producto Tiempo mínimo Tiempo medio Tiempo máximo 1 22 27 1 20 23.71 26 1 2 50 108 2 40 44.61 48 1 3 2500 5000 2 45 49 54 1 4 300 6857 3 72 77 82 1 5 300 350 2 57 61.67 65 1 6 15 25 1 6 6.93 8 1 7 30 48 1 20 23.30 26 1 8 50 96 1 2 4.38 6 1 9 75 100 2 54 58.53 63 1 10 100 192 1 14 17.10 20 1 11 125 250 2 63 67.43 70 1 12 200 850 3 85 90.10 95 1 13 5 25 1 10 14.72 18 1 14 8 24 2 47 52.73 57 1 15 300 500 10 54 59.52 64 5 16 900 4000 15 76 81.39 86 5 17 1000 500 10 54 59.52 64 5 18 300 4000 15 76 81.39 86 5 19 2 3 1 33 37.23 41 1 20 100 144 2 45 50.59 55 1 21 300 504 18 77 82.26 87 6 22 600 3000 18 100 108.14 116 6 23 300 504 18 78 82.26 85 6 24 300 504 24 100 108.14 116 6 25 500 1000 2 46 52.80 57 1 26 750 1000 4 102 115.73 130 1 27 850 1000 4 102 115.73 130 1 28 2500 5000 4 90 99.14 110 1 29 2700 5420 3 71 77.06 83 1 30 2 3 1 11 12.98 15 1 31 2 3 1 2 4.43 6 1 32 2 6 1 2 4.38 6 1 33 30 48 2 50 54.61 58 1 34 950 1950 2 40 43.79 46 1 35 1000 4500 4 98 104.24 110 1 36 2600 5142 4 98 104.24 110 1 37 3500 7500 2 40 43.79 46 1 38 69 168 10 230 271.81 300 1 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 73 Como podemos apreciar los procesos son iguales para cada material, solo que en cada paso los datos son los correspondientes a cada material. Ahora que ya están todos los materiales introducidos con los stocks iniciales, las cantidades a consumir por producto final realizado, y los procesos de reabastecimiento de materiales necesitamos monitores que vigilen la cantidad de cada material que tenemos en stock para así lanzar los reabastecimientos cuando se lleguen a unos niveles mínimos de materiales, para ello añadiremos un monitor por cada material que hemos añadido. Para añadir un monitor seleccionamos la pestaña definiciones (Definitions) y en la ventana de elementos (Elements) seleccionamos el botón monitor (Monitor) que hay encima de la ventana. Una vez añadido el monitor en la lista de elementos, lo seleccionamos y en su tabla de propiedades cambiamos el tipo de monitor (Monitor Type) a CrossingStateChange, introducimos el nombre de la variable a monitorizar (State Variable Name) como Material1.QuantityAvaliable, introducimos el valor del umbral inicial (Initial Threshold Value) a 1, este valor es el que viene en la tabla de datos como la cantidad a la que hay que lanzar la orden de reabastecimiento, cambiamos la dirección de cruce (Crossing Direction) a negativa (Negative) y seleccionamos el proceso de evento de cambio (On Change Detected Process) como el Mat1_EventoRecarga. Para realizar los demás monitores solo hay que repetir estos mismos pasos pero introduciendo el nombre de la variable, el valor del umbral inicial y el proceso de evento de cambio asignado para cada material. Una vez finalizada toda la lógica del sistema ya podemos asignar las propiedades a cada estación. Para ello seleccionamos la pestaña instalación (Facility) y seleccionamos la Estacion1. Una vez seleccionada la Estacion1, en su tabla de propiedades cambiamos los valores del buffer de entrada (Input Buffer) a 0 y el buffer de salida (Output Buffer) a 3 en el apartado de capacidad buffer (Buffer Capacity). Seguidamente desplegamos el apartado de recursos secundarios (Secondary Resources) y seleccionamos el recuadro de la casilla recursos secundarios, dicho recuadro abrirá una ventana en la que añadiremos un recurso secundario en blanco mediante el botón añadir (Add). En la tabla de propiedades del recurso secundario en blanco seleccionamos el nombre del objeto (Object Name) como Trabajador1, seleccionamos el movimiento requerido (Request Move) como a nodo (To Node) y seleccionamos el nodo Puesto1. Una vez cerrada la ventana de recurso secundario desplegamos el apartado materiales y otras restricciones (Materials&OtherConstrains) de la tabla de propiedades de la Estacion1, en el apartado consumo de material (Material Consumption) seleccionamos lista de materiales (Bill of Materials) y en nombre de consumo de material (Consumption Material Name) seleccionamos LibroEstacion1. Tras introducir el libro de materiales, la tabla de propiedades de la Estacion1 queda tal y como se muestra a continuación: Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 74 Fig.60. Tabla de propiedades de la Estacion1 (Workstation) Para las demás estaciones repetiremos los mismos pasos sólo que seleccionando los trabajadores y los libros de materiales correspondientes a cada estación de trabajo. Tras asignar a cada estación su trabajador y su libro de materiales, el sistema ya está completo para realizar una primera simulación y comprobar que funciona correctamente. Para ello vamos a la pestaña Run en la parte superior del programa y pinchamos en el botón Run de la barra. Una vez que hemos comprobado que la construcción del modelo funciona correctamente y que simula exactamente lo que queremos, procedemos a fijar el horizonte de simulación para 8 horas de trabajo. Para ello seleccionamos la pestaña Run que hay encima de la barra de opciones, y seleccionamos el tipo de fin (Ending Type) e introducimos 8 horas en el apartado de longitud de simulado (Run Length). Tras simular el sistema ya podemos sacar los resultados desde la pestaña de resultados (Results) que hay justo encima de la ventana de modelación. Una vez que comprobamos que el sistema funciona correctamente, ya podemos proceder a la conversión a tres dimensiones tal y como se ha explicado en el ejercicio anterior. Tras convertir el sistema a tres dimensiones el modelo queda tal y como se muestra a continuación: Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 75 Fig.61. Construcción final en 3 dimensiones del sistema. 5.4. Resultados. Tras realizar una simulación del sistema con un horizonte de 8 horas de trabajo, los resultados se exportan a un archivo .csv compatible con Excel en donde se filtran y se eliminan los datos que no son relevantes como los tiempos de ocupación en las vías, y tiempos innecesarios que no reflejan validez estadística a la hora de tomar una decisión en cuanto a la línea de producción. Con todo esto los datos que se han exportado son los referentes a los tiempos de producción de las estaciones de trabajo, los tiempos que han estado ocupados los trabajadores en la estación de trabajo, las cantidades de materiales que se han utilizado así como la cantidad de productos que se han producido en la jornada de trabajo, de tal manera que la tabla de resultados queda tal y como se muestra a continuación. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 76 La cantidad de materiales consumidos en las estaciones de trabajo viene reflejada por la siguiente tabla: Object Name Data Source Value Model Mat1 547 Model Mat10 547 Model Mat11 547 Model Mat12 547 Model Mat13 547 Model Mat14 543 Model Mat15 2715 Model Mat16 2715 Model Mat17 2700 Model Mat18 2700 Model Mat19 536 Model Mat2 547 Model Mat20 536 Model Mat21 3216 Model Mat22 3216 Model Mat23 3210 Model Mat24 3210 Model Mat25 534 Model Mat26 534 Model Mat27 534 Model Mat28 533 Model Mat29 533 Model Mat3 547 Model Mat30 533 Model Mat31 533 Model Mat32 533 Model Mat33 533 Model Mat34 533 Model Mat35 533 Model Mat36 533 Model Mat37 533 Model Mat38 533 Model Mat4 547 Model Mat5 547 Model Mat6 547 Model Mat7 547 Model Mat8 547 Model Mat9 547 Fig.62. Tabla de materiales consumidos. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 77 Los indicadores más importantes de los objetos Estación son los siguientes: Estación1 Tiempo de proceso Medio 0,01463167 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,04761037 Mínimo 0,00913802 Tiempo de recarga material Medio 0,00631303 (ResourceState, WaitingFor SecondaryResourceTime) Porcentaje 6,8654208 Total 0,54923366 Tiempo de producto esperando a la siguiente estación Medio 0,04060064 Máximo 0,08534031 (OutputBuffer,HoldingTime) Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo trabajo 68,3776943 Total tiempo 5,47021555 %Tiempo bloqueado 24,7568849 Total tiempo 1,98055079 %Tiempo esperas 0 Total tiempo 0 Número de productos terminados 546 Fig.63. Tabla de resultados del objeto Estación1. Estación2 Tiempo de proceso Medio 0,01470339 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,04761037 Mínimo 0,00944395 Tiempo de recarga material Medio 0,01576222 (ResourceState, WaitingFor SecondaryResourceTime) Porcentaje 5,71380564 Total 0,45710445 Tiempo de producto esperando a la siguiente estación Medio 0,04189323 Máximo 0,08534031 (OutputBuffer,HoldingTime) Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo trabajo 70,2217739 Total tiempo 5,61774191 %Tiempo bloqueado 23,8187423 Total tiempo 1,90549938 %Tiempo esperas 0,24567814 Total tiempo 0,01965425 Número de productos terminados 542 Fig.64. Tabla de resultados del objeto Estación2. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 78 Estación3 Tiempo de proceso Medio 0,01471324 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,05049933 Mínimo 0,00814756 Tiempo de recarga material Medio 0,01027249 (ResourceState, WaitingFor SecondaryResourceTime) Porcentaje 0,64203087 Total 0,05136247 Tiempo de producto esperando a la siguiente estación Medio 0,04380566 Máximo 0,08816285 (OutputBuffer,HoldingTime) Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo trabajo 60,097584 Total tiempo 4,80780672 %Tiempo bloqueado 38,3960865 Total tiempo 3,07168692 %Tiempo esperas 0,86429862 Total tiempo 0,06914389 Número de productos terminados 539 Fig.65. Tabla de resultados del objeto Estación3. Estación4 Tiempo de proceso Medio 0,01489723 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,05049933 Mínimo 0,00936173 Tiempo de recarga material Medio 0,01252007 (ResourceState, WaitingFor SecondaryResourceTime) Porcentaje 29,4221661 Total 2,35377329 Tiempo de producto esperando a la siguiente estación Medio 0,00018477 Máximo 0,01642644 (OutputBuffer,HoldingTime) Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo trabajo 70,2083091 Total tiempo 5,61666473 %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 %Tiempo esperas 0,36952478 Total tiempo 0,02956198 Número de productos terminados 535 Fig.66. Tabla de resultados del objeto Estación4. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 79 Estación5 Tiempo de proceso Medio 0,00943535 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,02923373 Mínimo 0,00802445 Tiempo de recarga material Medio 0,01690196 (ResourceState, WaitingFor SecondaryResourceTime) Porcentaje 2,53529404 Total 0,20282352 Tiempo de producto esperando a la siguiente estación Medio 7,07E-05 Máximo 0,00395222 (OutputBuffer,HoldingTime) Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo trabajo 60,4509272 Total tiempo 4,83607418 %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 %Tiempo esperas 37,0137787 Total tiempo 2,9611023 Número de productos terminados 534 Fig.67. Tabla de resultados del objeto Estación5. Estación6 Tiempo de proceso Medio 0,00941911 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,02507379 Mínimo 0,00821683 Tiempo de recarga material Medio 0,01584786 (ResourceState, WaitingFor SecondaryResourceTime) Porcentaje 0,19809819 Total 0,01584786 Tiempo de producto esperando a la siguiente estación Medio 0,00019597 Máximo 0,00703783 (OutputBuffer,HoldingTime) Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo trabajo 62,5899498 Total tiempo 5,00719598 %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 %Tiempo esperas 37,211952 Total tiempo 2,97695616 Número de productos terminados 533 Fig.68. Tabla de resultados del objeto Estación6. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 80 Estación7 Tiempo de proceso Medio 0,00810724 (Processing, HoldingTime) Máximo 0,01803182 Mínimo 0,00654216 Tiempo de recarga material Medio 0,00135211 (ResourceState, WaitingFor SecondaryResourceTime) Porcentaje 2,99154795 Total 0,23932384 Tiempo de producto esperando a la siguiente estación Medio 0 Máximo 0 (OutputBuffer,HoldingTime) Mínimo 0 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,ProcessingTime, StarvedTime) %Tiempo trabajo 51,0229571 Total tiempo 4,08183656 %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 %Tiempo esperas 45,985495 Total tiempo 3,6788396 Número de productos terminados 533 Fig.69. Tabla de resultados del objeto Estación7. Los indicadores más importantes de los objetos Trabajador son los siguientes: Trabajador1 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 77,3926706 (ResourceState,BusyTime, IdleTime) Tiempo Total 6,19141364 %Tiempo espera 22,6073294 Tiempo Total 1,80858636 Fig.70. Tabla de resultados del objeto Trabajador1. Trabajador2 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 76,2710479 (ResourceState,BusyTime, IdleTime) Tiempo Total 6,10168383 %Tiempo espera 23,7289521 Tiempo Total 1,89831617 Fig.71. Tabla de resultados del objeto Trabajador2. Trabajador3 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 61,2993336 (ResourceState,BusyTime, IdleTime) Tiempo Total 4,90394668 %Tiempo espera 38,7006664 Tiempo Total 3,09605332 Fig.72. Tabla de resultados del objeto Trabajador3. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 81 Trabajador4 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 99,6304752 (ResourceState,BusyTime, IdleTime) Tiempo Total 7,97043802 %Tiempo espera 0,36952478 Tiempo Total 0,02956198 Fig.73. Tabla de resultados del objeto Trabajador4. Trabajador5 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 64,5888104 (ResourceState,BusyTime, IdleTime) Tiempo Total 5,16710483 %Tiempo espera 35,4111896 Tiempo Total 2,83289517 Fig.74. Tabla de resultados del objeto Trabajador5. Trabajador6 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 62,791158 (ResourceState,BusyTime, IdleTime) Tiempo Total 5,02329264 %Tiempo espera 37,208842 Tiempo Total 2,97670736 Fig.75. Tabla de resultados del objeto Trabajador6. Trabajador7 Porcentaje de trabajo %Tiempo ocupado 68,2953842 (ResourceState,BusyTime, IdleTime) Tiempo Total 5,46363073 %Tiempo espera 31,7046158 Tiempo Total 2,53636927 Fig.76. Tabla de resultados del objeto Trabajador7. Los indicadores más importantes para el objeto DefaultEntity son los siguientes: DefaultEntity Número de productos fabricados 533 Numero de órdenes lanzadas 546 Fig.77. Tabla de productos finalizados y órdenes lanzadas. Los tiempos mostrados en los resultados son en horas, porcentajes y unidades para los materiales introducidos en el sistema, como se aprecia en la tabla están las cantidades de materiales que se han consumido y el número de productos finales que se han producido, si no hubiéramos introducido las salidas de estadísticas en la ventana de elementos, estos datos no saldrían directamente, si no habría que buscarlos en los resultados de las estaciones. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 82 5.5. Alternativas. Como en el otro modelo ya hemos utilizado la creación de escenarios para tomar decisiones sobre cómo se comporta el modelo, en este modelo usaremos los datos obtenidos de la simulación para tomar decisiones sobre el sistema. Para tomar la decisión, analizaremos los tiempos que han tardado cada estación en procesar las piezas en total, los compararemos y buscaremos cual es el cuello de botella del sistema, y sobre esos datos tomaremos la decisión de doblar dicha estación o realizar otro tipo de ajustes en el sistema. Para comparar los datos, podemos utilizar la opción que nos da SIMIO para filtrar los datos en el mismo programa en el apartado de resultados, o lo podemos hacer tras exportar los datos a un archivo compatible con Excel. Una vez filtrados los datos, se comparan los resultados de las estaciones de trabajo entre si y se localiza la estación de trabajo que ha generado el cuello de botella en la línea de fabricación. La estación que ha provocado el cuello de botella es la Estacion4, de acuerdo con los resultados de las estaciones anteriores y las siguientes en cuanto a los indicadores de tiempo y porcentaje de bloqueo. Estación1 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,BlockedTime) %Tiempo bloqueado 24,7568849 Total tiempo 1,98055079 Estación2 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,BlockedTime) %Tiempo bloqueado 23,8187423 Total tiempo 1,90549938 Estación3 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,BlockedTime) %Tiempo bloqueado 38,3960865 Total tiempo 3,07168692 Estación4 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,BlockedTime) %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 Estación5 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,BlockedTime) %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 Estación6 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,BlockedTime) %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 Estación7 Porcentaje de trabajo de estación (ResourceState,BlockedTime) %Tiempo bloqueado 0 Total tiempo 0 Fig.78. Comparación de tiempos de bloqueo entre estaciones. Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 89 BuscarPedido1 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,093320881 BuscarPedido1 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,281303807 BuscarPedido1 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0 BuscarPedido1 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 82 BuscarPedido1 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 82 BuscarPedido1 ParentInputBuffer Content NumberInStation Average 894,7664612 BuscarPedido1 ParentInputBuffer Content NumberInStation Maximum 1772 BuscarPedido1 ParentInputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido1 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 3,865212085 BuscarPedido1 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 7,438403063 BuscarPedido1 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0,019438858 BuscarPedido1 ParentInputBuffer Throughput NumberEntered Total 1854 BuscarPedido1 ParentInputBuffer Throughput NumberExited Total 82 BuscarPedido1 Processing Content NumberInStation Average 0,504008178 BuscarPedido1 Processing Content NumberInStation Maximum 1 BuscarPedido1 Processing Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido1 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,04917153 BuscarPedido1 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,069377781 BuscarPedido1 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,027998255 BuscarPedido1 Processing Throughput NumberEntered Total 82 BuscarPedido1 Processing Throughput NumberExited Total 82 BuscarPedido2 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 25,31827669 BuscarPedido2 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 85 BuscarPedido2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 6 BuscarPedido2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 6 BuscarPedido2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 6 BuscarPedido2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 1,519096602 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 90 BuscarPedido2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 6 BuscarPedido2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,164758268 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 26 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 53,54643713 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 4,28371497 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Average 0,137640186 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Occurrences 27 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Percent 46,45356287 BuscarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Total 3,71628503 BuscarPedido2 MemberInputBuffer Throughput NumberEntered Total 85 BuscarPedido2 MemberInputBuffer Throughput NumberExited Total 85 BuscarPedido2 OutputBuffer Content NumberInStation Average 0,986180643 BuscarPedido2 OutputBuffer Content NumberInStation Maximum 6 BuscarPedido2 OutputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido2 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,092817002 BuscarPedido2 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,296262114 BuscarPedido2 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0 BuscarPedido2 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 85 BuscarPedido2 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 85 BuscarPedido2 ParentInputBuffer Content NumberInStation Average 934,3023535 BuscarPedido2 ParentInputBuffer Content NumberInStation Maximum 1893 BuscarPedido2 ParentInputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido2 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 3,888116281 BuscarPedido2 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 7,533605426 BuscarPedido2 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0,049818512 BuscarPedido2 ParentInputBuffer Throughput NumberEntered Total 1978 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 91 BuscarPedido2 ParentInputBuffer Throughput NumberExited Total 85 BuscarPedido2 Processing Content NumberInStation Average 0,535464371 BuscarPedido2 Processing Content NumberInStation Maximum 1 BuscarPedido2 Processing Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido2 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,050396647 BuscarPedido2 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,077864102 BuscarPedido2 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,022739837 BuscarPedido2 Processing Throughput NumberEntered Total 85 BuscarPedido2 Processing Throughput NumberExited Total 85 BuscarPedido3 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 23,93763283 BuscarPedido3 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 80 BuscarPedido3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 6 BuscarPedido3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 6 BuscarPedido3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 6 BuscarPedido3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 1,43625797 BuscarPedido3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 6 BuscarPedido3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,154690848 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 26 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 50,27452574 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 4,021962059 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Average 0,153001459 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Occurrences 26 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Percent 49,72547426 BuscarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Total 3,978037941 BuscarPedido3 MemberInputBuffer Throughput NumberEntered Total 80 BuscarPedido3 MemberInputBuffer Throughput NumberExited Total 80 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 92 BuscarPedido3 OutputBuffer Content NumberInStation Average 0,906680042 BuscarPedido3 OutputBuffer Content NumberInStation Maximum 6 BuscarPedido3 OutputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido3 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,092546761 BuscarPedido3 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,278093084 BuscarPedido3 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0 BuscarPedido3 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 79 BuscarPedido3 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 78 BuscarPedido3 ParentInputBuffer Content NumberInStation Average 886,0492195 BuscarPedido3 ParentInputBuffer Content NumberInStation Maximum 1760 BuscarPedido3 ParentInputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido3 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 3,993607139 BuscarPedido3 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 7,582613258 BuscarPedido3 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0,106585903 BuscarPedido3 ParentInputBuffer Throughput NumberEntered Total 1840 BuscarPedido3 ParentInputBuffer Throughput NumberExited Total 80 BuscarPedido3 Processing Content NumberInStation Average 0,502745257 BuscarPedido3 Processing Content NumberInStation Maximum 1 BuscarPedido3 Processing Content NumberInStation Minimum 0 BuscarPedido3 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,050470494 BuscarPedido3 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,090315813 BuscarPedido3 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,029720748 BuscarPedido3 Processing Throughput NumberEntered Total 80 BuscarPedido3 Processing Throughput NumberExited Total 79 EntregarPedido1 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 15,96744564 EntregarPedido1 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 82 EntregarPedido1 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 6 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 93 EntregarPedido1 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 6 EntregarPedido1 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 6 EntregarPedido1 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,958046739 EntregarPedido1 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 6 EntregarPedido1 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,111912841 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 24 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 33,57385227 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 2,685908181 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState StarvedTime Average 0,221420492 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState StarvedTime Occurrences 24 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState StarvedTime Percent 66,42614773 EntregarPedido1 [Resource] ResourceState StarvedTime Total 5,314091819 EntregarPedido1 MemberInputBuffer Throughput NumberEntered Total 82 EntregarPedido1 MemberInputBuffer Throughput NumberExited Total 82 EntregarPedido1 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 79 EntregarPedido1 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 79 EntregarPedido1 ParentInputBuffer Content NumberInStation Average 3,441138788 EntregarPedido1 ParentInputBuffer Content NumberInStation Maximum 6 EntregarPedido1 ParentInputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 EntregarPedido1 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,331437481 EntregarPedido1 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,524414621 EntregarPedido1 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0,061264988 EntregarPedido1 ParentInputBuffer Throughput NumberEntered Total 82 EntregarPedido1 ParentInputBuffer Throughput NumberExited Total 80 EntregarPedido1 Processing Content NumberInStation Average 0,335738523 EntregarPedido1 Processing Content NumberInStation Maximum 1 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 94 EntregarPedido1 Processing Content NumberInStation Minimum 0 EntregarPedido1 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,03377604 EntregarPedido1 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,049866629 EntregarPedido1 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,016714636 EntregarPedido1 Processing Throughput NumberEntered Total 80 EntregarPedido1 Processing Throughput NumberExited Total 79 EntregarPedido2 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 15,24842484 EntregarPedido2 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 85 EntregarPedido2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 6 EntregarPedido2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 6 EntregarPedido2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 6 EntregarPedido2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,914905491 EntregarPedido2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 6 EntregarPedido2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,098094029 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 26 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 31,88055953 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 2,550444763 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Average 0,209598278 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Occurrences 26 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Percent 68,11944047 EntregarPedido2 [Resource] ResourceState StarvedTime Total 5,449555237 EntregarPedido2 MemberInputBuffer Throughput NumberEntered Total 85 EntregarPedido2 MemberInputBuffer Throughput NumberExited Total 85 EntregarPedido2 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 80 EntregarPedido2 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 80 EntregarPedido2 ParentInputBuffer Content NumberInStation Average 3,453870454 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 95 EntregarPedido2 ParentInputBuffer Content NumberInStation Maximum 6 EntregarPedido2 ParentInputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 EntregarPedido2 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,327460595 EntregarPedido2 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,570972087 EntregarPedido2 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0,070464868 EntregarPedido2 ParentInputBuffer Throughput NumberEntered Total 85 EntregarPedido2 ParentInputBuffer Throughput NumberExited Total 81 EntregarPedido2 Processing Content NumberInStation Average 0,318805595 EntregarPedido2 Processing Content NumberInStation Maximum 1 EntregarPedido2 Processing Content NumberInStation Minimum 0 EntregarPedido2 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,031746695 EntregarPedido2 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,049824293 EntregarPedido2 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,016979151 EntregarPedido2 Processing Throughput NumberEntered Total 81 EntregarPedido2 Processing Throughput NumberExited Total 80 EntregarPedido3 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 14,86276525 EntregarPedido3 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 78 EntregarPedido3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 6 EntregarPedido3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 6 EntregarPedido3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 6 EntregarPedido3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,891765915 EntregarPedido3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 6 EntregarPedido3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,102890621 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 25 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 32,15331912 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 2,57226553 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 96 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Average 0,208759018 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Occurrences 26 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Percent 67,84668088 EntregarPedido3 [Resource] ResourceState StarvedTime Total 5,42773447 EntregarPedido3 MemberInputBuffer Throughput NumberEntered Total 78 EntregarPedido3 MemberInputBuffer Throughput NumberExited Total 78 EntregarPedido3 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 78 EntregarPedido3 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 78 EntregarPedido3 ParentInputBuffer Content NumberInStation Average 3,247455572 EntregarPedido3 ParentInputBuffer Content NumberInStation Maximum 6 EntregarPedido3 ParentInputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 EntregarPedido3 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,330581712 EntregarPedido3 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,561314827 EntregarPedido3 ParentInputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0,067784424 EntregarPedido3 ParentInputBuffer Throughput NumberEntered Total 80 EntregarPedido3 ParentInputBuffer Throughput NumberExited Total 78 EntregarPedido3 Processing Content NumberInStation Average 0,321533191 EntregarPedido3 Processing Content NumberInStation Maximum 1 EntregarPedido3 Processing Content NumberInStation Minimum 0 EntregarPedido3 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,032977763 EntregarPedido3 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,049983226 EntregarPedido3 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,016985543 EntregarPedido3 Processing Throughput NumberEntered Total 78 EntregarPedido3 Processing Throughput NumberExited Total 78 Cliente1 [Population] Content NumberInSystem Average 15,76530862 Cliente1 [Population] Content NumberInSystem Maximum 31 Cliente1 [Population] Content NumberInSystem Minimum 0 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 97 Cliente1 [Population] FlowTime TimeInSystem Average 0,516039374 Cliente1 [Population] FlowTime TimeInSystem Maximum 0,944082416 Cliente1 [Population] FlowTime TimeInSystem Minimum 0,111138319 Cliente1 [Population] Throughput NumberCreated Total 250 Cliente1 [Population] Throughput NumberDestroyed Total 237 Pedido1 [Population] Content NumberInSystem Average 912,5564914 Pedido1 [Population] Content NumberInSystem Maximum 1851 Pedido1 [Population] Content NumberInSystem Minimum 0 Pedido1 [Population] FlowTime TimeInSystem Average 3,962077896 Pedido1 [Population] FlowTime TimeInSystem Maximum 7,445523209 Pedido1 [Population] FlowTime TimeInSystem Minimum 0,384768008 Pedido1 [Population] Throughput NumberCreated Total 1929 Pedido1 [Population] Throughput NumberDestroyed Total 78 Pedido2 [Population] Content NumberInSystem Average 909,7966158 Pedido2 [Population] Content NumberInSystem Maximum 1777 Pedido2 [Population] Content NumberInSystem Minimum 0 Pedido2 [Population] FlowTime TimeInSystem Average 3,994088146 Pedido2 [Population] FlowTime TimeInSystem Maximum 7,647555875 Pedido2 [Population] FlowTime TimeInSystem Minimum 0,147487864 Pedido2 [Population] Throughput NumberCreated Total 1862 Pedido2 [Population] Throughput NumberDestroyed Total 85 Pedido3 [Population] Content NumberInSystem Average 900,910128 Pedido3 [Population] Content NumberInSystem Maximum 1807 Pedido3 [Population] Content NumberInSystem Minimum 0 Pedido3 [Population] FlowTime TimeInSystem Average 4,15286539 Pedido3 [Population] FlowTime TimeInSystem Maximum 7,599088632 Pedido3 [Population] FlowTime TimeInSystem Minimum 0,23507575 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 98 Pedido3 [Population] Throughput NumberCreated Total 1881 Pedido3 [Population] Throughput NumberDestroyed Total 74 Ticket [Population] Content NumberInSystem Average 11,61229212 Ticket [Population] Content NumberInSystem Maximum 19 Ticket [Population] Content NumberInSystem Minimum 0 Ticket [Population] FlowTime TimeInSystem Average 0,378898387 Ticket [Population] FlowTime TimeInSystem Maximum 0,627153784 Ticket [Population] FlowTime TimeInSystem Minimum 0,10308693 Ticket [Population] Throughput NumberCreated Total 247 Ticket [Population] Throughput NumberDestroyed Total 237 AMesa1 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,010752743 AMesa1 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 6 AMesa1 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 AMesa1 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,016713194 AMesa1 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 6 AMesa1 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 AMesa1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,001630556 AMesa1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,001630556 AMesa1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,001630556 AMesa1 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 82 AMesa1 [Travelers] Throughput NumberExited Total 82 AMesa2 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,007856387 AMesa2 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 6 AMesa2 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 AMesa2 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,012322049 AMesa2 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 6 AMesa2 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 105 Salida2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,016666667 Salida2 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 80 Salida2 [Travelers] Throughput NumberExited Total 80 Salida3 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,1625 Salida3 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 Salida3 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 Salida3 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,016666667 Salida3 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,016666667 Salida3 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,016666667 Salida3 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 78 Salida3 [Travelers] Throughput NumberExited Total 78 TimePath1 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0 TimePath1 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath1 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0 TimePath1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0 TimePath1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0 TimePath1 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 82 TimePath1 [Travelers] Throughput NumberExited Total 82 TimePath1_1 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0 TimePath1_1 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath1_1 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath1_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0 TimePath1_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0 TimePath1_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0 TimePath1_1 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 85 TimePath1_1 [Travelers] Throughput NumberExited Total 85 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 106 TimePath1_2 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0 TimePath1_2 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath1_2 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath1_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0 TimePath1_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0 TimePath1_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0 TimePath1_2 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 80 TimePath1_2 [Travelers] Throughput NumberExited Total 80 TimePath15 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,006307905 TimePath15 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath15 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath15 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,001940894 TimePath15 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,002606442 TimePath15 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,001370548 TimePath15 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 TimePath15 [Travelers] Throughput NumberExited Total 26 TimePath17 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,006819661 TimePath17 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath17 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath17 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,002098357 TimePath17 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,002767307 TimePath17 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,001365426 TimePath17 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 TimePath17 [Travelers] Throughput NumberExited Total 26 TimePath4 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,007152173 TimePath4 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath4 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 107 TimePath4 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,002200669 TimePath4 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,00272519 TimePath4 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,001377642 TimePath4 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 TimePath4 [Travelers] Throughput NumberExited Total 26 TimePath5 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0 TimePath5 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath5 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath5 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0 TimePath5 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0 TimePath5 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0 TimePath5 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 1854 TimePath5 [Travelers] Throughput NumberExited Total 1854 TimePath5_1 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0 TimePath5_1 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath5_1 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath5_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0 TimePath5_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0 TimePath5_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0 TimePath5_1 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 1978 TimePath5_1 [Travelers] Throughput NumberExited Total 1978 TimePath5_2 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0 TimePath5_2 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath5_2 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath5_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0 TimePath5_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0 TimePath5_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 108 TimePath5_2 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 1840 TimePath5_2 [Travelers] Throughput NumberExited Total 1840 TimePath6 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,504008178 TimePath6 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 1 TimePath6 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 TimePath6 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,509279593 TimePath6 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath6 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath6 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,156701413 TimePath6 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,343744815 TimePath6 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,001799022 TimePath6 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 TimePath6 [Travelers] Throughput NumberExited Total 26 TimePath6_1 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,535464371 TimePath6_1 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 1 TimePath6_1 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 TimePath6_1 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,540377006 TimePath6_1 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath6_1 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath6_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,166269848 TimePath6_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,35083992 TimePath6_1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,044451983 TimePath6_1 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 TimePath6_1 [Travelers] Throughput NumberExited Total 26 TimePath6_2 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,502745257 TimePath6_2 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 1 TimePath6_2 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 109 TimePath6_2 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,508118971 TimePath6_2 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 TimePath6_2 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 TimePath6_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,159332117 TimePath6_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,33881466 TimePath6_2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,039120221 TimePath6_2 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 TimePath6_2 [Travelers] Throughput NumberExited Total 25 VueltaAlmacen1 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,38261987 VueltaAlmacen1 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 1 VueltaAlmacen1 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 VueltaAlmacen1 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,433685934 VueltaAlmacen1 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 VueltaAlmacen1 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 VueltaAlmacen1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,133064316 VueltaAlmacen1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,248230121 VueltaAlmacen1 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,01742251 VueltaAlmacen1 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 VueltaAlmacen1 [Travelers] Throughput NumberExited Total 25 VueltaAlmacen2 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,352524691 VueltaAlmacen2 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 1 VueltaAlmacen2 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 VueltaAlmacen2 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,404000162 VueltaAlmacen2 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 VueltaAlmacen2 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 VueltaAlmacen2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,128148302 VueltaAlmacen2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,234276267 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 110 VueltaAlmacen2 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,032839789 VueltaAlmacen2 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 26 VueltaAlmacen2 [Travelers] Throughput NumberExited Total 25 VueltaAlmacen3 [Travelers] Content NumberAccumulated Average 0,376415105 VueltaAlmacen3 [Travelers] Content NumberAccumulated Maximum 1 VueltaAlmacen3 [Travelers] Content NumberAccumulated Minimum 0 VueltaAlmacen3 [Travelers] Content NumberOnLink Average 0,429887292 VueltaAlmacen3 [Travelers] Content NumberOnLink Maximum 1 VueltaAlmacen3 [Travelers] Content NumberOnLink Minimum 0 VueltaAlmacen3 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Average 0,137563933 VueltaAlmacen3 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Maximum 0,266383514 VueltaAlmacen3 [Travelers] FlowTime TimeOnLink Minimum 0,035748831 VueltaAlmacen3 [Travelers] Throughput NumberEntered Total 25 VueltaAlmacen3 [Travelers] Throughput NumberExited Total 25 Dependiente1 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 95,21238614 Dependiente1 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 212 Dependiente1 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Dependiente1 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Dependiente1 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Dependiente1 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,952123861 Dependiente1 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Dependiente1 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Dependiente1[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 95,21238614 Dependiente1[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 212 Dependiente1[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Dependiente1[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Dependiente1[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 111 Dependiente1[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,952123861 Dependiente1[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Dependiente1[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,139957783 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 48 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 83,97467007 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 6,717973606 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,015958713 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 24 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 4,787613861 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 0,383009109 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Average 0,018729527 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Occurrences 48 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Percent 11,23771607 Dependiente1[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Total 0,899017285 Dependiente1[1] RideStation Content NumberInStation Average 0,35785623 Dependiente1[1] RideStation Content NumberInStation Maximum 6 Dependiente1[1] RideStation Content NumberInStation Minimum 0 Dependiente1[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Average 0,017456401 Dependiente1[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Maximum 0,024247273 Dependiente1[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Minimum 0,009187431 Dependiente1[1] RideStation Throughput NumberEntered Total 164 Dependiente1[1] RideStation Throughput NumberExited Total 164 Dependiente2 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 96,16002806 Dependiente2 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 218 Dependiente2 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Dependiente2 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 112 Dependiente2 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Dependiente2 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,961600281 Dependiente2 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Dependiente2 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Dependiente2[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 96,16002806 Dependiente2[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 218 Dependiente2[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Dependiente2[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Dependiente2[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Dependiente2[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,961600281 Dependiente2[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Dependiente2[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,131426149 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 52 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 85,42699666 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 6,834159733 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,011815298 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 26 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 3,839971939 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 0,307197755 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Average 0,016512356 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Occurrences 52 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Percent 10,7330314 Dependiente2[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Total 0,858642512 Dependiente2[1] RideStation Content NumberInStation Average 0,348455911 Dependiente2[1] RideStation Content NumberInStation Maximum 6 Dependiente2[1] RideStation Content NumberInStation Minimum 0 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 113 Dependiente2[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Average 0,016397925 Dependiente2[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Maximum 0,024884309 Dependiente2[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Minimum 0,008654994 Dependiente2[1] RideStation Throughput NumberEntered Total 170 Dependiente2[1] RideStation Throughput NumberExited Total 170 Dependiente3 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 93,49312183 Dependiente3 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 209 Dependiente3 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Dependiente3 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Dependiente3 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Dependiente3 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,934931218 Dependiente3 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Dependiente3 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Dependiente3[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 93,49312183 Dependiente3[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 209 Dependiente3[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Dependiente3[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Dependiente3[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Dependiente3[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,934931218 Dependiente3[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Dependiente3[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,12929858 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 51 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 82,42784486 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 6,594227589 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,020021164 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 26 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 114 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 6,506878173 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 0,520550254 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Average 0,017357297 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Occurrences 51 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Percent 11,06527697 Dependiente3[1] [Resource] ResourceState TransportingTime Total 0,885222158 Dependiente3[1] RideStation Content NumberInStation Average 0,330464787 Dependiente3[1] RideStation Content NumberInStation Maximum 6 Dependiente3[1] RideStation Content NumberInStation Minimum 0 Dependiente3[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Average 0,016732394 Dependiente3[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Maximum 0,024535408 Dependiente3[1] RideStation HoldingTime TimeInStation Minimum 0,008514858 Dependiente3[1] RideStation Throughput NumberEntered Total 158 Dependiente3[1] RideStation Throughput NumberExited Total 158 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 121 Trabajador1[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador1[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador1[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador1[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,773926706 Trabajador1[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador1[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,018648836 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 332 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 77,39267055 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 6,191413644 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,005447549 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 332 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 22,60732945 Trabajador1[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 1,808586356 Trabajador2 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 76,27104787 Trabajador2 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 572 Trabajador2 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador2 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador2 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador2 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,762710479 Trabajador2 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador2 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador2[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 76,27104787 Trabajador2[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 572 Trabajador2[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador2[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador2[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 122 Trabajador2[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,762710479 Trabajador2[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador2[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,020683674 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 295 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 76,27104787 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 6,101683829 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,00643497 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 295 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 23,72895213 Trabajador2[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 1,898316171 Trabajador3 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 61,29933356 Trabajador3 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 545 Trabajador3 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador3 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador3 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador3 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,612993336 Trabajador3 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador3 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador3[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 61,29933356 Trabajador3[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 545 Trabajador3[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador3[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador3[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador3[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,612993336 Trabajador3[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador3[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 123 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,009358677 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 524 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 61,29933356 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 4,903946685 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,005908499 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 524 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 38,70066644 Trabajador3[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 3,096053315 Trabajador4 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 99,63047522 Trabajador4 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 725 Trabajador4 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador4 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador4 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador4 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,996304752 Trabajador4 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador4 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador4[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 99,63047522 Trabajador4[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 725 Trabajador4[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador4[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador4[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador4[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,996304752 Trabajador4[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador4[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 3,985219009 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 2 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 99,63047522 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 124 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 7,970438018 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,014780991 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 2 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 0,369524779 Trabajador4[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 0,029561982 Trabajador5 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 64,58881041 Trabajador5 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 547 Trabajador5 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador5 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador5 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador5 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,645888104 Trabajador5 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador5 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador5[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 64,58881041 Trabajador5[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 547 Trabajador5[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador5[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador5[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador5[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,645888104 Trabajador5[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador5[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,01021167 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 506 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 64,58881041 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 5,167104833 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,005598607 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 506 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 125 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 35,41118959 Trabajador5[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 2,832895167 Trabajador6 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 62,79115805 Trabajador6 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 535 Trabajador6 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador6 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador6 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador6 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,62791158 Trabajador6 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador6 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador6[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 62,79115805 Trabajador6[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 535 Trabajador6[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador6[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador6[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador6[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,62791158 Trabajador6[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador6[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,010400192 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 483 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 62,79115805 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 5,023292644 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,006162955 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 483 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 37,20884195 Trabajador6[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 2,976707356 Trabajador7 [Population] Capacity ScheduledUtilization Percent 68,29538416 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 126 Trabajador7 [Population] Capacity UnitsAllocated Total 989 Trabajador7 [Population] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador7 [Population] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador7 [Population] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador7 [Population] Capacity UnitsUtilized Average 0,682953842 Trabajador7 [Population] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador7 [Population] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador7[1] [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 68,29538416 Trabajador7[1] [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 989 Trabajador7[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Trabajador7[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Trabajador7[1] [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Trabajador7[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,682953842 Trabajador7[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Trabajador7[1] [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState BusyTime Average 0,011288493 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState BusyTime Occurrences 484 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState BusyTime Percent 68,29538416 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState BusyTime Total 5,463630732 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState IdleTime Average 0,005229627 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState IdleTime Occurrences 485 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState IdleTime Percent 31,70461584 Trabajador7[1] [Resource] ResourceState IdleTime Total 2,536369268 Estacion1 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 68,37769434 Estacion1 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 547 Estacion1 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Estacion1 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 127 Estacion1 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Estacion1 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,683776943 Estacion1 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Estacion1 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Estacion1 [Resource] ResourceState BlockedTime Average 0,005211976 Estacion1 [Resource] ResourceState BlockedTime Occurrences 380 Estacion1 [Resource] ResourceState BlockedTime Percent 24,75688486 Estacion1 [Resource] ResourceState BlockedTime Total 1,980550788 Estacion1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,013607501 Estacion1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 402 Estacion1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 68,37769434 Estacion1 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 5,470215547 Estacion1 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Average 0,006313031 Estacion1 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Occurrences 87 Estacion1 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Percent 6,865420804 Estacion1 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Total 0,549233664 Estacion1 OutputBuffer Content NumberInStation Average 2,766760948 Estacion1 OutputBuffer Content NumberInStation Maximum 3 Estacion1 OutputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 Estacion1 OutputBuffer EntryQueue NumberWaiting Average 0,247568849 Estacion1 OutputBuffer EntryQueue NumberWaiting Maximum 1 Estacion1 OutputBuffer EntryQueue NumberWaiting Minimum 0 Estacion1 OutputBuffer EntryQueue TimeWaiting Average 0,003625157 Estacion1 OutputBuffer EntryQueue TimeWaiting Maximum 0,037304792 Estacion1 OutputBuffer EntryQueue TimeWaiting Minimum 0 Estacion1 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,040600644 Estacion1 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,085340315 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 128 Estacion1 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0 Estacion1 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 546 Estacion1 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 543 Estacion1 Processing Content NumberInStation Average 1 Estacion1 Processing Content NumberInStation Maximum 1 Estacion1 Processing Content NumberInStation Minimum 0 Estacion1 Processing EntryQueue NumberWaiting Average 890,7208585 Estacion1 Processing EntryQueue NumberWaiting Maximum 1825 Estacion1 Processing EntryQueue NumberWaiting Minimum 0 Estacion1 Processing EntryQueue TimeWaiting Average 2,977704409 Estacion1 Processing EntryQueue TimeWaiting Maximum 6,131279834 Estacion1 Processing EntryQueue TimeWaiting Minimum 0 Estacion1 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,014631671 Estacion1 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,047610374 Estacion1 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,009138018 Estacion1 Processing Throughput NumberEntered Total 547 Estacion1 Processing Throughput NumberExited Total 546 Estacion2 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 70,22177392 Estacion2 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 543 Estacion2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Estacion2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Estacion2 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Estacion2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,702217739 Estacion2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Estacion2 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Estacion2 [Resource] ResourceState BlockedTime Average 0,006227122 Estacion2 [Resource] ResourceState BlockedTime Occurrences 306 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 129 Estacion2 [Resource] ResourceState BlockedTime Percent 23,81874229 Estacion2 [Resource] ResourceState BlockedTime Total 1,905499384 Estacion2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,01733871 Estacion2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 324 Estacion2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 70,22177392 Estacion2 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 5,617741914 Estacion2 [Resource] ResourceState StarvedTime Average 0,004913563 Estacion2 [Resource] ResourceState StarvedTime Occurrences 4 Estacion2 [Resource] ResourceState StarvedTime Percent 0,245678144 Estacion2 [Resource] ResourceState StarvedTime Total 0,019654251 Estacion2 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Average 0,015762222 Estacion2 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Occurrences 29 Estacion2 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Percent 5,713805639 Estacion2 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Total 0,457104451 Estacion2 OutputBuffer Content NumberInStation Average 2,833302703 Estacion2 OutputBuffer Content NumberInStation Maximum 3 Estacion2 OutputBuffer Content NumberInStation Minimum 0 Estacion2 OutputBuffer EntryQueue NumberWaiting Average 0,238187423 Estacion2 OutputBuffer EntryQueue NumberWaiting Maximum 1 Estacion2 OutputBuffer EntryQueue NumberWaiting Minimum 0 Estacion2 OutputBuffer EntryQueue TimeWaiting Average 0,003515682 Estacion2 OutputBuffer EntryQueue TimeWaiting Maximum 0,037600693 Estacion2 OutputBuffer EntryQueue TimeWaiting Minimum 0 Estacion2 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Average 0,041893225 Estacion2 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Maximum 0,085340315 Estacion2 OutputBuffer HoldingTime TimeInStation Minimum 0 Estacion2 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 542 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 130 Estacion2 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 540 Estacion2 Processing Content NumberInStation Average 0,997543219 Estacion2 Processing Content NumberInStation Maximum 1 Estacion2 Processing Content NumberInStation Minimum 0 Estacion2 Processing EntryQueue NumberWaiting Average 2,766760948 Estacion2 Processing EntryQueue NumberWaiting Maximum 3 Estacion2 Processing EntryQueue NumberWaiting Minimum 0 Estacion2 Processing EntryQueue TimeWaiting Average 0,040600644 Estacion2 Processing EntryQueue TimeWaiting Maximum 0,085340315 Estacion2 Processing EntryQueue TimeWaiting Minimum 0 Estacion2 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,014703391 Estacion2 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,047610374 Estacion2 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,009443946 Estacion2 Processing Throughput NumberEntered Total 543 Estacion2 Processing Throughput NumberExited Total 542 Estacion3 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 60,09758398 Estacion3 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 540 Estacion3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Estacion3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Estacion3 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Estacion3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,60097584 Estacion3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Estacion3 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Estacion3 [Resource] ResourceState BlockedTime Average 0,006011129 Estacion3 [Resource] ResourceState BlockedTime Occurrences 511 Estacion3 [Resource] ResourceState BlockedTime Percent 38,39608652 Estacion3 [Resource] ResourceState BlockedTime Total 3,071686922 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 137 Estacion6 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,025073788 Estacion6 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,008216826 Estacion6 Processing Throughput NumberEntered Total 534 Estacion6 Processing Throughput NumberExited Total 533 Estacion7 [Resource] Capacity ScheduledUtilization Percent 51,02295706 Estacion7 [Resource] Capacity UnitsAllocated Total 533 Estacion7 [Resource] Capacity UnitsScheduled Average 1 Estacion7 [Resource] Capacity UnitsScheduled Maximum 1 Estacion7 [Resource] Capacity UnitsScheduled Minimum 1 Estacion7 [Resource] Capacity UnitsUtilized Average 0,510229571 Estacion7 [Resource] Capacity UnitsUtilized Maximum 1 Estacion7 [Resource] Capacity UnitsUtilized Minimum 0 Estacion7 [Resource] ResourceState ProcessingTime Average 0,008131149 Estacion7 [Resource] ResourceState ProcessingTime Occurrences 502 Estacion7 [Resource] ResourceState ProcessingTime Percent 51,02295706 Estacion7 [Resource] ResourceState ProcessingTime Total 4,081836565 Estacion7 [Resource] ResourceState StarvedTime Average 0,007313796 Estacion7 [Resource] ResourceState StarvedTime Occurrences 503 Estacion7 [Resource] ResourceState StarvedTime Percent 45,98549498 Estacion7 [Resource] ResourceState StarvedTime Total 3,678839599 Estacion7 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Average 0,001352112 Estacion7 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Occurrences 177 Estacion7 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Percent 2,991547954 Estacion7 [Resource] ResourceState WaitingForSecondaryResourceTime Total 0,239323836 Estacion7 OutputBuffer Throughput NumberEntered Total 533 Estacion7 OutputBuffer Throughput NumberExited Total 533 Estacion7 Processing Content NumberInStation Average 0,54014505 Modelización y simulación con SIMIO de procesos industriales y logísticos. Página 138 Estacion7 Processing Content NumberInStation Maximum 1 Estacion7 Processing Content NumberInStation Minimum 0 Estacion7 Processing EntryQueue NumberWaiting Average 0,013056392 Estacion7 Processing EntryQueue NumberWaiting Maximum 1 Estacion7 Processing EntryQueue NumberWaiting Minimum 0 Estacion7 Processing EntryQueue TimeWaiting Average 0,000195968 Estacion7 Processing EntryQueue TimeWaiting Maximum 0,007037825 Estacion7 Processing EntryQueue TimeWaiting Minimum 0 Estacion7 Processing HoldingTime TimeInStation Average 0,008107243 Estacion7 Processing HoldingTime TimeInStation Maximum 0,018031822 Estacion7 Processing HoldingTime TimeInStation Minimum 0,006542163 Estacion7 Processing Throughput NumberEntered Total 533 Estacion7 Processing Throughput NumberExited Total 533