Aplicación de un sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos en una industria alimentaria

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES Grado en Ingeniería Química APLICACIÓN DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS EN UNA INDUSTRIA ALIMENTARIA Autor: Alonso Fernández, Enrique Tutor: Alonso Rodrigo, Matilde Química Analítica Valladolid, junio 2021. II III Resumen y palabras claves Resumen: En la industria alimentaria es un requisito obligatorio la producción de productos inocuos para los consumidores, una herramienta que lo garantiza es el sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos (APPCC). Este trabajo definirá el sistema APPCC y lo pondrá en práctica en la bodega Barco Las Culebras, situada en Pesquera de Duero y perteneciente a la D.O. Ribera del Duero. En ella se elaboran vinos tintos del año y de guarda. La implantación del sistema da como resultado la existencia de tres puntos de control críticos sobre los que se desarrollarán sus correspondientes fichas que los definan, subsanen en caso de producirse y registren su control. Para garantizar la producción de alimentos inocuos después de instaurar el sistema APPCC es muy importante que el personal conozca, vigile y rellene cada uno de lo registros consecuentemente para poder garantizar la producción de vino seguro sanitariamente hablando. Palabras clave: − Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) − Bodega − Vino − Alimentos inocuos − Seguridad alimentaria IV Abstract: In the Food Industry, the production of safe food for the consumers is a compulsory requirement. A tool that guarantees this fact is the Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP). The at-hand project has been designed to define the HACCP and to put it into practice in the winery Barco Las Culebras, located in Pesquera de Duero and belonging to the D. O. Ribera del Duero. Red unoaked wines and red oaked and oak-aged wines are made in it. The establishment of the system gives rise to three critical control points upon which their corresponding files will be developed, defining and offsetting them providing they take place, as well as being recordered. In order to ensure the production of safe food after establishing the HACCP system, it is essential that the staff know, monitor and fill in each record in accordance, so as to guarantee the making of safe wine in terms of safety and health. Keywords: − Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) − Winery − Wine − Safe food − Food safety ÍNDICE CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS ....................................................... 1 CAPÍTULO 2: SISTEMA APPCC ........................................................................... 3 2.1.- Definición APPCC .............................................................................................. 4 2.2.- Historia del APPCC ........................................................................................... 4 2.3.- Los siete principios del APPCC ......................................................................... 5 2.3.1.- Principio 1: Análisis de peligros ................................................................................ 5 2.3.2.- Principio 2: Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC).................................... 7 2.3.3.- Principio 3: Establecer los límites críticos .............................................................. 10 2.3.4.- Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para los PCC ............................. 12 2.3.5.- Principio 5: Establecer acciones correctoras para cada PCC................................ 13 2.3.6.- Principio 6: Establecer un sistema de verificación ................................................ 15 2.3.7.- Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación ......................... 17 2.4.- Ventajas e inconvenientes del sistema APPCC .............................................. 18 2.5.- Secuencia de las fases del APPCC ................................................................. 20 CAPÍTULO 3: PLANES DE PRERREQUISITOS ................................................... 21 3.1.- Plan de control del agua ................................................................................ 22 3.2.- Plan de control de limpieza y desinfección .................................................... 24 3.3.- Plan de control de plagas ............................................................................... 26 3.4.- Plan de formación y capacitación .................................................................. 28 3.5.- Plan de control de proveedores ..................................................................... 29 3.6.- Plan de control de trazabilidad ...................................................................... 30 3.7.- Plan de control de temperaturas ................................................................... 32 3.8.- Plan de mantenimiento .................................................................................. 33 3.9.- Plan de control de residuos............................................................................ 35 CAPÍTULO 4: IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN UNA BODEGA ........... 37 4.1.- Creación del equipo de trabajo de APPCC ..................................................... 38 4.2.- Descripción de las actividades y de los productos ........................................ 39 4.3.- Elaboración del diagrama de flujo ................................................................. 41 4.3.1.- Uva ............................................................................................................................ 41 4.3.2.- Productos enológicos ............................................................................................... 42 4.3.3.- Descarga................................................................................................................... 42 4.3.4.- Despalillado .............................................................................................................. 42 4.3.5.- Primera fermentación .............................................................................................. 42 4.3.6.- Prensado .................................................................................................................. 42 4.3.7.- Segunda fermentación ............................................................................................ 43 4.3.8.- Trasiegos .................................................................................................................. 43 4.3.9.- Envejecimiento en barrica ....................................................................................... 43 4.3.10.- Preparación en depósito ....................................................................................... 43 4.3.11.- Envasado ................................................................................................................ 44 4.3.12.- Estabilización en botella ....................................................................................... 45 4.3.13.- Etiquetado .............................................................................................................. 45 4.3.14.- Paletizado ............................................................................................................... 46 4.4.- Comprobación del diagrama de flujo ............................................................. 46 4.5.- Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas (Principio 1) ................................................................................................................................ 46 4.5.1.- Uva ............................................................................................................................ 46 4.5.2.- Metabisulfito de potasio (E-224) ............................................................................ 47 4.5.3.- Descarga................................................................................................................... 47 4.5.4.- Despalillado .............................................................................................................. 48 4.5.5.- Primera fermentación .............................................................................................. 48 4.5.6.- Prensado .................................................................................................................. 49 4.5.7.- Segunda fermentación ............................................................................................ 49 4.5.8.- Trasiegos .................................................................................................................. 50 4.5.9.- Envejecimiento en barrica ....................................................................................... 51 4.5.10.- Preparación en depósito ....................................................................................... 51 4.5.11.- Envasado ................................................................................................................ 52 4.5.12.- Estabilización en botella ....................................................................................... 52 4.5.13.- Etiquetado .............................................................................................................. 53 4.5.14.- Paletizado ............................................................................................................... 53 4.6.- Identificación de los Puntos de Control Críticos (Principio 2) ........................ 53 4.7.- Establecimiento de límites críticos (Principio 3), de un sistema de vigilancia (Principio 4) y de acciones correctoras (Principio 5) para cada PCC ..................... 56 4.7.1.- Modificación de las etapas del proceso ................................................................. 64 4.8.- Establecimiento de un sistema de verificación (Principio 6) ......................... 64 4.9.- Establecimiento de un sistema de registro y documentación (Principio 7) ... 66 CAPÍTULO 5: ANÁLISIS ECONÓMICO ............................................................... 71 CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES .......................................................................... 75 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 79 Anexos.............................................................................................................. 81 Anexo I. Anexo 1 RD 140/2003. ............................................................................ 82 Anexo II. Protocolo de vendimias. ........................................................................... 86 Anexo III. Protocolo de autocalificación. ................................................................. 95 Anexo IV. Ficha de datos de seguridad Metabisulfito de Potasio. ........................ 103 ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS Figura 1: Árbol de decisiones de PCC ................................................................ 10 Figura 2: Secuencia de las fases del APPCC ..................................................... 20 Figura 3: Diagrama de flujo de elaboración de vino ......................................... 41 Tabla 1: Determinación de los PCC en la bodega ............................................. 53 Tabla 2: PCC 1. Presencia de alérgenos en el producto ................................... 56 Tabla 3: PCC 2. Presencia de microorganismos en el embotellado ................ 57 Tabla 5: PCC 3. Presencia de fragmentos de vidrio .......................................... 58 Tabla 6: Registro de sulfuros total ..................................................................... 61 Tabla 7: Registro de embotellado ...................................................................... 62 Tabla 8: Registro de restos físicos en embotellado .......................................... 63 Tabla 9: Registro de actas de reuniones ........................................................... 66 Tabla 10: Registro de control de prerrequisitos ................................................ 68 Tabla 11: Registro de reclamaciones de clientes ............................................. 69 Tabla 12: Registro de control del sistema APPCC ............................................. 70 Tabla 13: Presupuesto de implantación del sistema APPCC ........................... 73 Tabla 14: Tabla A. Parámetros microbiológicos ................................................ 82 Tabla 15: Tabla B.1. Parámetros químicos ....................................................... 82 Tabla 16: Tabla C. Parámetros indicadores ...................................................... 85 1 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS 8 A partir de haber identificado los PCC, el equipo deberá focalizarse en ellos y centrar toda la atención en las etapas que son fundamentales para garantizar la seguridad de los alimentos, al focalizarse de esta manera se conseguirá un ahorro de tiempo y su consiguiente ahorro de costes. Existe la posibilidad de que algunos de los PCC que se han definido anteriormente ya se estén controlando y no sea necesario analizarlos como PCC. Esto puede deberse a que dichos peligros ya se encuentren incluidos en algún proceso de control del proceso de elaboración; como pueden ser los Principios Generales de Higiene del Codex Alimentarius (CAC/RCP), las Buenas Prácticas de Higiene (BPH), las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), o cualquier otro proceso de control. Con el fin de facilitar el trabajo e identificar correctamente los PCC, el personal encargado de realizar el análisis deberá basarse en procedimientos lógicos y sistemáticos, es por eso que se utiliza el árbol de decisiones (Figura 1). En caso de no utilizarse se podría cometer errores, ya que se podría no incluir algún PCC por simplificación, o, por el contrario, por precaución incluir PCC que no lo son. El árbol de decisiones se basa en cuatro preguntas o cuestiones que se deben contestar para cada uno de los peligros del proceso. Cada una de las respuestas de estas preguntas serán las que indiquen el camino a seguir en las distintas ramificaciones del árbol y las que definitivamente determinen si la etapa que se estaba analizando es un PCC para dicho peligro. Para la correcta utilización del árbol de decisiones, se deberá utilizar en todo el proceso, y también se deberá utilizar de forma racional y con sentido común. El árbol consta de cuatro cuestiones, y cada uno de los peligros de cada etapa deberán ser analizados individualmente siguiendo las siguientes preguntas: • Cuestión 1: ¿Existen medidas preventivas de control? − Si: Se continua a la cuestión 2. − No: En el caso de que no exista ninguna medida preventiva se deberá plantear la siguiente pregunta: o ¿Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad? − Si: Se deberá modificar la etapa, el proceso o el producto. En el momento que se haya realizado dicha modificación se volverá a contestar a la cuestión 1. − No: No es un PCC, por lo que no hay que fijarse en ello y se continuará con el siguiente peligro del proceso. • Cuestión 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? − Si: Es un PCC y se continuará con el siguiente peligro del proceso. − No: Se continua con la cuestión 3. 9 • Cuestión 3: ¿Podría producirse una contaminación, con peligros identificados, superior a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables? − Si: Se continua con la cuestión 4. − No: No es un PCC y se continuaría con el siguiente peligro del proceso. • Cuestión 4: ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? − Si: En caso de existir una etapa posterior que elimine o reduzca a niveles aceptables el peligro no se tratará de un PCC y por tanto se continuará con el siguiente peligro del proceso. − No: En caso de no haberse previsto ninguna etapa posterior para controlar el peligro, este será un PCC y se continuará analizando el siguiente peligro del proceso. 10 Figura 1: Árbol de decisiones de PCC 2.3.3.- Principio 3: Establecer los límites críticos Una vez identificados los PCC en el principio 2, es el momento de establecer cuales son los límites críticos de cada uno de ellos. Esto se refiere a buscar los límites a partir de los cuales se decidirá entre lo que es y no aceptable. La decisión del valor de dichos límites la tendrá el equipo encargado de realizar el APPCC, y para tomar los valores correctos deberán acudir a la bibliografía e informarse a partir de fuente fiables para cumplir la normativa. Para ello se deberán documentar principalmente en la normativa, aunque también deberán informarse mediante consultas a expertos, publicaciones o estudios profesionales, etc. 11 Los límites críticos establecidos por el equipo intentarán que estén asociados a parámetros que se puedan vigilar fácilmente y de la manera más rápida posible, de esta forma la instauración del APPCC será más fácil para la empresa y los operarios, y la respuesta ante posibles peligros será más rápida y repercutirá en menores pérdidas. En función de los distintos tipos de peligros se tendrá distintos límites, entre los que se puede destacar por su facilidad y rapidez los siguientes. En los peligros biológicos se tendrán en cuenta criterios bacteriológicos, en los peligros químicos análisis de pH y en el caso de los peligros físicos temperatura. Estos son algunos ejemplos genéricos, pero cada proceso deberá analizarse individualmente y ver cual es el más adecuado buscando siempre la simplicidad. Los análisis bacteriológicos se intentarán evitar siempre que se pueda utilizar otro medio, ya que son bastante complejos y requieren de mayor tiempo, por lo que el tiempo de reacción aumentaría y esto es un inconveniente. Es conveniente que los límites críticos sean valores numéricos, para que la decisión entre lo aceptable e inaceptable sea lo más sencilla y rápida posible. Dichos valores podrán ser máximos o mínimos en función de cada uno de los casos, pero deberá tratarse siempre de algo así y nunca de un intervalo de valores ya que sería más complejo, podría provocar mayores confusiones y equivocaciones, y por tanto podría poner en riesgo todo el proceso de APPCC. Algunas veces, en vez de dar un valor de límite crítico, se da un valor de nivel objetivo y una tolerancia, por lo que el valor de límite crítico será la suma de ambos. De esta forma el valor de nivel objetivo será el deseado de obtener y la tolerancia será el margen del que se dispone para poder garantizar un alimento seguro. En caso de que el PCC supere los límites críticos definidos previamente se definirá como que esta fuera de control y por tanto se deberán aplicar las consecuentes acciones correctoras para que vuelva a estar bajo control. Para prevenir que cualquiera de los límites críticos sea superado se pueden utilizar valores límites operacionales. Estos valores son más restrictivos que los límites críticos, por lo que en caso de que el valor supere la frontera de los límites operacionales se procederá a realizar medidas correctoras, y en la mayoría de los casos no se llegará a superar los límites críticos, por lo que el alimento no deberá ser eliminado y sacado del proceso de fabricación, lo que conlleva en la eliminación de pérdida económica que se hubiera producido en el caso de no contar con los límites operaciones. En algunos casos es posible que los operarios reconozcan alguna tendencia en alguno de los puntos a controlar que podrían hacer salirse al valor de los límites en el futuro, en caso de percibirlo podrán anticiparse y tomar las medidas correspondientes para 12 devolver al proceso a su correcto estado de operación sin provocar ningún tipo de pérdidas. 2.3.4.- Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para los PCC Con la finalidad de no exceder los límites críticos establecidos en el principio anterior, se deberá proceder a la creación de un sistema de vigilancia para garantizar que todos los valores se encuentran dentro de los límites críticos para cada uno de los PCC. Hasta ahora los principios que se han definido no se debían tener en cuenta a diario, únicamente en el caso de que se modifique alguna etapa del proceso de producción. Esto no sucede para este principio, ya que se deberá vigilar cada PCC con bastante continuidad diariamente. La finalidad de este principio es que se compruebe que cada PCC se encuentre bajo control y dentro de los valores críticos definidos para cada uno de ellos para garantizar la inocuidad de los alimentos dentro del proceso de fabricación. En función de la asiduidad con la que se lleve dicha vigilancia se podrá detectar antes o después cualquier desviación producida en el proceso, por lo que también dependerá el momento de llevar a cabo las acciones correctoras y la posibilidad de evitar cualquier tipo de pérdida en el proceso. Como se ha comentado anteriormente es muy importante que los límites críticos se refieran a valores fácilmente medibles y de rápida obtención del resultado. Los parámetros que cumplen estas características están relacionados con métodos de análisis físicos y químicos. Es por este motivo que cuando se trata de algún peligro biológico se intenta controlar su posible desviación mediante parámetros químicos o físicos o la combinación de ambos en el caso de que sea posible. Para la correcta vigilancia de cada uno de los PCC se deberá dar respuesta a una serie de preguntas, lo que producirá el control y vigilancia total de cada uno de ellos: − Pregunta 1: ¿Qué se vigila? La respuesta a esta pregunta consiste en definir concretamente el parámetro o los parámetros del producto a vigilar para determinar su conformidad con el límite crítico de cada PCC. − Pregunta 2: ¿Cómo se vigila? La respuesta a esta pregunta está referida al método que se va a llevar a cabo para vigilar la conformidad del producto, generalmente se trata de métodos analíticos muy concretos, pero podría ser también por métodos de vigilancia visual. 13 − Pregunta 3: ¿Dónde se vigila? En este apartado se debe especificar claramente y de forma concisa el lugar concreto en el que se va a hacer la vigilancia durante el proceso. − Pregunta 4: ¿Quién lo vigila? Cada vigilancia del PCC debe estar realizada al menos por una persona, que previamente ha debido realizar una formación adecuada y específica para poder detectar cualquier posible desviación de los valores analizados. − Pregunta 5: ¿Cuándo se vigila? En función de cada PCC se decidirá la frecuencia con la que se deberá llevar a cabo el análisis de control. Siempre que sea posible se intentará realizar una vigilancia continuada, que se puede llevar a cabo informáticamente instaurando ciertos equipos de medición e interpretación de resultados. En el caso de que no sea un parámetro analizable continuamente se deberá elegir la frecuencia de vigilancia, que consiste en el número de veces que se realizará un control de vigilancia por unidad de tiempo. Cuanto mayor sea esta frecuencia se estarán realizando controles más continuamente y será más fácil poder detectar cualquier posible variación o incidencia, lo que provocará que ese PCC esté más bajo control. − Pregunta 6: ¿Cómo se registra la vigilancia? Todos los resultados obtenidos deberán ser anotados y almacenados para la correcta ejecución del APPCC. Dando respuesta a esta pregunta se elegirá la forma de registrar dichos resultados. También se deberá habilitar un espacio para anotar cualquier posible incidencia o desviación que se pueda observar en cualquier momento. Este documento deberá ir documentado con las respuestas a todas las preguntas anteriores y deberá estar firmado por la persona responsable de la vigilancia y por la persona responsable de analizar los datos en caso de que exista. 2.3.5.- Principio 5: Establecer acciones correctoras para cada PCC Gracias al principio anterior se puede detectar cualquier desviación que podría provocar la pérdida de control de algún PCC. En este punto se intentará llevar a cabo un procedimiento para evitar que esto suceda, este procedimiento consistirá en las medidas correctores que se llevarán a cabo con la finalidad de que el parámetro no sobrepase los límites críticos establecidos. En caso de que el valor sobrepase los límites críticos el equipo APPCC deberá establecer las medidas a llevar a cabo y las acciones que se realizarán hasta conseguir volver a estar dentro de los valores críticos y poder garantizar la inocuidad de los alimentos. 14 El origen de la desviación de un PCC puede deferir de unas veces a otra, es decir, el origen del problema puede ser siempre el mismo o pueda que sea por motivos completamente distintos, es por esto por lo que puede que un mismo PCC requiera de varias acciones correctoras distintas. El objetivo principal de las acciones correctoras es que el proceso esté bajo control, y que después de que algún PCC haya sufrido variaciones, el proceso y sus valores vuelvan a estar dentro de los límites críticos para así poder garantizar alimentos inocuos. Para ello la acción correctora deberá contar con herramientas que faciliten la identificación de la causa, las instrucciones correctas para poder adoptar medidas para evitar que se vuelva a producir, y el posterior seguimiento para garantizar que se ha hecho lo correcto y las medidas tomadas han apaliado el error. Pero también tienen otro objetivo las acciones correctoras, y es poder identificar, aislar y evaluar el producto afectado en el instante de tiempo en el que el proceso estaba fuera de control y se habían sobrepasado los límites críticos. Una vez establecido el plan por el cual se puede identificar todos los productos que se hayan podido producir cuando el proceso no estaba bajo control, y, por consiguiente, que podrían presentar un peligro para la salud pública, deben ser marcados y separados del resto de la producción para su posterior tratamiento. Una vez que el producto ha sido separado, la persona competente autorizada por la empresa deberá evaluar el destino de dicha partida afectada. A partir de los resultados obtenidos por distintos análisis en función de la parte del proceso que haya sufrido la desviación, el responsable decidirá si se seguirá procesando el producto, si irá destinado a otra línea productiva distinta o a otros usos, o si se deberá destruir dicha partida. Las personas encargadas de llevar a cabo las acciones correctoras y de decidir el destino de los productos elaborados fuera de los límites críticos quedarán definidas por el equipo APPCC, que bajo distintas entrevistas y conocimientos del personal de la empresa decidirán a la persona más adecuada para llevar a cabo tales responsabilidades. Al igual que en el principio anterior, las acciones correctoras que se lleven a cabo durante el proceso de fabricación quedarán debidamente documentadas y registradas para que el equipo APPCC, en el caso de hacer alguna revisión o modificación de este, pueda evaluar la posibilidad de realizar cualquier modificación en cualquiera de sus puntos para prevenir o detectar futuras desviaciones. Estos registros deberán ser lo más explícitos posibles y contener la mayor cantidad de información posible acerca de la desviación que se haya sufrido, lo que ha producido en los productos afectados y las acciones correctoras que se han llevado a cabo para restaurar a valores correctos los 15 PCC, para así poder modificar el APPCC en un futuro e intentar que no vuelva a surgir, o en caso de que se vuelva a producir la desviación poder observar en dicho registro cuales fueron las medidas adoptadas la vez anterior para volver a estar dentro de los límites críticos. 2.3.6.- Principio 6: Establecer un sistema de verificación Al igual que en cualquier cosa, es muy importante verificar que lo que se está haciendo es correcto, esto mismo también sucede en los sistemas APPCC, en el que es importante verificar que el programa desarrollado es correcto y el proceso funciona correctamente. Anteriormente en el cuarto principio se definía un procedimiento de vigilancia de los PCC, pero en este apartado lo que se está definiendo es la necesidad de realizar comprobaciones a todo el sistema APPCC que se irá realizando de una forma más relajada y paulatina en el tiempo. Para ello se llevarán a cabo distintas medidas, se realizarán validaciones, toma de muestras y análisis, recalibrado de equipos y auditorias a lo largo de los años. En el caso de las validaciones se deberá comprobar que el sistema APPCC es efectivo. Inicialmente siempre se realiza una validación inicial a la hora de instaurar el sistema APPCC para asegurar la producción de alimentos inocuos. Pero cada cierto tiempo, el que estime el equipo APPCC, se deberá hacer una validación de comprobación o de mantenimiento para garantizar que todo el sistema APPCC funciona correctamente. Como se viene comentando en apartados anteriores, en caso de que el proceso sufra alguna variación, o en su caso el sistema APPCC, se deberá volver a realizar una validación inicial. Para el caso de la toma de muestras y análisis se llevará a cabo el proceso que por ello se entiende. En el apartado cuarto, se comentaba la búsqueda de métodos de verificación sencillos y de bajo tiempo, en este caso, al tratarse de análisis de verificación muy puntuales, si que se podrá optar por análisis más complejos y que requieran de más tiempo para verificar el sistema APPCC, ya que no se necesita una respuesta rápida, sino que no importa cierta demora en el tiempo, pero se espera una respuesta lo más concisa y precisa posible para poder garantizar el perfecto funcionamiento del sistema, y así comprobar a su vez que los análisis rápidos de control que se hacen de continuo siguen proporcionando resultados aptos para el control de otros parámetros de más difícil control. Generalmente en este tipo de análisis se utilizan análisis fisicoquímicos, organolépticos y/o microbiológicos. El caso de la calibración de equipos es muy importante y con cierta frecuencia, se suele realizar anualmente en la mayoría de los equipos, y se debe comprobar que todos los equipos funcionan correctamente. En el caso de que cualquier 16 equipo de medida no esté bien calibrado, podría estar generando falsos resultados, incluso se podría dar el caso de estar tomando por buenos resultados de PCC que se encuentren fuera de los límites de control al tener medidas falseadas debidas a la mala calibración. Las auditorías son muy importantes en cualquier apartado de una empresa, y así mismo sucede en los APPCC. Consiste en controles muy minuciosos, que se realizan cada cierto periodo de tiempo, generalmente realizados por empresas externas, que garantizan que los procedimientos que se están realizando coinciden con lo descrito en los planes de trabajo. En el caso de auditorias para verificar el correcto funcionamiento del sistema APPCC, vigilarán que todo se esta realizando como lo indica dicho plan, que se están llevando todas las labores de control expresadas en el plan, y que se han tomado los caminos descritos en él en casos de salirse de los límites críticos del proceso. Con esto se puede garantizar que el plan APPCC se está llevando a cabo correctamente y se puede garantizar la producción de alimentos inocuos. Todas estas medidas de verificación del sistema APPCC deberán ser realizadas por personas de la empresa o personas externas a ella que tengan los conocimientos suficientes para poder realizarlas correctamente. En el caso de tratarse de personal interno de la empresa, es recomendable que sea personal que no tenga relación con la vigilancia de los PCC ni de las medidas correctoras, ya que así será alguien al margen de ello y podrá valorar con mayor subjetividad que se esté realizando todo correctamente, de esta forma también se evita que si alguna medida se está realizando de forma incorrecta por desconocimiento pase desapercibida y así se pueda corregir. Como se ha comentado anteriormente, la frecuencia con la que se debe llevar a cabo las actividades de verificación será por períodos de tiempo más largos que en el caso de las verificaciones de los PCC. En función de lo decidido se realizarán semanalmente, mensualmente, anualmente, etc. Pero se debe ser consecuentes y realizarlo siempre en el período de tiempo que se estipule. En el caso de que el proceso sufra alguna modificación, o el sistema APPCC sea alterado se realizará una verificación extraordinaria. Al igual que en otros apartados, se debe realizar un registro del sistema de verificación, de las acciones llevadas a cabo y de los resultados obtenidos en ellas. Estos datos estarán al servicio del equipo APPCC para que en caso de realizar alguna modificación en el sistema, tener en cuenta los resultados y poder valorar nuevos métodos de control. 17 2.3.7.- Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación El último principio se focaliza en lo que se viene repitiendo en todos los puntos anteriores, es de suma importancia documentar y registrar los resultados y problemas obtenidos a lo largo del uso del sistema APPCC. Este principio indica que se debe almacenar el Plan APPCC y los consiguientes registros obtenidos a lo largo del tiempo por la implantación de dicho sistema. El Plan APPCC es el documento en el que se explica, describe y justifica todas las fases del sistema. En el debe ir incluido todo, desde la formación del equipo APPCC hasta el diseño de los registros generados por la aplicación de este. Entre la documentación que deberá contener el APPCC se encuentra: − Lista de los miembros que forman el equipo APPCC. En ella se debe incluir que partes desarrolla cada uno de ellos y quien es el responsable del equipo. − Descripción del proceso de fabricación y de los productos obtenidos en él. Se debe especificar cada una de las fases del proceso, los trabajadores de cada una de las fases con sus funciones y responsabilidades y la ficha de los productos finales. − Diagrama de flujo del proceso. Este deberá ser corroborado in situ, firmado por el responsable de comprobarlo y fechado. En caso de que el proceso sufra alguna modificación se deberá rehacer y documentar todo correctamente nuevamente. − Análisis de los peligros. Se deberá describir todos los peligros significativos, así mismo se deberá indicar cual es la posible causa de que suceda cada uno de ellos y las soluciones o medidas que se adoptarán para que esto no suceda. − Puntos de Control Críticos. Debe estar debidamente justificado el por qué de su inclusión como PCC, y justificar y argumentar el proceso que se ha llevado a cabo para decidir cuales son PCC y cuales no. − Límites críticos. Para cada uno de los PCC quedará documentado cuales son sus respectivos límites críticos. − Procedimiento de vigilancia. Para cada PCC se documentará claramente cuál será el proceso de vigilancia que se llevará a cabo sobre cada uno de ellos. Incluyendo como se ha explicado anteriormente, el método de control, el período de control, etc. − En caso de que algún PCC sobrepase los límites críticos deberá quedar documentado claramente las medidas correctoras que se deberán llevar a cabo. − También se deberá documentar el proceso de verificación del sistema APPCC. En este apartado se dictaminará la persona responsable de realizar dicha verificación, y la frecuencia con la que debe realizarlo. 24 o Control de restos de desinfectante: Se debe analizar el cloro libre diariamente cumpliéndose la siguiente premisa, 0,2<[Cl2]<1 ppm. Se debe analizar el cloro total diariamente cumpliéndose la siguiente premisa, 0,2<[Cl2]<1 ppm. o Análisis de control ACI En ellos se comprobará anualmente los siguientes parámetros; olor, sabor, turbidez, color, conductividad, pH, ion amonio, Escherichia Coli, coliformes, cloro libre residual y combinado, enterococos, cobre, cromo, níquel, hierro y plomo. − A nivel externo: o Análisis de control ACP Anualmente se deberá comprobar los parámetros de las partes A, B1 y C del anexo 1 del RD 140/2003, que son Escherichia Coli, enterococo, clostridium perfringens, antimonio, arsénico, benceno, benzo()pireno, boro, bromato, cadmio, cianuro, cobre, cromo, 1,2-dicloroetano, fluoruro, hidrocarburos policíclicos aromáticos, mercurio, microcistina, níquel, nitrato, nitritos, total de plaguicidas, plaguicida individual, plomo, selenio, trihalometa nos, tricloroetano + tetracloroeteno, bacterías coliformes, recuento de colonias a 22 ªC, aluminio, amonio, carbono orgánico total, cloro combinado residual, cloro libre residual, cloruro, color, conductividad, hierro, manganeso, olor, oxidabilidad, pH, sabor, sodio, sulfato y turbidez. (Anexo I. Anexo 1 RD 140/2003.). 3.2.- Plan de control de limpieza y desinfección En las industrias alimentarias se debe garantizar que las instalaciones, maquinas y utensilios no sean una fuente de contaminación microbiana. También se debe evitar que en los procesos de lavados puedan darse contaminaciones químicas por incorporación de los productos de limpieza u originado por un mal aclarado. Con el fin de evitar lo anteriormente mencionada se crea este plan de limpieza y desinfección. La dosis de producto a utilizar será la mínima que garantice el resultado deseado según las informaciones proporcionadas por los fabricantes de los productos evitando: − Que las operaciones de limpieza y desinfección puedan ocasionar daños personales a los manipuladores por altas concentraciones. − La corrosión acelerada de los materiales implicados en estas tareas. 25 − Gastos innecesarios por utilización de cantidades excesivas de productos. Se tendrá en cuenta que los tiempos invertidos en las tareas de limpieza serán aquellos que se adapten a los niveles de suciedad de las superficies a limpiar En función de las distintas zonas de trabajo de la bodega, el tipo de limpieza necesaria será mayoritariamente la limpieza en seco para las zonas de almacenes, crianza (incluyendo derrames por rotura) y la limpieza húmeda para la zona de bodega y embotellado. − Suelos o Sala de cata, cocina, baño y laboratorio u oficina La persona encargada de la limpieza será una persona externa y utilizará productos de uso doméstico para ello. o Suelo de la bodega Se limpiará con agua y metabisulfito ayudándose de una fregona. Anualmente se realizará una limpieza más intensiva con la máquina de agua fría a presión. − Paredes y techos Ayudándose de la escalera, se limpiará con la escoba y un trapo con la finalidad de eliminar las telas de araña. − Depósitos Se deberán lavar siempre después de haber tenido vino en su interior, a la mayor brevedad posible para que la limpieza sea lo más sencilla posible. Se llevarán a cabo los siguientes pasos: o Aplicación de abundante agua o Aplicación de una solución de agua y sosa mediante un circuito cerrado durante al menos 30 minutos. En caso de que no se haya eliminado la suciedad se repetirá este paso tantas veces como sea necesario, en caso de repetición se realizara una solución de agua y sosa un poco más concentrada que la anterior. o Aplicación de una solución de agua y ácido cítrico mediante circuito cerrado durante al menos 20 minutos. o Aplicación de una solución de agua y peracético mediante circuito cerrado durante al menos 10 minutos. − Barricas En el caso de la limpieza de las barricas se llevarán a cabo los siguientes pasos: o Lavado con máquina de lavar barricas utilizando agua caliente a presión. o Secado de barricas en disposición boca abajo para su escurrido y secado. 26 o Quemado de pajuela o azufrín para garantizar la inactividad microbiana. Los productos que se utilizarán para la limpieza, algunos mencionados en los puntos anteriores, son los siguientes: − Alcamix L Producto alcalino para la desinfección y desincrustación en depósitos, mangueras y maquinas. Se dosificará al 2% manteniendo un pH superior a 12. − Ácido cítrico Producto ácido utilizado para la neutralización de los posibles restos alcalinos que puedan quedar después de una limpieza con un producto cáustico. La dosis que se utilizará será del 5%. − Sopuroxid Desinfectante líquido a base de peróxido de hidrógeno y ácido peracético. Se utilizará en una concentración del 2% y el pH nunca será superior a 5,2. − Metabisulfito potásico Producto para desinfección de superficies sin posterior aclarado. Se utilizará disuelto en agua y con concentraciones del 1%. − Jabón para manos Se utilizará jabón sin perfume para la higienización de manos con efecto permanente. Se utilizará una dosis de entre 1 y 2 gramos, frotándose las manos durante al menos 30 segundos. Con el fin de evitar posibles equivocaciones, los productos de limpieza se guardarán en un armario de uso exclusivo para este fin. 3.3.- Plan de control de plagas La presencia de plagas y animales indeseables, tales como insectos, roedores, aves, animales domésticos, etc. en las industrias alimentarias constituyen una posible fuente de contaminación y un medio de transmisión de enfermedades que compromete la seguridad sanitaria de los productos alimentarios que en ellas se elaboran y comercializan. Con el objetivo de llevar a cabo una lucha eficaz en la bodega se facilitarán todos los medios necesarios para la aplicación de métodos de prevención tanto pasivos como activos, controlando los factores que favorezcan la aparición y proliferación mediante la utilización prioritaria de métodos físicos, mecánicos y biológicos frente a los químicos, que solo se utilizarán en aquellas situaciones extremas donde su uso resulte inevitable. 27 Con la finalidad de realizar una prevención eficaz y adecuada, en el marco del control integrado de plagas, teniendo en cuenta la naturaleza de los productos manipulados no susceptibles de favorecer la aparición y proliferación de animales indeseables, se llevarán a cabo una serie de actuaciones internas y otras externas a través de la empresa externa Decale, S.L., con sede en calle Abedul, nave 24, Polígono Industrial La Mora, 47193, La Cistérniga. Respecto a las medidas higiénicas aplicadas en la práctica por parte del personal de la bodega, a nivel interno, con el fin de evitar al máximo la proliferación de plagas y otros animales indeseables serán las siguientes: − Mantener el perímetro de las instalaciones cuidado y libre de vegetación incontrolada y de almacenaje de residuos. − Prohibir la entrada de animales domésticos a las zonas de manipulación − Mantener las puertas de acceso cerradas siempre que sea posible. − Mantener los cubos y contenedores de basuras siempre cerrados, y retirar el contenido semanalmente si no se ha llenado en menos tiempo. − Mantener las instalaciones lo más limpias y ordenadas posibles. − Mantener limpios y en perfecto estado los faldones de las puertas. − No almacenar productos elaborados o materiales auxiliares directamente sobre el suelo y separados al menos 25 cm de las paredes. − Vigilar los rincones con poca luz y temperaturas elevadas. − Vigilar las zonas húmedas y las posibles zonas de almacenaje de agua estancada. Con la finalidad de controlar las posibles plagas se llevarán a cabo los siguientes métodos físicos en la bodega: − Las puertas de acceso desde el exterior deberán cerrar de tal manera que no permita la entrada de animales indeseables dotándolas de faldones. − Se mantendrá siempre selladas todas la grietas y agujeros que puedan ir apareciendo en cualquiera de los elementos estructurales y cerramientos de las zonas de manipulaciones. − Se instalarán insectocaptores para el control de insectos voladores, y estos deberán encontrarse en perfecto estado de mantenimiento. El resto de las medidas que se deberán adoptar para evitar la entrada, instauración y proliferación de plagas y animales inesperados en la bodega serán las propuestas por la empresa externa de plagas citada anteriormente, con la que se tendrá un contrato anual y realizará visitas periódicas. 28 3.4.- Plan de formación y capacitación El objetivo del Plan de formación y capacitación es conseguir que los manipuladores reciban la formación continuada necesaria sobre la seguridad de los alimentos para que sean capaces de aplicar estos conocimientos en su lugar de trabajo y se puedan responsabilizar de las operaciones que realicen. En el caso concreto de la bodega se considera este punto fundamental, ya que la formación del personal es la educación de todo el personal implicado en los diferentes estamentos de la misma, dicha educación será elemental para la salubridad del vino elaborado. Este plan tiene como objetivo realizar la formación continuada de todos los trabajadores que tengan alguna implicación directa o indirecta en el producto final, y muy especialmente de los que participen en el proceso de elaboración, es por esto que todos deben conocer y aplicar los siguientes puntos: − Las medidas generales de higiene. − Los procesos y prácticas relacionadas con la actividad de elaboración de vino. Se debe hacer hincapié a la seguridad del producto y a la documentación que debe acompañarlo. − Los métodos de vigilancia, registro y acciones correctoras a aplicar en cada etapa de trabajo dentro de la integración del Sistema de Autocontrol y su importancia por la seguridad de los alimentos que se manipulas. Los operarios de bodega deben conocer y responsabilizarse de las siguientes funciones: − En época de vendimias y vinificación: o Entrada de uva o Selección de uva o Tareas de limpieza de la zona o Tareas de mantenimiento de las máquinas implicadas o Remontados de la uva en fermentación o Descubado de depósitos o Prensado de uva o Llenado y vaciado de barricas o Limpieza de barricas o Filtración de vino − En embotellados y etiquetados: o Despaletizado de botellas o Alimentación de las máquinas o Paletizado de botellas o Etiquetado y encapsulado 29 − A nivel documentación: o Cumplimiento de registros del sistema APPCC En el caso del personal de limpieza deberá conocer y responsabilizarse de las siguientes funciones: − Limpieza de sala de cata, oficinas, vestuarios, servicios y laboratorio u oficina. 3.5.- Plan de control de proveedores En la bodega cualquier producto que se compre puede poner en riesgo el producto final al ser una posible fuente de contaminación. Para evitar que esto suceda será necesario que todos los productos cumplan una serie de requisitos relacionados con la seguridad alimentaria previos a la compra y que será necesario incluir en las especificaciones de compra. − Uva Toda la uva procesada deberá proceder de viñas inscritas en La Consejería de Agricultura de Castilla y León, en la D.O. Ribera del Duero y en el CAECYL. Todos los productos fitosanitarios utilizados serán productos autorizados por el reglamento más restrictivo, que en este caso es el de producción agraria ecológica, más concretamente el Reglamento CE 889/2008, por el que se establecen disposiciones de aplicación del Reglamento CE 834/2007 del Consejo sobre producción y etiquetado de los productos ecológicos, con respecto a la producción ecológica, su etiqueta y su control. En el cultivo de las viñas se llevará a cabo unas buenas prácticas agrarias. El transporte de la uva será siempre en las mejores condiciones posibles y lo más rápido posible desde su recolección. − Vino a granel En el caso de ser necesaria la compra de vino a granel, todo este tipo de vino deberá cumplir como requisitos la superación de la cata y el cumplimiento de los parámetros que a continuación se detallan: o Grado alcohólico volumétrico adquirido mínimo de 11,5 %. o Grado alcohólico total mínimo de 11,5 %. o Acidez volátil máxima de 0,05 g/L. o Acidez total mínima de 4 g/L de tartárico. o Azúcares residuales (glucosa + fructosa) máximo de 5 g/L. o Anhídrido sulfuroso máximo de 150 mg/L. Cada partida de vino deberá ir acompañada de su boletín de análisis y del volante de circulación. 30 − Productos enológicos Todos los proveedores con sede social en España dispondrán de Número de Inscripción en el Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos (RGSEAA). Deberán documentar la mercancía con la declaración de ausencia de alérgenos y la ficha técnica del producto. A la hora de entregar la mercancía deberán entregar la hoja de recepción y los documentos de acompañamiento necesarios en función del producto. A la hora de la entrega se deberá verificar que el lote del producto coincide con el descrito en el albarán de entrega. Se deberá comprobar que los productos cumplen la fecha de consumo preferente, en caso de estar pasada dicha fecha no se aceptará el producto. No se deberá aceptar ningún envase que no esté correctamente envasado y sellado, o que el etiquetado no esté correcto. − Materiales auxiliares (barricas, tapones, botellas, cajas…) Todos los proveedores con sede social en España dispondrán de Número de Inscripción en el Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos (RGSEAA). Deberán documentar la mercancía con la declaración de ausencia de alérgenos y la ficha técnica del producto. Todos los materiales deberán llegar perfectamente protegidos, manteniendo su integridad, y perfectamente etiquetados. Todos los productos deberán estar acompañados de su correspondiente albarán de compra. − Transportistas En cumplimiento de los requerimientos legales vigentes, en la bodega solo se contratarán transportistas externos que dispongan de su correspondiente RGSEAA. Para el transporte de vino a granel en cisternas se exigirá un certificado de limpieza y desinfección de la cisterna, emitido siempre por un lavadero oficial. 3.6.- Plan de control de trazabilidad La trazabilidad es la capacidad de localizar y hacer el seguimiento de un producto alimentario a lo largo de todo su proceso de producción y comercialización mediante el establecimiento de un sistema de identificación que establezca una relación inequívoca entre las materias primeras y su origen, el proceso de elaboración y el producto final. Es necesario disponer de un sistema que permita hacer un seguimiento de todo el proceso productivo de una partida de la cual se haya detectado una 31 incidencia sanitaria y localizar el producto inseguro de manera rápida y eficaz para evitar que llegue al consumidor final. Analizando la actividad productiva llevada a cabo en la bodega será necesario que el sistema aporte los siguientes datos: − Hacia delante Hasta llegar a conocer el destino final del producto acabado. Si se ha distribuido y a quién, o en su caso si sigue almacenado. − Interna Dejando constancia de la interrelación de las materias primas y los productos elaborados. − Hacia atrás Hasta averiguar el origen y características de los productos enológicos y de los materiales de contacto que forman parte de los productos elaborados. Estos datos se conseguirán mediante el control en la recepción de materias primas, productos enológicos, y materiales auxiliares. Así como con el control en la producción, y en el destino final del producto. El sistema empleado para la identificación de las materias primas, los productos enológicos, y los materiales auxiliares; consiste en mantener el lote asignado por el fabricante de los mismos, y en caso de que este no viniera detallado, el criterio utilizado para la asignación de lote interno será la siguiente: − L-DDMMAA siendo: o DD el día de la recepción o MM el mes de la recepción o AA el año de la recepción Una vez que se tiene identificado el producto en la entrada, se procede a las diferentes operaciones que convertirán la uva en vino (se puede ver según indica el diagrama de flujo de la Figura 3): − Uva No se asigna un lote de entrada de uva, pero se identifica la procedencia. A mayores con la declaración de cosecha se puede llegar a la parcela vitivinícola de origen de cada entrada de uva. − Vino Se asigna un lote en función del número de depósito en el que está contenido en cada momento. − Productos enológicos Se conservará el lote del proveedor o en su defecto se asignará uno como se ha explicado anteriormente. 32 Se utilizará siempre los materiales con un lote de mayor antigüedad de entrada o el que tenga una caducidad más próxima. − Materiales de contacto Los depósitos inoxidables estarán numerados correlativamente. Las barricas recibirán la siguiente codificación: o XX-YY siendo: ▪ XX el número correlativo del lote de compra de barrica. ▪ YY el año correspondiente a la compra. Una vez finalizado el proceso con su correspondiente trazabilidad, las botellas etiquetadas con el fin de no perder dicha trazabilidad deberán llevar un lote en la etiqueta para cada uno de los vinos de la siguiente forma: − L-AATTEE siendo: o AA el año de vendimia de la uva mayoritaria a partir de la que se ha hecho el vino. o TT el tipo de producto, pudiendo ser: ▪ J el vino cosecha. ▪ JR el vino roble. ▪ CR el vino crianza. ▪ RV el vino reserva. o EE el número de embotellado. En la botella etiquetada aparecerá el número de lote y separadamente el distintivo asignado por la Denominación de Origen Ribera del Duero. Tanto en la factura como en el albarán aparecerá el número de lote de la etiqueta de tal manera que permita determinar el destinatario del lote de cada producto final. 3.7.- Plan de control de temperaturas El control de la temperatura debe permitir garantizar la seguridad del producto elaborado y comercializado manteniéndola y controlándola en aquellas fases del proceso donde sea necesario. Se deberá fijar en los rangos fijados para evitar la proliferación microbiana o una alteración de sus características. En la bodega se dispone de un equipo de frío con rascador para enfriar el producto cuando así lo requieran las necesidades técnicas. Este proceso no es un factor de riesgo asociado a la seguridad alimentaria, por lo que no se incluirá en este apartado, ya que se desarrollarán las fases en las que la temperatura pueda tener importancia desde el punto de vista de seguridad alimentaria. 33 − Vendimia El objetivo es que la fermentación se lleve a cabo de una forma controlada, y al realizarse la vendimia a lo largo del día es posible que la uva entre en la bodega a una temperatura demasiado elevada, lo que podría provocar un inicio de la fermentación demasiado agresivo. Con la finalidad de evitar esto siempre se intentará controlar la temperatura de la uva para que sea lo más baja posible, para ello se tendrán los depósitos preparados a su menor temperatura posible, haciendo pasar por las camisas de esta agua fría. − Fermentación maloláctica El objetivo es alcanzar una temperatura del vino de entre 16 y 20ºC. − Envejecimiento y/o almacenaje La temperatura en bodega deberá mantenerse en torno a los 16ºC y la humedad deberá estar entre el 65% y 75% para garantizar la correcta evolución del producto. 3.8.- Plan de mantenimiento El deterioro y mal estado de las instalaciones y equipos, así como el mal funcionamiento de estos últimos, pueden ocasionar la aparición de riesgos que pueden comprometer los niveles de seguridad alimentaria aceptables en la elaboración de productos alimentarios. A continuación, se listan las instalaciones y equipos susceptibles de mantenimiento: − Instalaciones o Equipos de extinción de incendios o Alumbrado y electricidad o Fontanería o Cerramientos o Depósitos o Barricas − Equipos o Despalilladora o Bomba o Prensa o Filtro o Máquina de lavar barricas o Refractómetro o Máquina de agua a presión o Exterminador de insectos o Llenadora o Tapadora 40 − Características fisicoquímicas o Grado alcohólico total mínimo en % Vol.: 11,5 o Grado alcohólico adquirido mínimo en % Vol.: 11,5 o Azúcares máximos totales expresados en g/l de glucosa + fructosa: 4,0 o Acidez total mínima en g/l de ácido tartárico: 4,0 o Acidez volátil máxima en g/l de ácido acético: 0,833 miliequivalentes por litro por cada grado de alcohol adquirido o Anhídrido sulfuroso total máximo expresado en mg/l: 150 − Características organolépticas o El vino debe ser franco, siendo esto un vino sin defectos aromáticos notorios y con ausencia de aromas ajenos a la correcta elaboración. o En la fase gustativa debe ser equilibrado, teniendo un cierto equilibrio el grado alcohólico, la acidez, el amargor y la astringencia. − Envasado Son distintos los formatos de envasado en los que se comercializa el producto final, en este caso el vino: o Granel. Se transporta en cisternas y se vende por litros, siendo siempre lotes bastante grandes (normalmente a partir de 5.000 litros). o Bag in Box. Bolsas de plástico con canilla que se suelen utilizar en el consumo diario. A medida que se va consumiendo, la bolsa se va vaciando y siempre ocupa la misma cantidad de volumen que la del vino que hay en su interior. ▪ 5 litros ▪ 15 litros o Botella. Es el formato más conocido, se utiliza envase de vidrio. ▪ Tres octavos (0,375 L) ▪ Tres cuartos o estándar (0,75 L) ▪ Magnum (1,5 L) − Etiquetado Deberá cumplir la norma. A su vez, en caso de que se quiera calificar y etiquetar bajo las normas de la DOP Ribera del Duero, deberá cumplir las normas de dicho estamento y cumplir el artículo 112.b) del Reglamento (UE) 1308/2013 o el artículo 53) del Reglamento (UE) 2019/33. 41 4.3.- Elaboración del diagrama de flujo Figura 3: Diagrama de flujo de elaboración de vino 4.3.1.- Uva La uva es la materia prima del proceso. Antes de su recolección se realizan varios análisis para que la recogida sea en su madurez óptima y momento más oportuno y correcto. 42 Los parámetros que se analizan para determinar el momento óptimo son acidez, pH, grado baume, antocianos y peso. Para ello se cogen muestras de cada lote que se vaya a agrupar posteriormente durante la elaboración, dicha muestra se realiza cogiendo aleatoriamente de la parte superior e inferior de los racimos 100 bayas. 4.3.2.- Productos enológicos Los productos enológicos que se pueden añadir al vino en ambas fermentaciones son diferentes y dependerán del enólogo y de la dirección de la bodega. Para evitar la oxidación del vino se deberá añadir obligatoriamente metabisulfito de potasio (E-224) en la cantidad que estime oportuna el enólogo en cada una de las fermentaciones. 4.3.3.- Descarga El proceso de descarga se basa principalmente en introducir la uva en la bodega. Pero también se incluye en este proceso el pesado de la uva y el análisis visual antes de la descarga para verificar que el producto se encuentra en las condiciones deseadas. 4.3.4.- Despalillado El despalillado de la uva tiene dos funciones. Por un lado, eliminar las partes leñosas que puedan dar verdor al vino, ya sea el raspón o los peciolos. Y por otro lado se produce el estrujado de la uva únicamente cortándose el hollejo para que entre la parte carnosa, conocida como pulpa, también en el proceso de fermentación, de esta forma también se ayuda a la extracción del mosto. 4.3.5.- Primera fermentación También conocida como fermentación alcohólica. Es una reacción exotérmica anaeróbica en la que las levaduras, ya sean añadidas o propias, transforman la glucosa y fructosa de la uva en grupos alcohólicos, etanol mayoritariamente, produciéndose desprendimiento de CO2. Durante este proceso los parámetros que se deben controlar son la temperatura y la densidad. 4.3.6.- Prensado El proceso de prensado comienza por el sangrado del mosto presente en el depósito, se realiza vaciando el depósito por el grifo situado a un metro de altura para que salga mayoritariamente líquido y se utiliza un filtro de rejas para evitar cualquier sustancia sólida. 43 Posteriormente se vacía el resto del depósito y se utiliza la bomba de pastas, bomba de desplazamiento positivo, para llevar la masa a la prensa. Una vez llena la prensa comienza el proceso de prensado, que consiste en el inflado del globo interior, de tal forma que realiza presión sobre las pastas contra la carcasa metálica de la prensa y se produce la extracción del líquido, también conocido como prensas. 4.3.7.- Segunda fermentación También conocida como fermentación maloláctica. Consiste en la transformación del ácido málico en ácido láctico. Este proceso se lleva a cabo en el depósito. Para que el proceso esté controlado y se lleve a cabo correctamente se debe vigilar la temperatura y controlarla para que esté siempre lo más próxima posible a los 18 ºC. 4.3.8.- Trasiegos Este proceso se realiza distintas veces a lo largo de la elaboración de un vino. Consiste en mover el vino de un depósito a otro eliminando los restos que hayan podido quedar sedimentados en la parte inferior. Para ello se utiliza una bomba centrífuga. Inicialmente se conecta la manguera en la boca situada a un metro de altura y se extrae todo el vino por encima de ese nivel, una vez vaciado hasta dicha altura se abre la puerta y se introduce la boca de la manguera para ir absorbiendo el vino. Una vez que se llega al nivel donde este está turbio o hay sedimentos sólidos, que al ser más pesados se han decantado en el fondo del depósito, se da por finalizado el proceso. 4.3.9.- Envejecimiento en barrica Los vinos que se les quiera dar cierto sabor de madera deben pasar por una crianza y envejecimiento en barrica. Para ello se seleccionan las distintas barricas en función del sabor a madera que se le quiera dar. Una vez seleccionadas se introduce el vino en ellas y en función del tiempo que permanezca en su interior y de las distintas características organolépticas se podrá calificar la partida de vino como roble, crianza, reserva o gran reserva. Una vez que se considera que el vino ha adquirido las características deseadas se vuelve a introducir en depósito. 4.3.10.- Preparación en depósito Antes de embotellar cualquier partida de vino se debe realizar la correspondiente preparación y se debe analizar para verificar que cumple los requisitos impuestos por el Consejo Regulador de la Denominación de Origen Ribera del Duero. En este proceso también se realiza el cupage, que consiste 44 en mezclar diferentes vinos para que las características organolépticas sean las deseadas, se suele utilizar para dar el toque característico a cada vino, en el caso de vinos envejecidos en barrica se suele aportar una pequeña cantidad de vino joven para resaltar ciertos aromas más frutales, por ejemplo. Dentro del proceso de preparación se puede realiza la clarificación del vino con diferentes productos. Se realiza también una estabilización para evitar que posteriormente precipite el vino en la botella, existen distintos métodos como pasarlo por frío o con productos químicos; la estabilización por frío consiste en bajar la temperatura del vino a una temperatura aproximada de unos -4 ºC y mantenerlo en un depósito isotérmico durante varios días, esta técnica se realiza para grandes volúmenes; en el caso de estar preparando volúmenes más pequeños para embotellar existe la posibilidad de utilizar distintos productos químicos. Una vez se ha llevado a cabo la clarificación y la estabilización se realiza la filtración. Consiste en eliminar cualquier turbidez del vino y que este quede completamente limpio. Para ello se utiliza un filtro de placas, que funciona con una pequeña bomba centrífuga que introduce el vino en el filtro y con una serie de difusores de material plástico hace pasar el vino por las placas de celulosa. En función de la porosidad de la placa podrán atravesarla partículas más grandes o pequeñas. Para que las placas no se saturen y suba la presión, ya que si sucediera esto las placas podrían romperse y realizarse un mal filtrado, se empieza con porosidades de 10 micrómetros y se va reduciendo en tamaño hasta el filtrado con placas de 1,5 micras. 4.3.11.- Envasado A la hora de comercializar el vino envasado hay dos opciones, en bag in box o en botella. En caso de que sea en bag in box se utilizará una manguera con una pistola con un cuentalitros, y se llenará con el volumen deseada en función del tamaño de la bolsa. La bolsa estará apoyada en una mesa especial diseñada para esta acción. Dicha mesa tiene cierta inclinación, lo que provoca que vaya saliendo el aire mientras se va llenando el recipiente, de esta manera se garantiza la inexistencia de oxígeno en la bolsa. Una vez llena se pondrá su tapón y se meterá en su correspondiente caja. En el caso de ser en botella, el proceso comienza con una última etapa de filtrado, entre el depósito y la embotelladora se coloca el filtro de placas y se hace pasar el vino por un tamaño de placa de 1 micra. A continuación, el vino entra en el bombo de la embotelladora, que por medio de los tetones llena las botellas. Una vez llenas pasan a la niveladora que absorbe el excedente para que todas las botellas contengan 750 ml y al tiempo inyecta nitrógeno para 45 seguidamente poner el tapón a la botella y que la pequeña cámara que queda entre el líquido y el tapón sea de nitrógeno con el fin de evitar la oxidación del vino. Los tapones pueden ser de distintos materiales, se suelen utilizar los de corcho natural o los de corcho natural colmatados en función del tipo de vino que se este embotellando. Una vez la botella está llena se colocan de forma ordenada en unas jaulas conocidas como jaulones, que están diseñadas específicamente para que su colocación sea cómoda y sean fácilmente apilables. 4.3.12.- Estabilización en botella Todos los vinos una vez embotellados necesitan pasar un período de tiempo en la botella para así estabilizarse y evolucionar sus características organolépticas. En función del tiempo que haya estado el vino en las barricas será el tiempo que debería permanecer el vino en las botellas para que su evolución organoléptica sea correcta. Para que el proceso de estabilización en botella sea adecuado para el vino y con el fin de evitar evoluciones desfavorables el vino debe estar en contacto con el corcho, esto se debe a que así el corcho se humedecerá y expandirá, de tal forma que sea totalmente imposible la entrada de aire en la botella. Las botellas se colocan inicialmente en posición vertical en el jaulón, pero pasados unos días se realizará el volteo de las mismas, dicho proceso debe esperar porque el tapón al haberse comprimido para poder embotellarse necesita un periodo de tiempo para su expansión y que así no se salga el vino de la botella, la casa comercial proveedora de los tapones es la encargada de indicar dicho tiempo de espera. 4.3.13.- Etiquetado El proceso de etiquetado tiene dos etapas. Una inicial en la que se procede al encapsulado con una encapsuladora rotativa; de tal forma que las capsulas de estaño o aluminio, en función del tipo de vino, quedan completamente selladas a la botella. La segunda etapa consiste en la adhesión de las distintas etiquetas a la botella, para ser un vino amparado por la D.O. Ribera del Duero debe vestir al menos dos etiquetas, aunque usualmente se utilizan tres; una de ellas es la tirilla del Consejo que es la marca que certifica que la botella cumple las normas impuestas por el mismo, estas etiquetas están numeradas de tal forma que se puede verificar la trazabilidad del producto; la otra etiqueta que tiene que tener debe contener información relevante del producto para el consumidor como es el grado alcohólico, en caso de tener sulfitos por encima de un valor de 10 mg/L la frase “Contiene sulfitos” y el registro embotellador en el que se ha llevado a cabo el proceso de embotellado. La mayoría de los vinos llevan una tercera etiqueta que es más 46 visual y simple, en la que no suele haber ninguna información del producto mas que su marca, emblema, anagrama o el conjunto de varios de estos. 4.3.14.- Paletizado En esta parte del proceso se puede incluir desde la elección del envase hasta la salida del vino de la bodega. La elección del envase puede ser en estuches de una, dos o tres botellas, ya sean de cartón o de madera; o en cajas de 6 o 12 botellas de cartón. En función del destino que tenga el vino se deberá utilizar un palé u otro para su envío, pudiendo ser Europeo o Americano en función de sus dimensiones. Dependiendo del envase y del tipo de palé se realizará una disposición u otra para el máximo aprovechamiento del espacio. Una vez completado se le encintará con film transparente poniendo unas esquineras de cartón para evitar cualquier daño en el transporte. 4.4.- Comprobación del diagrama de flujo Para validar la correcta realización del diagrama se acude a las instalaciones de la bodega y se verifica in situ. Para ello se verifica todo el proceso y los distintos puntos del mismo para la obtención de vino que cumpla las características y especificaciones pertinentes. En caso de sufrir alguna alteración el proceso, o en futuras revisiones detectar alguna discrepancia, se deberá modificar el diagrama para que coincida con la realidad. 4.5.- Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas (Principio 1) 4.5.1.- Uva − Peligros o Biológicos Presencia de microorganismos ya sea por bacterias de origen ambiental, o por pequeños insectos o roedores, pudiéndose haber producido en la recolección o por realizar un transporte o limpiezas inadecuada. Presencia de animales de pequeñas dimensiones. o Químicos Presencia de algún elemento químico en las uvas por el incumplimiento de los plazos de seguridad en la aplicación de algún tratamiento en las fechas previas de la vendimia. o Físicos Presencia de cualquier material distinto a las uvas, raspón, hojas o peciolos. Algunos ejemplos podrían ser piedras, tierra, etc. Puede haberse contaminado en la recolección o en el transporte. 47 − Medidas preventivas Cumplir el protocolo de vendimias de la bodega (Anexo II. Protocolo de vendimias.). Cumplir el pliego de condiciones de la DOP Ribera del Duero en los apartados de vendimia y transporte de uva del año pertinente. Cumplir el plan de control de proveedores. 4.5.2.- Metabisulfito de potasio (E-224) − Peligros o Biológicos Presencia de microorganismos de origen ambiental debido a un mal almacenamiento. o Químicos Contaminación por concentraciones demasiado altas. o Físicos Presencia de cualquier materia sólida por almacenaje incorrecto. − Medidas preventivas Cumplir las normas sanitarias pertinentes en cuanto a su concentración en los alimentos. Cumplir el protocolo de autocalificación de la bodega en el que vienen las dosis máximas en el producto. Esta dosis es igual o más restrictiva que la impuesta por sanidad, por tanto, se deberá cumplir esta (Anexo III. Protocolo de autocalificación.). Cumplir las normas expuestas en la ficha de datos de seguridad del producto (Anexo IV. Ficha de datos de seguridad Metabisulfito de Potasio.). Cumplir el plan de control de proveedores. 4.5.3.- Descarga − Peligros o Biológicos Presencia de microorganismos de origen ambiental debido a contaminación de la piquera de descarga. o Químicos Presencia de algún producto químico por algún vertido involuntario o accidental descontrolado. o Físicos Presencia de cualquier materia sólida. Al situarse al aire libre puede haber sucedido por acción del viento, o por alguna acción humana. 48 − Medidas preventivas Cumplir el protocolo de vendimias de la bodega. Cumplir el plan de control del agua. Cumplir el plan de limpieza y desinfección. Cumplir el plan de formación y capacitación. Cumplir el plan de mantenimiento. 4.5.4.- Despalillado − Peligros o Físicos Presencia de cualquier partícula metálica por desprendimiento del equipo, ya sea por desgaste o mal apretado de alguno de sus tornillos. − Medidas preventivas Cumplir el protocolo de vendimias de la bodega. Cumplir el plan de control del agua. Cumplir el plan de limpieza y desinfección. Cumplir el plan de control de plagas. Cumplir el plan de formación y capacitación. Cumplir el plan de mantenimiento. Cumplir el plan de gestión de residuos. 4.5.5.- Primera fermentación − Peligros o Biológicos Posibilidad de surgir cierta actividad microbiológica indeseada e inesperada por haber sufrido contaminación el producto en alguno de los pasos precedentes. o Químicos Presencia de algún producto químico residuo de una mala limpieza y/o aclarado. Presencia de una dosis demasiado elevada de metabisulfito potásico por haberse realizado una adicción demasiado elevada. o Físicos Presencia de cualquier materia sólida por descuido en el interior del depósito. Presencia de alguna partícula metálica, ya sea por desgaste de los depósitos o por desprendimiento de alguna de sus piezas del interior. Presencia de cualquier materia sólida por descuido del personal. Puede suceder al desprenderse desde la boca superior del depósito al manipularse dicha zona de los mismo, ya sea para la 49 adicción de productos o el montaje de los sistemas de remontado o llenado del depósito. − Medidas preventivas Cumplir el protocolo de vendimias. Cumplir el plan de control del agua. Cumplir el plan de limpieza y desinfección. Cumplir el plan de control de plagas. Cumplir el plan de formación y capacitación. Cumplir el plan de control de trazabilidad. Cumplir el plan de temperaturas. Cumplir el plan de mantenimiento. 4.5.6.- Prensado − Peligros o Químicos Presencia de algún producto químico residuo de una mala limpieza y/o aclarado. o Físicos Presencia de alguna partícula metálica o plástica por desprendimiento o por mala sujeción de alguna de las piezas del interior de la prensa. Presencia de cualquier materia producto de un descuido del personal en la acción de descarga o limpieza. − Medidas preventivas Cumplir el plan de control del agua. Cumplir el plan de limpieza y desinfección. Cumplir el plan de control de plagas. Cumplir el plan de formación y capacitación. Cumplir el plan de mantenimiento. Cumplir el plan de gestión de residuos. 4.5.7.- Segunda fermentación − Peligros o Biológicos Posibilidad de llevarse a cabo alguna reacción microbiana indeseada fruto de haberse dado una contaminación microbiana en los pasos anteriores. o Químicos Presencia de algún producto químico residuo de una mala limpieza o aclarado. Presencia de una dosis demasiado elevada de metabisulfito de potasio por una adicción incorrecta. 56 4.7.- Establecimiento de límites críticos (Principio 3), de un sistema de vigilancia (Principio 4) y de acciones correctoras (Principio 5) para cada PCC Tabla 2: PCC 1. Presencia de alérgenos en el producto QUÉCÓMO DÓNDE QUIÉNCUÁNDO REGISTRO 1 Presencia de alérgenos en el producto Control analítico del vino Sulfuroso total < 150 mg/L Sulfuroso total en el producto Análisis de sulfuros totales En el depósito de preparación Enólogo Entre 24 y 48 horas antes del envasado Registro de sulfuroso total (R-PCC-1) Corto Plazo: Realización de un cupage con otro vino teniendo un nivel de sulfuros en el resultante inferior al límite crítico Largo Plazo: Formación del personal insistiendo en la importancia de respetar las dosis de sulfuroso PCC PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA LÍMITE CRÍTICO VIGILANCIA ACCIONES CORRECTORAS 57 Tabla 3: PCC 2. Presencia de microorganismos en el embotellado 58 Tabla 4: PCC 3. Presencia de fragmentos de vidrio 59 Los tres puntos de control críticos tienen sus correspondientes medidas preventivas para evitar que se sucedan los peligros. En caso de sucederse cualquiera de ellos, están definidas las medidas correctoras, de tal forma que se puedan corregir lo más rápidamente posible. Las tablas en las que está contenida toda la información a cerca de cada punto de control crítico deberán estar impresas y localizadas en un punto visible de fácil acceso, para que en caso de producirse cualquiera de ellos se puedan leer las medidas correctoras, en caso de no conocerlas, y llevarlas a cabo lo más rápido posible. Provocando de esta manera la menor pérdida posible de producto y consiguientemente la menor pérdida económica. El primer PCC es debido a un peligro químico. Este peligro debe estar correctamente vigilado porque la presencia de metabisulfito en el producto por encima de los límites que SACYL permite podría poner en riesgo la salud e integridad de los consumidores. En caso de llegar a comercializar un producto con un valor se sulfitos superiores a los limites establecidos y ser detectado por sanidad, conllevará su correspondiente sanción económica, pudiendo las autoridades sellar la bodega y cerrarla hasta que se resuelva la investigación. También existe la posibilidad de que las autoridades pertinentes retiren a la empresa las autorizaciones de producción y comercialización de productos alimentarios. Es por esto por lo que se debe vigilar todos los lotes de vino que en la bodega se vayan a comercializar o envasar. Se realizará un análisis químico de sulfitos, y se verificará si cumple o no el límite crítico establecido (sulfuroso total inferior a 150 mg/L). El enólogo será la persona encargada de analizar las partidas para su correspondiente liberación en caso de cumplir el límite establecido. El PCC 2 es debido a un peligro biológico en el envasado del producto. Se diferencian dos líneas, la posibilidad de suceder una contaminación biológica debida a la presencia de pequeños insectos en el interior de las botellas antes de su llenado, y por otro lado la presencia de microorganismos en el producto por posible contaminación en cualquier momento de la etapa. En el caso de la presencia de insectos en el interior de las botellas se vigilará el peligro mediante inspección visual botella por botella antes de introducirse en la máquina embotelladora. En el caso de la contaminación microbiológica es más difícil de vigilar y de detectar, por lo que se llevara a cabo una turbidimetría cada 15 minutos para verificar que no sucede ninguna contaminación, se tomará una muestra inicialmente sobre la que se realizarán las mediciones que posteriormente se tomen como valor aceptable, se calculará el diez por ciento de dicho valor, y el incremento tanto por arriba como por debajo de este valor marcará el límite crítico de los consiguientes análisis realizados cada cuarto de hora. Ambos peligros tienen las mismas medidas correctoras en caso de producirse, que será realizar una inspección visual a las botellas del palet y 60 eliminarle en caso de observar la presencia de suciedad. En caso de que se deba a una mala limpieza de los equipos utilizados para el envasado se deberá realizar una parada y desinfectar correctamente todos ellos. Respecto al tercer PCC es debido a un peligro físico en el embotellado. Este peligro puede sucederse por la presencia de cristales en el interior de las botellas, ya sea antes del llenado de las mismas o durante el proceso, por ruptura de esta; o debido a la presencia de cualquier elemento físico por desprendimiento de alguna de las piezas móviles de la línea de embotellado. Este peligro se vigilará mediante la inspección visual del interior de las botellas continuamente, en cualquier punto de la línea y por cualquier persona que en esta línea esté trabajando. En caso de detectarse la presencia de cualquier componente sólido en el interior de la botella se deberá parar el proceso de llenado para detectar donde se ha producido la contaminación del producto, en caso de deberse a algún problema en los tetones de llenado se deberán comprobar las botellas de la máquina y eliminar las 12 anteriores por las características de llenado de la máquina; y en caso de tratarse de alguna partícula debida al proceso de encorchado se deberán retirar las tres botellas anteriores. 61 Tabla 5: Registro de sulfuros total 62 Tabla 6: Registro de embotellado 63 Tabla 7: Registro de restos físicos en embotellado 64 4.7.1.- Modificación de las etapas del proceso Con el fin de eliminar el PCC 2, la presencia de microorganismos en el interior de las botellas antes de su llenado, se plantea la posibilidad de añadir una etapa de lavado del interior de las botellas. De esta forma también desaparecería parte del peligro físico de esta misma etapa, ya que en caso de existir fragmentos de vidrio dentro de la botella antes de su llenado se eliminarían con esta etapa de lavado, provocando una reducción bastante significativa en el riesgo del PCC 3, aunque no se podría eliminar ya que seguiría existiendo posibilidad de rotura a lo largo del proceso de llenado. La instalación de esta nueva etapa se realizaría al inicio de la línea de embotellado, siendo justo la etapa previa a esta. Consiste en una máquina capaz de lavar el interior y exterior de las botellas mediante una enjuagadora rotativa de diez pinzas de lavado, este sistema garantiza el enjuagado utilizando agua a presión entre 1,8 y 2,5 bares. Posteriormente tiene una etapa de escurrido y secado mediante la verticalidad de la botella ayudándose con un sistema de soplado de multiturbinas que garantiza la evacuación de las últimas gotas. La adición de esta máquina a la línea asegura la inocuidad en el interior de las botellas. La instalación de esta nueva etapa, teniendo en cuenta la modificación de la red de agua para alimentar la máquina y la compra e instalación de la misma, supone una cuantía de 24.000 euros más IVA. En el caso de aceptar la instalación de esta nueva etapa en el proceso, en el momento en el que se lleve a cabo la instalación, se deberá revisar y modificar el sistema APPCC para incluirla en él. 4.8.- Establecimiento de un sistema de verificación (Principio 6) El objetivo de este punto es que las actividades desarrolladas en los prerrequisitos, así como todo lo relacionado con el APPCC, incluidos los PCC del plan, estén funcionando correctamente conforme a lo planificado. La verificación consiste en comprobar periódicamente que el control se realiza como está especificado, analizando el resultado de esa vigilancia o control para establecer correcciones al sistema. Para los PCC analizados anteriormente, al no tratarse de acciones automatizadas, la calibración o verificación de equipos no será relevante. A continuación, se definen las actividades que se comprobarán para la verificación del sistema: − Comprobación de la correcta aplicación de todos los prerrequisitos tal como se han definido e implantado. 65 − Comprobación de la correcta realización de las actividades previstas para los PCC definidos. − Comprobación de la correcta cumplimentación de todos los registros con la frecuencia con la que se han definido e implantado. − Comprobación analítica del producto final verificando que cumpla las especificaciones pertinentes. − Comprobación de que las reclamaciones, devoluciones, o quejas de los clientes sean fundamentadas y se debe valorar si a partir de una reclamación, devolución o queja del cliente se detecta alguna no conformidad que deba ser gestionada como tal. − Comprobación de que todas las no conformidades detectadas por organismos externos oficiales competentes en alguna materia relacionada con el producto se registran y gestionan adecuadamente. 72 La bodega Barco Las Culebras, perteneciente a la Ribera del Duero, situada concretamente en Pesquera de Duero, se pone en contacto con un ingeniero químico para que implante el sistema APPCC con la finalidad de garantizar un producto inocuo sanitariamente hablando. Para poder llevarse a cabo, el ingeniero inicialmente investiga el proceso de fabricación de vino. A lo largo de la realización del sistema debe realizar varios desplazamientos a las instalaciones de la empresa y concretar varias reuniones con la dirección para conocer más concretamente su método de elaboración; realizar el diagrama de flujo y verificarlo; y conocer y estudiar los posibles peligros. Finalmente se realiza una última reunión en la que se entrega toda la documentación y se forma a la persona encargada de recogerla para que se implante correctamente. Se cita otra reunión en un plazo de tres meses para verificar que la implantación del sistema APPCC ha sido un éxito y comprobar que se está realizando de la forma correcta. La implantación del sistema APPCC tiene un coste económico que la empresa deberá subsanar. Este coste corresponde a la implantación del sistema y los conocimientos del ingeniero, los costes derivados del transporte hasta las instalaciones de la empresa y de manutención, la amortización de los equipos necesarios para realizarlo (ordenador, programas informáticos…) y los costes de material de oficina. 73 Tabla 12: Presupuesto de implantación del sistema APPCC PRESUPUESTO DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN BARCO LAS CULEBRAS DESCRIPCIÓN UNIDADES PRECIO UNITARIO IMPORTE TOTAL Trabajo en oficina 350 h 40,00 €/h 14.000,00 € Trabajo en bodega 32 h 40,00 €/h 1.280,00 € Diseño del APPCC 1 2.500,00 € 2.500,00 € Formación de personal 2 pers 200,00 €/pers 400,00 € Gastos de desplazamiento 360 km 0,20 €/km 72,00 € Gastos de manutención 4 días 40€/día 160,00 € Amortización de equipos 1 600,00 € 600,00 € Material de oficina 1 300,00 € 300,00 € TOTAL: 19.312,00 € Descuento (15%) 2896,80 € TOTAL: 16.415,20 € Gastos generales (13 %) 2.133,98 € Beneficio económico (5 %) 820,76 € PRESUPUESTO BRUTO: 19.369,94 € IVA (21%): 4.067,69 € 74 TOTAL: 23.437,63 € ASCIENDE EL PRESUPUESTO DE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC EN LA BODEGA BARCO LAS CULEBRAS A UN TOTAL DE: VEINTITRÉS MIL CUATROCIENTOS TREINTA Y SIETE COMA SESENTA Y TRÉS EUROS 75 CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES 76 En este apartado se extraerán las conclusiones de la instauración de un sistema APPCC en una bodega. La instauración de este sistema aporta a la empresa una base sólida en la que basarse para garantizar la producción de un producto seguro para el cliente, hecho que hoy en día es muy importante, ya que el consumidor actual y el consumidor de vino de los próximos años cada vez da más importancia a los productos que consume, buscando alimentos más ecológicos y seguros, es por esto que sellar la calidad del producto con el cumplimiento de los requisitos propuestos en este APPCC no generará ninguna duda en el consumidor acerca del compromiso de la empresa con la realización de un producto seguro sanitariamente hablando. Visto desde el punto interno de la empresa, la realización de este APPCC permite a la dirección cierta tranquilidad puesto que si se lleva a cabo correctamente garantizará la producción de alimentos seguros y la aprobación por sanidad de todos los productos elaborados. También genera cierta tranquilidad económica, ya que, si se llevan a cabo todos los prerrequisitos, en caso de darse un peligro de los definidos como PCC, se podrá detectar con bastante rapidez y provocará que las perdidas por destrucción de producto sean las mínimas posibles. Se han detectado tres puntos de control críticos, uno asociado a un peligro químico, otro asociado a un peligro biológico y otro asociado a un peligro físico. El PCC asociado al peligro químico es debido a la posibilidad de producirse una contaminación química por la existencia demasiado elevado de metabisulfito de potasio en el producto. Este peligro estará vigilado con un análisis químico de sulfitos en cada lote que se quiera envasar. Respecto a los otros dos PCC ambos están comprendidos en el proceso de envasado. El biológico es debido a la presencia de microorganismos o pequeños insectos en el interior de las botellas antes de su llenado; se vigilará mediante inspección visual continuada y mediante la realización de análisis turbidimétricos cada 15 minutos para detectar la posible variación de la turbidez en cualquier momento del envasado. El último PCC, relacionado con un peligro físico, es debido a la posibilidad de ruptura de las botellas durante el proceso de envasado o manipulado de las botellas hasta este punto, o por la presencia de cualquier partícula sólida en el interior del envase por desprendimiento de alguna de las piezas; se vigilará mediante inspección visual en cualquier punto de la línea. Es destacable el PCC 1, puesto que su ausencia o su desviación fuera de los límites críticos establecidos podría generar un mayor riesgo para la salud del consumidor al no cumplirse ni los límites establecidos por el C. R. Ribera del 77 Duero, ni los más delicados, los límites impuestos por las autoridades sanitarias de la comunidad autónoma. Pudiendo esto provocar intoxicaciones alimentarias, reacciones alérgicas en el consumidor; y como consecuencias, el cierre de las instalaciones y su baja de la industria alimentaria. 78 79 BIBLIOGRAFÍA 80 Acebo-González, D., & Hernández-García, A. (2013). Los métodos Turbidimétricos y sus aplicaciones en las ciencias de la vida. Recuperado el 11 de julio de 2021, de https://bit.ly/3hyqqry A&B TOP QUALITY. (20 de abril de 2016). Guía para el diseño y la aplicación de un sistema de APPCC. Agrovin. (2018). Ficha de datos de seguridad. Alcázar de San Juan. BOE. (11 de Julio de 2003). Ley 24/2003. Recuperado el 8 de abril de 2021, de BOE: https://bit.ly/3vXHEm9 BOE. (7 de febrero de 2003). Real Decreto 140/2003. Recuperado el 17 de junio de 2021, de https://bit.ly/3y4Xux4 Comisión del Codex Alimentarius. (1997). Codex Alimentarius (Vol. 18). Consejería de Sanidad Junta de Castilla y León. (s.f.). Salud Castilla y León. Recuperado el 12 de junio de 2021, de https://bit.ly/3h1OWRJ Consejo Regulador de la Ribera del Duero. (2020). Pliego de condiciones. Roa de Duero. Eva, C. M. (2015). Estudio comparativo del uso de distintos compuestos para estabilizar proteicamente a los vinos. Trabajo Fin de Grado, Universidad de Zaragoza, Facultad de Veterinaria, Huesca. Giacomo, D. D. (s.f.). Historia, leyendas y curiosidades. DeVinosyVides. Gobierno de España. (14 de Junio de 1993). Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado. Recuperado el 23 de marzo de 2021, de https://bit.ly/3x71RaO Ministerio de sanidad y consumo. (2016). Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema APPCC. PrevenSystem. (20 de junio de 2019). APPCC: ¿Qué es el árbol de decisiones? 81 Anexos 88 89 90 91 92 93 94 95 Anexo III. Protocolo de autocalificación. 96 97 104 105 106 107 108 109 110 111