Fundamentos y desarrollo de un nuevo sistema en las máquinas de tintura por empaquetado.

COLABORACIONES Fundamentos y desarrollo de un nuevo sistema en las máquinas de tintura por empaquetado por el Prof. Dr. Ing. José Cegarra Escuela Técnico Superlor de Ingenieros Industriales - Tarrasa IEspaiiol INTRODUCCION La maquinaria empleada en tintorería para la tintura de materias textiles empaquetadas, viene siendo empleada en esta industria desde principios de este siglo, pero su verdadero desarrollo empezó en la década de 1940 con el empleo del acero inoxidable en la construcción de dichas máquinas y la adopción del circuito de circulación aislado del exterior; con ello se eliminaban los conocidos problemas debidos a los fenómenos de cavitación de la bomba y se ampliaban las posibilidades de la tintura al poder hacerlo a temperaturas superiores a los 100bC. En este primer período, los autoclaves de tintura iban equipados con bombas de tipo centrífugo, capaces de caudales comprendidos entre 400-600 l/h/kg. de materia, pudiéndose indicar que si bien se había efectuado un gran avance, los resultados obtenidos para conseguir tinturas de elevada solidez y perfecta uniformidad en el sector de hilados, no eran lo buenos que se deseaban. En un segundo período, que podemos situar a mediados de la década de 1950, los constructores de maquinaria introducen modificaciones en el sistema impulsor mediante el empleo de bombas reversibles de tipo turbo-hélice, lo cual simplifica el circuito, al suprimir la válvula de cuatro pasos y permite el obtener caudales del orden de los 1.000 l/h/kg. de materia; con ello se mejoran considerablemente las condiciones de tintura y se logran vencer muchas de las dificultades existentes. Además de la mejora conseguida, este cambio pone en evidencia que un aumento del caudal que atraviesa la materia produce un mejoramiento en la uniformidad de la tintura y este hecho, induce a los constructores a estudiar las posibilidades que el aumento del caudal supone, no solamente desde el punto de vista de mejorar la calidad de la materia teñida, sino de reducir el tiempo de tintura conservando la buena calidad del producto. Con ello entramos en lo que podríamos llamar la cuarta generación de las máquinas de teñir empaquetados textiles, una de las cuales, el tipo J. M. de J. Serracant, voy a intentar describir, tanto desde sus principios fundamentales, como de su desarrollo y resultados obtenidos. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES En las máquinas de teñir empaquetados, la tintura se efectúa por el paso de la solución tintórea a través de la materia textil dispuesta de tal forma, que se asegura un caudal uniforme en toda la masa; generalmente, la materia textil es estática, mientras la solución circula a través de ella, actuando como medio para transportar al colorante hacia la fibra. Se comprende, que la cantidad de colorante absorbido dependerá del tiempo de contacto con la fibra y que cuanto mayor sea éste, mayor cantidad de colorante se fijará sobre la fibra, en un sistema donde Ias relaciones energéticas se mantengan constantes. En esencia, todo dispositivo empleado en la tintura de empaquetados, Fig. 1, consta de un recipiente metálico A, que contiene la solución de tintura y en el que se introduce un portamaterias B, conteniendo la materia textil a teñir, de forma que cuando el líquido es impulsado al interior del recipiente A por los conductos C o D, pueda atravesar la materia en una u otra dirección (1 + E o E + 1) de manera uniforme; la materia textil se presenta como un cilindro hueco de un determinado espesor y la circulación se supone que preferentemente se efectúa en sentido radial. Fig. 1. Esquema de la circulación en un autoclave para tintura por empaquetado, Estudiando el sistema de transferencia de colorante que se produce entre la solución tintórea que atraviesa un empaquetado textil y éste, cuando la circulación se efectúa en un solo sentido, Baulton y Crank (1) determinaron un modelo matemático, en donde se demuestra que la conducta tintórea de un empaquetado viene determinada por los tres parámetros siguientes: a) Agotamiento final del baño de tintura. b) Una constante K, que expresa la velocidad de cambio del colorante entre la solución tintórea y el empaquetado. c) El factor VIKV, en donde v es la velocidad de circulación y V el volumen del baño tintóreo; el factor v/KV recibe el nombre de «velocidad de flujo». Mediante la aplicación de las ecuaciones halladas, puede estudiarse la influencia de cada uno de los factores indicados sobre la igualación de la tintura y las relaciones entre ésta y el porcentaje de agotamiento. Una parte de los resultados de este estudio (l), interesantes a tener en cuenta en el tema que estamos desarrollando, es el representado en la Fig. 2, en donde puede apreciarse que a medida que aumenta el valor del factor VIKV, disminuye el tiempo para obtener el 95 yo de igualación en el empaquetado, sea cual sea el agotamiento final de la tintura. Puesto que en un sistema tintóreo dado, los valores K y V son constantes, resulta evidente que al aumentar el valor de la velocidad de circulación, o sea el caudal, el factor v/KV aumentará y con ello la igualación. Desde un punto de vista estrictamente tintóreo, lo ideal para obtener una buena igualación sería teñir a caudales muy elevados; ello, no obstante, no es posible, tanto porque estos elevados caudales provocarían una notable deformación en determinados empaquetados textiles, como por razones de potencia instalada en las máquinas de teñir. Es conveniente comentar aquí, los dos tipos de distribución del colorante en un empaquetado textil, cuando la circulación se produce en un sólo sentido, según % D'EPUISSEMENT Fig. 2. Relaciones entre tiempo de igualación, agotamiento y v/KV (valores en las gráficas) Relación de baño 20 : 1. se trate de colorantes de bajo o elevado valor de agotamiento final. En las Figs. 3 y 4 se expresa esta evolución, en función del tiempo de tintura y para un valor v/KV constante e igual a 1. En ordenadas se expresa la concentración del coloranle sobre hilado, como fracción de la concentración de equilibrio y en abscisas las distancias desde la zona de entrada de la solución en el empaquetado, o, la zona de entrada de la solución en el empaquetado, o, a la zona de salida, 1; los valores sobre las gráficas significan tiempos de circulación. TEMPS 0.3 1.1 19 2.3 Fig. 3. Comportamiento colorantes bajo agotamiento. TEMPS 23 5.1 13.1 20.3 Fig. 4. Comportamiento colorantes elevado agotamiento. Como puede apreciarse en las gráficas, en los colorantes con bajo agotamiento la distribución del colorante es más o menos uniforme desde el principio y al pasar el tiempo de tintura la materia textil va absorbiendo más colorante sin modificar sensiblemente la distribución, hasta llegar al estado de equilibrio; un aumento de caudal en este sistema significa una reducción del tiempo en la consecución de ese estado de equilibrio. En los colorantes de elevado agotamiento, el fenómeno reviste otras características, pues al iniciarse la tintura gran cantidad de colorante que da absorbido por la fibra situada en la zona de entrada de la solución y conforme va transcurriendo el tiempo de tintura se va produciendo una transferencia de colorante desde la zona más teñida a la menos teñida para lograr una tintura uniforme; dado que un aumento de caudal significa un aumento del número de veces que se puede efectuar dicha transferencia por unidad de tiempo, se comprende que el aumento del caudal signifique una reducción del tiempo para obtener una uniformidad de distribución. La evidente acción de una elevada velocidad de circulación para conseguir la igualación de la tintura en el menor tiempo posible, es uno de los principios fundamentales que se ha tenido en cuenta en la máquina de tintura J. M. de J. Serracant. Si la novedad consistiese solamente en este aumento de la velocidad de circulación, el sistema podría quedar encuadrado dentro de los de esta clasificación, sin que se pudiese apreciar otra novedad que la especificada. Sin embargo, la realidad es bastante diferente, ya que lo importante en este nuevo sistema es la consecución de un caudal elevado a través de la materia, mediante un crecido número de inversiones, 20 por minuto, efectuadas de tal manera que se lleguen a disminuir o anular la distribución irregular inicial del colorante, observado en las Figs. 3 y 4, que se produce como consecuencia de un tiempo demasiado prolongado de circulación en un solo sentido: con ello, se pretende llegar al valor óptimo y desde el principio, la distribución simétrica del colorante en la zona interior y exterior del empaquetado, lo cual unido a un caudal elevado nos lleva a efectuar una distribu- ción uniforme del colorante en el empaquetado textil desde los primeros momentos de la tintura y a reducir al mínimo el tiempo de igualación, que se requiere para efectuar la transferencia del colorante desde las zonas más teñidas a las menos teñidas del empaquetado. Esquematizando, de una forma análoga a lo indicado en la Fig. 4, el nuevo sistema para efectuar la tintura de empaquetados, puede representarse tal como indicamos en la Fig. 5, para el conjunto de una inversión. Fig. 5. Distribución esquemática del colorante en el empaquetado, durante una inversión en la máquina J. M. de J. Serracant. La cantidad de solución que atraviesa el empaquetado en cada inversión es otro de los aspectos interesantes del nuevo sistema, puesto que si se pretendiese que circulase un volumen de solución elevado, los efectos hidrodinámicos del sistema serían contraproducentes. Debido a ello, se pensó en hacer circular un pequeño volumen, múltiplo de la porosidad del empaquetado y suficiente para producir un intercambio total de la solución existente en el interior del empaquetado, de forma que al exterior del mismo, el volumen circulado a través del empaquetado pudiese rápidamente homogeneizarse con la solución externa, lo cual es posible por una activación supletoria de la circulación externa y a consecuencia del elevado coeficiente de difusión de los colorantes en la solución. En la Fig. 6, se muestra una esquematización de este principio. Dado que el volumen desplazado en cada inversión, o sea el caudal que atraviesa el empaquetado, es relativamente pequeño, las pérdidas de carga no son elevadas, al ser el valor de la velocidad relativamente bajo. Este aspecto es importante por cuanto ocasiona un mínimo efecto de disorción en el empa quetado, conservando éste, una vez finalizado el proceso, una apariencia impeca- ble. Dado que para conseguir un elevado caudal/hora/kg. de materia teñida a base de la suma de unas 1.200 inversiones de pequeño volumen, el empaquetado debe de estar sometido a frecuentes cambios en el sentido de la circulación, es necesario darle una consistencia adecuada que evite su deformación por esta causa. A. Volumen desplazado por inversión. B. Circulación de homogeinización. Fig. 6. Esquematización del volumen desplazado por una inversión 1 -E y su homogeinización en el sistema de tintura J. M. de J. Serracant. En resumen, podemos indicar que el nuevo sistema empleado en la máquina de teñir tipo J. M. de J. Serracant, viene caracterizado por operar con elevados caudales horarios, por kg. de materia, conseguidos mediante un elevado número de inversiones, en cada una de las cuales se desplaza un volumen de solución equivalente a un múltiplo de la porosidad del empaquetado textil. A continuación, vamos a exponer la realización mecánica que ha permitido la materialización de las ideas anteriormente expuestas, así como las características más importantes de esta máquina de tintura. DISPOSITIVO IMPULSOR DE LA SOLUCION TINTOREA Los sistemas impulsores de la solución tintórea a través de un empaquetado textil, que hasta el momento han venido empleándose, presentan como característica el que la impulsión se efectúa por medio de una bomba o mediante una hélice. Un sistema de esta clase viene caracterizado, porque el punto de trabajo es la intersección entre la curva de característica de la bomba o hélice y la gráfica p/2 del empaquetado, tal como puede apreciarse en la Fig. 7, para dos empaquetados de diferente tipo y con dos elementos impulsores de diferente curva de características. Por otra parte, estos sistemas requieren un cierto tiempo para efectuar la inversión del sentido de circulación de la solución, pues a pesar de que existan dispositivos de inversión automática, el sistema posee una inercia que no permite alcanzar el elevado número de inversiones por minuto a que antes nos hemos referido. Se ve, pues, que ha sido necesario estudiar otro tipo de imp~ilsor que permitiese efectuar un elevado número de inversiones y al mismo tiempo suministrase el caudal requerido. El sistema adoptado ha sido el de impulsar la solución tintórea mediante un pistón situado en el interior del autoclave, tal como veremos en el esquema de la Fig. 9; dicho pistón va accionado por un dispositivo hidráu- lico que permite variar el número de ciclos del pistón a voluntad, hasta alcanzar el máximo de 20-23 inversiones por minuto, lo cual corresponde a un caudal comprendido entre 3.600-4.000 l/h/kg. de materia. courbe caractéristique indiM H 4 caradéristique plat --C 4, a?, Fig. 7. Puntos de trabajo de un sistema de impulsión de solución tintórea equipado con bomba. Así como en un aparato de tintura equipado con bomba o hélice, el punto de trabajo viene determinado por la intersección entre la curva de característica de la bomba y la del empaquetado, Fig. 7, en el sistema propuesto el punto de trabajo depende únicamente de la resistencia opuesta por el empaquetado para un determinado caudal, no interviniendo para nada las características del mecanismo impulsor. En la Fig. 8 pueden apreciarse los puntos de trabajo a diferentes caudales en dos empaquetados de diferentes características. P p1------- Qo QI QZ Q Fig. 8. Puntos de trabajo de dos empaquetados textiles al ser atravesados por una solución impulsada por un pistón. - 29 - En las Figs. 9, 10, 11, 12 y 13 se presentan las gráficas A P/2 para varios tipos de empaquetados textiles. Q ii'ti' Densidad de la bobina 300 g/dm3 >> » 330 g/dm." Fig. 9. Gráfica A P/2 para bobinas de poliéster-lana de 600 g. a la temperatura de 105°C. Las presiones de trabajo son las estrictamente necesarias para que la solución atraviese la materia y, por consiguiente, la deformación de la materia es mínima. Si a causa del empaquetado, conviniese reducir o aumentar el caudal previamente asignado, puede conseguirse esta variación disminuyendo o aumentando el número de inversiones, con lo que el punto de trabajo se desplazará en la gráfica del empa- Densidad de la bobina 300 g/dm3 >> » 330 g/dn3 Fig. 10. Gráfica A P/2 para bobinas de poliésteralgodón de 600 g. a la temperatura de 120°C. O L h' ~g' Densidad de la bobina 300 g/dm.3 >> » 330 g/dm.3 Fig. 11. Gráfica A P/2 para bobinas de lana de 600 g. a la temperatura de 105°C. O Lli' ~9' Densidad de la bobina 300 ar/dm.3 -. >> » 280 gr/dm.3 Tintura con colorantes tina a 60°C. Fig. 12. Gráfica A P/2 para bobinas de algodón de 600 gr. a la temperatura de 60°C. pruebas efectuadas, podemos indicar la lograda con 1,5 yo de Rojo Indantren FBB y 0,5 yo de Violeta Indantren RR, empleando 15 cc/l de sosa cáustica de 38OBé, 3,5 g/l de hidrosulfito sódico y 1 cc/l. de Peregal L. La tintura se inició a 2S°C y se aumentó la temperatura a razón de 2,5OC/min. hasta 80°C, manteniendo 15 min. y enfriando a 60°C en 10 min.; se efectuó un aclarado de 5 min. y a continuación se procedió a un oxidado y jabonado simultáneo con 1 cc/l. de agua oxigenada de 100 vol., 0,5 g/l. de Sandopan DTC y 1 g/l. de carbonato sódico, elevando la temperatura hasta 100°C a razón de 4OC/min., manteniendo durante 5 rnin., enfriando a 80°C y aclarando dos veces en 8 minutos. El tiempo total de tintura puede evaluarse en unos 95 minutos y tanto la igualación como las solideces obtenidas fueron perfectas. Las pérdidas de carga para bobinas de una densidad de 300 g/dm3 oscilan entre 0,47-0,34 kg/cm." en circulación E-1 y entre 0,40-0,30 kglcm." en circulación 1-E, según la temperatura. Ensayos similares fueron efectuados empleando 1,3 yo Verde Brillante Cibanon FBF, l 010 de Oliva Cibanon FS md. gr. y 0,3 0/, de Pardo Cibanon FGR p.m.d., 1 yo Amarillo Cibanon F2G, 0,5 yo de Violeta Cibanon F2R, etc., obteniéndose en todos los casos excelentes resultados en tiempos análogos a los indicados. No se observó ningún inconveniente en efectuar el tratamiento conjunto de oxidación y jabonado y el efecto de este último fue muy intenso a pesar del corto período de aplicación, obteniéndose tanto los matices como las solideces esperadas. MEZCLAS ALGODON-POLIESTER Las tinturas han sido efectuadas sobre hilado de algodón-poliéster l/c. N.O 50- 60 (33-67 yo), previamente descrudado y vaporizado en autoclave para disminuir el encogimiento; como soporte se empleó un tubo cónico de acero inoxidable. La densidad de la bobina de 300 g/dms. El número de inversiones fue el correspondiente para lograr un caudal de 4.000 l/h/kg. de materia. Colorantes dispersos-tina La aplicación de estos colorantes se efectuó empleando colorantes Forontren, mezcla de colorantes Foron y Sandotreno de Sandoz,, S.A.E. Entre las diferentes pruebas efectuadas podemos mencionar la tintura con 0,7 OJ, de Amarillo Forontren S, 0,2 yo de Rojo Forontren SES y 0,6 yo de azul Forontren S, a los que se les adicionó 0,5 g/l. de Dekol N, 1 cc/l. Difasol M, 0,5 cc/l. de Levegal PT y ácido fórmico para obtener un pH de 5. La tintura se inició a 30°C, manteniendo esta temperatura durante 5 minutos para homogeneizar la distribución y elevando la temperatura a 125OC en 40 minutos; se mantuvo a 125OC unos 20 minutos y se enfrió a 70°C en 12 minutos, adicionando 6 cc/l. de sosa cáustica de 38OBé, 3 g/l. de hidrosulfito sódico y 0,s cc/l. de Peregal P; pasados 15 minutos se adicionó 6 gil. de cloruro sódico y transcurridos 10 minutos se enfrió a 45OC en 10 minutos. A continuación se procedió a los tratamientos posteriores de la misma manera que lo indicado en los colorantes tina. La tintura duró en total 3 horas obteniéndose buena igualación y solideces. Las pérdidas de carga observadas estuvieron compreniiidas entre 055-0,33 kg/cm.' E-I y OS-0,26 1-E, según la temperatura; en la fase de adición del hidrosulfito y la sosa cáustica se elevaron a 0,6 kg/cm." E-1 y 0,55 kg/cm." 1-E a consecuencia del hinchamiento de la fibra celulósica por la acción del álcali. A pesar de que el tiempo total de tintura es algo elevado, dada la deficiente permeabilidad de la bobina de algodón poliéster empleada en nuestro estudio, consideramos difícil su reducción, máxime teniendo en cuenta que el tipo de colorante Foron existente en estas mezclas son de marca S y requieren elevada temperatura y tiempo para su difusión. Creemos posible alguna reducción del tiempo de tintura en la fase de calentamiento y mantenimiento a alta temperatura, empleando bobinas de mayor permeabilidad y colorantes de velocidad de difusión más elevada. LANA La experiencia industrial lograda en la tintura de esta fibra, tanto en forma de peinado como en hilo, ha permitido ir reduciendo los tiempos de tintura usuales de forma considerable, ello puede ser mostrado a través de los ejemplos que citamos a continuación. Peinado de lana Las tinturas han sido efectuadas con colorantes al cromo y sobre peinados de diferentes tipos de lana. Las bobinas de peinados, con un peso de 25 kg., un diámetro exterior de 700 mm. e interior de 200 mm. fueron con~primidas hasta obtener una densidad de 400 g/dm.3, a fin de evitar fugas de solución tintórea y enfieltramientos. El sentido de circulación 1-E solamente, con un caudal de 1.000 l/h/kg. de materia, presentándose una pérdida de carga de 030 kglcm.'. El procedimiento de tintura empleado ha sido, en la mayoría de los casos, el de cromatado posterior. La solución tintórea se prepara con el correspondiente colorante al cromo según matiz e intensidad, y 6 yG de sulfato amónico s.p.f., introduciéndola en el aparato a 50°C; se calienta a 103OC en 20 minutos y se mantiene a dicha temperatura 15 minutos. Se enfría la solución a 80°C en 8 minutos, se ajusta el pH con ácido fórmico, se adiciona el bicromato potásico; se eleva la temperatura a 103O en 5 minutos y se opera durante 15 minutos a dicha temperatura, procediéndose posteriormente a efectuar dos lavados de 5 minutos de duración cada uno. Tanto el agotamiento como las solideces obtenidas han sido consideradas adecuadas; el tiempo total de operación oscila entre 90-100 minutos. Existen instalaciones efectuando unas 7-8 entradas de promedio en jornada de 16 horas. Hilado de lana Sobre hilado de estambre han sido efectuadas numerosas tinturas empleando todo tipo de colorantes, tales como colorantes al batán, premetalizados de tipo 2: 1 y colorantes omegacromo. Las bobinas son de 600 g. y con una densidad de 330 g/dm.3, lo que para un caudal de 4.000 l/h/kg de materia produce una pérdida de carga comprendida entre 0,29-0,25 kg/cm? E-1 y 0,29-0,20 kglcm.2 1-E, según la temperatura. Colorantes ácidos El sistema considerado como bueno ha sido: poner en la solución a 40-45OC las cantidades precisas de sulfato de sosa y ácido o sulfato amónico, según tipo de colorante, haciendo circular la solución durante 5 minutos; añadir el colorante y al cabo de 5 minutos calentar hasta 105OC entre 20-25 minutos, manteniendo los 105OC de 15 a 20 minutos y enfriar seguidamente a 80°C en 6 minutos, lavando a continuación. El tiempo total de tintura oscila entre 40-60 minutos, según tipos de colorante e intensidad de tintura. Se ha podido apreciar que los agentes de - 39 - igualación aconsejados por las productoras de materias colorantes pueden ser reducidos en sus dosificaciones y muchas veces suprimidos, siendo necesario un seguro control del pH para poder obtener los resultados indicados. Colorantes al cromo Se han obtenido buenos resultados tanto con el procedimiento de cromatado posterior como con d de cromatado simultáneo, con la ventaja, en este último caso de que el tiempo de tintura queda reducido en unos 30 minutos. El procedimiento empleado en el caso de cromatado posterior es el siguiente: ambientación de la materia durante 5 minutos en una solución a 50°C que contiene 10 0/, s.p.f. de sulfato sódico cristalizado y ácido acético para conseguir pH 5; adición del colorante y uniformización durante 5 minutos, elevando después la temperatura a 105OC en 20 minutos y manteniéndola 15 minutos; enfriar a 80°C en 6 minutos, añadiendo el bicromato potásico y calentando en 6 minutos a 103OC, a cuya temperatura se permanece unos 15-20 minutos, enfriando seguidamente en 5 minutos a 80-85OC y lavando a continuación dos veces. El tiempo total de tintura suele ser de unos 100 minutos. En el caso de los colorantes con cromatado simultáneo, el tiempo total de tintura suele ser de unos 60-70 minutos, habiéndose efectuado tinturas a concentraciones elevadas, por ejemplo 3 yo de Burdeos Metomegacromo 2 BL, con excelentes solideces al agua, frote, lavado, etc. Colorantes premetalizados Este tipo de colorantes ha sido ampliamente experimentado, habiéndose constatado que puede reducirse la cantidad de producto igualador, empleada normalmente en esta clase de tinturas; por otra parte se ha observado que se pueden alcanzar los grados de solidez indicados por las firmas productoras de colorantes, efectuando el tratamiento a 103OC durante 15-20 minutos. El procedimiento actualmente empleado es el siguiente: a la solución a 50°C se añaden 18 0/, s.p.f. de sulfato de sosa cristalizado, 5 Ol, de sulfato amónico y la 113-1 12 del producto auxiliar de igualación, normalmente recomendado; después de ambientar la materia durante 5 minutos, se añade el colorante y se calienta la solución hasta 103OC en 25 minutos, manteniéndose a esta temperatura 15-20 minutos y enfriando después a 80°C en unos 6 minutos, lavando a continuación. El tiempo total de tintura es de unos 55-60 minutos. Las curvas de agotamiento que se han podido establecer indican una absorción uniforme del colorante desde el principio al final de la tintura. MEZCLAS LANA-POLIESTER Dada la importancia de esta mezcla, hemos tenido la oportunidad de ensayarla repetidamente, tanto empleando el sistema de un baño como el de dos; dado la reducción de tiempo que se obtiene con el primer sistema y la aparición en el mercado de marcas de colorantes estudiados para ser aplicados de esta forma, la tendencia, cuando razones de tipo económico no lo impidan, es ir hacia este tipo de aplicación. En líneas generales el procedimiento ha sido empleado de la forma siguiente: a 50°C se añaden 2 g/l. de sulfato amónico, ácido fórmico para obtener pH 5, 0,5 g/l. de dispersante y la cantidad de transportador aconsejable; después de ambientar 5 minutos, se añaden los colorantes y se empieza a calentar $a solución hasta 10S°C en 30 minutos, manteniendo esta temperatura entre 20-30 minutos y enfriando en 5 minutos a 85OC. Posteriormente se dan dos lavados y eventualmente se procede a un suavizado durante 10 minutos. La tintura suele durar entre 70-90 minutos, habiéndose observado en todas las tinturas las solideces requeridas y una buena igualación. ACRILICAS La experiencia industrial de las fibras acrílicas se reduce por el momento a la tintura de cinta de peinaje. Las bobinas de peinado, con un peso de 15 kg., un diámetro exterior de 400 mm. e interior de 100 mm. son comprimidas hasta una densidad de 350 g/dm.3. La circulación es solamente 1-E y con un caudal de 1.500 IJhJkg. de materia obteniendo pérdidas de cargas de 0,40 kgJcm.2. La tintura se efectúa a pH 4,5 obtenido con ácido acético sin el empleo de productos auxiliares; el colorante es reducido a 70°C y la solución es calentada hasta 108OC en 20 minutos, manteniéndose esta temperatura unos 15 minutos, enfriándose seguidamente a razón de 25OC/min.; la operación se termina con dos lavados de 5 minutos. CONCLUSIONES A través de todo lo expuesto, se ha podido apreciar que la máquina de tintura J.M. de S.A. Serracant, es una realización de concepción completamente nueva, en la que el aspecto más importante reside en obtener caudales elevados, alcanzados mediante un gran número de inversiones por minuto, lo que asegura una rápida y regular absorción de colorante, permitiendo acortar los tiempos de tintura y reduciendo la consumición de algunos productos químicos. Los resultados obtenidos en un tiempo de experimentación industrial relativamente corto son muy positivos y se espera que las nuevas instalaciones en otros sectores textiles, aporten una confirmación definitiva a los resultados obtenidos en la instalación piloto, tal como ha ocurrido en el sector de la industria de lana y sus mezclas con fibras sintéticas. BIBLIOGRAFIA J. Boulton et 1. Crank. J. Boulton y 1. Crank.