Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean

Máster en Ingeniería Industrial MASTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL ESCUELA DE INGENIERÍAS INDUSTRIALES UNIVERSIDAD DE VALLADOLID TRABAJO FIN DE MÁSTER Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. Autor: Dña. Mar San José Cabezas Tutor: D. Ángel Manuel Gento Municio Valladolid, Mayo, 2021 Máster en Ingeniería Industrial MASTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL ESCUELA DE INGENIERÍAS INDUSTRIALES UNIVERSIDAD DE VALLADOLID TRABAJO FIN DE MÁSTER Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. Autor: Dña. Mar San José Cabezas Tutor: D. Ángel Manuel Gento Municio Valladolid, Mayo, 2021 RESUMEN El presente Trabajo de Fin de Máster tiene como finalidad llevar a cabo el diseño y el análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. Estas estanterías conforman los puestos de trabajo que se utilizan en la Escuela Lean, que debido a su diseño y construcción actual han perdido resistencia y estabilidad, por lo que es necesario el desarrollo de unos nuevos modelos. La Escuela LEAN surge de la colaboración de Renault-Nissan Consulting y la Universidad de Valladolid, que ofrece un método de aprendizaje único sobre el Lean Manufacturing. Sus instalaciones conforman una pequeña fábrica, donde los alumnos reciben formación sobre el método Lean simulando un ambiente de trabajo real. Para ello se ha realizado un estudio sobre el Lean Manufacturing: qué es, sus principios y las herramientas que utiliza y que se deben tener en cuenta en el diseño de los nuevos puestos de trabajo. También se ha tenido en cuenta el estudio ergonómico de los puestos de trabajo actuales para sopesar los problemas encontrados en el nuevo diseño. Se ha realizado un modelo en 3D mediante un software CAD de los dos tipos diferentes de puestos que se encuentran en la escuela; un puesto de montaje y un puesto de reciclado, adaptados a los requisitos que deben cumplir para desempeñar su función y los elementos por los que están formados. Por último, se ha realizado un análisis estructural de los mismos para comprobar si el diseño realizado soporta las hipótesis de cargas a las que se somete a los puestos cuando estos son utilizados en la escuela. Palabras clave: Puestos de trabajo – Escuela Lean – Lean Manufacturing – Diseño 3D – Análisis Estructural. ABSTRACT The purpose of this Master's Thesis is to carry out the design and analysis of multipurpose Rexroth shelves for the Lean School. These shelves make up the workstations used in the Lean School, which due to their current design and construction have lost strength and stability, which is why it is necessary to develop new models. The Lean School arises from the collaboration of Renault-Nissan Consulting and the University of Valladolid, which offers a unique learning method about Lean Manufacturing. Its facilities make up a small factory, where students receive training on the Lean method, simulating a real work atmosphere. For this, a study has been carried out on Lean Manufacturing: what it is, its principles and the tools they use and what should be kept in mind in the design of new workstations. An ergonomic study of current workstations has also been conducted to weigh these issues in the new design. A 3D model has been made using CAD software of the two different types of workstations found in the school; an assembly station and a recycling station, adapted to the requirements they must accomplish to perform their function and the elements for which they are formed. Finally, a structural analysis of the same has been carried out to check if the design carried out supports the hypotheses of loads to which the workstations are subjected when they are used in the school. Keywords: Workstations – Lean School – Lean Manufacturing – 3D Design – Structural Analisys ÍNDICE Capítulo 1 : INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1 1. MOTIVACIONES Y JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 1 2. OBJETIVO DEL TFM ...................................................................................................................... 1 3. ALCANCE DEL TFM ....................................................................................................................... 2 4. ESTRUTURA DEL TFM .................................................................................................................. 2 Capítulo 2 : LEAN MANUFACTURING ...................................................................................................... 3 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3 2. FUNDAMENTOS DEL LEAN MANUFACTURING ............................................................................ 3 3. PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO LEAN ......................................................................................... 4 4. HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING ............................................................................ 6 4.1. 5S ......................................................................................................................................... 6 4.2. SMED ................................................................................................................................... 7 4.3. CONTROL VISUAL ................................................................................................................. 7 4.4. ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS ....................................................................................... 8 5. APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING A LOS DISEÑOS DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ....... 9 Capítulo 3 : ESCUELA LEAN .................................................................................................................... 11 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 11 2. ¿QUÉ ES LA ESCUELA LEAN? ...................................................................................................... 11 2.1. OBJETIVOS DE LA ESCUELA LEAN ...................................................................................... 11 2.2. BENEFICIOS DE LA ESUELA LEAN ....................................................................................... 11 3. FUNCIONAMIENTO .................................................................................................................... 12 4. INSTALACIONES ......................................................................................................................... 12 4.1. ZONAS ................................................................................................................................ 13 5. PRODUCTOS .............................................................................................................................. 15 5.1. SOLECTRON ....................................................................................................................... 15 5.2. CHOCHE L34N .................................................................................................................... 17 6. PROCESO PRODUCTIVO SOLECTRON ........................................................................................ 18 6.1. SITUACIÓN DE PARTIDA .................................................................................................... 18 6.2. PRIMERA PRODUCCIÓN ..................................................................................................... 22 6.3. SEGUNDA PRODUCCIÓN ................................................................................................... 23 6.4. TERCERA PRODUCCIÓN ..................................................................................................... 25 7. PROCESO PRODUCTIVO COCHE L34N ....................................................................................... 26 7.1. PRIMERA PRODUCCIÓN ..................................................................................................... 26 7.2. PRODUCCIÓN FINAL .......................................................................................................... 29 Capítulo 4 : DISEÑO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO .............................................................................. 31 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 31 2. DESCRIPCIÓN DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ............................................................................ 31 2.1. PUESTO DE MONTAJE ........................................................................................................ 31 2.2. PUESTO DE RECICLADO ..................................................................................................... 33 3. TECNOLOGÍA DE MONTAJE ....................................................................................................... 36 3.1. MATERIALES ...................................................................................................................... 36 3.2. ELEMENTOS A UTILIZAR .................................................................................................... 37 4. SOFTWARE DE DISEÑO .............................................................................................................. 43 4.1. LAYOUT DESIGNER............................................................................................................. 44 5. ESTUDIO ERGONÓMICO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ........................................................... 46 5.1. ANÁLISIS RULA ................................................................................................................... 47 5.2. RECOPILACIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES .......................................................... 49 Capítulo 5 : PROCESO DE DISEÑO Y VERSIONES .................................................................................... 51 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 51 2. PROCESO DE DISEÑO ................................................................................................................. 51 2.1. ESTUDIO PREVIO ................................................................................................................ 51 2.2. PROCESO DE DISEÑO DE LOS PUESTOS ............................................................................. 54 3. VERSIONES ................................................................................................................................. 61 4. COSTE DE LA IMPLANTACIÓN FÍSICA DE LOS PUESTOS DE TRABAJO ........................................ 64 4.1. COSTE DE LA MATERIA PRIMA .......................................................................................... 64 4.2. COSTE DE LAS HERRAMIENTAS ......................................................................................... 68 4.3. COSTE DE LA MANO DE OBRA ........................................................................................... 68 4.4. COSTE TOTAL DE LA IMPLANTACIÓN FÍSICA DE LOS PUESTOS ......................................... 69 Capítulo 6 : ANÁLISIS ESTRUCTURAL ..................................................................................................... 71 5. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 71 6. ANÁLISIS ESTRUCTURAL ............................................................................................................ 71 6.1. AUTOCAD 3D ..................................................................................................................... 71 6.2. SAP2000 ............................................................................................................................. 72 7. RESULTADOS.............................................................................................................................. 85 7.1. PUESTO DE RECICLADO ..................................................................................................... 85 7.2. PUESTO DE MONTAJE ........................................................................................................ 91 Capítulo 7 : ESTUDIO ECONÓMICO ....................................................................................................... 97 1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 97 1.1. JERARQUÍA EN UN PROYECTO DE DISEÑO INDUSTRIAL .................................................... 97 2. FASES DE DESARROLLO ............................................................................................................. 98 3. ESTUDIO ECONÓMICO .............................................................................................................. 99 3.1. HORAS EFECTIVAS ANUALES Y TASAS HORARIAS DE PERSONAL .................................... 100 3.2. CÁLCULO DE LAS AMORTIZACIONES PARA EL EQUIPO INFORMÁTICO........................... 100 3.4. HORAS DE PERSONAL DEDICADAS A CADA FASE DEL PROYECTO ................................... 101 3.5. COSTES ASIGNADOS A CADA FASE DEL PROYECTO ......................................................... 102 3.6. CÁLCULO DEL COSTE TOTAL ............................................................................................ 104 Capítulo 8 : CONCLUSIONES Y FUTUROS DESARROLLOS ..................................................................... 105 1. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 105 1.1. DISEÑO DEFINITIVO DE LOS PUESTOS ............................................................................. 105 2. FUTUROS DESARROLLOS ......................................................................................................... 107 2.1. IMPLANTACIÓN FÍSICA DE LOS PUESTOS DE TRABAJO EN EL AULA LEAN ...................... 107 2.2. POSIBLE REALIZACIÓN DE LOS PUESTOS CON OTRO TAMAÑO U OTRO TIPO DE PERFIL 107 Capítulo 9 : REFERENCIAS .................................................................................................................... 109 ANEXOS ............................................................................................................................................... 111 Página 1 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. CAPÍTULO 1 : INTRODUCCIÓN 1. MOTIVACIONES Y JUSTIFICACIÓN El motivo principal por el que se ha decidido hacer el presente TFM es el deterioro y la falta de resistencia de los actuales puestos de trabajo del Aula LEAN, situada en la sede Francisco Mendizábal de la Escuela de Ingenierías Industriales de Valladolid. El estado de los actuales puestos de trabajo supone un problema a la hora de la realización de las prácticas, ya que dificulta el trabajo a los alumnos no pudiendo trabajar de manera cómoda ya que el puesto podría ceder y caer hacia ellos. La realización de este TFM supone una mejora en cuanto a estabilidad y resistencia, ya que con el nuevo diseño se proporcionará un puesto de trabajo con mayor capacidad de piezas, mayor comodidad del operario a la hora de trabajar y una vida útil mayor. 2. OBJETIVO DEL TFM El objetivo principal de este TFM es la mejora del diseño de los puestos de trabajo de reciclado y montaje del Aula LEAN, mediante la utilización de la tecnología de montaje para sistemas de producción manual de Rexroth® a Bosch Company. Los actuales puestos de trabajo están conformados con tubos de sección cilíndrica proporcionados por Carretillas Mayor S.A. y son de acero, a diferencia de los que se van a usar para el presente TFM, que son de sección cuadrada y de aluminio. Debido al peso que tienen que soportar por las cajas con las piezas necesarias para el montaje del solectron y el coche L34N, la estructura de los actuales puestos de trabajo se ha deformado, por lo que ha perdido estabilidad y supone un problema a la hora de la realización del trabajo en ellos. Por ello se ha planteado la realización de nuevos puestos de trabajo con otro tipo de perfiles para la estructura. Los subobjetivos necesarios para cumplir el objetivo principal del presente TFM son los siguientes: • Estudio de los fundamentos teóricos sobre Lean Manufacturing y la importancia de la estandarización del trabajo como de los puestos de trabajo. • Selección de los componentes que conformarán los puestos de trabajo. • Realización de un estudio ergonómico de los puestos de trabajo. • Presentación de la Escuela LEAN, descripción de la zona donde se van a realizar los puestos de trabajo y los productos que van a utilizar. • Descripción del proceso de diseño y selección final de los puestos trabajo. • Diseño de un puesto de montaje y un puesto de reciclado. • Realización de un estudio económico. • Conclusiones a las que se ha llegado con la realización del TFM. • Explicación de futuros desarrollos a los que pueda llevar la implantación de los nuevos puestos de trabajo o evolución de los mismos. Página 2 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 3. ALCANCE DEL TFM El presente TFM se centrará en el diseño de los puestos de trabajo de montaje y reciclado. Este diseño será en 3D; a realizar con el software MTpro® proporcionado por la propia empresa Rexroth®, para poder observar todos los detalles y partes que compondrán el puesto. Se realizarán los planos necesarios para realizar un posible desarrollo físico posterior. En este caso, el montaje físico no se realizará por la indisponibilidad de los materiales necesarios para ello actualmente, pero se podría realizar en un futuro. Previamente se habrán definido todos los aspectos importantes que debe cumplir el puesto de trabajo. Para ello se hará una explicación sobre la importancia de la estandarización de los puestos de trabajo, que será el fundamento principal a cumplir por el diseño. Se realizará un estudio económico con lo que han supuesto todas las fases que forman este TFM y los posibles gastos que pueda incurrir. 4. ESTRUTURA DEL TFM En este punto se tratarán los aspectos básicos que formarán el presente TFM. En el capítulo 2 se hablará de los fundamentos teóricos en los que se basa el Lean Manufacturing, la metodología promovida por la casa Toyota® y el desarrollo de la estandarización del trabajo, así como de los puestos de trabajo y la importancia que tiene para el presente TFM. En el capítulo 3 se hará una explicación de los trabajos que se realizan en la Escuela LEAN y para que van a ser usados los puestos de trabajo que se diseñan en el presente TFM. El capítulo 4 describirá las diferentes partes que necesita el puesto de trabajo, los materiales que se van a utilizar, una descripción de la tecnología de montaje que se va usar y se realizará un breve estudio ergonómico de los puestos. Se describirá de forma detallada el proceso de diseño que se ha seguido y las posibles versiones que puedan surgir para los diferentes puestos de trabajo, con la justificación de cada paso seguido. Esto formará parte del capítulo 5. En el capítulo 6 se realizará un análisis estructural de cada uno de ellos para saber si tienen la resistencia adecuada para soportar las cargas aplicadas y si es una estructura estable para los trabajos que se van a realizar en ellos. Se realizará un desglose y justificación de los posibles costes en los que haya incurrido el TFM en cuanto a la realización de las diferentes fases que lo conforman en el capítulo 7 y para finalizar se realizará un chequeo de que se han cumplido todos los objetivos que se han propuesto en el capítulo 1 y conclusiones que se han obtenido por la realización del TFM, así como la elección de la versión definitiva de cada uno de ellos. Explicación de los posibles desarrollos futuros que se podrían llevar a cabo en la Escuela LEAN por la implantación de los nuevos diseños o posibles mejoras que se puedan añadir a estos. Se contará con un listado de referencia, los planos de los puestos y el listado de los elementos utilizados para el diseño de los puestos. Página 3 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. CAPÍTULO 2 : LEAN MANUFACTURING 1. INTRODUCCIÓN Previamente al diseño y al análisis de los puestos de trabajo, se va a realizar una pequeña explicación sobre qué es el Lean Manufacturing y lo que supone respecto a la estandarización del trabajo y en el diseño de los puestos del mismo. Se estudiarán los principios del Lean, que deberán cumplir los puestos de trabajo, por lo que se deberán de tener en cuenta a la hora de su diseño. También se tendrá en cuenta cómo surge la estandarización del trabajo y los beneficios que aporta en cuanto al diseño de los puestos. 2. FUNDAMENTOS DEL LEAN MANUFACTURING El concepto de Lean Manufacturing se originó en Japón por el fabricante de automóviles TOYOTA®. Su objetivo principal era reducir el coste y mejorar la productividad mediante la eliminación de las actividades que no añadían valor al producto. Esto surgió debido a la escasez de recursos por la segunda guerra mundial y a las presiones económicas posteriores, lo que provocó que se acumulara el inventario y no se vendieran las unidades que se esperaban, que llevó a la empresa a sufrir problemas económicos. Debido a esto, el Director General; Eiji Toyoda, creyó que lo mejor para solventar los problemas financieros de la empresa, era implantar el sistema de producción en masa que había visto en la planta de Ford en Dearborn, Estados Unidos y junto al ingeniero mecánico Taiichi Ohno se comenzó a fraguar la idea de Lean Manufacturing. Como no era posible la implantación total del sistema de producción en masa de Ford, debido a que la economía japonesa en aquel momento trabajaba con una gran cantidad de MUDA (despilfarro), Taiichi Ohno se basó en una serie de principios fundamentales. Por una parte, implantó una serie de equipos con el fin de buscar la mejor forma de hacer las operaciones con su nueva forma de visualizar el sistema de producción. Estos equipos fueron los percusores de los círculos de calidad y los equipos Kaizen (mejora continua), que representa la plataforma base del pensamiento Lean. Se trata de un concepto organizacional en el que la participación de los trabajadores implica la mejora de los procesos en el trabajo. Esto genera un medio para que los empleados puedan contribuir al desarrollo de la empresa. Por otro lado, se centró en trabajar en pequeños lotes, desarrollando un nuevo sistema en el que se coordinaba el flujo de partes y materiales donde cada parte o material se producía siempre y cuando el próximo paso del proceso lo demandara. Este sistema se conoció como Just in Time, cuyo instrumento clave desarrollado por Ohno fue el Kanban (tarjeta de información), que representaba el enlace de todo el sistema de producción. Con el paso del tiempo, se empezó a desarrollar este nuevo concepto y se fue expandiendo gradualmente en las plantas de TOYOTA® con el objetivo de reducir costes mediante la eliminación del MUDA; es decir, cualquier trabajo que no generase valor al cliente y al proceso. Esto produjo una recuperación de grandes espacios de las plantas y almacenes de las compañías y que solo se almacenara o se generase el inventario de lo que realmente se iba a producir. Además, gracias a este sistema y a los equipos formados, cada vez que se producía un defecto en la calidad del producto, era rápidamente detectado y eliminado, lo que ayudaba a prevenir una mayor cantidad de ellos. Gradualmente el Lean Manufacturing se convirtió en un gran instrumento de producción y gestión, al combinar las ventajas de los pequeños lotes de producción, la producción por pedidos (JIT), la mejora continua de procesos y calidad y las economías de escala en la fabricación y las compras, lo que llevó a que empresas de todo el mundo se interesasen por este tipo de sistema. Página 4 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Con el tiempo, se ha ido dando forma al concepto de Lean Manufacturing, que se introdujo inicialmente como práctica eficiente como parte del Just in Time y que posteriormente, el concepto de Lean se enfocó en la reducción de desperdicios y el valor que generaba en la cadena de suministro. En 1985, el Instituto de Tecnología de Massachussets (MIT), realizó un estudio sobre la industria de los automóviles dentro del programa internacional de vehículos motorizados (IMVP), cuyas aportaciones más reconocidas fueron recogidas bajo un libro titulado “The Machine that Change the World” (Womack et al., 1990). Este estudio reveló que el Lean Manufacturing era mucho más que el Just in Time. Se mostró como el mejor modelo en términos de mejora de la calidad y productividad en empresas industriales. Desde entonces la revolución Lean llegó a todas las empresas de automóviles de Estados Unidos. Con el desarrollo del pensamiento Lean, se avaló la factibilidad de traspasar estos descubrimientos a todo tipo de sectores industriales aunando los conceptos de calidad, flexibilidad y respuesta rápida. 3. PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO LEAN Existen cinco principios rectores claves para la aplicación del Lean Manufacturing: 1) Lo único que importa producir es lo que realmente percibe como valor el cliente. Por esto, un aspecto esencial en este principio es entender quién es el cliente (interno o externo) y qué es lo que quiere; es decir, comprender sus necesidades, expectativas y requerimientos e incorporarlos a los procesos de trabajo. 2) Cada tarea, función o actividad debe añadir valor. Hay que identificar lo que realmente es valor con el fin de eliminar el MUDA, desde que se introduce la materia prima, se transforma, hasta que se entrega el producto terminado al cliente. El objetivo es identificar todas aquellas actividades que sean MUDA, con el fin de minimizarlas, modificarlas o eliminarlas del proceso de trabajo. 3) Hay que conseguir que el producto fluya continuamente agregando valor y eliminar en la medida de lo posible la producción por lotes. Para llegar al movimiento continuo requerido, hay que eliminar los obstáculos representados en los puestos que constituyen cuellos de botella y eliminar los transportes innecesarios debido a layouts mal diseñados. 4) Introducir el Pull System en el proceso. Una vez que se ha fijado el esquema de flujo continuo en el proceso de trabajo, hay que incorporar el sistema de producción Pull, es decir; producir a demanda del cliente, tratando de dar en todo momento una respuesta rápida a sus peticiones, con lo que se evita o minimiza la sobreproducción y la acumulación de inventarios. 5) Tender hacia la perfección y gestionarla. Esto no solo significa; para el pensamiento Lean, liberar de defectos y errores los procesos y productos, sino también implica la entrega a tiempo de productos que cumplan con los requerimientos del cliente, a un precio adecuado y con la calidad especificada. La gestión de la perfección es una guerra continua para eliminar el MUDA, que nunca tiene fin ya que reducir tiempos, costes, espacios, fallos y esfuerzos inútiles es una acción permanente que toda organización debe llevar a cabo. Existen otros principios realizados por el profesor Liker de la Universidad de Michigan en el libro “The Toyota Way” (Liker, 2004), que sirven para entender mejor el pensamiento Lean mediante 14 principios: 1) Basar las decisiones del negocio en el largo plazo, incluso a expensas de las pérdidas financieras a corto plazo. 2) Crear un flujo de proceso continuo que saque los problemas a la superficie. 3) Utilizar sistemas Pull para evitar la sobreproducción. Página 5 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 4) Balancear la carga de trabajo (HEIJUNKA) 5) Crear una cultura de “stop the line” (JIDOKA) 6) Estandarizar las actividades para poder implementar la mejora continua (KAIZEN) 7) Utilizar control visual para que los problemas sean visibles. 8) Utilizar sólo tecnologías fiables y muy probadas que ayuden a los trabajadores y a los procesos. 9) Formar líderes que comprendan el trabajo, vivan la filosofía de la empresa y se la enseñen a otros. 10) Desarrollar personas excepcionales que sigan la filosofía de la empresa. Respetar a la red de suministradores y colaboradores (KEIRETSU). Ayudar a mejorar e imponer retos. 11) Ver y comprobar las cosas por sí mismo (GENCHI GENBUTSU, GEMBA KAIZEN) 12) Tomar las decisiones lo más tarde posible. 13) Implementar las acciones lo más pronto posible. 14) Crear una organización que aprenda mediante la reflexión constante (HANSEI) y la mejora continua (KAIZEN). Para recoger todos estos principios de manera más representativa, se ha realizado lo que llaman “La casa Toyota” que se muestra en la Figura 2.1: Figura 2.1 La Casa del Lean (Fuente: (Vilana Arto, José Ramón) Se utiliza el símil de una casa debido a la similitud de las necesidades en una estructura. Para que un sistema sea estable y resistente necesita unas bases y unos pilares con las mismas características. Si alguna de las partes no fuese lo suficientemente robusta, podría provocar el derrumbamiento de la estructura o que esta se debilite. Es por ello que la estructura completa de la casa está formada por los siguientes componentes: los cimientos, los pilares y el tejado. Página 6 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • Cimientos: La base de la casa conforma la estandarización y la estabilidad del sistema. Esto se consigue mediante el Heijunka y el Kaizen. Heijunka, es una palabra japonesa, significa “nivelación de la producción” y supone adaptar el flujo de producción al comportamiento de la demanda en cuanto a ritmo. El Kaizen, supone aplicar sistemáticamente la mejora continua. A este primer nivel de cimientos, hay que sumarle el factor humano, muy importante en facetas como el compromiso, la coordinación de equipos conducidos por un líder, y la capacitación y motivación del personal. • Pilares: Forman la parte central de la casa siendo el Jidoka y el JIT los dos pilares fundamentales. El Just in Time supone producir justo la cantidad necesaria en el momento necesario, con la finalidad de mantener los inventarios al mínimo nivel posible. Jidoka, significa “automatización con un toque humano” y permite localizar las causas de los problemas en un proceso de producción y eliminarlas desde la raíz para que no se propaguen y repercutan en operaciones posteriores. • Techo: Conforma los objetivos principales a conseguir para llegar a la perfección. Estos objetivos son: conseguir la mayor calidad con unos costes más bajos, en el menor tiempo posible y con una completa seguridad. 4. HERRAMIENTAS DEL LEAN MANUFACTURING En este punto se van a explicar las herramientas o técnicas de la filosofía Lean que más relación tienen con el presente proyecto y que se pueden aplicar y tener en cuenta a la hora de realizar el diseño de los mismos. 4.1. 5S Esta técnica Lean es una de las principales técnicas que hay que aplicar ya que evita el ambiente sucio en los puestos, el caos de stocks, la falta de motivación, los movimientos y transportes innecesarios y la acumulación de averías y problemas. No supone una implantación complicada y tampoco un gran desembolso de recursos económicos y se puede aplicar a cualquier entorno de la empresa, no solo a los puestos de trabajo. El acrónimo de las 5S viene del japonés, ya que cada “S” es la inicial de una palabra japonesa. El orden de aplicación de la técnica viene dado por esas palabras (Socconini, 2019) y (Hernández Matías, 2013) (Figura 2.2): • “Seiri” /Seleccionar: diferenciar entre los objetos necesarios e innecesarios y eliminar estos últimos. Realizarlo de manera frecuencial para evitar elementos sobrantes. • “Seiton” /Ordenar: un lugar para cada cosa y que cada cosa esté en su lugar. Además, todo operario relacionado con el entorno debe saber dónde va cada elemento con identificaciones y siluetas. Verificación frecuencial con especial atención a nuevos elementos. • “Seiso” /Limpieza: primero se debe inculcar la premisa de que se limpia nada más se mancha, luego de manera periódica y finalmente se manera sistemática. La verificación consiste en que la limpieza se debe hacer de manera sistemática. • “Seiketsu” /Estandarizar: precisar los medios y los métodos a practicar para que las etapas anteriores se cumplan. Estos métodos deben ser lo más prácticos posibles para los operarios. La verificación consiste en que de manera frecuencial se estudien estos métodos, actualizándolos cuando corresponda. Página 7 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • “Shitsuke” /Autodisciplina: crear conciencia. Todo trabajador debe realizar las 5S de manera rutinaria y estas deben darse dentro de la formación necesaria para cada puesto. La verificación consistiría en una auditoría interna en toda la empresa. Figura 2.2. Las 5S 4.2. SMED SMED significa cambio rápido de herramienta y viene del inglés (Single Minute Exchange of Dies). Se trata de una técnica que permite disminuir el tiempo de preparación de cada uno de los puestos de trabajo. Se debe estudiar al detalle todo proceso implicado y, cuando se encuentre cualquier elemento (máquina, utillaje, herramienta o producto) que pueda reducir dicho tiempo, se debe sustituir por el que no lo hace de manera inmediata. Por lo general, el SMED no consume muchos recursos económicos, pero sí que necesita de constancia y perseverancia en el método para afianzar la técnica (Hernández Matías, 2013). En el caso de que se tenga una demanda con varias referencias y con distintos volúmenes, la aplicación de este método es esencial si se quiere conseguir buenos resultados. Además, esta técnica puede producir una reducción en los stocks intermedios del proceso productivo, ayudando a conseguir un flujo continuo pieza a pieza y JIT. La implantación del SMED, se puede simplificar en los siguientes cuatro puntos (Hernández Matías, 2013): 1) Diferenciar entre preparación externa e interna. La preparación interna es aquella donde es obligatorio que la máquina se pare, en cambio, la preparación externa se puede realizar con la máquina funcionando. 2) Perfeccionar la preparación: reducir el tiempo de preparación interna modificando la operación. 3) Progresar en el equipo: liberar recursos económicos para mejorar el equipo de preparación, automatizando siempre que sea posible para reducir el tiempo de preparación. 4) Preparación Cero: el objetivo es reducir a cero el tiempo de preparación, para ello se deberá tener una tecnología consecuente, así como un diseño muy flexible para cualquier tipo o cantidad de producción. 4.3. CONTROL VISUAL Seiri: Elimina del espacio de trabajo lo que sea inútil Seiton: Organizar el espacio de trabajo de ofrma eficaz Seiso: Mejorar el nivel de limpieza de los puestos Seiketsu: Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden. Esablecer normas y procedimientos. Shitsuke: Seguir mejorando. Fomentar los esfuerxos en este sentido. 1 2 3 4 5 Página 8 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Conjunto de técnicas orientadas a la consecución de una buena comunicación visual, es decir, que se pueda observar de una manera sencilla y activa el estado de cualquier entorno de la empresa. De esta forma, se pretende analizar de una manera más simple tanto las anomalías como los despilfarros. Las técnicas de control visual deben expresarse de un modo comprensible para cualquier trabajador, siendo necesario que aquello que se exprese debe estar actualizado a cada situación y momento, de manera que estas técnicas puedan ayudar a crear una conciencia Lean Manufacturing en los trabajadores. Los distintos métodos de control visual se pueden agrupar en (Hernández Matías, 2013): • Espacios y equipos: con distintivos y señales en el suelo, con áreas destinadas a la comunicación y al descanso, con identificadores de los distintos espacios y recursos. • Documentación del puesto de trabajo: el conjunto de las hojas estandarizadas sobre las operaciones, el mantenimiento, los estudios de tiempos/movimientos o seguridad. • Control visual producción: se realiza a través de indicadores relacionados con la productividad, con la producción programada y con el estado de reprocesos y stocks. • Control visual calidad: mediante estadísticas extraídas de los controles programados del proceso y de los problemas registrados. También es necesario tener una señalización activa de la maquinaria. • Indicadores y su gestión: relacionados con los objetivos, resultados, con la mejora continua entre otros y con las sugerencias. Pudiendo ser individualizados para cada proyecto. Para tener éxito no se debe ejecutar ningún proyecto de implantación de las técnicas de control visual si no se han definido las fases con anterioridad ni si no está implicado todo el personal de la empresa (Hernández Matías, 2013). 4.4. ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS La estandarización del trabajo es una de las herramientas de la metodología Lean siendo una de las más importantes. Se utiliza como herramienta de mejora continua en el proceso de producción de una empresa. 4.4.1. ¿EN QUÉ CONSISTE? La estandarización de trabajos consiste en la selección de las mejores prácticas; es decir, lo que se comprueba que obtiene mejores resultados para definir una metodología de trabajo y que todos los trabajadores deben seguir. Lo que se busca es que todos los operarios trabajen de la misma forma, para un mismo proceso de producción. Al aplicar esta metodología, al mismo tiempo sirve de base para encontrar nuevas mejoras, por lo que lleva a la mejora continua del proceso. Mejorar la estandarización de trabajos es un proceso que nunca termina, por lo que es una referencia para el Kaizen. 4.4.2. CONCEPTOS CLAVE La estandarización de los trabajos se basa en tres conceptos clave: • Takt Time: Ritmo al cual los productos deben entregarse de acuerdo a la demanda del cliente. • Secuencia de tareas: Línea de operaciones que un operario debe realizar para llevar a cabo el proceso dentro del tiempo ciclo. • Inventario estándar: stock necesario en cada puesto de trabajo para no tener problemas de paradas en la producción. Estos conceptos son claves ya que tienen el fin de aprovechar al máximo todos los recursos disponibles. 4.4.3. BENEFICIOS DE LA ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS Página 9 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Algunos de los beneficios que se obtienen a la hora de implementar el trabajo estándar en los puestos de trabajo son los siguientes: • Asegura que el trabajo se realiza de la mejor manera posible. • Ahorro en formación. • Aumenta la satisfacción del cliente. • Hace que las mejoras se añadan de una manera más sencilla y rápida. • Responder al cambio externo resulta más fácil y rápido. • Aumenta la previsión de los resultados debido a que el trabajo ahora es medible. • Mejora la calidad y reduce errores y desperdicios. • Mejora la capacidad de calcular costes de producción y de establecer los precios. • Favorece al compromiso de los empleados y aumenta su confianza. • Hace que la gerencia responda a las necesidades de los operarios. • Impulsa una cultura de mejora continua y liderazgo. • Consigue que todas las partes interesadas trabajen en conseguir los mismos objetivos. • Los operarios, al implicarse en las mejoras, se sienten más valorados. • En caso de error se culpará al sistema y no al trabajador. • Se trata de una manera fácil de hacer que los trabajadores acepten el Lean Manufacturing como filosofía de trabajo porque rápidamente entienden que es beneficioso para ellos. • Aumento de la eficiencia de producción. • El trabajo estándar muestra a las personas cómo la estructura que promueve la flexibilidad, creatividad y la facilidad del cambio. 5. APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING A LOS DISEÑOS DE LOS PUESTOS DE TRABAJO Una vez que se han estudiado los fundamentos del Lean Manufacturing y de la importancia que tiene la estandarización del trabajo para el tema que trata el presente TFM, se van buscar unos objetivos que el diseño de los puestos de trabajo deben cumplir, para satisfacer las necesidades descritas en los anteriores puntos: • Disponer en el puesto de trabajo, únicamente de lo imprescindible. Todo aquello que se considere MUDA debe ser eliminado del mismo. • Todas las actividades que se realicen en el puesto de trabajo deben de añadir valor al proceso. • El proceso de trabajo dentro del puesto debe realizarse de manera continua para evitar paradas en la producción. • Se realizará una estandarización de los puestos, por lo que todos serán iguales diferenciando exclusivamente entre puestos de montaje y puestos de reciclado. • Se realizará un estudio ergonómico para cumplir las necesidades de los operarios. Página 10 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • A cada puesto de trabajo deberá llegar el material necesario, en la cantidad necesaria, para cumplir con la demanda del cliente, por lo que deberá de disponer de espacio suficiente para el almacenaje exclusivamente de lo necesario. • Como la demanda del cliente puede variar, el puesto debe estar preparado para posibles cambios en el flujo de producción, mediante elementos adaptables a cada tipo de flujo. • El puesto deberá contar con la información necesaria para la realización de los trabajos, mediante paneles o pantallas donde se pueda observar esa información. • El puesto deberá ser resistente para aguantar posibles cambios en el flujo de producción que supongan un mayor esfuerzo para el mismo. • Deberán ser movibles y fáciles de manejar para posibles modificaciones en la línea siempre que supongan una mejora continua. • Posibilidad de adaptación de lo disponible en el puesto según el gusto de cada operario y según lo que conlleven las prácticas en el aula. Página 17 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • Altura 1: unión de los sectores verdes con la base, necesitando cuatro tornillos. • Altura 2: unión de los insertos con cada sector amarillo y unión de los sectores con la capa verde, necesitando cuatro tornillos y cuatro pasadores. • Altura 3: unión de los sectores azules con la capa amarilla, necesitando cuatro tornillos. • Altura 4: unión de los insertos con cada sector rojo y unión de los sectores con la capa azul, necesitando cuatro tornillos y cuatro pasadores. Figura 3.16 Croquis de montaje solectron. Fuente: (Cabello, 2020) 5.2. CHOCHE L34N Se trata de un vehículo de dimensiones 64x28x28 cm aproximadamente, fabricado con piezas de plástico y metal. Cuenta con menos piezas de las que debería tener una maqueta de un coche real. Dentro de este elemento de montaje, se pueden producir dos versiones diferentes (Figura 3.17): Figura 3.17 Modelos de Coche L34N. Fuente: (Sanz Torrero, 2018) Hay dos tipos principales de coches: el monovolumen (izquierda Figura 3.17) y el pick-up (derecha Figura 3.17). Página 18 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. La construcción de ambos es relativamente parecida, sin embargo, habrá varias diferencias dentro de cada tipo, ya que estos pueden variar en el color (verde o azul, como se muestra en la Figura 3.17) y en el tipo de ruedas (todoterreno o normal). También lo harán en piezas más pequeñas y en tornillería específica. Las partes principales de un coche de la Escuela Lean se esquematizan en la Figura 3.18, para monovolumen habrá hasta 22 referencias de piezas distintas sin contar tornillería y para el pick-up un total de 18. (Cabello, 2020) Figura 3.18. Señalización de las Piezas del Coche L34N. Fuente: (Lean, 2017) Las diferentes formas de construcción del coche se muestran en la Figura 3.19: Figura 3.19. Tipos según construcción del Coche L34N 6. PROCESO PRODUCTIVO SOLECTRON Para entender mejor el diseño de los puestos de trabajo, se va a proceder a explicar el proceso productivo del solectron realizado en las prácticas del Aula Lean. Se explicará desde la situación de partida hasta la última producción a realizar. 6.1. SITUACIÓN DE PARTIDA En la simulación que se realiza de un proceso productivo hay tres tipos de puestos: COCHE Monovolumen Verde Todoterreno 1 Normal 2 Azul Todoterreno 3 Normal 4 Pick-up Verde Todoterreno 5 Normal 6 Azul Todoterreno 7 Normal 8 Página 19 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • Épsilon: Son los responsables de la producción de los solectrones según la demanda del cliente, en el que, como se menciona anteriormente, hay 4 puestos iguales de montaje y 1 de control de calidad. • Recyclean: Son los encargados del desmonte y reciclado de los solectrones devueltos por el cliente, con 4 puestos iguales y 1 de control de calidad. • Logística: Son los responsables de la manutención, suministro y transporte de las distintas piezas necesarias para los procesos de montaje y reciclado. El proceso comienza con la línea de montaje Épsilon (Figura 3.20), con el objetivo de fabricar de manera correcta los solectrones en lotes de distintas unidades. Para que estos se puedan producir, es necesario que en el centro de mecanizado se generen las bases, que pueden venir de un bloque de aluminio en bruto o del proceso de reciclado de los solectrones. Ambas opciones deben de pasar por el centro de mecanizado sin poder diferenciarse una vez salgan del mismo. Figura 3.20 Línea de Montaje Épsilon En el centro de mecanizado (Figura 3.21) siempre hay un total de once productos (bases) en producción, de estos once productos tan solo cuatro se encuentran en puestos que generan valor añadido a la base (mecanizado, fresado, prueba de estanqueidad y eliminación tapa), las otras siete bases están en cintas transportadoras. Este centro de mecanizado posee un rendimiento operacional inferior al 50% (47,3%), este valor es debido principalmente a las paradas que son necesarias hacer cuando hay un cambio de ráfaga (pasando de base tipo A, a base tipo B) (Criado, 2019) Figura 3.21 Centro de Mecanizado Fuente: (Nava, 2020) Página 20 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Una vez que se ha completado el proceso de mecanizado, un operario de logística las transporta hasta el primer puesto de montaje. Se irán añadiendo capas al solectron a medida que la pieza avanza por los puestos de montaje según el orden de la Figura 3.22, siendo Px cada uno de los puestos de montaje. Figura 3.22 Secuencia de montaje del solectron. Fuente: (Nava, 2020) Los operarios de los puestos P1 y P3 atornillan los sectores de los colores respectivos a la capa anterior, los de los puesto P2 y P4 deben además fijar los insertos en los sectores correspondientes y, por último, el operario del puesto P5 (Figura 3.23) controla acústicamente si todas las piezas están correctamente unidas (agitando el solectron cerca de su oreja) y coloca el solectron en una bandeja de producto completo. (Cabello, 2020). Una vez que se han completado las bandejas de envío según la demanda del cliente; que pueden ser de 2 solectrones, 3 o 4, un operario de logística envía las bandejas en lotes al cliente con un carro. Figura 3.23 Puesto P5 Bandejas de Expedición. Fuente: (Herrero Benito, 2020) El suministro de las piezas necesarias a los puestos de montaje lo realiza uno de los operarios de logística, que acude a la lavadora (Figura 3.24) y escoge un conjunto de piezas según su color para suministrarlas al puesto de montaje, por lo que el diseño de este debe disponer de unas estanterías para colocar estas piezas y que estén disponibles para el operario de montaje de la mejor manera posible. Página 21 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 3.24 Lavadora de la Escuela Lean. Fuente: (Criado, 2019) El esquema de producción de los puestos Épsilon es el siguiente (Figura 3.25): Figura 3.25 Esquema de Producción Épsilon. Fuente: (Nava, 2020) Una vez realizado el proceso de montaje, el objetivo del Reclyclean es el de reciclar los solectrones devueltos por el cliente, es decir; los producidos en el proceso de montaje. Para comenzar este proceso, es necesario que un operario de logística lleve los solectrones completos al primer puesto de reciclado. Página 22 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. En los cuatro puestos restantes al puesto de llegada de las piezas, se irán desmontando las capas del solectron siguiendo el esquema de la Figura 3.26: Figura 3.26 Esquema de Desmontaje de la Línea de Reciclaje. Fuente: (Cabello, 2020) Las operaciones del operario de reciclado R1 consisten en extraer los solectrones de las bandejas, colocar estas y realizar un control para verificar que el solectron esté correctamente. Los operarios de los puestos R2 y R4 desmontan sectores e insertos y las de los puestos R3 y R5 desmontan únicamente una capa. (Cabello, 2020). A excepción de las bases, los sectores deben estar dispuestos en cajas para su posterior recogida por los operarios de logística, por lo que estos puestos deberán contar con estanterías en las que estén accesibles las cajas tanto para los operarios de reciclado como para los de logística. Los operarios de logística deberán llevar estas cajas llenas hacia la lavadora y las bases de aluminio al centro de reciclado. El esquema de proceso es el siguiente (Figura 3.27): Figura 3.27 Esquema de Proceso Recyclean. Fuente: (Nava, 2020) 6.2. PRIMERA PRODUCCIÓN La primera producción consiste en la realización de lotes de 9 solectrones divididos en las bandejas de dos, tres y cuatro siguiendo el esquema descrito en el anterior punto. En esta producción, no hay diversidad de solectrones, todos se montan según el tipo de montaje 1 según la base y siguiendo el orden de capas verde, amarillo, azul y rojo. Página 23 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. La distribución en planta de la primera producción es la siguiente (Figura 3.28): Figura 3.28 Distribución en Planta de la Primera Producción. Fuente: (Nava, 2020) Una vez realizada la simulación el grupo analiza los problemas que han ido sucediendo en todas las organizaciones y en todos los procesos, haciendo tanto el diagnóstico macro como el micro. (Cabello, 2020) En la línea de fabricación de Épsilon el problema más evidente es que existe un desequilibrio de tiempos entre los cinco puestos de montaje, los operarios que tienen que montar una capa sin insertos (P1 y P4) tardan menos que los que tienen que hacerlo (P2 y P4), esto se traduce en la formación de cuellos de botella cuando acaban las operaciones de P1 y P3. El cuello de botella se traduce en la formación y saturación de stocks intermedios entre puesto y puesto e incluso en la detención de las operaciones 1 y 3, ya que estos operarios no pueden seguir fabricando (Nava, 2020). En la línea de reciclado de Recyclean sucede algo similar, ya que hay operaciones que necesitan más tiempo que otras, sin embargo, el desequilibrio de tiempos es menor que en el caso de Épsilon. (Cabello, 2020) En términos globales de toda la planta, es decir, incluyendo las tres organizaciones se extrae que (Sánchez Nava, 2020): • El proceso de reciclado es más rápido que el de montaje, por lo que la línea de reciclado suele estar parada al no tener solectrones que desmontar. • La logística no es capaz de suministrar todas las piezas que debería a la línea de Épsilon, esto es debido a que la lavadora está en desequilibrio con lo que la línea demanda. • El cliente está demandando un número de piezas en un tiempo determinado, por lo que la línea de fabricación deberá ajustarse a ese takt-time. Sin embargo, debido a esperas intermedias, se obliga a que se trabaje a un lead-time (tiempo que pasa un producto en la fábrica) superior al takt-time demandado por el cliente. • El centro de mecanizado y la lavadora se encuentran muy separados de las distintas líneas, lo que se traduce en más pasos y tiempo para la logística. 6.3. SEGUNDA PRODUCCIÓN El despilfarro más significativo en esta segunda producción, que también se producía en la primera, pero al haber fallos más evidentes pasó desapercibido, se produce en el centro de mecanizado. Este está Página 24 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. produciendo bases a un ritmo distinto al de fabricación de los productos debido a que tiene un rendimiento operativo menor del 50%. Ahora se pretende hacer los ajustes necesarios para llegar al 80% y para ello: • Primero se reorganizan las etapas que se realizaban en el centro. Con lo que se consigue fabricar más piezas por unidad de tiempo. Sin embargo, la línea de producción no necesita más piezas, sino menos. • El centro de mecanizado trabajará alternando bases de verdad y vacío, es decir, se pretende que el centro suministre a Épsilon el número exacto de bases que necesita por unidad de tiempo, ni más, ni menos. Para corregir los errores cometidos en la primera producción, se hace una nueva distribución en planta con todos los elementos implicados (menos del centro de mecanizado, ya que este tiene que ser inmóvil), siendo la distribución la siguiente (Figura 3.29): (Cabello, 2020) Figura 3.29 Distribución en Planta de la Segunda Producción. Fuente: (Nava, 2020) Ahora las distintas líneas de fabricación y la lavadora necesitan menos espacio para poder trabajar, para ello se han hecho las siguientes reformas (Criado, 2019): • Rodillos en la entrada y salida del centro de mecanizado: de esta manera la logística evita desplazamientos y ambas líneas se encuentran más cerca del centro. • Eliminación de mesas intermedias. Estas mesas estaban situadas entre cada puesto de cualquiera de las líneas, quitándolas se eliminan los stocks intermedios hasta la unidad, es decir, tan solo podrá haber un producto intermedio entre puesto y puesto. • Se ha eliminado el puesto de control de la calidad de cada línea obligando a los trabajadores a realizar su propio control de su operación. (Por este motivo este diseño no se va a realizar) • Se han equilibrado los tiempos de todos los puestos de las líneas, de manera que todos los operarios de cada línea realizan las mismas acciones. Aplicada la reforma, se realiza la simulación y se vuelve a analizar lo sucedido con los correspondientes diagnósticos, extrayendo las siguientes conclusiones positivas (Nava, 2020): • Reducción de los stocks intermedios. • Menor lead-time y menor tiempo de ciclo, acercándose al takt-time. • Menos piezas en tránsito y menos transportes. Página 25 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 6.4. TERCERA PRODUCCIÓN Una vez finalizada la segunda producción y antes de comenzar la tercera, se realiza un estudio del proceso de fabricación de las bases del centro de mecanizado, y se concluye que hay que realizar una reducción de las paradas intermedias y una optimización de tiempos muertos del cambio de herramientas. La demanda del cliente en esta producción, es la solicitud de lotes unitarios; es decir, cada solectron será de un tipo, como puede ser el de la Figura 3.30: Figura 3.30 Pedidos según Tercera Producción. Fuente: (Nava, 2020) Al tener más referencias, sería necesario modificar las estanterías de los distintos puestos, tanto de montaje como de reciclado, sin embargo, esto supondría más superficie ocupada y más desplazamientos (Criado, 2019)). Se crea el kit (Figura 3.31) y también un nuevo puesto que será el de kitter (operario que prepara el kit). (Cabello, 2020): Figura 3.31 Kit de la Tercera Producción. Fuente: (Nava, 2020) De esta forma se reduce el espacio que ocupan los elementos en el aula, llevando a tener menos almacenes y menos carga de trabajo logística. La distribución en la planta de la tercera producción es la siguiente (Figura 3.32): Página 26 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 3.32 Distribución en Planta de la Tercera Producción. Fuente: (Nava, 2020) Una vez realizada la simulación, se vuelven a realizar los diagnósticos macro y micro, concluyendo que, para las condiciones impuestas, esta distribución y forma de trabajo es mucho más eficiente y eficaz que la distribución inicial (Cabello, 2020). 7. PROCESO PRODUCTIVO COCHE L34N Para el montaje de este producto, se pueden destacar como principales la configuración inicial o primera producción y la configuración/producción final, pasando entre ellas dos por una infinidad de configuraciones debido a los cambios y mejoras introducidos libremente por los alumnos en la realización de las prácticas. 7.1. PRIMERA PRODUCCIÓN En la primera sesión de prácticas, la configuración de la línea es poco eficaz, de manera que sirva para que los alumnos gracias a la formación recibida, detecten los despilfarros existentes y puedan pensar en las mejoras que se pueden realizar para las siguientes producciones que se realicen. En esta primera producción, no se dispone de ninguna noción de cómo colocar los puestos de trabajo y las distintas piezas en ellos por los que se estudian diferentes configuraciones posibles mediante los estados de referencia. La configuración en los primeros años de la Escuela Lean solo se realizaba el montaje de este producto, pero con la introducción del solectron, se tuvieron que realizar cambios en el planteamiento de la línea de producción del coche para que se pudiera realizar la producción de ambos productos. La configuración inicial de la línea en el año 2014 es la siguiente (Figura 3.33): Página 33 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • Ruedas: Los puestos deben poseer de ruedas para poder ser transportables, ya que dependiendo de la producción que se esté haciendo los puestos estarán en un lugar u otro del aula. (Figura 4.5) Figura 4.5 Ruedas del puesto. • Panel de información: Deberá de disponer de un panel en el que se disponga de la información de todo lo que hay disponible en el puesto, las instrucciones de montaje, etc. Deberá de estar a fácil disposición del operario para su consulta. (Figura 4.6) Figura 4.6. Panel de Información. 2.2. PUESTO DE RECICLADO 2.2.1. FUNCIÓN En este puesto se realizará el desmontaje del elemento con el que se esté trabajando en las prácticas que se realizan en el Aula Lean, el solectron o el coche. Este puesto para la producción del coche se utilizará como estantería. 2.2.2. PARTES • Mesa de Montaje: Tablero donde realiza el desmontaje del elemento que se esté utilizando en la escuela en ese momento. Para el montaje del coche este puesto se usará solo como estantería por lo que la mesa se podrá quitar en esta situación. (Figura 4.7) Página 34 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 4.7. Mesa de montaje Puesto de Reciclado. • Transporte longitudinal de rodillos: Al contrario que el puesto de montaje, los estantes de rodillos estarán inclinados hacia la parte trasera del puesto, para que las cajas con las piezas desmontadas caigan por gravedad a la parte trasera para que puedan ser retiradas por los operarios de logística. Deben caber por cada línea de transporte, dos cajas azules (solectron) o una caja gris (coche). (Figura 4.8) Figura 4.8. Estantes de Rodillos Puesto de Reciclado. Respecto al diseño actual, aquí se hará una modificación. Para que las cajas vacías se sostengan en lo alto del estante sin caer hacia atrás, se hará un tramo recto y solo habría que empujar las cajas una vez estén llenas. (Figura 4.9) Página 35 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 4.9. Modificación Estantes de Rodillos Puesto de Reciclado. También debe de disponer de unos estantes que caigan hacia la zona de montaje para que los de logística puedan proporcionar cajas vacías para que sean llenadas de las piezas desmontadas. • Armazón del puesto: Está construido de la misma forma que el puesto de montaje. Este debe de contar con 3 alturas de estantes de rodillos. (Figura 4.10) Figura 4.10. Armazón Puesto de Reciclado. • Ruedas: Debe de contar con ruedas por el mismo motivo que el puesto de montaje. • Panel de información: Deberá de disponer de un panel en el que se disponga de la información de todo lo que hay disponible en el puesto, las instrucciones de montaje, etc. Deberá de estar a fácil disposición del operario para su consulta. (Figura 4.11) Tramo recto Página 36 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 4.11. Panel de Información Puesto de Reciclado. 3. TECNOLOGÍA DE MONTAJE La tecnología de montaje que se va a utilizar para el diseño 3D de los puestos de trabajo pertenece a Rexroth®, una compañía perteneciente al grupo Bosch. Se trata de una tecnología de montaje basada en estanterías dinámicas y estructura en perfil de aluminio, recintos, estaciones de trabajo de montaje ergonómicas hasta líneas de fabricación completamente automatizadas con sistemas de transporte. Basándose en décadas de experiencia práctica, la sofisticada y versátil tecnología de montaje de Bosch Rexroth® se está desarrollando continuamente. Con componentes modulares combinables de forma sencilla, Bosch Rexroth® ofrece una gama de soluciones de producción personalizadas y listas para el futuro. Para poder diseñar los puestos y que cumplan con los requisitos impuestos, se van a utilizar los elementos básicos de mecánica. En la página web de la compañía, disponen de los modelos CAD que se podrán utilizar en el software de diseño que se va a utilizar. 3.1. MATERIALES Los elementos que conforman la tecnología de montaje son, en su gran parte de aluminio, a diferencia de los elementos que conforman los actuales puestos de trabajo que son de acero. Las ventajas que supone el aluminio frente a otros materiales son: • Resistencia a la corrosión: El aluminio se oxida rápidamente por sí solo, pero posee un revestimiento superficial de óxido de aluminio que lo hace más resistente a la corrosión por aire, agua y productos químicos, siendo un revestimiento transparente, incoloro y no mancha. El acero, si no es inoxidable, se oxida muy fácilmente. • Trabajabilidad: El aluminio es más fácil de trabajar que el acero, ya que requiere menos calor para ser moldeado y adquirir múltiples formas. • Ligero: El aluminio es un tercio más ligero que el acero, por lo que para el movimiento de los puestos de trabajo supone mucho menos esfuerzo. • Económico: El aluminio es algo más caro que el acero, pero menos que el acero inoxidable, ya que es mucho más cara su producción puesto que exige un proceso más largo. • Resistencia: El aluminio posee una relación resistencia-a-peso más alta que cualquier otro metal. • Reciclable: El aluminio es reciclable al 100% sin perder ninguna de sus características naturales. • No magnético: Para aplicaciones en las que es necesario evitar el magnetismo, el aluminio es la mejor opción. Página 37 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 3.2. ELEMENTOS A UTILIZAR 3.2.1. PERFILES SOPORTE Se ha elegido el uso de perfiles soporte, ranura 10, retículo 40 (Figura 4.12), de dimensiones 40x40L para la construcción del armazón del puesto de trabajo. Se ha decidido tomar esta decisión debido a que este tipo de perfil es el estándar y se podría conseguir en otra empresa si fuese necesario. Dentro de Rexroth® hay una gran diversidad de tamaños y formas de perfiles diferentes con lo que también se podría trabajar, pero con el perfil seleccionado será más que suficiente para las cargas que va a tener que soportar. Según la web de (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.): Para casos de aplicación con cargas elevadas recomendamos perfiles con ranura especialmente estable de 10 mm, p. ej. para mesas de trabajo pesadas, dispositivos, armazones de máquinas, carros de transporte, cabinas de protección y sistemas de manipulación. Al contar con un diseño constructivo especialmente fuerte, esta ranura permite efectuar uniones de una gran resistencia. El sistema modular de perfiles de Rexroth ofrece perfiles con ranuras de 10 mm y dimensiones de retículo de 40 mm, 45 mm, 50 mm y 60 mm, cubriendo así todos los retículos de perfil convencionales disponibles en el mercado mundial. Gracias a su construcción optimizada por ordenador, los perfiles soporte ...L con ranura de 10 mm (dimensiones de retículo de 40 mm, 45 mm y 50 mm, p. ej. 50x50L) ofrecen elevados valores de resistencia con escaso uso de material. Esto nos permite poner a su disposición una solución económica y estable para la construcción de, p. ej., mesas, dispositivos de protección o armazones. Figura 4.12 Perfil soporte 40x40L (Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.)) 3.2.2. ELEMENTOS DE UNIÓN TUERCA DE MARTILLO Para la unión de los perfiles para formar el armazón del puesto. (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.). (Figura 4.13) • Elemento estándar para una unión segura y conductora • Tope para el correcto posicionamiento en la ranura del perfil Página 38 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • Tuerca de martillo en acero inoxidable, p. ej. para aplicaciones en exteriores o en sala blanca. Características: • Mecanizado de perfiles: no necesario • Caperuza de aislamiento para el desacoplamiento de componentes directamente conectados a tierra; para utilización con tuercas de martillo para ranura de 8 mm en una ranura de 10 mm. Figura 4.13. Tuerca de Martillo. Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.) TORNILLO DE CABEZA DE MARTILLO Para la unión de los perfiles para formar el armazón del puesto. (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.) (Figura 4.14) • Unión segura y conductora • Muesca al final del tornillo como marca para identificar el posicionamiento correcto • Mecanizado de perfiles: no necesario. Figura 4.14. Tornillo de cabeza de martillo. Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.) 3.2.3. PATAS Y RUEDAS Para proporcionar movilidad a los puestos de trabajo, y poder modificar su situación en el aula, se ha optado por la utilización de ruedas en los mismo. Se ha escogido unas ruedas que respetan la integridad del suelo (Figura 4.15). Según la página web de Bosch Rexroth®: • Especialmente respetuosa con el suelo Página 39 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • Apta para zonas sensibles a ESD Versión en material conductor según DIN EN 61340-5-1; resistencia de derivación ≤ 106 Ω • Posibilidad de uso variado • Ruedas con muy buenas propiedades de rodadura • Se pueden suministrar como rueda giratoria con freno, rueda giratoria y rueda fija • Montaje de todas las ruedas en la ranura o en la cámara lateral de perfil (se requieren accesorios) • Mecanizado de perfiles: roscado M12 en caso de montaje en la cámara lateral de perfil • Rueda giratoria con freno: el bloqueo evita que la rueda gire o ruede Figura 4.15 Rueda respetuosa con el suelo. (Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.)) 3.2.4. PUESTA A DISPOSICIÓN DE INFORMACIÓN Para la puesta de información en el puesto de trabajo. Estos se dispondrán de tal manera que resulten accesibles a los operarios para su utilización. Se puede contar con dos opciones: PANELES INFORMATIVOS Según la página web de Bosch Rexroth® (Figura 4.16): • Para la puesta a disposición de información en el puesto de trabajo, carro industrial o estantería de supermercado • Gran estabilidad Hay diferentes disponibilidades de tamaños: • Posibilidad de montaje en altura o transversal. • Panel informativo A4: versión de una página. • Panel informativo 2xA4 plus: versión de dos páginas con mecanismo de 4 anillos DIN A4; permite insertar paneles indicativos. Página 40 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • Panel informativo 2xA4 EU: versión de dos páginas con mecanismo de 4 anillos DIN A4. • Panel informativo 2xA4 US: versión de dos páginas con mecanismo de 3 anillos Letter. • Versión ESD para el uso en puestos de trabajo ESD. Figura 4.16 Panel de Información. (Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.)) BOLSAS Según la página web de Bosch Rexroth®: (Figura 4.17) • Puesta a disposición de hojas de información sueltas en formato DIN A4 para, p. ej., tarjetas de secuencia de trabajos. • Posibilidad de montaje en altura o transversal. • Vidrio protector contra la suciedad. • Soporte para fijación sobre el tablero de mesa. Figura 4.17 Bolsa. (Fuente (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.)) Página 41 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 3.2.5. TABLERO DE MESA El tablero de mesa formará el espacio necesario para el montaje y desmontaje del solectron. Según la página web de Bosch Rexroth®: (Figura 4.18) • Tablero de mesa para la construcción de puestos de trabajo Rexroth en los modelos Economic y Basic para distintas cargas mecánicas. • Configurable con dimensiones variables o con dimensiones estándar fijas. Se optará por un tablero de mesa Economic ya que los esfuerzos mecánicos que se van a producir van a ser bajos: • Tablero de mesa Economic adecuado para esfuerzos mecánicos normales de la superficie del tablero de mesa. Figura 4.18 Tablero de mesa. (Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.)) 3.2.6. CONSOLA Será necesario una consola para la sujeción del tablero de mesa al puesto de trabajo. Según la página web de Bosch Rexroth®: (Figura 4.19) • Escuadra de chapa para el empalme en ángulo recto de perfiles • En el taladro del nervio de refuerzo pueden atornillarse elementos de superficie • Mecanizado de perfiles: no necesario • Consola para la fijación de elementos de superficie en perfiles, p. ej. para bandejas Página 42 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 4.19 Consola. (Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.)) 3.2.7. ESTANTE DE TRANSPORTE DE ELEMENTOS DE AUTOMONTAJE Será necesario la utilización de estantes con ruedas inclinados para la disposición de las diferentes cajas donde se encuentran las piezas necesarias para el montaje del solectron. Estas se dispondrán a la altura adecuada para que al operario le resulte cómo el trabajo. (Figura 4.20) Según la página web de Bosch Rexroth® estos estantes están formados por diferentes piezas de diferentes dimensiones según se necesite: • A = perfil soporte 45x45L; material: aluminio; anodizado • B = tapa 45x45L; material: PP • C = tubo redondo D28; material: aluminio; anodizado • D = unión en T D28 • E = juego de escuadras M8, con puntos de fijación para ranura de 10; material: acero; galvanizado Figura 4.20 Estante de trasporte de elementos de automontaje. (Fuente: (Rexroth, Perfil soporte, ranura 10, retículo 40, s.f.)) Página 49 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 5.2. RECOPILACIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES 5.2.1. ANÁLISIS RULA POSTURA 1 POSTURA 2 POSTURA 3 POSTURA 4 POSTURA 5 HOMBRE 95 3 2 3 2 3 MUJER 5 3 5 5 2 2 Tabla 4.1. Resultados Análisis RULA. Fuente: (Martín Benedit, 2018) Los peores resultados se han obtenido para el percentil 5 de mujer, en la postura 2 (Acceso a cajas altura 3) y la postura 3 (Evacuación de embalajes). Las alturas en los puestos actuales son excesivas para las personas que estén en el percentil 5, y como para un percentil 95 las puntuaciones son bajas, estas alturas se podrían modificar para que sean aptas para ambos perfiles. Las alturas de las estanterías deberán estar como mucho a 1600 mm, que disminuirán los valores altos para el percentil 5 sin que afecte al 95. Esta modificación se puede realizar de manera fácil, ya que los travesaños a la hora del montaje se pueden montar a la altura que se desee. Página 50 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Página 51 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. CAPÍTULO 5 : PROCESO DE DISEÑO Y VERSIONES 1. INTRODUCCIÓN En este capítulo se explicará el proceso de diseño realizado con el software comentado en el capítulo 4, el MTpro®. Se analizarán los pasos seguidos para su montaje con las justificaciones correspondientes de por qué se ha decidido hacer así. Se expondrán las diferentes versiones que se hayan podido dar a lo largo del proceso de diseño teniendo en cuanta por qué han surgido varias versiones y las justificaciones de por qué son adecuadas para las tareas que se realizan en los puestos de montaje. Se realizará una comparativa mediante ventajas y desventajas de las diferentes versiones para poder tomar una decisión respecto a los puestos de montaje definitivos. 2. PROCESO DE DISEÑO 2.1. ESTUDIO PREVIO Antes de proceder al diseño de cada uno de los puestos de trabajo, se ha realizado un estudio previo sobre los puestos de trabajo que existen actualmente en el laboratorio. En el capítulo 4 se exponen las características que tienen los puestos de trabajo respecto a componentes y las nuevas que se necesitan para los diseños que se van a realizar en este capítulo. Se ha visitado el laboratorio para la toma de medidas tanto del puesto de montaje como del puesto de reciclado. Estas medidas se han tomado como referencia para los nuevos diseños, pero puede que varíen debido a que los elementos con los que se van a diseñar son diferentes a los que hay actualmente. Las medidas que se han tomado sobre los puestos actuales de trabajo son las siguientes (Figura 5.1): PUESTO DE MONTAJE Figura 5.1. Medidas Puesto de Montaje actual. Página 52 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. PUESTO DE RECICLADO Figura 5.2. Medias Puesto de Reciclado actual. La importancia de las medidas se debe sobre todo a la capacidad que necesita tener el puesto de trabajo respecto a las cajas piecero que se utilizan para el montaje y desmontaje de los elementos. Las cajas que se utilizan son las de las Figura 5.4, Figura 5.5: Figura 5.4. Caja Piecero Tipo 2 Figura 5.3. Caja Piecero Tipo 1 Página 53 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 5.5 Caja de piecero Tipo 3 Las azules pequeñas se utilizan para el almacenamiento de los insertos y los tornillos del solectron, las azules medianas son para la disposición de las piezas que conforman el solectron y las cajas grises son para las piezas necesarias para el montaje del coche L34N. Lo que se necesita sobre todo es disponer de la longitud necesaria para colocar el número de cajas necesarias en las estanterías de rodillos. Para el puesto de reciclado será necesario disponer de espacio para 6 cajas azules medianas para el desmontaje del solectron o 3 cajas grises para el desmontaje del coche cuando estos se usen como estantería como se muestra en las Figura 5.7 y Figura 5.8. Figura 5.7 Disponibilidad de cajas dentro del Puesto de Reciclado. Este puesto también debe de disponer de estantes de rodillos en la parte inferior para poner las cajas vacías en el proceso de producción del coche L34N. Figura 5.6 Disponibilidad de cajas dentro del Puesto de Reciclado. Página 54 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 5.8 Karakuri para Puesto de Reciclado en Línea Coche L34N Respecto al puesto de montaje, este debe de contar con tres alturas de estantes de rodillos. El primero deberá tener el espacio suficiente para albergar 4 columnas de cajas azules medianas en las que siempre deberá de haber 3 cajas en cada una de ellas. En la segunda altura deberán entrar 3 columnas de cajas azules medianas y en la tercera altura 2 cajas azules medianas como se muestra en la Figura 5.9. Figura 5.9. Alturas del Puesto de Montaje. 2.2. PROCESO DE DISEÑO DE LOS PUESTOS Una vez realizado el estudio previo teniendo en cuenta las consideraciones del profesor en cuanto a las características necesarias en los puestos y la toma de medidas, se puede proceder a comenzar con el diseño de los puestos. 2.2.1. PUESTO DE MONTAJE Como se menciona en el capítulo 4, el diseño se va a realizar el con el software MTpro. Primero se ha comenzado con el ensamblaje de la mesa de trabajo. Esta mesa cuenta con 4 patas cada una de ellas con ruedas para poder ser movibles. Sobre estas cuatro patas, irán unidos tres perfiles tanto en la parte superior de las patas como en la inferior, para formar el armazón principal de la mesa y poder unir las cuatro patas como se muestra en la Figura 5.10 con líneas rojas. Página 55 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 5.10. Armazón inicial mesa de trabajo. Fuente: (MTpro) Como la mesa de montaje debe de ser extraíble, se ha pensado en dos opciones, colocar un patín (Figura 5.12), que permite el deslizamiento de la mesa hacia atrás o hacia delante sin necesidad de desmontaje. Figura 5.12. Patín La opción de disponer de dos agujeros en el perfil, uno para posicionar la mesa desplegada, y la otra para posicionar la mesa recogida, y con un elemento de unión poder fijar esa posición. Para poder cambiar de posición lo único que sería necesario es quitar ese elemento de unión y colocarlo en la posición que se desea. Este elemento de unión deberá de ser un empalmador en paralelo y su montaje se muestra en la Figura 5.14 sobre un perfil libre. Figura 5.14 Empalmador paralelo La guía verde que se ve en la Figura 5.12 es donde habría que situar el orificio en el perfil contiguo. Una vez pensado el mecanismo de despliegue del tablero de la mesa de trabajo, esta se une al armazón principal con uno de estos dos elementos mencionados, formando ya la zona de montaje. (Figura 5.15) Figura 5.11. Desplazamiento de mesa con patín. Figura 5.13 Unión con empalmador paralelo. Página 56 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 5.15. Conjunto de mesa con tablero móvil. También se dispondrá dos perfiles transversales al final de los recorridos de la mesa, que servirán como apoyo del tablero en las dos posiciones. Se ha colocado otro perfil transversal en la parte inferior del puesto, que puede servir de reposapiés para el operario si este se encuentra sentado, pero también se puede colocar en el extremo para hacer la base del puesto más estable. Una vez que se ha diseñado la zona de montaje, se montará la mochila del puesto, donde deberán ir colocadas las estanterías de rodillos para la colocación de las cajas piecero. Primero se han colocado los perfiles que conformarán el armazón principal de la mochila (líneas rojas) (Figura 5.16), donde irán encajados los travesaños que sujetan las estanterías de rodillos. Figura 5.16 Armazón principal de la mochila. Una vez montada la mochila, se podrán colocar los travesaños donde irán encajados los elementos de unión que sostendrán las líneas de transporte/tramos de rodillos y las guías de transporte. (Figura 5.17) Para cumplir con las especificaciones comentadas en el estudio previo respecto a la cantidad de cajas que deben albergar las estanterías, se ha optado por la utilización de tramos de rodillos D28 lisos, es decir, sin guía a la izquierda ni a la derecha del rodillo, por lo que se deberán utilizar guías de transporte para que las cajas no se muevas transversalmente. La separación entre cada tramo de rodillos será de unos 70 mm aproximadamente para que las cajas apoyen perfectamente sobre dos tramos y no haya problemas de deslizamiento. Página 57 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 5.17. Estanterías de rodillos Cuando las guías de transporte y los tramos de rodillos estén inclinados hacia la mesa de trabajo, deberán de llevar en el inicio un elemento de unión con tope, para que estas no caigan hacia delante. Si están inclinadas hacia la parte trasera del puesto, este elemento de unión lo deberán llevar al final. En los otros extremos irá con un soporte sin tope (Figura 5.19). Figura 5.19 Soporte riel sin tope. Siguiendo el estudio previo, se han realizado las tres alturas, añadiendo una cuarta en la primera fila de estanterías para la devolución de cajas vacías. En la segunda altura, se ha puesto un carril más para una caja azul mediana, por lo que habrá disponibilidad de tener 5 cajas azules medianas o dos grises. Por último, se han puesto dos paneles para la disposición de la información necesaria en el puesto de trabajo. Se han escogido los de la Figura 5.20 como ejemplo, pero se podrían reutilizar los paneles que hay disponibles actualmente los puestos de trabajo del Aula Lean. Figura 5.20. Paneles de Información. El resultado final del diseño del puesto de montaje es el siguiente (Figura 5.21): Elemento de unión Guía de transporte Tramo de rodillos Travesaño Figura 5.18. Soporte riel con tope. Página 58 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 5.21. Diseño final del puesto de montaje. 2.2.2. PUESTO DE RECICLADO Para el diseño del puesto de reciclado se ha seguido el mismo orden de construcción. Esta vez, para la mesa de montaje, y para simplificar la realización del diseño, se ha optado por la utilización de uno de los puestos de trabajo estándar de los que se dispone dentro del catálogo de Bosch Rexroth. Se le han dado las medidas necesarias, y a este se le ha ensamblado una mochila diseñada desde cero (Figura 5.22). Figura 5.22. Mesa de montaje. Como este puesto cuando se utiliza para el proceso productivo del coche, solo se utiliza como estantería, se ha optado por la opción de poder desacoplar la mesa del resto de la estantería, por lo que habría la posibilidad de dejar la mochila del puesto, por un lado, y la mesa por otro. La parte que se desacopla se indica con líneas rojas en la Figura 5.22. El desacoplamiento de la mesa se puede realizar mediante la eliminación del elemento de unión que encaja la dos partes. Este podría ser el mostrado en la Figura 5.23. Página 65 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 2 3,46 22,14 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=320MM 1 3,46 73,07 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=2111.8MM; Z=M12/- 1 3,46 72,66 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=2112.3MM; Z=M12/- 6 3,46 261,58 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=1260MM 8 0,81 6,48 3842548746 TAPA 40X40 GRIS 1 3,46 41,85 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=1209.5MM 2 3,82 7,64 3842532879 UNIÓN EN T D28 6 0,82 58,50 3842993317 TUBO CIRCULAR D28 L=1189MM 10 3,82 38,20 3842536002 ESCUADRA 60X47X4 2 0,74 18,69 3842993615 PERFIL GUÍA LATERAL L=1263MM 12 4,91 58,92 3842538051 SOPORTE RIEL CON TOPE 12 4,64 55,68 3842538050 SOPORTE RIEL SIN TOPE 28 5,95 166,60 3842537660 SOPORTE RIEL CON TOPE LEAN 4 1,64 83,25 3842993316 PERFIL EN U L=1269MM 117 1,15 134,55 3842532887 PORTARODILLOS D32/50 L=300MM Página 66 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 700 0,28 196,00 3842532862 EJE DE ACERO PARA RODILLO 700 0,28 196,00 3842532865 RODILLO D32 NEGRO; RAL 9011 1 3842535124 RIEL DE DESLIZAMIENTO L=3000MM 28 5,51 154,28 3842537661 SOPORTE RIEL SIN TOPE LEAN 25 1,64 861,00 3842993316 PERFIL EN U L=1266MM 10 0,74 93,91 3842993615 PERFIL GUÍA LATERAL L=1269MM 1 77,45 77,45 3842517163 TABLA INFORMATIVA ISO VERSIÓN EUROPEA CON 4 PERFORACIONES 1 63,33 63,33 3842502151 TABLA INFORMATIVA EU; 1X DIN A4 2 3,46 77,50 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=1120MM TOTAL 3655,9 Tabla 5.1 Coste de la materia prima Puesto de Montaje. Página 67 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 4.1.2. PUESTO DE RECICLADO Cantidad Precio Ud. €/dm Precio total € Vista previa Nº de artículo Denominación Parámetro 1 278,15 278,15 3842998110 PUESTO DE TRABAJO A=0; ESD=0; PK=K; P=40L; FU=LR; BA=1250MM; H1A=1000MM; SV=0; H2=2100MM; T1A=405MM; T2=0MM; TP=1; SBTyp=0; T3=0MM; NM=0; M=0; TE=0MM; E=0; ATyp=0; L=1; SLTyp=0; STyp=0; DL=0; ITyp=0; FTyp=0; HLF=0 2 3,46 133,83 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=1934MM; Z=M12/- 2 36,44 72,88 3842541232 RODILLO ARTICULADO CON FRENO D125; ESD 100 89,00 3842555653 ANILLO DE APOYO 2 0,00 Pieza adquirida TORNILLO M12X35; ISO4017 20 22,20 3842548782 TAPA 40X40L GRIS; CON AGUJERO 6 3,46 271,96 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=1310MM 20 18,20 3842548747 TAPA 40X40 ESD; NEGRO 9 0,82 80,59 3842993317 TUBO CIRCULAR D28 L=1092MM 20 76,40 3842532879 UNIÓN EN T D28 80 4,82 385,60 3842537687 SOPORTE RIEL SIN TOPE XLEAN 12 3,19 38,28 3842993321 TRAMO DE RODILLOS D28 L=228MM 4 0,74 6,75 3842993615 PERFIL GUÍA LATERAL L=232MM 40 185,60 3842538050 SOPORTE RIEL SIN TOPE 12 14 168,00 3842993321 TRAMO DE RODILLOS D28 L=1048MM 40 203,60 3842538372 SOPORTE RIEL CON TOPE XLEAN 4 0,74 31,08 3842993615 PERFIL GUÍA LATERAL L=1050MM Página 68 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 20 98,20 3842538051 SOPORTE RIEL CON TOPE 3 0,74 29,48 3842993615 PERFIL GUÍA LATERAL L=1328MM 8 18,6 148,80 3842993321 TRAMO DE RODILLOS D28 L=1324MM 7 0,74 68,22 3842993615 PERFIL GUÍA LATERAL L=1317MM 18 18,6 334,80 3842993321 TRAMO DE RODILLOS D28 L=1312MM 1 3,46 40,14 3842993724 PERFIL SOPORTE 40X40L LP=1160MM 1 77,45 77,45 3842517163 TABLA INFORMATIVA ISO VERSIÓN EUROPEA CON 4 PERFORACIONES 1 63,33 63,33 3842502151 TABLA INFORMATIVA EU; 1X DIN A4 TOTAL 2922,5 Tabla 5.2 Coste de la materia prima Puesto de Reciclado. El puesto de montaje tiene un coste total de 3.655,9 € y el puesto de reciclado de 2922,5 €. Como de cada puesto se necesitan cuatro, el coste total para sustituir todos los puestos del Aula LEAN es de 26.313,6 €. 4.2. COSTE DE LAS HERRAMIENTAS En la Tabla 5.3, se muestran los costes asociados a las herramientas utilizadas para el montaje de los puestos de trabajo. Como los puestos van ensamblados con uniones atornilladas, serán necesarias pocas herramientas. Concepto Coste [€] Cantidad Coste total [€] Llave de impacto 90 1 90 Juego de llaves de carraca 30 1 30 Nivel láser 40 1 40 TOTAL 160 Tabla 5.3. Coste de las herramientas. 4.3. COSTE DE LA MANO DE OBRA Para llevar a cabo la cuantificación de los costes se hará una diferenciación entre los costes de mano de obra directa (aquellos que tienen una relación directa con la producción) y los costes de mano de obra indirecta (aquellos que no tienen una relación directa con la producción). 4.3.1. COSTE DE LA MANO DE OBRA DIRECTA En la Tabla 5.4 se muestra el salario bruto de los trabajadores por el montaje de los puestos de trabajo, que se ha considerado de 6 horas al día por 7 días de trabajo. Página 69 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Concepto Cantidad Salario base Plus convenio Salario hora Salario total (42 horas) Operario – Jefe de Taller 1 773,06 957,08 9,61 403,62 Operario – Maestro Industrial 3 764,65 806,62 6,80 855,92 TOTAL [€] 1259,54 Tabla 5.4 Coste de la mano de obra directa. 4.3.2. COSTE DE LA MANO DE OBRA INDIRECTA Se considerará que los gastos asociados a mano de obra indirecta serán un 25% de los de mano de obra directa, por lo que asciende a 31,48 € 4.3.3. COSTE TOTAL DE LA MANO DE OBRA En la Tabla 5.5 se muestran los costes totales de la mano de obra. Concepto Importe [€] Mano de obra directa 1259,54 Mano de obra indirecta 34,48 TOTAL 1291,02 Tabla 5.5. Coste total de la mano de obra. 4.4. COSTE TOTAL DE LA IMPLANTACIÓN FÍSICA DE LOS PUESTOS Teniendo en cuenta todos los costes calculados en los apartados anteriores, en la se muestra el cuadro resumen de los que supondría la implantación física de los puestos de trabajo en el Aula LEAN: Resumen Euros € Materia Prima 26.313,3 Herramientas 160 Mano de obra 1.291,02 Total 27.764,32 Tabla 5.6. Resumen estudio económico implantación física de los puestos. Página 70 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Página 71 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. CAPÍTULO 6 : ANÁLISIS ESTRUCTURAL 5. INTRODUCCIÓN Uno de los objetivos principales del presente TFM es que el diseño de los puestos sea resistente y estable ante las actividades que se realiza en ellos; ya que, los actuales puestos de trabajo han cedido hacia el frente debido a las cargas y esfuerzos a los que han sido sometidos. En este capítulo, se va a realizar un análisis estructural de los puestos diseñados en el capítulo anterior. Para ello se va a utilizar el software de cálculo estructural SAP2000®, con el que se realizará el estudio de los puestos con las mayores solicitaciones de carga que puedan tener según el elemento que se esté montando o desmontando y las posibles fuerzas que puedan aparecer en el proceso de montaje y desmontaje. 6. ANÁLISIS ESTRUCTURAL Para poder realizar el análisis estructural de forma más sencilla, se van a utilizar dos programas, uno para el modelado en CAD y el otro para realizar el cálculo estructural. 6.1. AUTOCAD 3D Para poder realizar el cálculo estructural necesitamos modelar los puestos de trabajo en CAD de una manera más simplificada, ya que el CAD que obtenemos con el software MTpro® es demasiado detallado. Para ello se va a utilizar el AutoCAD 3D®, con el que se diseñarán los puestos utilizando solo la línea media de los perfiles que se han utilizado. Lo primero será definir las unidades en las que se va a trabajar, en este caso se ha decidido hacerlo en centímetros, ya que las dimensiones de los puestos no son tan grandes como para trabajar en metros. Después habrá que activar la vista isométrica SO para poder trabajar en los tres planos del espacio. Una vez configurado el espacio de trabajo, se van a definir las capas que se van a utilizar. Esto es importante para la exportación a SAP, ya que SAP tomará las capas como referencia para definir los elementos que conforman la estructura. Se han definido dos capas, una que representará las uniones entre los perfiles, llamada Joints y otra que representará las propias barras en sí, y que se ha denominado como Frames, como se muestra en la Figura 6.1: Figura 6.1. Definición de las capas en AutoCAD 3D. Fuente: AutoCAD 3D Una vez que se han definido las capas, se dibujan las líneas medias de las barras que conforman los puestos en el espacio de modelado, obteniendo los resultados de la Figura 6.2 para el puesto de reciclado y la Figura 6.3 para el puesto de montaje. Página 72 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 6.2. Modelado AutoCAD 3D Puesto de Reciclado. Fuente: AutoCAD 3D Figura 6.3. Modelado AutoCAD 3D Puesto de Montaje. Fuente: AutoCAD 3D Como lo que se quiere estudiar es la situación más desfavorable, el puesto de montaje se ha modelado con la mesa desplegada. Finalizado el modelaje 3D en AutoCAD 3D®, este es importante guardarlo en formato .dxf, ya que es el necesario para poder exportar los modelos a SAP2000® sin que de errores. 6.2. SAP2000 Una vez realizado el modelado en CAD de los dos puestos de trabajo, se tiene que importar el archivo creado en AutoCAD 3D® al software de cálculo de estructuras. En este caso se ha usado SAP2000® por el conocimiento que se tiene del programa y porque para este tipo de estructuras resulta más sencillo, pero se podría usar cualquier otro software de cálculo de estructuras. La importación de los archivos a SAP se hace de igual manera para los puestos de trabajo, por lo que se va a explicar de forma general. 6.2.1. IMPORTACIÓN DE ARCHIVOS DE AUTOCAD 3D® A SAP2000® Estando en SAP, en la pestaña File de la barra de herramientas superior, se crea un New Model para iniciar un nuevo proyecto como se muestra en la Figura 6.4 y se selecciona una plantilla en blanco, y las unidades en cm (esto es importante porque para que la introducción de las características de los materiales resulte más sencilla se escalará el modelo dentro de SAP a metros). Página 73 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 6.4. Creación de un nuevo modelo en SAP2000. Fuente: SAP2000 En el nuevo modelo importaremos el archivo CAD. Desde File en la pestaña Import se selecciona la opción de archivo AutoCAD .dxf según la Figura 6.5 y se selecciona la dirección global ascendente según los ejes del espacio. Para este caso será el eje Z positivo, ya que es según se han modelado los puestos en CAD. También se deberá seleccionar las unidades, que como se ha comentado anteriormente empezamos con centímetros para poder luego escalar a metros. Figura 6.5. Importación fichero AutoCAD. Fuente: SAP2000 Después, se deberá indicar que capas del archivo corresponden con los diferentes elementos que permite SAP. Será solo necesario marcar la capa frames para indicar que son las barras de los puestos como se muestra en la Figura 6.6. Página 74 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 6.6. Selección de las capas como elementos de SAP. Fuente: SAP2000 Ya se tiene la estructura del puesto importada, y ahora es importante hacer el cambio de unidades, para ello, en la pestaña situada abajo a la derecha, cambiaremos las unidades de N, cm, C a N, m C como se ve en la Figura 6.7. Figura 6.7. Escalado del puesto de cm a m. Fuente: SAP2000 Con estos pasos ya estaría listo el puesto para empezar a trabajar en el programa con él. 6.2.2. AJUSTE DE LOS MATERIALES Y PERFILES UTILIZADOS EN LOS PUESTOS Este paso es común para los dos puestos, por lo que se va a explicar de manera general con el puesto de reciclado, pero se realizaría de igual forma en el puesto de montaje, ya que ambos están formados con los mismos tipos de perfiles. Lo primero será definir el tipo de material que forman los perfiles, que en este caso es el aluminio. Para ello, en la barra de herramientas general, en la pestaña Define → Materials se seleccionará el aluminio creando un nuevo material según la Figura 6.8. Página 81 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Esta caja pesa unos 5,7 kg, todas las demás cajas con las diferentes piezas disponibles que van sobre los puestos de trabajo pesan menos, por lo que se va a coger esta como referencia para suponer el caso de que el puesto esté totalmente cargado solo con cajas con esas piezas. Por cada línea de estante de rodillos entran tres cajas grises, y por cada altura hay 3 líneas de estantes de rodillos. Se van a usar las mismas cargas para el estudio de los dos puestos de trabajo, ya que ambos pueden albergar más o menos el mismo número de cajas en cuanto a la longitud de los travesaños. Sabiendo esto, lo primero será crear las hipótesis de carga a la que se va a someter el puesto en la pestaña Define → Load Pattern. En esta pestaña (Figura 6.21) se muestra que ya está creado el peso propio de la estructura, y a mayores, se ha creado la hipótesis de carga distribuida del tipo otro y única, que simulará la fuerza que ejercen las cajas sobre los travesaños de la estructura, que es lo que debe de resistir estas cargas. Figura 6.21. Creación de una nueva hipótesis de carga. Fuente: SAP2000 Una vez creada la hipótesis, hay que indicar a que barras se someten esta hipótesis y cuál es su valor. Como se va a calcular los esfuerzos en los travesaños, el valor que se le da la carga distribuida se ha calculado suponiendo que como máximo en el travesaño pueda haber 3 cajas grises. La carga debe ser añadida por metro lineal de barra, por lo que se dividirá entre la longitud del travesaño por dos, para estudiar en conjunto la pareja de dos travesaños, según la Ecuación 6.2 y la Ecuación 6.3. 𝑅 =𝑛º 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠∙ 𝑀∙ 𝑔 =3∙ 5,7 𝑘𝑔∙9,8𝑚 𝑠2=167,58 𝑁 Ecuación 6.2 Cálculo de la resultante de la carga distribuida. 𝑅 =𝑞 [𝑁 𝑚]∙𝐿[𝑚];𝑞 = 167,58 𝑁 1,18∙2 𝑚 =71 𝑁/𝑚 Ecuación 6.3. Cálculo de la carga distribuida por unidad de longitud. Siendo: • R: resultante de carga. • M: masa de la caja. • g: gravedad. Página 82 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. • L: longitud de la barra. En la pestaña Assing → Frame Loads → Distributed, se selecciona la hipótesis de carga distribuida, que se va a ubicar mediante coordenadas globales en la dirección de la gravedad con un valor de 71 N/m (Figura 6.22). Se seleccionan los travesaños y se aplican las cargas obteniendo el resultado de la Figura 6.23. Figura 6.22. Asignación de las cargas a las barras. Fuente: SAP2000 Figura 6.23. Distribución de cargas en el puesto. Fuente: SAP2000 Cuando ya se ha creado la hipótesis de carga respecto al peso de las cajas que van en el puesto, se ha creado un caso de carga para estudiar en conjunto el comportamiento con su peso propio. Para ello, en la pestaña Define → Load Cases, se añade un nuevo caso de carga al que se ha llamado Peso + cajas, y donde se ha tenido en cuenta el peso propio de la estructura y el peso de las cajas con un factor de escala de dos, simulando que el puesto está doblemente cargado para exponerlo ante un caso de carga muy desfavorable y poco probable, pero que, si soporta este, con la mitad de carga también resistirá (Figura 6.24). Página 83 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 6.24. Caso de carga cajas + peso propio. Fuente: SAP2000 También se quiere estudiar el caso de si el puesto resistiría al apoyo de un operario o a la fuerza que ejerce sobre el puesto cuando este está realizando el montaje o desmontaje de alguno de los elementos. Se crea una nueva hipótesis de carga de la misma forma que se creó la hipótesis de carga distribuida (Figura 6.21), a la que se ha llamado apoyo. En la pestaña Assing → Frame Loads → Point, ya que se tomará como una carga puntual en el medio de la barra que soporta el tablero de la mesa según la Figura 6.25. Se le ha dado un valor de 800 N para simular el apoyo de una persona de 80 kg (Figura 6.26). Figura 6.25. Hipótesis de carga de apoyo de operario sobre el puesto. Fuente: SAP2000 Página 84 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 6.26. Carga puntual de apoyo. Fuente: SAP2000 Para el estudio de estabilidad, se ha creado un caso de carga de pandeo, al que se ha llamado todo_2. Este caso de carga engloba todas las hipótesis de carga creadas: el peso propio, el peso de las cajas y la fuerza puntual de apoyo. Este caso sería el más desfavorable de todos y el que se podría producir, por eso es con la que se va a estudiar la estabilidad. En la pestaña Define → Load Cases → Add New Load Cases. Al ser una carga de pandeo, se deberá definir como tipo Buckling y no como Lineal Static como los demás casos anteriores. Como se ha mencionado antes, este caso estará formado por el peso propio, la carga distribuida y la de apoyo como se muestra en la Figura 6.27. Figura 6.27. Definición de la carga de pandeo global. Fuente: SAP2000 Con esto ya se han definido todos los casos de carga que se van a considerar, por lo que ya se pueden obtener resultados. Página 85 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 7. RESULTADOS Para saber si los puestos de trabajo son lo suficientemente resistentes y estables, se van a analizar los resultados obtenidos en cuanto a tensiones, desplazamientos y pandeo. El análisis estructural se realiza en la pestaña Run Analysis (en rojo en la Figura 6.28), se abría la pestaña que se ve en la Figura 6.28. Se van a analizar todos los casos de carga que se han creado por lo que deben estar en modo Run. El análisis comienza al pulsar Run Now. Figura 6.28. Ejecución del análisis estructural. Fuente: SAP2000 De este modo se activarán los dos iconos en verde en la Figura 6.28, donde se podrán ver las tensiones, desplazamientos y el factor de pandeo. 7.1. PUESTO DE RECICLADO 7.1.1. TENSIONES Para el estudio de las tensiones, en el icono Show Force/Stress → Frames/Cables/Tendons¸ se elegirá el tipo de caso de carga que se quiere estudiar y para ver de mejor forma el rango de tensiones del puesto se seleccionará la opción Stress S11 Contour, que muestra con una leyenda de diferentes colores según el valor de tensión al que esté sometido, como se muestra a la derecha en la Figura 6.29. Para saber si el puesto resiste con los valores obtenidos, es necesario saber la tensión máxima admisible del material. Como se está trabajando en la zona de comportamiento elástico del material, la tensión máxima admisible en este caso sería la correspondiente al límite elástico, que según los datos técnicos de los perfiles de soporte con los que se está trabajando (Bosch Rexroth) es de Rp0,2 = 195 N/mm2 = 195 MPa. Los resultados obtenidos se muestran de la Figura 6.29 a la Figura 6.32 según los diferentes casos de carga indicados. Página 86 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. PESO PROPIO Figura 6.29. Análisis tensional para el peso propio del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 CARGA DISTRIBUIDA Figura 6.30. Análisis tensional para la carga distribuida del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 Página 87 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. PESO PROPIO + PESO CAJAS Figura 6.31. Análisis tensional para el peso propio más el peso de las cajas del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 APOYO Figura 6.32. Análisis tensional para el apoyo de un operario del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 El resumen de las tensiones máximas obtenidas se muestra en la Tabla 6.1: Caso de Cargas Peso Propio Carga Distribuida Peso Propio + Carga Distribuida Apoyo Valor Tensión (MPa) 0,718 5,6 11,2 52,5 Tabla 6.1. Resumen análisis tensional Puesto de Reciclado. Página 88 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Como el valor más alto de tensión existente se realiza a la hora de realizar un apoyo en el puesto y este es de 52,5 MPa, que es menor que 195 MPa, se puede afirmar que el puesto de reciclado es muy resistente frente a las cargas aplicadas. 7.1.2. DESPLAZAMIENTOS El estudio de los desplazamientos es según a criterio del usuario. En este caso se considerarán como admisibles desplazamientos muy pequeños, en torno a unos pocos milímetros. Para realizar el análisis, en el icono Show Deformed Shape (remarcado en azul en la Figura 6.33) se mostrará el cuadro de diálogo de la Figura 6.33. En este cuadro se seleccionará el caso de carga a estudiar y las opciones Draw Contours on Objects para la componente resultante. Como en el caso de las tensiones, se mostrará una leyenda de colores donde se muestran los desplazamientos mínimos y máximos en metros. Figura 6.33. Ejecución del análisis de desplazamientos. Fuente: SAP2000 Los resultados obtenidos son los mostrados de la Figura 6.34 a la Figura 6.37: Página 89 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. PESO PROPIO Figura 6.34. Análisis de desplazamientos para el peso propio del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 CARGA DISTRIBUIDA Figura 6.35. Análisis de desplazamientos para la carga distribuida del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 Página 90 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. PESO + CAJAS Figura 6.36. Análisis de desplazamientos para el peso propio y la carga distribuida del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 APOYO Figura 6.37. Análisis de desplazamientos para el apoyo del Puesto de Reciclado. Fuente: SAP2000 El resumen de los desplazamientos máximos obtenidos se muestra en la Tabla 6.2: Caso de Cargas Peso Propio Carga Distribuida Peso Propio + Carga Distribuida Apoyo Valor Desplazamiento (mm) 0,091 0,745 1,58 3,116 Tabla 6.2. Resumen de desplazamientos máximos para el Puesto de Reciclado. Página 97 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. CAPÍTULO 7 : ESTUDIO ECONÓMICO 1. INTRODUCCIÓN La finalidad de este capítulo es ofrecer información sobre los diferentes costes que conlleva la realización del proyecto en el que se basa el presente TFM, así como un análisis de la distribución de dichos costes. El objetivo principal del proyecto en el que se basa este TFM es el diseño de unos nuevos puestos de trabajo para el Aula LEAN de la Universidad de Valladolid, para solventar los problemas de estabilidad y resistencia de los actuales con un nuevo tipo de perfiles. Por lo tanto, se trata de un proyecto de diseño industrial y para evaluar los costes de desarrollo, no hará falta considerar el coste de nuevos equipos ni de locales, sino el coste de los materiales y de las horas empleadas en el diseño y elaboración de cada una de las fases de estudio y diseño. Por lo tanto, a diferencia de otros proyectos industriales de tipo mecánico, electrónico o eléctrico, éste no representa un aporte sustancial de material. 1.1. JERARQUÍA EN UN PROYECTO DE DISEÑO INDUSTRIAL Las personas que generalmente intervienen en la realización de un proyecto de este tipo pueden ser clasificadas de acuerdo a alguno de estos cometidos: • Director. • Responsable de Organización. • Encargado del diseño de los puestos. • Responsable de departamento. Dichas personas establecen unas relaciones entre ellas de acuerdo a una determinada jerarquía existente, tal y como se muestra en la Figura 7.1. El Director será el responsable de la idea del proyecto. También realiza la planificación del proyecto, al igual que su presupuesto económico. Por otra parte, es el encargado de coordinar a las diferentes personas que intervienen en la realización del mismo. Se encargará de dar el visto bueno al diseño de los puestos. El Responsable de Organización es el que define las especificaciones concretas que deberá cumplir el diseño de los puestos de trabajo. El contacto con la Dirección, así como el buen conocimiento del campo en el que se inserta el contenido del proyecto, resulta fundamental para que el producto final resulte del agrado de éstos. Junto con el Encargado de Diseñar los Puestos, el Responsable de Organización realiza el diseño de los puestos de trabajo. El Encargado de Diseñar los Puestos se encarga de la recopilación de información; es decir, realiza el estudio de los puestos actuales para conocer los aspectos a modificar o mejorar, y elabora junto con el Responsable de Organización el diseño de los puestos. Existe también un Auxiliar Administrativo que le ayudará en la confección de la memoria. Por último, el Responsable de Departamento informa sobre todas las circunstancias específicas de su Departamento que afectan al diseño de los puestos. Página 98 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Figura 7.1. Jerarquía para la organización del proyecto. 2. FASES DE DESARROLLO Al tratarse de un proyecto exclusivamente de diseño de producto, se van exponer las características de los documentos que lo conforman, los cuales hacen que la gestión de este tipo de proyectos deba presentar una orientación diferente al resto. Una primera particularidad es que en este proyecto el “producto” es el diseño de los puestos, es decir, que no tiene en cuenta la construcción de los mismos en físico. Los costes de la planificación se encuentran en las horas de ingeniería empleadas, y no en la fabricación física del producto. La segunda diferencia se encuentra en la vida útil del producto. Un diseño no se degrada. En teoría, una vez que se han detectado y corregido los errores o realizado las modificaciones que puedan existir si el uso de los mismos cambia, puede seguir funcionando, la vida útil de ésta es ilimitada. Pero realmente, las revisiones y correcciones que se realizan tienen un coste. La determinación de las fases que conlleva el desarrollo de un proyecto de este tipo, puede variar según el punto de vista de la persona que lo esté analizando; sin embargo, estas etapas pueden ajustarse a la división mostrada en la Figura 7.2. La explicación de cada etapa se expone a continuación: • Necesidad y decisión de elaboración del proyecto. En esta etapa, se lleva a cabo un análisis general de los puestos de trabajo actuales. Se decide la creación de unos nuevos para solventar los problemas de resistencia y estabilidad de los mismos. Se busca el personal adecuado para realizar el diseño de los puestos. Sobre la base de los datos obtenidos se formula el problema, se establecen las líneas generales del mismo y se determina lo que hay que hacer (planificar tareas) y quién tiene que hacerlo (asignar recursos). Es en este momento cuando debe analizarse la viabilidad del proyecto, ya que la detección de su no-viabilidad en etapas posteriores aumenta considerablemente los costes. • Presentación y difusión del proyecto. Se realiza una presentación a los Responsables de los Departamentos, solicitando su colaboración en el presente diseño de los puestos. Se da a conocer el equipo que trabajará con los departamentos de diseño. • Recopilación de información. Una vez puesto en contacto los Responsables de los Departamentos con los encargados de la realización del diseño se procede a la recopilación de Director Responsable de Organización Encargado de Diseñar los Puestos de Trabajo Responsable de Departamento Página 99 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. información de las diferentes secciones. Se procede también a la recopilación de datos tales como bibliografía, estudios previos al diseño como puede ser el estudio ergonómico de los puestos actuales y al conocimiento del Aula LEAN y las actividades que se realizan en él • Análisis, búsqueda y difusión. Con la información obtenida se procede a la búsqueda del software más adecuado para el diseño de los puestos y el análisis estructural de los mismos para comprobar su resistencia y estabilidad. Se consulta el catálogo de los diferentes elementos que pueden conformar los puestos. Se toman medidas y fotos que sirvan de referencia para los nuevos modelos. • Escritura, difusión e implantación de los puestos de trabajo. Una vez diseñados, se generan las copias y durante la entrega de la memoria, se comentará brevemente las características de los nuevos diseños; así como, el modo de funcionamiento de las revisiones, quejas de noconformidad y solicitud de cambio. Figura 7.2. Desarrollo del proyecto. 3. ESTUDIO ECONÓMICO En este apartado se va a desarrollar el estudio económico propiamente dicho, relacionándolo con las diferentes etapas de la realización del proyecto. Se realizará el cálculo de todas las Secciones, desglosando cada una de ellas más adelante. Se llevará una contabilidad por actividades, en la que se valorará los costes de cada actividad realizada hasta la obtención del producto final. De esta forma, será posible analizar la influencia de cada uno de los procesos que intervienen con relación al coste total del producto. Para realizar el estudio, se procederá de la siguiente manera: 1) Cálculo de las horas efectivas anuales y de las tasas por hora de los salarios. 2) Cálculo de las amortizaciones del equipo. 3) Coste por hora y por persona de los materiales calificados como consumibles. 4) Coste por hora y por persona de los costes indirectos. Necesidad de creación Presentación y difusión Recopilación de información Análisis, búsqueda y selección Escritura, difusón e implantación Página 100 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 5) Horas de personal dedicadas a cada una de las etapas 3.1. HORAS EFECTIVAS ANUALES Y TASAS HORARIAS DE PERSONAL Estos valores quedan reflejados para los días efectivos en la Tabla 7.1 y paras las semanas efectivas en la Tabla 7.2. Concepto Días / horas Año medio: (365,25) 365,25 Sábados y domingos: (365 * 2/7) -104,36 Días efectivos de vacaciones: -20,00 Días festivos reconocidos: -12,00 Media de días perdidos por enfermedad -15,00 Cursillos de formación, etc.: -4,00 Total estimado días efectivos: 210 Total horas/año efectivas (8 horas/día): 1.680 Tabla 7.1. Días efectivos anuales. Concepto Días / horas Año medio (semanas): 52 Vacaciones y festivos: - 5 Enfermedad: -2 Cursos de formación: - 1 Total semanas: 44 Tabla 7.2. Semanas efectivas anuales. Para el desarrollo del proyecto se considera un Ingeniero Industrial, el cual actúa como director del proyecto y analista financiero. El encargado de llevar a cabo la gestión de los diferentes elementos del diseño de los puestos será un Ingeniero de Diseño Industrial. Habrá un Jefe de Sección, colaborador durante la planificación en lo que concierne a su sección. Para el desarrollo de la documentación, se ha contratado a un Auxiliar Administrativo, que es el encargado de generar los informes correspondientes y ayuda en la confección de documentos. El coste horario y semanal de cada uno de estos profesionales queda reflejado en la Tabla 7.3. Concepto Director Ingeniero Industrial Ingeniero Diseño Industrial Resp. Dpto. Secretaria Sueldo 51.687 € 23.139 € 23.139 € 18.632 € 11.119 € Seguridad Social (35%) 18.091 € 8.099 € 8.099 € 6.521 € 3.892 € Total: 69.778 € 31.238 € 31.238 € 25.153 € 15.011 € Coste horario: 41,53 € 18,59 € 18,59 € 14,97 € 8,94 € Coste Semanal: 1585,86 € 709,95 € 709,95 € 571,66 € 341,16 € Tabla 7.3. Costes del equipo de profesionales. 3.2. CÁLCULO DE LAS AMORTIZACIONES PARA EL EQUIPO INFORMÁTICO Para el equipo informático se considera un período de amortización de 5 años, con cuota lineal. El equipo se puede separar en dos grupos diferentes: un tipo de equipo destinado a realizar las tareas de recopilación de información y diseño de los puestos propiamente dicho, y que se denomina equipo de desarrollo y, por otra parte, el equipo de edición con el que se gestionan los documentos una vez definidos los mismos. El coste de cada uno de estos equipos queda reflejado en la Tabla 7.4 y Tabla 7.5 respectivamente. Página 101 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Concepto Coste Cantidad Coste total Portátil HP 15-dw3006ns, i5,12 GB RAM 699 € 1 699 € Ipad octava generación 379 € 1 379 € Apple Pencil primera generación 99 € 1 99 € Software de desarrollo Microsoft Windows 10 Home 145 € 1 145 € MTPro 0 1 0 SAP2000 1996 € 1 1996 € AutoCAD 2342 € 1 2342 € Total a amortizar: 5660 € Tipo Número Amortización Diaria 4,69 0,94 € Semanal 32,98 6,6 € Horaria 0.59 0,12 € Tabla 7.4. Costes del equipo de desarrollo Concepto Coste Cantidad Coste total Portátil HP 15-dw3006ns, i5,12 GB RAM 699 € 1 699 € Ipad octava generación 379 € 1 379 € Apple Pencil primera generación 99 € 1 99 € Software de desarrollo: Microsoft Windows 10 Home 145 € 1 145 € Microsoft Office 365 99 € 1 99 € Total a amortizar: 1421 € Tipo Número Amortización Diaria 8,19 1,64 € Semanal 57,5 11,5 € Horaria 1,02 0,2 € Tabla 7.5. Costes del equipo de edición 3.3. COSTES INDIRECTOS Se consideran gastos indirectos a los gastos que hacen referencia a consumos de electricidad, teléfono, calefacción, alquileres, etc. Las tasas de coste calculadas por persona y hora para cada uno de estos conceptos se muestran en la Tabla 7.6. Concepto Coste Teléfono 90 € Alquileres 390 € Electricidad 120 € Otros 330 € Coste anual por persona: 930 € Coste horario por persona: 0,32 € Tabla 7.6. Costes indirectos. 3.4. HORAS DE PERSONAL DEDICADAS A CADA FASE DEL PROYECTO Mediante la realización de un estudio de tiempos y la revisión de otros estudios de tiempos para proyectos realizados con características similares al presente, se determinó que la dedicación del personal en cada una de las etapas fue como se reseña en la Tabla 7.7. Página 102 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Personal Etapas 1 2 3 4 5 Director 20 20 5 30 60 Ingeniero Industrial 10 20 20 100 80 Ingeniero de Diseño Industrial 0 10 200 120 30 Responsable de Departamento 0 5 200 40 60 Auxiliar administrativo 3 10 40 80 100 TOTAL 33 65 465 370 330 Tabla 7.7. Horas dedicadas por persona al proyecto. 3.5. COSTES ASIGNADOS A CADA FASE DEL PROYECTO Para asignar los costes calculados para los recursos a cada fase del proyecto, se tendrán en cuenta las horas que cada persona dedica a cada etapa y las tasas horarias de salarios y amortización, así como los costes estimados para el los costes indirectos. 3.5.1. FASE 1: DECISIÓN DE ELABORACIÓN DEL PROYECTO En esta etapa intervienen el Director, el Responsable de Organización y el auxiliar administrativo. El director concreta cuáles son los objetivos que se desean alcanzar. El director, en colaboración con el Ingeniero Industrial, define las líneas de actuación, los departamentos colaboradores durante el desarrollo del proyecto y orienta la actuación de los otros dos integrantes del equipo que intervienen en esta etapa. El auxiliar administrativo se encarga de las tareas de redacción de documentos y mecanografía requeridas en esta etapa. El tiempo empleado se detalló en la Tabla 7.7, resultando un total de 33 horas. En base a esto, los costes en esta fase se reparten según se indica en la Tabla 7.8. Concepto Horas C.H. Coste total Personal Director 20 41,53 830,6 € Ing. Industrial 10 18,59 185,9 € Ing. Diseño Industrial Resp. Dpto. Aux. Administrativo 3 8,94 26,82 € Amortización Equipo de desarrollo Equipo de edición 3 0,2 0,6 € Costes indirectos 33 0,32 10,56 € COSTE TOTAL: 1053,58 € Tabla 7.8. Costes de la Fase 1. 3.5.2. FASE 2: PRESENTACIÓN Y DISFUSIÓN DEL PROYECTO En esta etapa se realiza una presentación a los Responsables de los Departamentos, solicitando su colaboración en el presente diseño de la distribución en planta. Se da a conocer el equipo que trabajará con los departamentos en el diseño de la distribución. Los costes en esta etapa se resumen en la Tabla 7.9. Página 103 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. Concepto Horas C.H. Coste total Personal Director 20 41,53 830,6 € Ing. Industrial 10 18,59 371,8 € Ing. Diseño Industrial 10 18,59 185,9 € Resp. Dpto. 5 14,97 74,85 € Aux. Administrativo 10 8,94 89,4 € Amortización Equipo de desarrollo 10 0.12 1,2 € Equipo de edición 10 0,2 2 € Costes indirectos 65 0,32 20,8 € COSTE TOTAL: 1516,55 € Tabla 7.9. Costes de la Fase 2. 3.5.3. FASE 3: RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN En esta etapa el Ingeniero de Diseño Industrial encargado de diseñar los puestos, recopila toda la información. El coste de sus honorarios y el del Responsable del Departamento representan la mayor parte del total del coste. En base al estudio de tiempos de la Tabla 7.7 y a las tasas horarias de personal, amortización y resto de costes indirectos, los costes de esta fase se establecen y quedan como se muestra en la Tabla 7.10. Concepto Horas C.H. Coste total Personal Director 5 41,53 207,65 € Ing. Industrial 20 18,59 371,8 € Ing. Diseño Industrial 200 18,59 3718 € Resp. Dpto. 200 14,97 2994 € Aux. Administrativo 40 8,94 357,6 € Amortización Equipo de desarrollo 200 0,12 24 € Equipo de edición 40 0,2 8 € Costes indirectos 465 0,32 148.8 € COSTE TOTAL: 7829,88 € Tabla 7.10. Costes de la Fase 3. 3.5.4. FASE 4: ANÁLSIS, BÚSQUEDA Y SELECCIÓN Esta es la fase más importante del proyecto, en ella se va a realizar todo el proceso de diseño de los puestos teniendo en cuenta la información recopilada anteriormente y el análisis estructural del mismo para comprobar que cumple todos los requisitos y por ello es imprescindible la colaboración de todo el personal involucrado en el desarrollo de este proyecto. Los costes asignados a esta fase se muestran en la Tabla 7.11. Concepto Horas C.H. Coste total Personal Director 30 41,53 1245,9 € Ing. Industrial 100 18,59 1859 € Ing. Diseño Industrial 120 18,59 2230,8 € Resp. Dpto. 40 14,97 598,8 € Aux. Administrativo 80 8,94 715,2 € Amortización Equipo de desarrollo 120 0,12 14,4 € Equipo de edición 80 0,2 16 € Costes indirectos 370 0,32 118,4 € COSTE TOTAL: 6798,5 € Tabla 7.11. Costes de la Fase 4. 3.5.5. FASE 5: ESCRITURA, DIFUSIÓN E IMPLANTACIÓN En esta etapa se procede a la escritura de la memoria en la que se recoge el entorno teórico, el proceso de diseño y el análisis estructural, labor encomendada al encargado de diseñar el proyecto con ayuda Página 104 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. del Auxiliar Administrativo. Una vez escritos se procederá a la revisión y aprobación final de los documentos. Esta tarea la realizarán el Responsable de Organización y el Director respectivamente. Los costes asignados en esta fase se muestran en la Tabla 7.12. Concepto Horas C.H. Coste total Personal Director 60 41,53 2491,8 € Ing. Industrial 80 18,59 1115,4 € Ing. Diseño Industrial 30 18,59 557,7 € Resp. Dpto. 60 14,97 898,2 € Aux. Administrativo 100 8,94 894 € Amortización Equipo de desarrollo 30 0,12 3,6 € Equipo de edición 100 0,2 20 € Costes indirectos 330 0,32 105,6 € COSTE TOTAL: 6086,3 € Tabla 7.12. Costes de la Fase 5. 3.6. CÁLCULO DEL COSTE TOTAL El coste total se obtiene como suma de los costes totales de cada una de las cinco fases del proyecto, que se detallaron en el anterior apartado. Los costes totales desglosados para cada una de las fases se muestran en la Tabla 7.13. Actividad Horas Euros Decisión de elaboración del proyecto 33 1064,71 € Presentación y difusión 65 1596,7 € Recopilación de información 465 7974 € Análisis, búsqueda y selección 370 6913,2 € Escritura, difusión e implantación de la distribución 330 6188,6 € TOTAL 1263 23.284,81 € Tabla 7.13. Coste total del proyecto. A estos costes hay que aplicar el Margen Comercial y los Impuestos Indirectos (IVA, recargo de equivalencia, etc.). Página 105 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. CAPÍTULO 8 : CONCLUSIONES Y FUTUROS DESARROLLOS 1. CONCLUSIONES Una vez que se ha realizado el diseño de los puestos y se ha comprobado su resistencia y estabilidad, se va a elegir el diseño definitivo de los puestos teniendo en cuenta los resultados obtenidos en los análisis realizados y si se han cumplido los objetivos propuestos en el capítulo 1 de introducción. 1.1. DISEÑO DEFINITIVO DE LOS PUESTOS Como se ha comprobado en el capítulo 6, el diseño de la estructura y los perfiles escogidos soportan perfectamente los diferentes casos de carga que se han tenido en cuenta para el estudio y son muy estables. De las versiones que se han diseñado, se va a escoger la definitiva según mejor funcionabilidad, adaptabilidad y diseño. 1.1.1. PUESTO DE RECICLADO Para el puesto de reciclado se ha elegido la primera versión, ya que con la instalación de dos travesaños podemos aumentar la capacidad de los puestos y disponer las estanterías de rodillos a la distancia correcta para el alojo y buen transporte de los diferentes tamaños de las cajas piecero. Esto puede suponer un coste mayor que la segunda versión, pero atendiendo a la funcionalidad y a la adaptabilidad del puesto es mejor la primera versión. El aspecto del diseño definitivo del puesto de reciclado es el de la Figura 8.1: Figura 8.1. Diseño definitivo del Puesto de Reciclado. Página 106 de 126 Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito. 1.1.2. PUESTO DE MONTAJE Para el puesto de montaje se ha escogido la segunda versión, es decir; la utilización de un empalmador en paralelo para el funcionamiento de pliegue y despliegue de la mesa de trabajo del puesto. Se ha decidido escoger esta versión, ya que permite una sujeción más segura y fija, al tratarse de tornillos pasantes, a la vez que más económica. La desventaja se encuentra a la hora de cambiar de posición la mesa de montaje, pero como esta acción solo se realiza cuando se cambia el elemento a fabricar, no supone un problema grabe de funcionalidad. El aspecto del diseño definitivo del puesto de montaje es el de la Figura 8.2. Figura 8.2. Diseño definitivo del Puesto de Montaje. 1.2. CONSECUCIÓN DE LOS OBJETIVOS El objetivo principal del presente TFM era el diseño de unos nuevos puestos de trabajo que puedan sustituir a los actuales, que debido al peso de las cajas piecero que tienen que albergar para el montaje de los diferentes elementos, se han deformado y han dejado de ser estables para la realización de las diferentes actividades. Para cumplir este objetivo, se han diseñado los puestos según las especificaciones impuestas por las necesidades de montaje de los elementos y se ha realizado un análisis estructural para comprobar la resistencia y la estabilidad de los nuevos diseños. En el capítulo 5 se muestra el estudio previo que se realizó a los puestos actuales y la realización del estudio ergonómico para tener en cuenta ese factor en los nuevos diseños. Al haber realizado el diseño siguiendo estos estudios se puede decir que se ha cumplido el objetivo en cuanto al diseño de los puestos. Diseñado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Comprobado Ángel Manuel Gento Fecha XXX Dibujado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Firma 1:20 Material EN AW – 6060 Página A4 Número del Plano Título del Plano Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. 2 Tam. Escala Puesto de Montaje - Perfil 2/4 802 295 607 2116.3 1260 Diseñado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Comprobado Ángel Manuel Gento Fecha XXX Dibujado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Firma Escala 1:20 Material EN AW – 6060 Página Tam. A4 Número del Plano Título del Plano Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. Puesto de Montaje - Alzado Posterior 3/4 3 772 1097.05 1377.05 Diseñado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Comprobado Ángel Manuel Gento Fecha XXX Dibujado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Firma Escala Material EN AW – 6060 Página Tam. A4 Número del Plano Título del Plano Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. 4/4 Puesto de Montaje - Isométrica 4 1:15 Diseñado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Comprobado Ángel Manuel Gento Fecha XXX Dibujado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Firma Escala Material EN AW – 6060 Página 1/4 Tam. A4 Número del Plano Título del Plano Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. Puesto de Reciclado - Alzado 5 1:15 55 200.41 508 758 798 1160 839.23 1250 Diseñado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Comprobado Ángel Manuel Gento Fecha XXX Dibujado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Firma Escala Material EN AW – 6060 Página Tam. A4 Número del Plano Título del Plano Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. 6 2/4 Puesto de Reciclado - Perfil 1:15 1942 1310320 798 365 232 Diseñado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Comprobado Ángel Manuel Gento Fecha XXX Dibujado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Firma Escala Material EN AW – 6060 Página Tam. A4 Número del Plano Título del Plano Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. Puesto de Reciclado - Alzado Posterior 7 3/41:15 320.3 628 828 Diseñado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Comprobado Ángel Manuel Gento Fecha XXX Dibujado Mar San José Cabezas Fecha 08/05/2021 Firma Escala Material EN AW – 6060 Página Tam. A4 Número del Plano Título del Plano Definición y análisis de estanterías tipo Rexroth multipropósito para la Escuela Lean. Puesto de Reciclado - Isométrica 8 4/41:15