Estudio de evaluación de la capacidad resistente de una estructura metálica preexistente. Viabilidad económica de restauración o substitución de la misma

Titulación: Grado en Ingeniería en Tecnología Industriales Alumno: Felipe Pereira Garcia Título TFG: Estudio de evaluación de la capacidad resistente de una estructura metálica preexistente. Viabilidad económica de restauración o substitución de la misma Director del TFG: David Vives Gené Convocatoria de entrega del TFG: Julio 2014 Contenido de este volumen: Memoria DOCUMENTO 1.- MEMORIA H Estudio de evaluación de la capacidad resistente de una estructura metálica preexistente. Viabilidad económica de restauración o substitución de la misma. Escuela Técnica Superior de Ingenierías Industrial y Aeronáutica de Terrassa. Grado en Ingeniería en Tecnología Industriales Septiembre de 2014 Autor: Pereira García, Felipe Director del TFG: Vives Gené, David Índices Contenido 1. Introducción ............................................................................................................... 4 1.1. Objeto ................................................................................................................. 4 1.2. Justificación ......................................................................................................... 4 1.3. Alcance ................................................................................................................ 5 1.4. Especificaciones básicas ...................................................................................... 5 1.5. Ocupación ........................................................................................................... 5 2. Desarrollo .................................................................................................................. 7 2.1. Estudio cerramientos ............................................................................................... 7 2.1.1. Cerramientos laterales ...................................................................................... 7 2.1.2. Cerramientos cubierta ..................................................................................... 7 2.2 Ocupación de la nave ....................................................................................... 11 2.3 Estudio estructura preexistente ....................................................................... 11 2.3.1 Estado actual .................................................................................................... 11 2.3.2 Layout ............................................................................................................... 15 2.3.3Proceso de estudio ............................................................................................ 16 2.3.4 Modelado ......................................................................................................... 16 2.3.5 Cálculo estructura Nuevo Metal 3D ................................................................. 17 2.4 Diseño nueva estructura ......................................................................................... 20 2.4.1 Alternativas ...................................................................................................... 20 2.4.1 Layout ............................................................................................................... 21 2.4.2 Geometría ........................................................................................................ 21 2.4.3 Cálculo estructura mediante Nuevo Metal 3D ................................................ 22 3. Realización presupuestos ..................................................................................... 29 3.1 Restauración y adecuación de estructura preexistente. ........................................ 29 3.1.1 Eliminación de perfiles sobrantes .................................................................... 29 3.1.2 Decapado e imprimación de la estructura ....................................................... 30 3.1.3 Refuerzo de barras ........................................................................................... 32 3.1.4 Control de calidad de las uniones .................................................................... 40 3.1.5 Colocación correas ........................................................................................... 40 3.1.6 Refuerzo zapatas .............................................................................................. 41 3.1.7 Limpieza de la zona y nivelación de la misma .................................................. 43 1 3.1.8 Instalaciones .................................................................................................... 49 3.1.9 Suelo de la nave ............................................................................................... 58 3.1.10 Colocación cerramientos laterales ................................................................. 61 3.1.11 Colocación de cubierta ................................................................................... 63 3.2 Desmontaje de vieja estructura y construcción de nueva nave. ............................ 65 3.2.1 Eliminación estructura preexistente. ............................................................... 65 3.2.2 Limpieza de la zona y nivelación de la misma .................................................. 68 3.2.3 Cimentación ..................................................................................................... 68 3.2.4 Instalaciones .................................................................................................... 70 3.2.5 Suelo de la nave ............................................................................................... 70 3.2.6 Colocación de pilares, dinteles y correas ......................................................... 71 3.2.7 Colocación cerramientos laterales ................................................................... 71 3.2.8 Colocación cubierta .......................................................................................... 71 3.3 Resultados ............................................................................................................... 71 4. Gestión ambiental ..................................................................................................... 72 5. Plan de seguridad ...................................................................................................... 73 6. Planificación .............................................................................................................. 74 7. Conclusiones ............................................................................................................. 75 8. Bibliografía documentada ......................................................................................... 76 Ilustración 1: Vista aérea estructura. .................................................................................. 4 Ilustración 2: Cubierta 3 grecas ....................................................................................... 9 Ilustración 3: Cubierta tapajuntas .................................................................................... 9 Ilustración 4: Perfil IPE450 soportado por HEB160 .................................................... 12 Ilustración 5: Perfiles IPE450 ......................................................................................... 12 Ilustración 6: Estado de las zapatas ............................................................................. 13 Ilustración 7: Instalaciones del aeródromo ...................................................................... 14 Ilustración 8: Vista general estructura .......................................................................... 14 Ilustración 9: Vista diferentes celosías ......................................................................... 15 Ilustración 10: Perspectiva de modelado estructura en NM3D ................................. 17 Ilustración 11: Estructura preexistente con barras que no cumplen marcadas...... 19 Ilustración 12: Valores de pendientes de cubiertas según CTE ............................... 22 Ilustración 13: Vista 3D de estructura diseñada .......................................................... 26 Ilustración 14: Equipo oxiacetileno ................................................................................ 30 Ilustración 15: Plataforma elevadora ............................................................................. 40 2 Tabla 1: Transmisión térmica y peso en función del peso para cubierta 3 grecas ............. 8 Tabla 2: Esquema estático dos apoyos en función del espesor para Cubierta 3 grecas ................................................................................................................................ 8 Tabla 3: Esquema estático tres o más apoyos en función del espesor para Cubierta 3 grecas ............................................................................................................. 8 Tabla 4: Transmitancia térmica y peso de Cubierta tapajuntas en función del espesor ............................................................................................................................ 10 Tabla 5: Esquema estático dos apoyos de Cubierta tapajuntas en función del espesor ............................................................................................................................ 10 Tabla 6: Esquema estático-cuatro apoyos de Cubierta tapajuntas en función del espesor ............................................................................................................................ 10 3 1. Introducción 1.1. Objeto Estudiar la posible implantación de una nave diáfana para dar servicios a un aeródromo. Para dicha implantación se estudia la alternativa de aprovechar una estructura preexistente o proceder a su demolición y sustituirla por una nueva. La nave se localiza en el aeródromo de Cerdanya. Éste se encuentra junto a la localidad de Alp(Girona) a 1158msnm, en una zona inmejorable, a escasos kilómetros de la frontera y en un entorno natural magnifico, pudiéndose apreciar desde las aeronaves que de aquí despegan los paisajes de la sierra del Cadí y de los Pirineos. Esta ubicación además proporciona al aeródromo varios destinos a apenas 30 minutos a ambos lados de la frontera. Por otro lugar, el clima de esta zona hace que el aeródromo tenga una gran cantidad de días de sol al año. Ilustración 1: Vista aérea estructura. 1.2. Justificación El aeródromo de la Cerdanya se encuentra en un entorno privilegiado. A escasos kilómetros de la frontera y rodeado de montañas es un lugar perfecto para disfrutar desde el aire. En este se realizan diversidad de actividades: cursos de vuelo, ascensiones en globo aerostático, paracaidismo, etc. Hace unas dos décadas se comenzó a construir una estructura con la intención de usarla de terminal del aeródromo esperando una expansión de este. Por razones que desconocemos la obra nunca se llego a terminar quedando la estructura aún por construir con diversas partes derribadas. Han sido varios los estudios para la remodelación y puesta en funcionamiento de esta edificación sin llegar ninguna más allá del papel. Dado la gran actividad de este aeródromo así como la escasez de espacios para dichas actividades se decide estudiar remodelar la estructura o derribarla para construir una nueva que sirva para albergar las carencias que presenta el aeródromo. 4 Por otra parte, la estructura da una mala impresión de este aeródromo por lo que remodelarla o derruirla haría de este lugar un sitio más agradable. 1.3. Alcance - Estudio de las necesidades de la nave - Levantamiento de la estructura preexistente - Análisis del estado de la estructura preexistente - Estudio cerramientos - Evaluación estructural de la estructura preexistente. - Adecuación de la estructura preexistente a la normativa actual, en caso de necesidad. - Definir la distribución en planta según necesidades planteadas en la estructura preexistente - Diseño de cerramientos en la estructura preexistente - Evaluar los costes de remodelación e implantación en la estructura de un hangar/oficinas. - Diseño de nueva estructura a partir de una distribución en planta optima. - Cálculo estructural de la opción de nueva construcción. - Evaluación de costes de demolición de estructura anterior. - Evaluación de costes de construcción nueva estructura. 1.4. Especificaciones básicas Como especificaciones del presente estudio se exponen: • Determinar la opción más viable entre la restauración de la preexistente o el derribo de está y la construcción de una nueva • Crear un espacio que albergue diferentes espacios con unas dimensiones mínimas para subsanar las carencias que presenta el aeródromo. Para ello se dispondrán las siguientes salas con sus superficies minimas: una sala social de 120m2, unos vestuarios de 45m2 cada uno, 3 despachos de 40m2, un taller de mantenimiento de 35m2 y un aula de formación de 110m2. 1.5. Ocupación La estructura está ubicada en una superficie de 720 m2. Se distribuirán de manera que ubiquen una zona de despachos, un taller de mantenimiento de los edificios del aeródromo, una sala de formación para cursos, una sala social para eventos y unos vestuarios con baños y duchas. La zona de despachos estará constituida por cuatro oficinas. Una de ellas será la oficina principal del aeródromo desde donde se gestionarán todos los temas administrativos de este. Las otras tres oficinas serán para alquiler, a diferentes empresas de actividades (paracaidismo, cursos de vuelo…) que estén interesadas en hacer algún tipo de negocio en el aeródromo. Los despachos podrán albergar tres mesas con dos sillas cada una (la del cliente y la del empleado), una sala para uso privado de la empresa y sillas/sillones para la espera de clientes. 5 El taller de mantenimiento albergará todas las herramientas y utensilios que el conserje del aeródromo necesita para elaborar sus tareas diarias en materia de jardinería, bricolaje, limpieza, etc. Incluirá un panel de herramientas, mesa para poder realizar labores, banqueta, una mesa, una silla y un lavabo. Este taller se construirá dado que el conserje no tiene un sitio donde tener sus cosas organizadas. Se habilitará una sala de formación para gestionar los diferentes cursos que oferten las empresas ubicadas en la nave, así como otras que no estén ubicadas en ella. La sala estará equipada con un proyector, sillas, mesas, una pizarra y tendrá partes de avión para realizar las explicaciones que sean necesarias dado el momento. La sala social será de uso común a todo el aeródromo y servirá para acoger los eventos que lo requieran. Se colocarán en ésta trofeos obtenidos por el aeródromo, así como fotos relacionadas con actividades de vuelo. Dispondrá además de mesas y sillas en las que se puedan realizar comidas o en las que se puedan reunir los usuarios del aeródromo en pequeños grupos Por último contará con unos vestuarios. El vestuario masculino contará con 4 duchas, 4 urinarios y 2 retretes. El vestuario femenino estará adecuado con 4 duchas y 4 retretes. Se ubicarán 10 taquillas en cada vestuario así como un par de bancos para la comodidad de los usuarios de los mismos. 6 2. Desarrollo En este apartado se va a comentar en primer lugar el estudio para los posibles cerramientos de nuestra nave que serán los elegidos tanto si el estudio nos lleva a la construcción de una nueva estructura como si tomamos la decisión de restaurar la existente y darle uso. 2.1. Estudio cerramientos 2.1.1. Cerramientos laterales Los paneles de cerramiento son aquellos que se disponen en el exterior de la nave y que conforman las fachadas de la misma. Existen paneles verticales y horizontales de hormigón, metálicos, etc. En nuestro caso dispondremos paneles horizontales de hormigón prefabricado. Cerramientos prefabricados - Ventajas: racionalidad del proyecto, economía de tiempo, economía de materiales, economía de transporte, economía de mano de obra, economía en estructura, calidad final. - Inconvenientes: necesidad de modulación, limitaciones de diseño, volumen de obra mínimo, requisitos mínimos en obra Debido a que los inconvenientes que se han estudiado no afectan ni a la estructura que tenemos ni a la que diseñaremos se ha optado por disponer este tipo de cerramientos en ambas estructuras dadas las claras ventajas que tiene. A parte de las ventajas generales comentadas el hormigón presenta otras ventajas que nos serán de mucha ayuda, sin ir más lejos, es un gran aislante frente al ruido aéreo que dada la ubicación de nuestra nave es un factor importante. Por otra parte, tienen un gran comportamiento frente a las heladas, condición a tener muy en cuenta también, ésta capacidad se consigue gracias al compactado que recibe el hormigón. Gracias a la homogeneidad que tiene el hormigón estos muros presentan una gran estanqueidad frente al agua y el viento, para asegurarse ésta se han de disponer juntas elásticas que garanticen este hermetismo. La resistencia térmica del panel vendrá dada por el espesor de este así como por los materiales que se coloquen en capas internas del panel. La resistencia a compresión será una referencia del nivel de otras características como resistencia al impacto, al ruido, a los ciclos de hielo-deshielo (típicos en nuestra ubicación), etc. Se colocarán paneles con el armado adecuado para que soporte los esfuerzos a los que estarán sometidos. Estas placas tendrán un espesor de 20cm, una masa de 250 kg/m2, una resistencia al fuego de 90 minutos, un aislante térmico de 0.416 W/m2 Cº, un aislante acústico por ruido aéreo de 49.02 dBA y un aislante acústico por ruido por impacto de 80.07 dBA. Este panel puede ser suministrado por TECNYCONTA prefabricados de hormigón. 2.1.2. Cerramientos cubierta Para los cerramientos del techo se ha optado por paneles tipo sándwich dado que son los más utilizados en la industria y son buenos aislantes tanto térmicos como acústicos, tienen un peso ligero y una buena resistencia con lo que son una buena opción. 7 Ilustración 7: Instalaciones del aeródromo Ilustración 8: Vista general estructura 14 La nave que se presenta a estudio es una nave a 4 aguas con una parte plana en el encuentro de los faldones no terminando en pico. Está formada por dos tipos de pilares, HEB160 y perfiles compuestos por dos perfiles UPN160 unidos por presillas rectangulares de 280*180*6mm. Por otro lado dispone de dos tipos de celosías para formar sus pórticos: - Celosía tipo 1: Formada por dos perfiles UPN120 que albergan el entramado triangular el cual está formado por dobles perfiles en L de dimensiones 50*6mm. La unión entre estas barras se produce por placas rectangulares de 300*130*10mm. - Celosía tipo 2: Formada por dobles perfiles en L de 70*6mm para albergar a perfiles dobles en L de 55*6mm que formarán el entramado triangular. La unión entre barras se produce mediante placas rectangulares de 300*180*8mm. - Celosia tipo 3 (central): Definida mediante dobles perfiles en L de 60*6 mm albergando en su entramado triangular a perfiles dobles en L de 50*6mm. Las uniones entre estas barras se produce mediante placas rectangulares de 300*150*6mm. Por último tiene 4 cruces de San Andrés dispuestas dos a dos en la cubierta en la zona central de la parte delantera y trasera de la nave. Ilustración 9: Vista diferentes celosías 2.3.2 Layout La distribución en este espacio se ha hecho de manera que se dispondrá de tres oficinas, dos vestuarios (uno para cada género), un aula de formación, una sala social y un área de mantenimiento. Se ha dispuesto en el ala izquierda de la nave dos oficinas al entrar de 9*7.5m y de 7.49*7.5m con una zona de 2*7.5m para usos varios que le quiera 15 dar la empresa que ahí se ubique. A continuación se dispondrá el aula de formación de 15.59*7.5m en la que se dispondrán mesas y sillas, una pizarra, partes de aviones y el material que se crea oportuna para realizar labores docentes. En el ala derecha se dispondrá de otra oficina de 7.49*7.5 con una zona idéntica para usos varios. A continuación se encontrarán los vestuarios femeninos equipados con ducha, inodoros, lavabos, taquillas y un banco. Al paso de los vestuarios femeninos habrá un pasillo que dará acceso a la sala social que estará equipada con mesas y sillas y todo aquello que el club de vuelo crea oportuno. Tras el pasillo se dispondrá de un área de mantenimiento en la que el conserje dispondrá de una mesa con una banqueta para trabajos manuales, una mesa con silla para trabajos administrativos, un lavabo y un panel de herramientas. Por último y justo al final de la nave se ubicará el vestuario masculino que contara además de lo dispuesto en el vestuario femenino con urinarios. 2.3.3Proceso de estudio Se ha medido la estructura y estudiado su estado. Una vez realizada la delineación se han generado los planos pertinentes para poder comprenderla correctamente. Se ha realizado una evaluación estructural teniendo en cuenta el estado actual para hacer una valoración sobre una posible reforma o directamente derrumbarla. 2.3.4 Modelado La estructura ha sido calculada mediante Nuevo Metal 3D. Para calcularla en este programa se ha realizado un modelado de la misma (Imagen 9). Se ha supuesto que la estructura a cálculo es la reformada sin cambiar barras ni zapatas, es decir, con las correspondientes labores de limpieza de la oxidación e imprimación de las piezas, reponiendo tornillería y colocando las correas que no se disponen en una de las zonas de la nave. Además se han tenido en cuenta las cargas correspondientes a los cerramientos que se colocarán. Los placas de unión que aparecen en las cerchas de nuestra estructura son la manera de materializar el nudo rígido que en este punto se produce por lo que en el modelado en Nuevo Metal 3D no aparecen y simplemente el nudo de unión se ha tratado como rígido dándole a las barras los correspondientes coeficientes de pandeo en cada plano para barras con unión rígida-rígida que es de 0.5. Todos los nudos de la estructura han sido tratados como rígidos. Se han eliminado las partes metálicas que se observan en la estructura que sobresalen de la fachada a modo de colocar una marquesina que en nuestro caso no sería colocada por lo que quitaríamos estos elementos para que quedara una fachada más vistosa. Las barras que componen esta estructura están hechas de acero A45 el cual en la actualidad ya no es usado por lo que se ha modelado con un acero S235. 16 Con respecto a la cimentación al no disponer de ninguna información sobre su armado ni profundidad se han optado por zapatas de 60x60x40 con el barras de 10cm cada 10cm tanto arriba como abajo. Ilustración 10: Perspectiva de modelado estructura en NM3D 2.3.5 Cálculo estructura Nuevo Metal 3D Una vez hemos realizado todo nuestro modelado y definido correctamente cada una de nuestras barras como se define en los planos de la estructura se ha pasado a la introducción de las diferentes cargas existentes en la estructura. 2.3.5.1 Hipótesis de carga o Peso propio Las cargas de peso propio aportadas por las barras definidas las calcula directamente el programa y las introduce. En nuestro modelado no hemos definido las correas por lo que el peso de éstas así como el de la cubierta debe ser uniformemente distribuido en las diferentes celosías que las aguantan. Para ello se ha repartido la carga correspondiente como una carga uniforme a lo largo de la celosía dependiendo del número de correas que llegan a cada celosía así como el área ocupada por éstas que le corresponden. Estos cálculos se pueden ver en el Anexo Cálculo punto 2.1. Además se han introducido las cargas del cerramiento superior como una carga superficial de 0.15 KN/m2 uniformemente repartida que es el peso típico para los cerramientos de panel tipo sándwich. 17 o Sobrecarga de uso No se tiene en cuenta sobrecarga de uso dado que no será concominante con ninguna de las cargas que se introducirán y al ser éstas superiores se estará del lado de la seguridad. o Nieve El CTE DB SE-AE en su punto 3.5 nos dice que la norma cubre los casos para depósito de nieve natural, con lo cual es válido para nuestro caso dado que nuestra cubierta no será accesible para personas en condiciones de nieve dado que solo será una cubierta accesible para mantenimiento. Sin más la norma dice que el valor de la carga de nieve será qn= μ · sk Se plantean 5 hipótesis distintas debidas al transporte de la nieve a causa del viento. Para esto la norma nos dice que se disminuzca a 0.5 el coeficiente de la cubierta en uno de los lados de la nave mientras que se aumente hasta el doble en el lado opuesto. Con ellos se obtienen las 5 hipótesis: • Nieve simétricamente distribuida en todo el techo. • Nieve acumulada en el lado izquierdo • Nieve acumulada en el lado derecho • Nieve acumulada en la parte frontal • Nieve acumulada en la parte trasera Los cálculos realizados para obtener el valor de la carga a colocar se encuentran en el Anexo Cálculo punto 2.4. o Viento Para el cálculo de estas cargas se accede al punto 3.3 del Documento Básico del Código Técnico que estamos tratando. Las cargas han sido calculadas para una nave a 4 aguas haciendo las correspondientes aproximaciones para las áreas. Para ello hemos accedido al Anejo 4 a la Tabla punto D.7. Accediendo a las correspondientes tablas observamos que serán necesarias 4 hipótesis de viento: • Dos para el viento golpeando por el lateral de la nave. • Dos para el viento golpeando por la fachada de la nave. Los cálculos realizados para la obtención de las cargas están recogidos en Anejo Cálculo 2.5. 2.3.5.2. Resistencia en estado limite último y estado límite de servicio Una vez introducidas todas las cargas se ha pasado al cálculo de la estructura y a la comprobación tanto de ELU como de ELS de las barras. 18 Para el cálculo del estado límite de servicio se ha considerado una flecha máxima admisible de L/300 donde la longitud total es la considerada por NM3D como la distancia entre apoyos. Para las comprobaciones de estado límite último no debemos indicar nada pues el programa automáticamente hace los correspondientes cálculos para las comprobaciones.. Una vez realizados los cálculos se comprueba, como era de esperar, que no toda nuestra estructura cumple con la normativa actual. Aún así no presenta un estado demasiado deficiente. Se puede observar en la figura 10 las barras que con lo que se proponen diversas medidas de rehabilitación para estudiar la posible viabilidad económica de restauración. Ilustración 11: Estructura preexistente con barras que no cumplen marcadas Podemos ver que por ELS solo sobrepasa uno de los tramos de una de las celosías en solo en un 0.44, fallo que será subsanado una vez se incluyan las mejoras para estar del lado de la seguridad en el ELU. Por lo demás, en su mayoría fallan las celosías 2 en sus cordones superiores teniendo el tramo que más error da un 245% de aprovechamiento. Por otro lado tampoco aguantan parte de los cordones de las celosías 1 con un aprovechamiento máximo de 202.82% fallando además tirantes de éstas, que son de las mismas dimensiones que los de la celosía central, con un aprovechamiento máximo de 285.83% teniendo en cuenta ambas celosías. Los cordones superiores de la celosía central también dan lugar a error con un aprovechamiento máximo de 286.74. Los perfiles HEB140 colocados sobre los pilares en el encuentro de celosías tampoco cumplen con el ELU teniendo un aprovechamiento máximo de 175%. Por último las barras que conforman el cuadrado superior fallan por un aprovechamiento máximo de 202.51% Propuestas: • Colocación de perfiles UPN de canto suficiente como para aportar la seguridad que nos falta tanto arriba como debajo de las celosías que no pasan la comprobación. Estos perfiles serán colocados tanto arriba como 19 abajo a lo largo de toda la celosía para que no haya cambio de sección. La unión a los perfiles ya existentes se realizara mediante un cordón de soldadura. La propuesta para la celosía 1 ha sido de un cordón UPN160 tanto arriba como abajo, para la celosía 2 de cordones UPN160 y para las celosías intermedias de cordones UPN 180. Con esto se cubriría la falta de área para la resistencia • Añadir perfiles en doble L para subsanar el fallo de los cordones. Se han propuesto colocar perfiles en L de 80*7mm a cada lado del cordón que falla • Introducir perfiles rectangulares macizos en el espacio entre alas de los perfiles HEB para añadir el área que falta. Se propone introducir perfiles de 75*25mm en cada espacio de alas del perfil • Sustuir los perfiles rectangulares de la zona superior por perfiles de 100*60*6mm. • Aumentar todas las zapatas dado que ninguna cumple con la seguridad. Se ha tenido en cuenta el recálculo que hace NM3D para saber el volumen en el que aumentarán para a la hora de crear la partida meter el volumen de hormigón a introducir 2.4 Diseño nueva estructura 2.4.1 Alternativas La nueva construcción se puede realizar a partir de diversos materiales (metálica, hormigón armado, madera) y en diversas tipologías. Se ha planteado realizar con perfiles metálicos o de hormigón armado prefabricado. Ante estas dos alternativas se valoran diferentes criterios para tomar la opción más adecuada. • Facilidad constructiva: ambas son fácilmente implantables, resultando algo más fácil la estructura metálica debido a su menor peso. • Modificaciones futuras: respecto a este punto gana sin duda los perfiles metálicos dado que es más fácil acoplarlos unos a otros. • Aspecto: de nuevo la mejor alternativa es la estructura metálica. Al poderse construir con elementos más pequeños que si se hiciera de hormigón la nueva estructura tendrá un mejor aspecto visual. • Esbeltez: Dada la luz que se tiene harían falta grandes perfiles de hormigón lo que encarecería la estructura. • Protección contra incendios: en este aspecto gana sin duda el hormigón el cual tiene una gran resistencia. En casi todos los puntos expuestos gana la estructura metálica perdiendo en el punto quizás más importante como es la protección contra incendios. Aún así este punto es subsanable con pinturas ignifugas que solventaran en parte esta carencia y dado que nuestra nave no albergara ninguna actividad peligrosa respecto al riesgo de incendio se opta por el diseño de una nave metálica. 20 2.4.1 Layout Como sabemos vamos a ubicar en nuestra nave diferentes actividades: oficinas, un aula de formación, una sala social, vestuarios y área de mantenimiento. Para ello se ha dispuesto una estructura de 24x30m. Se han colocado cuatro oficinas nada más entrar en la nave para que así el tránsito de los diferentes clientes no se dé por toda la superficie de la nave. Al lateral de éstas se ha colocado una zona para el uso que quiera darle las empresas. Cada oficina tendrá unas dimensiones de 5*11.25m. con la zona de usos diversos de dimensiones de 2*5m En el ala derecha de la nave se colocarán los vestuarios y entre ellos el área de mantenimiento para que así quede aislada por los posibles ruidos que en ésta se puedan dar, no perjudicando a otras actividades de la nave. Los vestuarios tendrán unas dimensiones de 5.2*11.25m y el área de mantenimiento será de 4.9842*11.25m En el ala izquierda a continuación de las oficinas se dispondrá el aula de formación de dimensiones 10.5*11.25 e inmediatamente después la sala social que ocupa toda la parte final de la nave y tendrá unas dimensiones de 190m2. La nave dispone de una puerta doble de 2.03m de altura y hojas de 0.825m. En la parte trasera tiene 4 ventanas de 3x1m que dará luminosidad y confortabilidad a la sala social. 2.4.2 Geometría Nuestra nave es de 30 metros de longitud con una luz de 24 metros. Para su construcción se han dispuesto 6 pórticos a dos aguas separados 5 metros, típica separación entre pórticos. La geometría de estos se ha dispuesto tal que la altura en cumbrera es de 5 metros y en pilares de 3.5 metros, proporcionando así una pendiente en cubierta de 7.12º, suficientes dado que el CTE DB HS: Salubridad en su punto 2.4.3.1, concretamente en la Tabla 2.10 (Imagen 11), nos dice que para paneles galvanizados la inclinación mínima ha de ser de 5º. 21 Ilustración 12: Valores de pendientes de cubiertas según CTE Los pórticos se han diseñado con perfiles de sección constante acartelados. En el hastial delantero y trasero se han dispuesto tres pilarillos separados 6 metros que confieren a la nave resistencia frente al viento. Por otra parte se han colocado dos cruces de San Andrés en cada alero a arriostrar del viento así como una a cada lado de este. Los pórticos irán unidos mediante una viga de atado que estará soldada sobre los pilares a fin de ayudar a la estructura a que no tenga desplazamientos en el plano transversal a los pórticos. En el cerramiento superior se ha optado como se comento por un panel tipo sándwich que ira sustentado por correas tipo ZF. Para los cerramientos laterales se han dispuesto placas de hormigón prefabricado. 2.4.3 Cálculo estructura mediante Nuevo Metal 3D Una vez se ha tenido claro cómo será la estructura pasamos a su dimensionamiento mediante este software. En primer lugar se ha accedido al generador de pórticos mediante el cual se ha creado el pórtico tipo y se han introducido los diferentes datos para que software calcule los valores para las cargas de viento, nieve, sobrecargas y cerramientos. Además se le ha dicho al programa cuantos vanos se dispondrán así como la separación entre pórticos. Posteriormente, se ha indicado la categoría de uso, G: cubiertas accesibles solo para mantenimiento, y una cota de nieve superior a mil metros, para que el programa lo tenga en cuenta a la hora de las combinaciones de carga para el cálculo de correas. 22 Una vez se ha generado el pórtico tipo con las diferentes cargas y sus correspondientes correas se ha exportado al Nuevo Metal 3D, el cual nos calculará todas las barras de nuestra estructura, diciéndole al programa que los pórticos no irán agrupados dado que cada uno recibirá diferentes tipos de cargas, que los pórticos serán traslacionales en su plano y que estarán biempotrados. Estas últimas hipótesis han sido tenidas en cuenta a la hora de seguir diseñando la estructura. 2.4.3.1 Hipótesis de carga • Viento El Código Técnico nos habla de las cargas de viento en su punto 3.3 En El programa usa el CTE y al haberle dicho la ubicación de nuestra nave se encarga de calcular directamente las cargas sobre nuestra estructura teniendo en cuenta esto y la geometría de la nave. Los comentarios sobre como procede el Nuevo Metal 3D los podemos encontrar en el Anexo Cálculo punto 3.3. • Nieve El cálculo de la carga de nieve es tratado en el punto 3.5 del CTE DB-SE AE. Nos dice que nuestra nave se encuentra en una zona de clima invernal tipo 2. Teniendo en cuenta además que nuestro nave se encuentra cercana al municipio de Alp (Girona) y que este está a 1158 metros sobre el nivel del mar tomamos esta cota para nuestra nave. Se ha considerado que la exposición al viento en nuestra ubicación es fuerte. Los comentarios relativos a esta carga se pueden ver en el Anexo cálculo punto 3.4. 2.4.3.2 Cerramientos Se ha dispuesto un cerramiento superior de panel de sándwich. Este está compuesto por dos chapas metálicas que le proporcionan una resistencia mecánica al conjunto y por un núcleo que otorga aislamiento térmico y acústico. Como peso especifico al cerramiento se ha considerado 15 kg/m2. Para los cerramientos laterales se han tenido en cuenta muros de hormigón prefabricado de 20cm de espesor como se comento anteriormente 2.4.3.3 Cálculo correas En primer lugar se ha introducido en el programa ciertos valores que nos solicita antes de proceder al cálculo. Para la flecha límite se ha tomado L/300, valor que nos dice el CTE DB-SE en el punto 4.3.3.1 para nuestro caso. Además se le ha dicho al programa que dispondremos de 3 o más vanos, dado que se consideran apoyos rígidos entre las correas y los dinteles de los pórticos, trabajando así como una viga continua a varios vanos con lo que ayudaremos a que la flecha activa sea mucho menor dado que el momento flector positivo se reducirá notablemente al aparecer momentos negativos en los apoyos. Para conseguir estos empotramientos se pueden soldar unas piezas con 23 Ilustración 14: Equipo oxiacetileno Para la eliminación de la cimentación perteneciente al perfile HEB tener en cuenta lo que se dice en el punto 3.2.1.2. 3.1.2 Decapado e imprimación de la estructura 3.1.2.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Pintado de elementos estructurales de acero mediante diferentes capas aplicadas en obra, previa limpieza y preparación de la superficie con medios manuales. Se han considerado las unidades de obra siguientes: • Pintado de viga de acero La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones: Pintado y ejecución de la junta de dilatación: • Limpieza y preparación de la superficie a tratar • Repicado perimetral del paramento • Limpieza de la zona de trabajo • Aplicación de las capas de imprimación, de protección o de fondo, necesarias y del tipo adecuado según la composición de la pintura de acabado • Aplicación sucesiva, con los intervalos de secado, de las capas de pintura de acabado • Aplicación del material de sellado • Limpieza de los bordes exteriores de la junta Pintado: • Limpieza y preparación de la superficie a tratar • Limpieza de la zona de trabajo 30 • Aplicación de las capas de imprimación, de protección o de fondo, necesarias y del tipo adecuado según la composición de la pintura de acabado • Aplicación sucesiva, con los intervalos de secado, de las capas de acabado Condiciones generales: 1. Después de la operación de limpieza y preparación, la superficie debe quedar limpia, sin grasas, óxido ni restos de pinturas o barnices adheridos. 2. En el revestimiento no debe haber fisuras, bolsas ni otros defectos. 3. Debe tener el color, el brillo y la textura uniformes. 4. Espesor de la película seca del revestimiento≥125 micras Junta de dilatación perimetral: 1. La base del elemento eliminado no debe estar dañada por el proceso de trabajo. 2. El sellado debe tener la longitud prevista. 3. Debe ser continuo, homogéneo, sin inclusiones de burbujas de aire y con la superficie uniforme. 4. Debe quedar bien adherido a ambos labios de la junta. La profundidad respecto al plano del paramento debe ser la prevista o indicada por la DF. Si no hay ninguna especificación, debe quedar enrasado con el paramento. 5. El grueso del sellado en el punto mínimo debe ser igual a la profundidad de la junta. Tolerancias de ejecución: • Espesor del sellado: ± 10% • Profundidad prevista respecto al paramento: ± 2 mm 3.1.2.2 Condiciones del proceso de ejecución Condiciones generales: 1. Se deben detener los trabajos si se dan las condiciones siguientes: • Temperaturas inferiores a 5 ° C o superiores a 30 ° C • Humedad relativa del aire> 60% • En exteriores: Velocidad del viento> 50 km / h, Lluvia 2. Si una vez realizados los trabajos se dan estas condiciones, se debe revisar el trabajo hecho 24 h antes y hay que rehacer las partes afectadas. 3. Las superficies de aplicación deben estar limpias y sin polvo, manchas, grasa ni óxido. 4. En superficies de acero, se deben eliminar las posibles incrustaciones de cemento o de cal y se debe desengrasar la superficie. A continuación se aplicarán las dos capas de imprimación antioxidante. La segunda teñir ligeramente con pintura. 5. No se puede pintar sobre soportes muy fríos ni sobrecalentados. 31 6. El sistema de aplicación del producto se debe escoger de acuerdo con las instrucciones del fabricante y la autorización de la DF. 7. Cuando el revestimiento esté formado por más de una capa, la primera capa se debe aplicar ligeramente diluida, según las instrucciones del fabricante. 8. Se deben evitar los trabajos que desprendan polvo o partículas cerca del área a tratar, antes, durante y después de la aplicación. 9. No se admite la utilización de procedimientos artificiales de secado. 10. El orden de ejecución de los trabajos debe ser el indicado en el primer apartado, donde se enumeran las operaciones incluidas en la unidad de obra. 11. Cada una de las operaciones que configuran la unidad de obra debe cumplir su pliego de condiciones. 12. Después de ejecutar cada una de las operaciones que configuran la unidad de obra, y antes de hacer una operación que oculte el resultado de ésta, se debe permitir que la DF verifique que se cumple el pliego de condiciones de la operación. Junta de dilatación perimetral: 1. Los materiales deben quedar suficientemente troceados y apilados para facilitar la carga, en función de los medios de que se dispongan y de las condiciones de transporte. 2. Una vez terminados los trabajos, la base quedará limpia de restos de material. 3. La masilla se aplicará a una temperatura superior a 10 ° C e inferior a 35 ° C. 4. En el caso de que se tenga que aplicar una capa de imprimación antes de realizar el sellado, esta se extenderá por toda la superficie que deba quedar en contacto con el sellante. 5. Cuando la masilla es bicomponente, la mezcla de ambos componentes debe hacerse siguiendo las instrucciones del fabricante. 6. El fondo y las caras de la junta para sellar deben ser limpios y secos. 7. El producto debe aplicarse forzando su penetración. 3.1.2.3 Unidades y criterios de medición m2 de superficie realmente pintada según las especificaciones de la DT. 3.1.2.4 Normativa de obligado cumplimiento No hay normativa de cumplimiento obligatorio. 3.1.3 Refuerzo de barras 3.1.3.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Formación de elementos estructurales con perfiles normalizados de acero, utilizados directamente o formando piezas compuestas. 32 Se han considerado los tipos de perfiles: • Perfiles de acero laminado en caliente, de las series UPN, de acero S275JR, según EAE 2011, UNE-EN 10025-2 • Perfiles de acero laminado en caliente de las series L y rectangular, de acero S275JR, según EAE 2011, UNE-EN 10025-2 Se han considerado los acabados superficiales siguientes: • Pintado con una capa de imprimación antioxidante Se han considerado los tipos de colocación siguientes: • Colocación con soldadura La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones: • Preparación de la zona de trabajo • Replanteo de los ejes • Colocación y fijación provisional de la pieza • Aplomado y nivelación definitivos • Ejecución de las uniones, en su caso • Comprobación final del aplomado y de los niveles Condiciones generales: 1. Los materiales utilizados deben tener la calidad establecida en la DT. No se deben hacer modificaciones sin autorización de la DF aunque supongan un incremento de las características mecánicas. 2. La pieza debe estar colocada en la posición indicada en la DT, con las modificaciones aprobadas por la DF. 3. La pieza debe estar correctamente aplomada y nivelada. 4. Cada componente de la estructura debe llevar una marca de identificación que debe ser visible después del montaje. Esta marca no debe estar hecha con entalladura cincelada. 5. La marca de identificación debe indicar la orientación de montaje del componente estructural cuando ésta no se deduzca claramente de su forma. 6. Los elementos de fijación, y las chapas, placas pequeñas y accesorios de montaje deben ir embalados e identificados adecuadamente. 7. El elemento debe estar pintado con una capa de protección de pintura antioxidante, excepto si está galvanizado. 8. Los cantos de las piezas no deben tener óxido adherido, rebabas, estrías o irregularidades que dificulten el contacto con el elemento a unir. 9. Si el perfil está galvanizado, la colocación del elemento no debe producir desperfectos en el recubrimiento del zinc. 10. El elemento no se dirigirá una vez colocado definitivamente. 11. No se permite rellenar con soldadura los agujeros que han sido practicados en la estructura para disponer tornillos provisionales de montaje. Tolerancias de ejecución: 33 En obras de edificación: Límites establecidos en los apartados 11.1 y 11.2 del DB-SE A y en el artículo 80 de la EAE. Colocación con soldadura: 1. El material de aportación utilizado debe ser apropiado a los materiales a soldar y el procedimiento de soldadura. 2. Las características mecánicas del material de aportación deben ser superiores a las del material base. 3. En aceros de resistencia mejorada a la corrosión atmosférica, la resistencia a la corrosión del material de aportación debe ser equivalente a la del material base. 4. El pliego de prescripciones técnicas particulares definirá el sistema de protección ante la corrosión. Los métodos de protección podrán ser: • Metalización, según la UNE-EN ISO 2063. • Galvanizado en caliente según la UNE-EN ISO 1461. • Sistemas de pintura, según la UNE-EN ISO 12944. 3.1.3.2 Condiciones del proceso de ejecución • Condiciones generales: 1. El constructor debe elaborar los planos de taller y un programa de montaje que deben ser aprobados por la DF antes de iniciar los trabajos en obra. 2. Cualquier modificación durante los trabajos debe aprobarse por la DF y reflejarse posteriormente en los planos de taller. 3. Los componentes estructurales deben manipularse evitando que se produzcan deformaciones permanentes y procurando que los desperfectos superficiales sean mínimos. Deben ir protegidos en los puntos de sujeción. 4. Todo subconjunto estructural que durante las operaciones de carga, transporte, almacenamiento y montaje experimente desperfectos, se repara hasta que sea conforme. 5. Si durante el transporte el material ha sufrido desperfectos que no pueden ser corregidos o se prevé que después de arreglarlos afectará a su trabajo estructural, la pieza debe ser sustituida. 6. Los componentes de la estructura se deben almacenar apilados sobre el terreno sin estar en contacto con el suelo y de forma que no se produzca acumulación de agua. 7. El montaje de la estructura se realizará de acuerdo con el programa de montaje y garantizando la seguridad estructural en todo momento. 8. Durante las operaciones de montaje, la estructura debe resistir, en condiciones de seguridad, las cargas provisionales de montaje y los efectos de las cargas de viento. 9. Las trabas y empotramientos o sujeciones provisionales se mantendrán en su posición hasta que el avance del montaje permita que puedan ser retirados de forma segura. 34 10. Las uniones para piezas provisionales necesarias para el montaje deben hacerse de forma que no debiliten la estructura ni disminuyan su capacidad de servicio. 11. La sección del elemento no debe quedar disminuida por los sistemas de montaje utilizados. 12. Los dispositivos de anclaje provisionales deben asegurarse para evitar que se aflojen de forma involuntaria. 13. Durante el proceso de montaje, el constructor debe garantizar que ninguna parte de la estructura esté deformada o sobrecargada permanentemente por el apilamiento de materiales estructurales o por cargas provisionales de montaje. 14. Una vez montada una parte de la estructura, se debe alinear lo antes posible e inmediatamente después completar el atornillado. 15. No se deben hacer uniones permanentes hasta que una parte suficiente de la estructura no esté bien alineada, nivelada, aplomada y unida provisionalmente de manera que no se produzcan desplazamientos durante el montaje o la alineación posterior del resto de la estructura. 16. La preparación de las uniones que deban realizarse en obra se hará en taller. 17. Los desperfectos que las operaciones de almacenaje y manipulación ocasionen en el acabado superficial de la estructura se deben reparar con procedimientos adecuados. 18. Se tendrá especial cuidado del drenaje de cubiertas y fachadas, así como evitarán zonas donde se pueda depositar el agua de forma permanente. 19. Los elementos de fijación y anclaje dispondrán de protección adecuada a la clase de Exposición ambiental. 20. Para la reparación de superficies galvanizadas deben utilizar productos de pintura adecuados aplicados sobre áreas que cojan, como mínimo, 10 mm de galvanización intacta. 21. Las partes que hayan de quedar de difícil acceso después de su montaje deben recibir el tratamiento de protección después de la inspección y aceptación de la DF y antes del montaje. 22. Las estructuras con aceros de alto límite elástico se ejecutarán considerando los requisitos adicionales de la UNE-ENV 1090-3. Colocación con soldadura: • Los procedimientos autorizados para realizar uniones soldadas son: 1. Por arco eléctrico manual con electrodo revestido 2. Por arco con hilo tubular, sin protección gaseosa 3. Por arco sumergido con hilo / alambre 4. Por arco sumergido con electrodo desnudo 5. Por arco con gas inerte 6. Por arco con gas activo 7. Por arco con hilo tubular, con protección de gas activo 8. Por arco con hilo tubular, con protección de gas inerte 9. Por arco con electrodo de wolframio y gas inerte 10. Por arco de conectores • Las soldaduras se harán protegidas de los efectos directos del viento, de la lluvia y de la nieve. 35 • En la obra y a disposición del personal encargado de soldar debe haber un plan de soldeo, que debe incluir, como mínimo, los detalles, tamaño y tipo de las uniones, especificaciones de los tipos de electrodos y precalentamiento, secuencia de soldadura, limitaciones a la soldadura discontinua y comprobaciones intermedias, giros o vueltas de las piezas necesarias para la soldadura, detalle de las fijaciones provisionales, disposiciones frente al desgarro laminar, referencia al plan de inspección y ensayos, y todos los requerimientos para el identificación de las soldaduras. • Las soldaduras se realizarán por soldadores certificados por un organismo acreditado y calificados según la UNE-EN 287-1. • La coordinación de las tareas de soldadura debe hacerse por soldadores cualificados y con experiencia con el tipo de operación que supervisan. • Antes de empezar a soldar se debe verificar que las superficies y bordes a soldar son adecuadas al proceso de soldadura y que están libres de fisuras. • Todas las superficies a soldar deben limpiarse de cualquier material que pueda afectar negativamente a la calidad de la soldadura o perjudicar el proceso de soldeo. Deben mantenerse secas y libres de condensaciones. • Los componentes a soldar deben estar correctamente colocados y fijos en su posición mediante dispositivos adecuados o soldaduras de punteo, de manera que las uniones a soldar sean accesibles y visibles para el soldador. No se deben introducir soldaduras adicionales. • El montaje de la estructura se debe hacer de manera que las dimensiones finales de los componentes estructurales estén dentro de las tolerancias establecidas. • Los dispositivos provisionales utilizados para el montaje de la estructura, se deben retirar sin dañar las piezas. • Las soldaduras provisionales se ejecutarán siguiendo las especificaciones generales. Se eliminarán todas las soldaduras de punteo que no se incorporen a las soldaduras finales. • Cuando el tipo de material del acero y/o la velocidad de enfriamiento puedan producir un endurecimiento de la zona térmicamente afectada debe considerarse la utilización del precalentamiento. Éste se extenderá 75 mm en cada componente del metal base. • No se debe acelerar el enfriamiento de las soldaduras con medios artificiales. • Los cordones de soldadura sucesivos no deben producir muescas. • Después de hacer un cordón de soldadura y antes de hacer lo siguiente, hay que limpiar la escoria por medio de una Picola y de un cepillo. • a ejecución de los diferentes tipos de soldaduras se hará de acuerdo con los requisitos establecidos en el apartado 10.3.4 del DB-SE A y el artículo 77 de la EAE para obras de edificación o de acuerdo con el artículo 640.5.2 del PG3 y el artículo 77 de la EAE para obras de ingeniería civil. • No se deben utilizar materiales de protección que perjudiquen la calidad de la soldadura a menos de 150 mm de la zona a soldar. • Las soldaduras y el metal base adyacente no se deben pintar sin haber eliminado previamente la escoria. 36 3.1.3.3 Unidad y criterios de medición kg de peso calculado según las especificaciones de la DT, de acuerdo con los siguientes criterios: • El peso unitario para su cálculo debe ser el teórico • Para poder utilizar otro valor diferente del teórico, es necesaria la aceptación expresa de la DF. Este criterio incluye las pérdidas de material correspondientes a recortes. 3.1.3.4 Normativas de obligado cumplimiento • Real Decreto 751/2011, de 27 de mayo, por el que se aprueba la Instrucción de Acero Estructural (EAE). • Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación Parte 2. Documento Básico de Acero DB-SE-A. • UNE-ENV 1090-1:1997 Ejecución de estructuras de acero. Parte 1: Reglas generales y reglas para edificación. 3.1.3.5 Condiciones de control de ejecución y de la obra terminada • Control de ejecución. Operaciones de control: 1. Antes del inicio de la ejecución, la DF verificará que existe un programa de control desarrollado por el constructor, tanto para los productos como para la ejecución. 2. Previo al suministro, el constructor presentará a la DF la siguiente documentación:  Acreditación de que el proceso de montaje en el taller de los elementos de la estructura posee distintivo de calidad reconocido.  Acreditación de que los productos de acero poseen distintivo de calidad reconocido.  En procesos de soldadura, certificados de homologación de los soldadores según UNE-EN 2871 y del proceso de soldadura según UNE-EN ISO 15614-1. 3. La DF comprobará que los productos de acero suministrados por el taller a la obra, se acompañan de su hoja de suministro, en caso de que no se pueda realizar la trazabilidad de la misma, ésta será rechazada. 4. Previo a la ejecución se fabricarán para cada elemento y cada material a cortar, como mínimo cuatro probetas, por parte del control externo de la entidad de control según el artículo 91.2.2.1 de la EAE. 5. Se comprobará que las dimensiones de los elementos elaborados en el taller son las mismas que las de los planos de taller, considerándose las tolerancias al pliego de condiciones. 6. Con anterioridad a la fabricación, el constructor propondrá la secuencia de armado y soldadura, ésta deberá ser aprobada por la DF. 37 7. Se marcarán las piezas con pintura según planos de taller, para identificarlas durante el montaje en el taller y en la obra. 8. El autocontrol del proceso de montaje incluirá como mínimo:  Identificación de los elementos.  Situación de los ejes de simetría.  Situación de las zonas de apoyo contiguas.  Paralelismo de alas y presillas.  Perpendicularidad de alas y almas.  Abollamiento, rectitud y planitud de alas y almas.  Contraflecha. 9. La frecuencia de comprobación será del 100% para elementos principales y del 25% para elementos secundarios. 10. La DF comprobará con antelación al montaje la correspondencia entre el proyecto y los elementos elaborados en el taller, y la documentación del suministro. 11. El constructor elaborará la documentación correspondiente al montaje, ésta será aprobada por la DF, y como mínimo incluirá:  Memoria de montaje.  Planos de montaje.  Programa de inspección. 12. Se comprobará la conformidad de todas las operaciones de montaje, especialmente:  El orden de cada operación.  Herramientas utilizadas.  Cualificación del personal.  Trazabilidad del sistema. Uniones soldadas: 1. Los soldadores deberán estar en disposición de la cualificación adecuada conforme al apartado 77.4.2 de la EAE. 2. Cada soldador identificará su trabajo con marcas personales no transferibles. 3. La soldadura se realizará según el apartado 77.4.1 de la EAE, el constructor realizará el ensayos y pruebas necesarias para establecer el método de soldadura más adecuado. 4. Antes de realizar la soldadura, se hará una inspección de las piezas a unir según la UNE-EN 970. 5. Las inspecciones de las soldaduras las realizará un inspector de soldadura de nivel 2 o persona autorizada por la DF. • CONTROL DE EJECUCIÓN. CRITERIOS DE TOMA DE MUESTRAS: 1. Los controles se realizarán según las indicaciones de la DF. 2. La medida de las longitudes se hará con regla o cinta metálica, de exactitud no menor de 0,1 mm en cada metro, y no menor que 0,1 por mil en longitudes mayores. 3. La medida de las flechas de las barras se realizará por comparación entre la directriz del perfil y la línea recta definida entre las secciones extremas materializada con un alambre tensado. 4. La DF determinará las soldaduras que deben ser objeto de análisis. 38 5. Los porcentajes indicados pueden ser variados, según criterios de la DF, en función de los resultados de la inspección visual realizada y de los análisis anteriores. • Control de ejecución. Interpretación de resultados y actuaciones en caso de incumplimiento: 1. El taller de fabricación debe disponer de un control dimensional adecuado. 2. Cuando se sobrepase alguna de las tolerancias especificadas en algún control, se corregirá la implantación en obra. Además, se aumentará el control, en el apartado incompleto, hasta un 20% de unidades. Si aún se encuentran irregularidades, se harán las oportunas correcciones y/o desechos y se hará el control sobre el 100% de las unidades con las oportunas actuaciones según el resultado. 3. La calificación de los defectos observados en las soldaduras en las inspecciones visuales y en las realizadas por métodos no destructivos, se hará de acuerdo con las especificaciones fijadas en el pliego de condiciones particulares de la obra. • Control de la obra terminada. operaciones de control: Inspección visual de la unidad terminada. 1. En la estructura terminada deben realizarse, las comprobaciones y pruebas de servicio previstas en proyecto y/o ordenadas por DF conjuntamente con las exigidas por la normativa vigente. 2. Se controlarán todos los cordones de soldadura. 3. Las soldaduras que durante el proceso de fabricación resulten inaccesibles, serán inspeccionadas con anterioridad. 4. En el autocontrol de las soldaduras se comprobará como mínimo: • Inspección visual de todos los cordones. • Comprobaciones mediante ensayos no destructivos según la tabla 91.2.2.5 de la EAE. 5. Se realizarán los siguientes ensayos no destructivos según la norma EN12062 • Líquidos penetrantes (LP) según UNE-EN 1289. • Partículas magnéticas (PM), según UNE-EN 1290. • Ultrasonidos (US), según UNE-EN 1714. • Radiografías (RX), según UNE-EN 12517. 6. A todos los puntos en donde existan cruce de cordones de soldadura se realizará una radiografía adicional 7. Se realizará una inspección mediante partículas magnéticas o líquidos penetrantes de un 15% del total de la longitud de las soldaduras en ángulo. 8. Se realizará una inspección radiográfica y ultrasónica de las soldaduras a tope en planchas y uniones en T cuando éstas sean a topar. 9. Los criterios de aceptación de las soldaduras se basarán en la UNE-EN ISO 5817. 39 • Conjunto de operaciones de tendido y compactación de tierras adecuadas o arenas, para conseguir una plataforma con tierras superpuestas, o el relleno de una zanja. • El material se extenderá por tandas sucesivas sensiblemente paralelas a la rasante final. • El grueso de la tongada debe ser uniforme y debe permitir la compactación prevista de acuerdo con los medios que se utilicen. • El material que se utilice debe cumplir las especificaciones fijadas en el pliego de condiciones correspondiente. • En toda la superficie se debe llegar, como mínimo, al grado de compactación previsto expresado como porcentaje sobre la densidad máxima obtenida en el ensayo Proctor Modificado (UNE 103501). Relleno o tendido de graves para drenaje: • Tendido de gravas para tongadas de espesor uniforme y sensiblemente paralelas a la rasante final. • Las gravas deben estar limpias, sin arcilla, margas ni otros materiales extraños. • Las tandas deben quedar compactadas adecuadamente. El grado de compactación debe ser superior al de los terrenos adyacentes a su mismo nivel. • La composición granulométrica de la grava debe cumplir las condiciones de filtrado fijadas por la DF de acuerdo con el terreno adyacente y el sistema previsto de evacuación de agua. Como condiciones generales debe cumplir:  Tamaño del granulado: <= 76 mm  Porcentaje que pasa por el tamiz 0,080 (UNE 7-050): <= 5% 3.7.2.2 Condiciones del proceso de ejecución 1. Se deben suspender los trabajos en caso de lluvia o cuando la temperatura ambiente sea inferior a: • 0 ° C en relleno o tendido de grava • 2 ° C en terraplenado con tierras adecuadas 2. Se mantendrán las pendientes y los dispositivos de drenaje necesarios para evitar encharcamientos. 3. En los bordes con estructuras de contención la compactación debe realizarse con apisonadora manual (picadora de rana). 4. No se debe trabajar simultáneamente en capas superpuestas. 5. Después de lluvias no se extenderá otra tanda hasta que la última no se haya secado. 6. Se protegerán los elementos de servicio público que puedan resultar afectados por las obras. 3.1.7.2.3. Unidad y criterios de medición m3 de volumen medido según las especificaciones de la DT. 46 La partida de obra incluye el suministro y aportación del material en caso de gravas, zahorras o material proveniente del reciclaje de residuos de la construcción, y no está incluido en caso de que se trate de tierras. 3.1.7.2.4 Normativa de obligado cumplimiento Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación Parte 2. Documento Básico de Seguridad estructural de Cimientos DB-SE-C. 3.1.7.3 Transporte de residuos 3.1.7.3.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Operaciones destinadas a la gestión de los residuos generados en la obra: residuo de construcción o demolición o material de excavación. Se han considerado las siguientes operaciones:  Transporte o carga y transporte del residuo: material procedente de excavación o residuo de construcción o demolición  Suministro y recogida del contenedor de los residuos • Carga y transporte de material de excavación y residuos:  La operación de carga se hará con las precauciones necesarias para conseguir unas condiciones de seguridad suficientes.  Los vehículos de transporte deberán llevar los elementos adecuados a fin de evitar alteraciones perjudiciales del material.  El contenedor debe estar adaptado al material que ha de transportar.  El trayecto a recorrer debe cumplir las condiciones de anchura libre y de pendiente adecuadas a la maquinaria que se utilice. • Transporte a instalación externa de gestión de residuos:  El material de desecho que el "Plan de Gestión de Residuos de la Construcción y los Escombros" y el que la DF no acepte para reutilizar en obra, debe transportarse a una instalación externa autorizada, para recibir el tratamiento definitivo.  El contratista entregará al promotor un certificado donde se indique, como mínimo: o Identificación del productor de los residuos o Identificación del poseedor de los residuos o Identificación de la obra de la que proviene el residuo y en su caso, el número de licencia de obra o Identificación del gestor autorizado que ha recibido el residuo y si éste no hace la gestión de valorización o eliminación final del residuo, la identificación, se indicará también que hará esta gestión o Cantidad en T y m3 del residuo gestionado y su codificación según código LER 47 3.1.7.3.2 Condiciones del proceso de ejecución • Carga y transporte de material de excavación y residuos: El transporte se realizará en un vehículo adecuado, para el material que se desee transportar, provisto de los elementos necesarios para su desplazamiento correcto. Durante el transporte se debe proteger el material de modo que no se produzcan pérdidas en los trayectos utilizados. • RESIDUOS DE LA CONSTRUCCIÓN: La manipulación de los materiales debe hacerse con las protecciones adecuadas a la peligrosidad del mismo. 3.1.7.3.3 Unidad y criterios de medición • Transporte de material de excavación o residuos: m3 de volumen medido con el criterio de la partida de obra de excavación que le corresponda, incrementado con el coeficiente de esponjamiento indicado en el pliego de condiciones técnicas, o cualquier otro aceptado previamente y expresamente por la DF. La unidad de obra no incluye los gastos de vertido ni de mantenimiento del vertedero. Suelos: Se considera un incremento por esponjamiento, respecto al volumen teórico excavado, con los siguientes criterios: - Excavaciones en terreno blando: 15% - Excavaciones en terreno compacto: 20% - Excavaciones en terreno de tránsito: 25% - Excavaciones en roca: 25% 3.1.7.3.4 Normativa de obligado cumplimiento 1. Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y Demolición 2. Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la cual se publican las operaciones de valorización y Eliminación de residuos y la lista europea de residuos. 3. Corrección de errores de la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y Eliminación de residuos y lista europea de residuos. 4. Real Decreto 108/1991, de 1 de febrero, sobre la Prevención y Reducción de la Contaminación del medio ambiente Producido por el amianto. 5. Decreto 89/2010, de 29 de junio, por el que se aprueba el Programa de gestión de residuos de la construcción de Cataluña (PROGROC), se regula la producción y gestión de los residuos de la construcción y demolición, y el canon sobre la deposición controlada de los residuos de la construcción. 48 3.1.8 Instalaciones Aunque en el proyecto que nos ocupa no se han diseña instalaciones se debe dejar la nave apta para la introducción de los sistemas eléctricos y sanitarios. Por ello se disponen las debidas tomas de tierra y las tuberías para abastecimiento y evacuación de aguas. 3.8.1.1 Tomas de tierra 3.8.1.1.1 Colocación de ánodo de sacrificio de magnesio 3.1.8.1.1.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Elementos para formar una conexión a tierra, colocados enterrados en el terreno. Se han considerado los siguientes elementos:  Pica de toma de tierra, de acero y recubrimiento de cobre, clavada en el suelo. La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones:  Colocación y conexionado • Condiciones generales: 1. Debe estar colocado en posición vertical, enterrado dentro del terreno. 2. La situación en el terreno debe quedar fácilmente localizable para la realización periódica de pruebas de inspección y control. 3. Deben quedar unidas rígidamente, asegurando un buen contacto eléctrico con los conductores de los circuitos de tierra mediante tornillos, elementos de compresión, soldadura de alto punto de fusión, etc. 4. El contacto con el conductor del circuito de tierra debe estar limpio, sin humedad y hecho de tal forma que se eviten los efectos electroquímicos. 5. Deben estar clavadas de tal forma que el punto superior quede a 50 cm de profundidad. 6. En el caso de enterrar dos piquetas en paralelo, la distancia entre ambas debe ser, como mínimo, igual a su longitud. 3.1.8.1.1.2 Condiciones del proceso de ejecución 1. Antes de comenzar los trabajos de montaje, se hará un replanteo que debe ser aprobado por la DF. 2. Se debe comprobar que las características del producto corresponden a las especificadas en el proyecto. 3. Los materiales se inspeccionarán antes de su colocación. 4. Una vez instalado, se procederá a la retirada de la obra de todos los materiales sobrantes (embalajes, recortes de cables, etc.). 3.1.8.1.1.3 Unidad y criterios de medición Unidad de cantidad instalada, medida según las especificaciones de la DT. 49 3.1.8.1.1.4 Normativa de obligado cumplimiento Real Decreto 842/2002 de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. REBT 2002 3.1.8.1.1.5 Condiciones de control de ejecución y de la obra terminada • Control de ejecución. operaciones de control: Las tareas de control a realizar son las siguientes: 1. Verificar la correcta ubicación de los puntos de puesta a tierra. 2. Verificar la ejecución de pozos de tierra, colocación de electrodos, tubos de mantenimiento (si existe), uso de los conectores adecuados y acabado de la arqueta. 3. Verificar la continuidad entre los conductores de protección y los electrodos de puesta a tierra. 4. Verificar la puesta a tierra de las conducciones metálicas del edificio. 5. Medidas de resistencia de tierra. • Control de la obra terminada. operaciones de control: Las tareas de control a realizar son las siguientes: 1. Realización y emisión de informe con resultados de los controles y medidas realizadas. • Criterios de toma de muestras: Se comprobará globalmente • Interpretación de resultados y actuaciones en caso de incumplimiento: En caso de valores de resistencia de tierra superiores a lo especificado en REBT, se procederá a la construcción de nuevos pozos de tierra o tratamiento del terreno, hasta que se llegue a obtener la resistencia adecuada. Los defectos de instalación deberán ser corregidos. 3.1.8.1.2 Placa de conexión a tierra de cobre 3.1.8.1.2.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Elementos para formar una conexión a tierra, colocados enterrados en el terreno. Se han considerado los siguientes elementos: • Placa de conexión a tierra de cobre o de acero, enterrada La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones: • Colocación y conexionado Condiciones generales: 50 1. Debe estar colocado en posición vertical, enterrado dentro del terreno. 2. La situación en el terreno debe quedar fácilmente localizable para la realización periódica de pruebas de inspección y control. 3. Deben quedar unidas rígidamente, asegurando un buen contacto eléctrico con los conductores de los circuitos de tierra mediante tornillos, elementos de compresión, soldadura de alto punto de fusión, etc. 4. El contacto con el conductor del circuito de tierra debe estar limpio, sin humedad y hecho de tal forma que se eviten los efectos electroquímicos. 5. Deben estar clavadas de tal forma que el punto superior quede a 50 cm de profundidad. Placa: • En el caso de enterrar más de una placa, la distancia entre ellas debe ser como mínimo de 3 m. • Debe tener incorporado un tubo de plástico de 22 mm de diámetro, aproximadamente, al lado del cable para la humectación periódica del pozo de tierra. • Tolerancias de ejecución: - Posición: ± 50 mm 3.1.8.1.2.2 Condiciones del proceso de ejecución 1. Antes de comenzar los trabajos de montaje, se hará un replanteo que debe ser aprobado por la DF. 2. Se debe comprobar que las características del producto corresponden a las especificadas en el proyecto. 3. Los materiales se inspeccionarán antes de su colocación. 4. Una vez instalado, se procederá a la retirada de la obra de todos los materiales sobrantes (embalajes, recortes de cables, etc.). 3.1.8.1.2.3 Unidad y criterios de medición Unidad de cantidad instalada, medida según las especificaciones de la DT. 3.1.8.1.2.4 Normativa de obligado cumplimiento Real Decreto 842/2002 de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. REBT 2002 3.1.8.1.2.5 Condiciones de control de ejecución y de la obra terminada • Control de ejecución. operaciones de control: Las tareas de control a realizar son las siguientes: 1. Verificar la correcta ubicación de los puntos de puesta a tierra. 2. Verificar la ejecución de pozos de tierra, colocación de electrodos, tubos de mantenimiento (si existe), uso de los conectores adecuados y acabado de la arqueta. 51 3. Verificar la continuidad entre los conductores de protección y los electrodos de puesta a tierra. 4. Verificar la puesta a tierra de las conducciones metálicas del edificio. 5. Medidas de resistencia de tierra. • Control de la obra terminada. operaciones de control: Las tareas de control a realizar son las siguientes: 1. Realización y emisión de informe con resultados de los controles y medidas realizadas. • Criterios de toma de muestras: 1. Se comprobará globalmente • Interpretación de resultados y actuaciones en caso de incumplimiento: En caso de valores de resistencia de tierra superiores a lo especificado en REBT, se procederá a la construcción de nuevos pozos de tierra o tratamiento del terreno, hasta que se llegue a obtener la resistencia adecuada. Los defectos de instalación deberán ser corregidos. 3.1.8.2 Sistema de abastecimiento y evacuación de aguas 3.1.8.2.1 Excavación de zanjas 3.1.8.2.1.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Conjunto de operaciones necesarias para abrir zanjas y pozos de cimentación realizadas con medios mecánicos o con utilización de explosivos. La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones:  Preparación de la zona de trabajo  Situación de los puntos topográficos exteriores a la excavación  Replanteo de la zona a excavar y determinación del orden de ejecución de las damas en su caso  Excavación de las tierras  Carga de las tierras sobre camión. • CONDICIONES GENERALES: 1. Se considera terreno blando, el capaz de ser agujereado con pala, que tiene un ensayo SPT <20. 2. Se considera terreno compacto, el capaz de ser agujereado con pico (no con pala), que tiene un ensayo SPT entre 20 y 50. 3. Se considera terreno de tránsito, el capaz de ser agujereado con máquina o escarificadora (no con pico), que tiene un ensayo SPT> 50 sin rebote. 4. Se considera terreno no clasificado, desde el capaz de ser agujereado con pala, que tiene un ensayo SPT <20, hasta el capaz de ser agujereado con máquina o escarificadora (no con pico), que tiene un ensayo SPT> 50 sin rebote. 5. Se considera roca que puede ser agujereada con compresor (no con máquina), que tiene un rebote en el ensayo SPT. 52 6. El elemento excavado debe tener la forma y las dimensiones especificadas en la DT, o en su defecto, las que determine la DF. 7. El fondo de la excavación debe quedar nivelado. 8. El fondo de la excavación no debe tener material migajas o flojo y las grietas y los agujeros deben quedar rellenos. 9. Los taludes perimetrales serán los fijados por la DF. 10. Los taludes deben tener la pendiente especificado en la DT. 11. La calidad de terreno del fondo de la excavación requiere la aprobación explícita de la DF. 12. Tolerancias de ejecución: - Dimensiones: ± 5%, ± 50 mm - Planeidad: ± 40 mm / m - Replanteo: <0,25%, ± 100 mm - Niveles: ± 50 mm - Aplomado o talud de las caras laterales: ± 2 ° 3.1.8.2.1.2 Condiciones del proceso de ejecución • Condiciones generales: 1. No hay que trabajar con lluvia, nieve o viento superior a 60 km / h. 2. Se protegerán los elementos de servicio público que puedan resultar afectados por las obras. 3. Se eliminarán los elementos que puedan entorpecer los trabajos de ejecución de la partida. 4. Se seguirá el orden de los trabajos previsto por la DF. 5. Antes de comenzar los trabajos, se hará un replanteo previo que debe ser aprobado por la DF. 6. Debe haber puntos fijos de referencia exteriores a la zona de trabajo, a los que se referirán todas las lecturas topográficas. 7. Si hay que hacer rampas para acceder a la zona de trabajo, deben tener las siguientes características: - Anchura:> = 4,5 m - Pendiente: o Tramos rectos: <= 12% o Curvas: <= 8% o Tramos antes de salir a la vía de longitud> = 6 m: <= 6% - El talud debe ser fijado por la DF. 8. La finalización de la excavación de pozos o zanjas para cimientos o losas de cimentación, se hará justo antes de la colocación del hormigón de limpieza, para mantener la calidad del suelo. 9. Si esto no fuera posible, se dejará una capa de 10 a 15 cm sin excavar hasta el momento que se pueda hormigonar la capa de limpieza. 10. Hay extraer las rocas suspendidas, las tierras y los materiales con peligro de desprendimiento. 11. Hay extraer del fondo de la excavación cualquier elemento susceptible de formar un punto de resistencia local diferente del resto, como rocas, restos de cimientos, bolsas de material blando, etc, y rebajar el fondo de la excavación para que la zapato tenga un apoyo homogéneo. 12. No se acumularán tierras o materiales al borde de la excavación. 13. No se debe trabajar simultáneamente en zonas superpuestas. 14. Se entibará siempre que conste en el proyecto y cuando lo determine la DF. El tirón debe cumplir las especificaciones fijadas en su pliego de condiciones. 53 15. Se entibará los terrenos granulados cuando, en profundidades superiores a 1,30 m, se dé alguno de los siguientes: - Haya que trabajar dentro - Se trabaje en una zona inmediata que pueda resultar afectada por un posible desprendimiento - Se tenga que quedar abierta al terminar la jornada de trabajo - También siempre que, por otras causas (cargas vecinas, etc.) Lo determine la DF. 16. Se debe prever un sistema de desagüe para evitar acumulación de agua dentro de la excavación. 17. Se debe impedir la entrada de aguas superficiales. 18. Si aparece agua en la excavación se deben tomar las medidas necesarias para agotarla. 19. Los agotamientos deben hacerse sin comprometer la estabilidad de los taludes y las obras vecinas, y se mantendrán mientras duren los trabajos de cimentación. Habrá verificar en terrenos arcillosos, si hay que hacer un saneamiento del fondo de la excavación. 20. Los trabajos se realizarán de manera que molesten lo menos posible a los afectados. 21. En caso de imprevistos (terrenos inundados, olores de gas, restos de construcciones, etc.) Se deben suspender los trabajos y avisar a la DF. 22. No se debe desechar ningún material obtenido de la excavación sin la autorización expresa de la DF. 23. Se debe evitar la formación de polvo, por lo que hay que regar las partes que se hayan de cargar. 24. La operación de carga se hará con las precauciones necesarias para conseguir unas condiciones de seguridad suficientes. 25. Se cumplirá la normativa vigente en materia medioambiental, de seguridad y salud y de almacenamiento y transporte de productos de construcción. 26. Las tierras deben sacarse de arriba abajo sin socavar la foto. 27. La aportación de tierras para corrección de niveles debe ser la mínima posible, de las mismas existentes y de compacidad igual. 28. Se debe tener en cuenta el sentido de estratificación de las rocas. 29. Se mantendrán los dispositivos de desagüe necesarios, para captar y reconducir las corrientes de agua internos, en los taludes. 30. Excavación de zanjas EN PRESENCIA DE SERVICIOS 31. Cuando la excavación se realice con medios mecánicos, es necesario que un operario externo al maquinista supervise la acción de la cuchara o el martillo, alertando de la presencia de servicios. 3.1.8.2.1.3 Unidad y criterios de medición m3 de volumen excavado según las especificaciones de la DT, medido como diferencia entre los perfiles transversales del terreno levantados antes de empezar las obras y los perfiles teóricos señalados en los planos, con las modificaciones aprobadas por la DF. No se abonará el exceso de excavación que se haya producido sin la autorización de la DF, ni la carga y el transporte del material ni los trabajos que sean necesarios para rellenarlo. Incluye la carga, alisada de taludes, agotamientos por lluvia o inundación y cuantas operaciones haga falta para una correcta ejecución de las obras. 54 También están incluidos en el precio el mantenimiento de los caminos de comunicación entre el desmonte y las zonas donde deben ir las tierras, su creación y su eliminación, en su caso. Tan sólo se han de abonar los deslizamientos no provocados, siempre que se hayan observado todas las prescripciones relativas a excavaciones, entibaciones y voladuras. 3.1.8.2.1.4 Normativa de obligado cumplimiento Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación Parte 2. Documento Básico de Seguridad estructural de Cimientos DB-SE-C. 3.1.8.2.2 Colocación tubos 3.1.8.2.2.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Canalizaciones con tubo de poli (cloruro de vinilo) no plastificado PVC o C-PVC, para transporte y distribución de fluidos a presión y colocación de accesorios en canalizaciones para soterrar en el fondo de la zanja . Se ha considerado el tipo de unión siguiente:  Unión elástica con anilla elastomérica de estanqueidad La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones: 1. Comprobación y preparación del plan de apoyo (en canalizaciones para soterrar) 2. Replanteo de la conducción 3. Colocación del elemento en su posición definitiva 4. Ejecución de todas las uniones necesarias 5. Limpieza de la tubería 6. Retirada de la obra de recortes de tubos, materiales para juntas, etc. • CONDICIONES GENERALES: 1. La posición debe ser la reflejada en la DT o, en su defecto, la indicada por la DF. 2. Las juntas deben ser estancos a la presión de prueba, deben resistir los esfuerzos mecánicos y no deben producir alteraciones apreciables en el régimen hidráulico de la tubería. 3. Todas las uniones, cambios de dirección y salidas de ramales se harán por medio de accesorios del material del tubo, moldeados por inyección y normalizados. Las uniones se realizarán encoladas con adhesivo normalizado, o bien, con junta elástica; según corresponda al tipo de unión definido para la instalación. 4. El paso a través de elementos estructurales debe hacerse con pasamuros y el espacio que quede se debe rellenar con material elástico. Los pasamuros deben sobresalir> = 3 mm del paramento. Dentro del pasamuros no puede quedar ningún accesorio. 5. La superficie del tubo o del calorifugado, si tiene que haber, tiene que estar a> = 300 mm de cualquier conductor eléctrico y se ha de procurar que pase por debajo. 55 3. Las placas deben estar alineadas en la dirección vertical y en la dirección horizontal. 4. Deben quedar bien encajadas entre sí en los acuerdos laterales. 5. El conjunto de los elementos colocados debe ser estanco. 6. La parte superior debe estar protegida de la entrada de agua con piezas especiales. 7. Los acuerdos en esquina entre las placas debe hacerse con piezas especiales, biseladas, escuadradas o curvadas. 8. Los acuerdos en esquina entre las placas debe hacerse con piezas especiales. 9. Todas las fijaciones deben estar en la parte interior. 10. Las uniones laterales entre placas deben quedar protegidas en el sentido del recorrido del agua y del viento dominante. 11. Las juntas deben sellarse con un material que garantice la estanqueidad del conjunto. 12. Puntos de fijación para placa:> = 2 Tolerancias de ejecución: - Aplomado entre dos placas consecutivas: ± 5 mm - Aplomado total: ± 20 mm - Paralelismo entre dos placas consecutivas: ± 5 mm - Paralelismo del conjunto de placas: ± 10 mm - Nivel entre dos placas consecutivas: ± 2 mm - Nivel entre las placas de una hilada: ± 10 mm Las tolerancias de ejecución deberán cumplir lo especificado en el anexo 11 de la EHE-08. 3.1.10.2 Condiciones del proceso de ejecución 1. Se detener los trabajos cuando la velocidad del viento sea superior a 50 km/h llueva. Si una vez realizados los trabajos se dan estas condiciones, se deben revisar y asegurar las partes hechas. 2. Las placas deben colocarse a partir del punto más bajo. 3. Las juntas entre placas deben protegerse con un sellado impermeabilizante después de que las placas se hayan fijado a la estructura. 4. Las placas deben quedar fijadas como mínimo a nivel de los cimientos y en el coronamiento a nivel de la cubierta. 3.1.10.3 Unidad y criterios de medición m2 de superficie medida según las especificaciones de la DT. 3.1.10.4 Normativa de obligado cumplimiento Real Decreto 1247/2008, de 18 de julio, por el que se aprueba la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08). No hay normativa de cumplimiento obligatorio. 62 3.1.10.5 Condiciones de control de ejecución y de la obra terminada • Control de ejecución. operaciones de control: 1. Inspección visual del material antes de su colocación, rechazando las piezas dañadas 2. Replanteo inicial 3. Inspección visual del procedimiento de ejecución, con especial atención a las sujeciones, solape entre piezas, y la alineación longitudinal y transversal. • Control de ejecución. Criterios de toma de muestras: 1. Los controles se realizarán según las indicaciones de la DF. • Control de ejecución. interpretación de resultados y actuaciones en caso de incumplimiento: 1. Corrección por parte del contratista de las irregularidades observadas. 2. No se debe permitir la continuación de los trabajos hasta que no estén solucionados los defectos de ejecución. • Control de la obra terminada. operaciones de control: 1. Inspección visual de la unidad terminada. - En el control se seguirán los criterios indicados en el artículo 7.4 de la parte I del CTE. - Prueba de estanqueidad de fachada por el método de rociamiento directo UNE-EN 13051. - Según las indicaciones de la DF. 3.1.11 Colocación de cubierta 3.1.11.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Formación de cubiertas con pendiente, mediante planchas conformadas nervadas de acero, colocadas con fijaciones mecánicas. La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones: 1. Replanteo de los ejes de las pendientes. 2. Colocación de las planchas metálicas mediante fijaciones mecánicas. 3. Ejecución de las juntas entre planchas. 4. Comprobación de la estanqueidad. 5. Replanteo de los perfiles omega (sandwich in situ) 6. Fijación de los perfiles omega y del aislamiento de fibra de vidrio (sandwich in situ) 7. Colocación de las planchas metálicas mediante fijaciones mecánicas (sandwich in situ) 8. Ejecución de las juntas entre planchas (sandwich in situ) 9. Comprobación de la estanqueidad (sandwich in situ) • Condiciones generales: 1. La plancha no debe tener golpes ni defectos superficiales. 2. Los cortes de las planchas serán rectos, y deben estar pulidos. 3. Se deben respetar las juntas estructurales. 63 4. Las piezas deben quedar fijadas sólidamente al soporte. 5. El conjunto de los elementos colocados debe ser estanco. 6. Las planchas deben quedar alineadas longitudinalmente en la dirección de la pendiente. 7. Las piezas deben cabalgar entre ellas y sobre las piezas del faldón. 8. El solape entre las piezas debe ser el adecuado en función de la pendiente del soporte y las condiciones del entorno (zona eólica, tormentas, altitud topográfica, etc.). 9. La plancha debe fijarse con tornillos autorroscantes de acero cadmiado o galvanizado, tornillos con tuerca cortante o rematxes de acero cadmiado, de aluminio o de acero inoxidable. 10. Las fijaciones deben estar en la zona superior de los nervios, y deben tener arandelas de estanqueidad. 11. Solape entre planchas: - Sobre la plancha inferior en el sentido de la pendiente: 15 -20 cm - Sobre la plancha lateral:> = un nervio entero 12. Vuelo de las planchas: - En la zona del alero:> = 5 cm; <= 35 cm - En los laterales:> = 5 cm; <= Un nervio 13. Solape entre las piezas y las limas:> = 5 cm 14. Separación entre las piezas de las dos vertientes en la hoya:> = 20 cm 15. Distancia entre puntos de fijación en los puntos singulares: - Correas intermedias y de limahoyas: <= 333 mm - Correas de alero y cumbrera: <= 250 mm 16. Distancia entre anillos de seguridad: <= radio 5 mt 17. Los tornillos se colocarán en la zona superior o inferior de los nervios. 18. La plancha debe fijarse con tornillos autorroscantes de acero cadmiado o galvanizado, tornillos con tuerca cortante o remates de acero cadmiado, de aluminio o de acero inoxidable 19. Los tornillos llevarán arandelas de estanqueidad. 3.1.11.2 Condiciones del proceso de ejecución 1. No hay que trabajar con lluvia intensa, nieve o viento superior a 50 km / h. En estos supuestos, se debe asegurar la estabilidad de cubierta hecha. 2. Si la altura de caída es superior a 2 m se debe trabajar con cinturón de seguridad. 3. Se debe evitar el contacto directo de la plancha de acero galvanizado con el yeso, los morteros de cal y de cemento portland frescos y con las maderas duras (roble, castaño, etc.), El acero no protegido a la corrosión y con el agua que previamente ha estado con contacto con el cobre. 4. En el supuesto de querer pintar la plancha de acero galvanizado, estas llevarán una protección previa de pintura. 5. El pintado se aplicará sobre superficies limpias. 3.1.11.3 Unidad y criterios de medición m2 de superficie medida según las especificaciones de la DT. 64 3.1.11.4 Normativa de obligado cumplimiento Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación Parte 2. Documento Básico de Salubridad DB-HS. 3.1.11.5 Condiciones de control de ejecución y de la obra terminada • Control de ejecución. operaciones de control: 1. Inspección visual del material antes de su colocación, rechazando las piezas dañadas 2. Replanteo de los ejes de las pendientes y de las planchas y soportes. 3. Limpieza y repaso del soporte. 4. Inspección visual del procedimiento de ejecución, con especial atención a las sujeciones y solapes. 5. Comprobación de la geometría de la cubierta y del solape entre las piezas. 6. Comprobación de los ejes de las pendientes de la cubierta. • Control de la obra terminada. operaciones de control: 1. Inspección visual de la unidad terminada. Pruebas finales de estanqueidad. • Criterios de toma de muestras: 1. Los controles se realizarán según las indicaciones de la DF. • Interpretación de resultados y actuaciones en caso de incumplimiento: 1. Corrección por parte del contratista de las irregularidades observadas. 2. No se debe permitir la continuación de los trabajos hasta que no estén solucionados los defectos de ejecución. 3.2 Desmontaje de vieja estructura y construcción de nueva nave. 3.2.1 Eliminación estructura preexistente. Esta partida contempla tres partidas a su vez: • Desmontaje de perfiles • Derribo de cimentaciones • Trasporte de residuos 3.2.1.1 Desmontaje de perfiles Para realizar el desmontaje de la estructura preexistente se realizara el corte de barras mediante oxiacetileno. La estructura será desmontada de arriba abajo y con las debidas medidas de seguridad indicadas por la DF. 65 Se contempla el corte realizado por un operario montado en una plataforma elevadora mientras la viga es extraida por un camión grúa y cargada en el debido camión que llevara los residuos a una chatarrería. 3.2.1.2 Derribo de cimentaciones 3.2.1.2.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Derribo de elementos de cimentación de estructuras y de elementos de contención de tierras con carga manual o mecánica sobre camión o contenedor. Se han considerado las herramientas de demolición siguientes: • Medios manuales • Martillo picador • Martillo rompedor sobre retroexcavadora Se han considerado los siguientes materiales: • Mampostería • Obra cerámica • Hormigón en masa • Hormigón armado La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones: 1. Preparación de la zona de trabajo 2. Derribo del elemento con los medios adecuados 3. Corte de armaduras y elementos metálicos 4. Tronzado y apilado de los escombros 5. Carga de escombros sobre el camión • Condiciones generales: 1. Los materiales deben quedar suficientemente troceados y apilados para facilitar la carga, en función de los medios de que se dispongan y de las condiciones de transporte. 2. Los materiales deben quedar apilados y almacenados en función del uso a que se destinen (transporte a vertedero, reutilización, eliminación en obra, etc.). 3. Una vez terminados los trabajos, la base quedará limpia de restos de material. 3.2.1.2.2 Condiciones del proceso de ejecución • Condiciones generales: 1. No hay que trabajar con lluvia, nieve o viento superior a 60 km / h. 2. Se seguirá el orden de trabajos previstos en la DT. 3. El contratista debe elaborar un programa de trabajo que deberá ser aprobado por la DF antes de iniciar los trabajos, donde se especificará, como mínimo: 66  Método de derribo y fases  Estabilidad de las construcciones en cada fase, apuntalamientos necesarios  Estabilidad y protección de las construcciones y elementos del entorno y los que deben conservarse  Mantenimiento y sustitución provisional de los servicios afectados por los trabajos  Medios de evacuación y especificación de las zonas de vertido de los productos de derribo  Cronograma de los trabajos  Pautas de control y medidas de seguridad y salud 4. Se demolerá en general, en orden inverso al que se siguió para su construcción. 5. Se demolerá de arriba abajo, por series horizontales, de forma que la demolición se haga prácticamente al mismo nivel. 6. La parte para derribar no debe tener instalaciones en servicio (agua, gas, electricidad, etc.). 7. Se protegerán los elementos de servicio público que puedan resultar afectados por las obras. 8. La zona afectada por las obras quedará convenientemente señalizada. 9. La ejecución de los trabajos no deben producir desperfectos, molestias o perjudicar las construcciones, bienes o personas del entorno. 10. Se debe evitar la formación de polvo, por lo que hay que regar las partes que deban demoler y cargar. 11. Durante los trabajos se permite que el operario trabaje sobre el elemento si éste es estable y la altura es <= 2 m. 12. Al terminar la jornada no se deben dejar tramos de obra con peligro de inestabilidad. 13. En caso de imprevistos (terrenos inundados, olores de gas, etc.) O cuando el derribo pueda afectar las construcciones vecinas, se suspenderán las obras y avisar a la DF. 14. La operación de carga de escombros se hará con las precauciones necesarias, para conseguir las condiciones de seguridad suficientes. 15. Se eliminarán los elementos que puedan entorpecer los trabajos de retirada y carga de escombros. 16. Se cumplirá la normativa vigente en materia medioambiental, de seguridad y salud y de almacenamiento y transporte de productos de construcción. 17. El elemento para derribar no debe estar sometido a la acción de elementos estructurales que le transmitan cargas. 3.2.1.2.3 Unidad y criterios de medición m3 de volumen realmente demolido, medido como diferencia entre los perfiles levantados antes de empezar la demolición y los levantados al finalizar el derribo, aprobados por la DF. 67 3.2.1.2.4 Normativa de obligado cumplimiento 1. Orden de 6 de febrero de 1976 por la que se aprueba el Pliego de prescripciones técnicas generales para obras de carreteras y Puentes (PG 3/75) 2. Orden FOM/1382/2002 de 16 de mayo, por la que se actualizan determinados articulos del Pliego de prescripciones técnicas generales para obras de carreteras y Puentes relativoa a la construcción de explanaciones, drenajes y cimentaciones. 3. Orden de 10 de febrero de 1975 por la que se aprueba la Norma Tecnológica de la Edificación: NTE-ADD/1975 Acondicionamiento del terreno. Desmontes. Demoliciones 3.2.1.3 Transporte de residuos Para el transporte de residuos generados remitirse a lo dispuesto en el punto 3.1.7.3 3.2.2 Limpieza de la zona y nivelación de la misma La realización de estas tareas está expuesta en el punto 3.1.7 3.2.3 Cimentación 3.2.3.1 Excavación de tierras para zapatas La definición de esta partida queda explicada en el punto 3.1.8.2.1 3.2.3.1.1 Definición y condiciones de las partidas de obra ejecutadas Formación y refuerzo de elementos estructurales de cimentación y contención del terreno, con hormigón armado. Se han considerado la unidad de obra siguiente: • Losa de cimentación de hormigón armado La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones: 1. Limpieza y preparación del plano de apoyo 2. Colocación de los separadores 3. Montaje y colocación de la armadura 4. Sujeción de los elementos que forman la armadura 5. Limpieza del fondo del encofrado 6. Montaje y colocación de los elementos del encofrado 7. Pintado de las superficies interiores del encofrado con un producto desencofrante 8. Tapado de las juntas entre piezas 9. Colocación de los dispositivos de sujeción y arriostramiento 10. Aplomado y nivelación del encofrado 11. Sujeción de la armadura en el encofrado 68 12. Humectación del encofrado 13. Vertido de hormigón 14. Compactación del hormigón mediante vibrado 15. Maestreado y nivelación de la cara superior 16. Cuidado del hormigón 17. Retirada de los apuntalamientos y de los encofrados y entrada en carga según el plan previsto 18. Desmontaje y retirada del encofrado y de todo el material auxiliar, una vez que la pieza estructural esté en condiciones de soportar los esfuerzos • Condiciones generales: 1. El elemento acabado tendrá una superficie uniforme, sin irregularidades. 2. Si la superficie debe quedar vista tendrá, además, una coloración uniforme sin goteos, manchas, o elementos adheridos. 3. No deben tener deformaciones, cantos rotos ni fisuras. 4. La superficie de hormigón no debe tener defectos significativos (coqueras, nidos de grava, etc.) Que puedan afectar a la durabilidad del elemento. 5. No se admiten las rebabas, las discontinuidades en el hormigonado, las superficies deterioradas, los guerxaments, las grietas, las armaduras visibles ni otros defectos que perjudiquen su comportamiento en la obra o su aspecto exterior. 6. Los alambres y anclajes del encofrado que hayan quedado fijados al hormigón deben cortarse al ras del paramento. 7. En la zona de solapamiento se dispondrá armaduras transversales con sección igual o superior a la sección de la barra solapada mayor. 8. Fisuración máxima en función de la exposición ambiental definida en la tabla 5.1.1.2 de la EHE-08: 9. Las tolerancias de ejecución deben cumplir lo especificado en el artículo 5 del anexo 11 de la norma EHE-08. 3.2.3.1.2 Condiciones del proceso de ejecución 1. La orden de ejecución de los trabajos debe ser el indicado en el primer apartado, donde se enumeran las operaciones incluidas en la unidad de obra. 2. Cada una de las operaciones que configuran la unidad de obra debe cumplir su pliego de condiciones. 3. Después de ejecutar cada una de las operaciones que configuran la unidad de obra, y antes de hacer una operación que oculte el resultado de ésta, se debe permitir que la DF verifique que se cumple el pliego de condiciones de la operación. 4. Antes de hormigonar, se humedecerá el encofrado y se comprobará la situación relativa de las armaduras, el nivel, el aplomado y la solidez del conjunto. 5. No se transmitirán al encofrado vibraciones de motores. 6. Cuando entre la realización del encofrado y el hormigonado pasen más de tres meses, se debe hacer una revisión total del encofrado, antes de hormigonar. 7. Para el control del tiempo de desencofrado, se anotarán en la obra las temperaturas máximas y mínimas diarias mientras duren los trabajos de 69 encofrado y desencofrado, así como la fecha en que se ha hormigonado cada elemento. 8. El desencofrado del elemento se hará sin golpes ni sacudidas. 9. Los encofrados de elementos rectos o planos de más de 6 m de luz libre, se dispondrán con la contraflecha necesaria para que, desencofrado y cargado el elemento, éste conserve una ligera concavidad en el intradós. Esta contraflecha suele ser del orden de una milésima de la luz. 10. Se han de colocar separadores para garantizar el recubrimiento mínimo y no deben producir fisuras ni filtraciones en el hormigón. La disposición de los separadores debe cumplir lo especificado en la tabla 69.8.2 de la EHE-08 11. No se procederá al hormigonado hasta que la DF dé el visto bueno habiendo revisado armaduras colocadas en posición definitiva. 12. El hormigonado de cada elemento se realizará de acuerdo con un plan establecido previamente que tendrá en cuenta las deformaciones de encofrados. 13. El vertido del hormigón se debe hacer desde una altura inferior a 1 m, sin que se produzcan disgregaciones. Se debe evitar la desorganización de las armaduras, de las mallas y otros elementos. 14. El tendido del hormigón debe iniciarse a los extremos y avanzar con toda la altura del elemento. 15. Una vez relleno el elemento no se corregirá su nivelación. 16. Durante el fraguado y primer período de endurecimiento del hormigón necesario asegurar el mantenimiento de la humedad del elemento de hormigón mediante el curado adecuado y de acuerdo con EHE-08. 17. Durante el fraguado se deben evitar sobrecargas y vibraciones que puedan provocar la fisuración del elemento. 3.2.3.1.3 Unidad y criterios de medición m3 de volumen de fundamento o muro de contención ejecutado, medido de acuerdo con las especificaciones de la DT. No incluye ninguna operación de movimiento de tierras. 3.2.3.1.4 Normativa de obligado cumplimiento Real Decreto 1247/2008, de 18 de julio, por el que se aprueba la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08). 3.2.4 Instalaciones Se procede exactamente igual que lo dicho en el punto 3.1.8 3.2.5 Suelo de la nave Partida de las mismas características que la del punto 3.1.9 70 3.2.6 Colocación de pilares, dinteles y correas Para la construcción de la estructura de la nueva nave se procederá con lo expuesto en el punto 3.1.3 3.2.7 Colocación cerramientos laterales Esta partida es la misma que la comentada para la colocación de los cerramientos laterales en la estructura preexistente en el punto 3.1.10 3.2.8 Colocación cubierta Remitirse a lo expuesto en el punto 3.1.11 3.3 Resultados Con todo lo expuesto en las últimas páginas se han creado los debidos presupuestos para ambas obras y así estudiar la opción más viable. De esta manera se ha obtenido un presupuesto de 106116.59€ para la obra de rehabilitación y un presupuesto de 124832.82€ para la obra de demolición y nueva construcción. Se ha de tener en cuenta que el acero extraído de la antigua construcción puede ser vendido con lo que se obtendría un beneficio de unos 3000/4000€. Con esto el presupuesto de demolición y nueva construcción quedaría, tirando a la alta, en un precio de 120832.82€. 71