Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección

1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 1 – INDICE GENERAL 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 2 – Índice General 1.- Memoria 1.1.- Objeto..................................................................................................... 4 1.2.- Ubicación de la planta estudiada............................................................ 5 1.3.- Antecedentes 1.3.1.- Métodos de trabajo....................................................................... 6 1.3.2.- Secuencia básica para la mejora de métodos ................................ 7 1.3.2.1Escoger el trabajo a mejorar.................................................. 7 1.3.2.2.- Análisis del trabajo en todos sus detalles ............................. 8 1.3.2.3.- Crítica de cada elemento ...................................................... 8 1.3.2.4.- Estudio del nuevo método .................................................... 9 1.3.2.5.- Aplicación del nuevo método............................................... 9 1.3.3.- Análisis de las operaciones ........................................................... 10 1.3.3.1.- Medios de registro................................................................ 10 1.3.3.2.- Hoja de descripción.............................................................. 11 1.3.3.3.- Esquema de circulación........................................................ 11 1.3.3.4.- Diagrama de avance ............................................................. 11 1.3.3.5.- Cuestionario de crítica del método....................................... 12 1.3.4.- Los tiempos de trabajo: concepto e importancia de la medida de tiempos......................................................................... 13 1.3.4.1.- Precisión, exactitud y fiabilidad en la medida de tiempos ... 14 1.3.4.2.- ¿A quién analizar? ............................................................... 15 1.3.4.3.- Determinar la cantidad de operaciones a medir ................... 16 1.3.4.4.- Procesado de los datos.......................................................... 18 1.3.4.5.- ¿Cómo se miden los tiempos? ............................................. 19 1.3.4.5.1.- Métodos por observación directa ................................ 20 1.3.4.5.2.- Sistemas de tiempos predeterminados......................... 21 1.3.4.5.2.1.- El estudio de tiempos y movimientos y los therbligs de Frank y Lillian Gilbreth................. 21 1.3.4.5.2.1.1.- Técnicas de estudio de movimientos ....... 22 1.3.4.5.2.1.2.- Análisis de los micromovimientos.......... 23 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 3 – 1.3.4.5.2.1.3.- Reglas de la economía de movimientos... 27 1.3.4.5.2.1.4.- Principios de la economía de movimientos ............................................................ 28 1.3.4.5.2.1.5.- Métodos de análisis.................................. 33 1.3.5.- ¿Por qué el MTM-2 como herramienta para medir tiempos? ...... 42 1.3.6.- Suplementos de tiempo ................................................................ 43 1.3.6.1.- Suplementos constantes........................................................ 43 1.3.6.2.- Suplementos vaiables ........................................................... 45 1.3.7.- Distribuciones ............................................................................... 50 1.3.7.1.- Tipos de distribución en planta............................................. 56 1.3.8.- Crítica de la situación actual ......................................................... 64 1.3.8.1.- Diagramas de Pareto............................................................. 64 1.3.8.2.- Flujos de movimientos ......................................................... 66 1.4 Normas y referencias 1.4.1.- Disposiciones legales y normas aplicadas 1.4.2.- Bibliografía 1.4.3.- Programas de cálculo 2.- Dossier mejora métodos: Arnés EN-361......................................................... 67 2.1.- Método actual:......................................................................................... 68 2.1.1.- Hoja de descripción......................................................................... 69 2.1.2.- Esquema de circulación................................................................... 71 2.1.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2............................................. 72 2.1.4.- Diagrama de avance ........................................................................ 80 2.1.5.- Suplementos aplicables ................................................................... 83 2.1.6.- Cuestionario de crítica..................................................................... 86 2.2.- Método propuesto:................................................................................... 92 2.2.1.- Hoja de descripción......................................................................... 93 2.2.2.- Esquema de circulación................................................................... 95 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 4 – 2.2.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2............................................. 96 2.2.4.- Diagrama de avance ........................................................................ 101 2.2.5.- Suplementos aplicables ................................................................... 104 2.2.6.- Cuestionario de crítica..................................................................... 107 2.3.- Requerimientos de seguridad y salud...................................................... 113 2.4.- Resumen de las mejoras obtenidas.......................................................... 114 3. Dossier mejora métodos para la confección de aros......................................... 115 3.1.- Método actual:......................................................................................... 116 3.1.1.- Hoja de descripción......................................................................... 117 3.1.2.- Esquema de circulación................................................................... 118 3.1.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2............................................. 119 3.1.4.- Diagrama de avance ........................................................................ 122 3.1.5.- Suplementos aplicables ................................................................... 124 3.1.6.- Cuestionario de crítica..................................................................... 127 3.2.- Método propuesto:................................................................................... 134 3.2.1.- Hoja de descripción......................................................................... 135 3.2.2.- Esquema de circulación................................................................... 136 3.2.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2............................................. 137 3.2.4.- Diagrama de avance ........................................................................ 138 3.2.5.- Suplementos aplicables ................................................................... 139 3.2.6.- Cuestionario de crítica..................................................................... 141 3.3.- Requerimientos de seguridad y salud...................................................... 148 3.4.- Resumen de las mejoras obtenidas.......................................................... 149 4.- Layout actual................................................................................................... 150 5.- Layout propuesto............................................................................................. 152 6.- Planificación 7.- Anexos............................................................................................................. 153 8.- Planos.............................................................................................................. 159 9.- Presupuesto 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 5 – 1.- MEMORIA 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 6 – 1.1.- Objeto Tras una visita de cortesía a la planta de confección, realizada con la voluntad de profundizar los conocimientos en tejidos técnicos, es decir, todo tipo de productos textiles diseñados para realizar aplicaciones tan desconocidas para las personas ajenas a este campo, tales como eslingas, popularmente conocidas en el sector de la construcción por “bragas”, que son unas bandas de cinta tejida que han sido cosidas de modo que en cada uno de sus extremos termine en forma de gaza (orejas como se las denomina popularmente), estas eslingas se utilizan para la elevación de cargas tales como paneles, encofrados, maquinaria,... dentro de la gama que confecciona esta empresa existen eslingas capaces de elevar cargas de hasta 30.000 kg de peso, para el campo de la elevación de cargas también confeccionan aros. Un aro es un elemento muy simple y de un coste bajo, las empresas dedicadas a la fabricación de elementos metálicos pesados y dimensiones considerables ha encontrado la solución a sus problemas de transporte de cargas. Se confeccionan aros reutilizables, que se utilizan para el transporte de cargas dentro de una empresa, y aros no reutilizables utilizados para el transporte entre la empresa y el cliente final. La diferencia principal entre un tipo y otro de aro es su resistencia real, calculada a partir de la resistencia nominal al aplicarle un factor de seguridad de 7:1. Además de los productos anteriormente mencionados, actualmente esta planta se esta abriendo paso entre las empresas productoras de equipos de protección individuales contra caídas de alturas. Actualmente se confeccionan dos tipos de EPIs: arneses anticaídas (conformes con la Norma Europea EN-361) y cinturones de posicionamiento para trabajos en alturas (conformes con la Norma Europea EN-358) Tras haber comprobado las carencias organizativas de esta última sección, provocadas quizás por la falta de un estudio de métodos robusto, se propuso realizar el presente proyecto con el objetivo de optimizar la producción de la planta y mejorar la seguridad y confortabilidad de los puestos de trabajo. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 7 – 1.2.- Ubicación de la planta La planta de confección EPITEX S.A. se haya situada en la Calle del Ferro nave 14 en el polígono industrial “El Congost” del termino municipal de Martorell, situado en la comarca del Baix Llobregat, provincia de Barcelona. La nave cuenta con 47 operarios dedicados a la confección de productos textiles distribuidos en dos turnos. Un operario encargado de realizar controles de calidad, básicamente análisis de resistencia a la tracción mediante un dinamómetro de bancada horizontal con capacidad de hasta 75 toneladas de carga (cuenta con un compresor propio suministrado por el fabricante del dinamómetro), este operario sólo trabaja media jornada. Dos toreros encargados del aprovisionamiento de materia primera para las máquinas de coser, un encargado de sección que supervisa el trabajo de los operarios, programa y calibra cada máquina que termina un determinado producto disponiéndose a comenzar, confeccionar o cortar otro diferente. Una administrativa y un jefe de producción que se encarga de la planificación y control de la producción diaria. Todas las tareas de contabilidad, y contratación están subcontratadas a una asesoría de la zona. La nave cuenta con dos puertas de acceso, una automática que comunica con el muelle de carga y descarga, con capacidad suficiente para la circulación de la carretilla elevadora con carga, y una puerta de acceso para el personal situada en uno de los laterales. En el lateral donde se encuentra la puerta de acceso del personal, existe un anexo a la nave en el que se ubica el comedor, los aseos y los vestuarios del personal. La oficina se haya en el interior de la nave. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 8 – 1.3.-Antecedentes 1.3.1.- Métodos de trabajo No sería comprensible la acción de mejora de métodos para la ejecución de distintas operaciones que componen un proceso productivo, sin la posibilidad de asignar unos tiempos a esas operaciones, pues la viabilidad de las distintas soluciones a que pueda llegarse está, por lo general, estrechamente ligada a dichos tiempos. A su vez, sería absurda toda acción de medida de tiempos de las operaciones aplicadas a procesos de cuya idoneidad no se tuviera una seguridad razonable, pues toda reforma posterior, fruto de una acción de mejora de métodos, invalidaría los tiempo previamente obtenidos, es decir, cuando se ha de mejorar el método de un proceso productivo, para el cual resulta obvio que en la actualidad se realizan transportes y/o operaciones inútiles que no hacen, sino que aumentar los tiempos de producción para el producto, resulta totalmente inútil y antieconómico analizar los tiempos de este proceso, ya que se puede demostrar claramente que existen despilfarros en cuanto aprovechamiento de las jornadas de trabajo. Estas circunstancias obligan a llevar siempre en paralelo las acciones de mejora de métodos y de medida de los tiempos, procurando en lo posible, que a través de la máxima polivalencia del personal del mismo aquellas dos acciones se lleven siempre en paralelo. El British Standard Glossary definió el Estudio de Métodos como: “el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir costes. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 9 – 1.3.2.- Secuencia básica para la mejora de métodos 1.3.2.1.- Escoger el trabajo a mejorar Como norma general, los procesos susceptibles de mejora rebasan en número la mayoría de las veces, a los que el equipo de mejora de métodos puede abordar de forma inmediata. En consecuencia, es preciso una labor de selección para que los recursos que se destinen a esta actividad sean utilizados con la productividad óptima, es decir, que la relación resultados obtenidos/recursos empleados, sea máxima. Un primer criterio para la selección de los procesos u operaciones cuyo estudio de mejora se va a emprender en primer término es el de la mayor o menor sencillez o complejidad de aquellos procesos. Al iniciar las actividades formales de mejora de métodos en una empresa conviene empezar por procesos sencillos que permitan resultados rápidos por el efecto que estos resultados obtenidos producirán sobre la moral de todo el personal implicado en ellos. Una vez rebasada la fase inicial de aplicación de las técnicas de mejora de métodos, el criterio seguido mayoritariamente para la selección de procesos a mejorar es el de la magnitud de costes de dichos procesos. Esta magnitud, al igual que muchos parámetros del mundo industrial suele distribuirse según la curva llamada de Pareto. La característica principal de la representación de los costes en una curva de Pareto radica en que ésta, concentra en un 12% de los procesos un 80% del coste total de transformación. Es lógico, pues, concentrar las acciones de mejoras de métodos en los procesos pertenecientes a aquella zona, llamada generalmente zona A. Para ello se procede a un listado, ordenado según costes, de todos los procesos que permite determinar la zona de procesos a estudiar en primer lugar. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 16 – En los casos en los que los tiempos reales de ejecución de las operaciones se comparan con unos tiempos normales, calculados previamente para el establecimiento de un sistema de incentives pecuniarios de exactitud y precisión de las medidas realizadas para la obtención de aquellos tiempos normales deberían ser mucho mayores que cuando la medida de tiempos se utiliza estrictamente para fines organizativos (planificación, costes, etc.). 1.3.4.1.- Precisión, exactitud y fiabilidad en la medida de tiempos Siendo la medida de tiempos de trabajo un caso particular de los procesos generales de medida de los fenómenos físicos, serán de aplicación los conceptos fundamentales en que se basa toda medida. El primer concepto a considerar es el de PRECISÓN de los instrumentos de medida utilizados. Por PRECISIÓN de un instrumento, se entiende el grado en que concuerdan las distintas medidas de un mismo fenómeno al aplicar repetidas veces el referido instrumento, a aquella medida. Por EXACTITUD de un instrumento, de medición se entiende el grado, en que el valor obtenido se acerca al valor real del fenómeno medido. En la figura 1 se representan gráficamente los conceptos de exactitud y precisión, conceptos sobre los que puede existir cierta, confusión, en la mente de los no especialistas. Figura 1 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 17 – En ella se han representado las distintas medidas de un valor, cuya magnitud real está situada en O, por parte de dos instrumentos A y B. Se Puede apreciar como se puede calificar al instrumento, A de relativamente exacto, pues los distintos valores obtenidos se distribuyen simétricamente alrededor del valor real, pero de muy poco preciso, pues existe una gran dispersión en los distintos valores. Por el contrario el instrumento B tiene una elevada precisión (los valores de las distintas medidas están fuertemente agrupados) pero una exactitud muy defectuosa (el conjunto de valores se aparta mucho del real). Tanto para la exactitud como para la precisión de los instrumentos de medida del trabajo, además de los instrumentos materiales (relojes, cronómetros, calculadoras, etc.) interviene un elemento humano que tiene una importancia, muchas veces decisiva, en las características de las medidas. Otro concepto fundamental en toda medida es el de FIABILIDAD o validez (como a veces se denomina) o sea el grado en que los valores obtenidos en una muestra se acercan al valor real de la población de la que ha sido extraída la muestra. Para obtener la adecuada fiabilidad en la medida del trabajo son indispensables tres condiciones: - Estudiar operadores representativos del conjunto, en condiciones de trabajo también representativas de la situación normal. - Medir el número adecuado de operaciones. - Proceder a un tratamiento adecuado de los datos obtenidos. 1.3.4.2.- ¿A quién analizar? Cuando la operación que se trata de medir es efectuada por gran número de operadores surge la cuestión de elegir el trabajador cuya actuación se va a medir. En general los analistas de tiempos prefieren medir los tiempos de los mejores operarios pues es más difícil de juzgar la actuación de operarios no suficientemente hábiles. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 18 – Aunque ello no afecte a los tiempos normales resultantes del estudio, por la introducción de los factores de corrección. En cuanto a las condiciones en que tienen lugar las operaciones, el analista deberá asegurarse de que las condiciones de trabajo, equipo y piezas utilizadas son representativas de la operación normal y que no se han introducido elementos distrosionadores de la realidad cotidiana (por ejemplo en forma de mayor asistencia al obrero, selección de piezas, mayor cuidado en afilado de herramientas, etc.). También se evitará el estudio de tiempos cuando las condiciones sean anormalmente desfavorables. Evidentemente todo estudio de tiempos deberá ir precedido del análisis de los métodos empleados y de la determinación precisa, completa y por escrito, de aquellos métodos. Una causa frecuente de invalidez de los valores establecido es la modificación del tiempo, de ciertos detalles de los métodos de ejecución de las operaciones medidas. 1.3.4.3.- Determinación de la cantidad de operaciones a medir El número de operaciones medidas para determinar su tiempo de ejecución afecta tanto a la fiabilidad como a la precisión de los valores obtenidos. En general, cuanto mayor el número de lecturas mayor será la fiabilidad. No obstante, el aumento innecesario en el número de observaciones, aparte del aumento consiguiente del coste del estudio, puede plantear problemas de carga de trabajo de los analistas. Normalmente la experiencia del personal afecto a la medición de tiempos les permite fijar, con un adecuado margen de seguridad, el número de operaciones a observar, pero existen casos en los que es necesario recurrir a medios más precises para determinar aquel número. Ello se da, principalmente, en operaciones de ciclo muy largo o que aparecen muy de tanto en tanto, con lo que multiplicar innecesariamente el número de observaciones haría incurrir en costes y retrasos antieconómicos. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 19 – Siendo el proceso de medida de tiempos análogo a un proceso de muestreo son de aplicación al mismo los conceptos estadísticos propios de aquellos procesos. El número de operaciones a observar es análogo al tamaño de la muestra en un muestreo. La medida de la fiabilidad de los valores obtenidos vendrá dada por dos parámetros fundamentales: 1) Porcentaje de desviación máxima admisible de los valores obtenidos respecto al valor real. 2) Probabilidad de no rebasar dicha desviación. En medidas del trabajo es corriente adoptar ±5% de desviación, 95% de probabilidad, es decir que se fija el número de observaciones de forma para obtener un 95% de probabilidades de que el valor obtenido no diferirá en más de un 5% del valor real. Para casos en los que la precisión de los resultados tiene poca trascendencia se suele adoptar un valor de ±100% para la desviación admitida, lo que reduce a una cuarta parte el número de observaciones necesarias. Mundel desarrollo un método estadístico para el cálculo del número de observaciones necesarios, para el caso de ±5% -95%. El proceso es el siguiente: Se mide una primera serie de 5 o 10 operaciones Se determina el valor más alto (A) y el más bajo (B) Se calculan los valores A-B, A+B y (A-B)/(A+B) Se entra con este último valor en la tabla de la figura 2 y en la columna 5 ó 10 según el número de la serie inicial de observaciones) y se lee el número de observaciones necesarias. Serie inicial de Serie inicial de Serie inicial de (A-B) (A+B) 5 10 (A-B) (A+B) 5 10 (A-B) (A+B) 5 10 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 3 4 6 8 10 1 2 3 4 5 0,21 0,22 0,23 0,24 0,25 52 57 63 68 74 30 33 36 39 42 0,36 0,37 0,38 0,39 0,40 154 162 171 180 190 88 93 98 103 108 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 20 – 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15 0,16 0,17 0,18 0,19 0,20 12 14 17 20 23 27 30 34 38 43 47 7 8 10 11 13 15 17 20 22 24 27 0,26 0,27 0,28 0,29 0,30 0,31 0,32 0,33 0,34 0,35 80 86 93 100 107 114 121 129 137 145 46 49 53 57 61 65 69 74 78 83 0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48 0,49 0,50 200 210 220 230 240 250 262 273 285 296 114 120 126 132 138 144 150 156 163 170 Figura 2 1.3.4.4.- Procesado de los datos La obtención de un grado adecuado de fiabilidad de los valores obtenidos en un estudio de tiempos, es decir, de concordancia entre dichos valores y los reales, presupone un tratamiento adecuado de los datos registrados, sin manipulaciones que los desvirtúen. Una cuestión muy debatida es la que se refiere a la práctica, muy corriente en algunos analistas, de eliminar los valores extremos en los cálculos subsiguientes a la toma de dates. En otros casos se eliminan solamente los valores extremes por exceso, manteniendo, los valores anormalmente bajos. El argumento para esta última práctica es que los valores anormalmente altos corresponden a intentos deliberados por parte del operador de confundir al analista y de conseguir tiempos estándar más elevados. Es difícil pronunciarse de forma tajante respecto la cuestión pero la opinión más general en la profesión es la de conservar en los cálculos todos los valores registrados. Siendo el proceso de medida de tiempos, como se ha citado anteriormente, análogo a un 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 21 – proceso de muestreo no parece lógico eliminar de la muestra obtenida elemento alguno sólo porque da un valor más alto que la mayoría de los demás tiempos. La repercusión que sobre el valor final obtenido puede tener el mantenimiento dentro de los cálculos, de los valores extremos, viene muy atenuada por dos circunstancias: 1) La existencia de valores que se apartan mucho del grueso de los datos hace crecer la magnitud A-B/A+R utilizada para el cálculo del número de observaciones necesarias para un determinado nivel de fiabilidad, aumentando correlativamente aquel número con lo que la influencia de la introducción de un dato supuestamente anormal se diluye considerablemente. 2) Si, como es la práctica mas corriente, se utilizan métodos de medida de tiempos con introducción de algún factor de corrección ligado a la actuación del operador, la desviación introducida por los valores extremos medidas en el valor final obtenido es, prácticamente nula. 1.3.4.5.- ¿Cómo se miden los tiempos? Para la medida de los tiempos de ejecución de las operaciones son numerosos los procedimientos de que se dispone, los cuáles pueden agruparse en dos grandes categorías: 1) Determinación de los tiempos de ejecución a partir de la observación directa de las operaciones. 2) Utilización de sistemas de tiempos predeterminados. Cada uno de los procedimientos tiene sus características y campo más apropiado de aplicación. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 22 – 1.3.4.5.1.- Método por observación directa Los diversos métodos de esta categorá tienen en común el que la toma de tiempos tiene lugar en el mismo momento en que se efectúan las operaciones cuyos tiempos de ejecución se trata de determinar. Dentro de esta categoría se distinguen dos modalidades: a) Observación discontinua del trabajo, según un programa de observaciones aleatorias previamente establecida con anotación del estado de la operación en el instante de la observación. Es el método conocido por Muestreo de Trabajo (Work Sampling) o también de Observaciones Instantáneas. b) Observación continua, durante un cierto número de ciclos, de la operación a medir. Comprende las distintas modalidades de cronometraje. Dentro de los métodos de medida de tiempos de trabajo por observación continua de un determinado número de ciclos de la operación a medir se distinguen dos modalidades: - Métodos de medida por registro de los tiempos de ejecución, sin aplicación de ningún factor de corrección. - Métodos de medida por registro de los tiempos de ejecución, con aplicación simultánea de un factor de corrección que depende de la actuación del operador. La primera modalidad, por su sencillez, es especialmente adecuada para la medida de tiempos de operaciones en los que la intervención del operador no influye en la duración de la operación, por ejemplo, las operaciones ligadas estrechamente al ritmo de trabajo de una máquina. Los instrumentos de medida utilizados son los tradicionales en la medida de tiempos: cronómetros, cronógrafos, etc. según la precisión que se desea en la medida, pero en la actualidad se dispone de medios más sofisticados que facilitan mucho las operaciones de medida. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 23 – Cuando se trata de medir los tiempos de operaciones en las que tiene una influencia determinante la actuación del operador, el simple registro de los tiempos observados no es suficiente en general, para el establecimiento de normas sobre duración de las operaciones, por la gran variabilidad que se puede encontrar según el operador observado y la falta de una base objetiva de comparación. Se impone, entonces, la "nivelación" de los tiempos observados mediante la introducción de un factor de corrección, dependiente de la actuación del operador. Este factor de corrección puede aplicarse de forma global, al conjunto de elementos que componen una operación o (lo que es más correcto) elemento por elemento en cada una de las observaciones. Esta modalidad es la que corresponde a la modalidad llamada CRONOMETRAJE por antonomasia. 1.3.4.5.2.- Sistemas de Tiempos Predeterminados La utilización de sistemas de tiempos predeterminados para la obtención de los tiempos de ejecución de las operaciones limita la observación de las mismas al registro de los gestos necesarios para realizarlos sin proceder a medida alguna de tiempos. A partir de tablas en las que se dan los tiempos de ejecución de cada gesto, según tipo del mismo y ciertas características, se obtienen los tiempos totales para cada operación compleja. 1.3.4.5.2.1.- El estudio de tiempos y Movimientos y los therbligs de Frank y Lillian Gilbreth El estudio de Tiempos y Movimientos fue un elemento esencial en la práctica de la dirección científica, cuyo apogeo tuvo lugar a fines del siglo XIX y principios del XX. El estudio de los tiempos, basado en los trabajos de Frederick W. Taylor, se utilizaba sobre todo para establecer estándares de tiempo y unidades de pago para el trabajo a destajo. El estudio de los movimientos, desarrollado por Frank y Lillian Gilbreth, se utilizaba especialmente para analizar y perfeccionar los métodos de trabajo. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 24 – Gradualmente, se ha ido extendiendo el uso combinado de los estudios de movimientos y de tiempos, que proporcionan un medio para determinar los mejores métodos de trabajo y para medir sus elementos. Con ellos es posible establecer el estándar para un día de trabajo medio y el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea específica. La gran expansión de la industria y del comercio ha traído aparejada una mayor aceptación y una aplicación más amplia de los estudios de tiempos y movimientos. Algunas de sus prácticas, que antes eran exclusivas de las empresas más avanzadas, se han convertido en procedimientos rutinarios. Los Gilbreth definieron originalmente el estudio de movimientos como el análisis de los movimientos utilizados para llevar a cabo una operación o una actividad, con el fin de eliminar todos los esfuerzos inútiles y de elaborar la secuencia óptima de movimientos que maximizara la eficacia. Sin embargo este estudio no abarca solo el análisis de los movimientos realizados para llevar a cabo el trabajo, sino que considera las herramientas, el equipo y los materiales empleados por el trabajador, así como las condiciones de trabajo. Su objetivo es elaborar un método de trabajo cuyos resultados sean una elevada productividad, un costo reducido y un mínimo cansancio para el operador. 1.3.4.5.2.1.1.- Técnicas del estudio de movimientos. Los instrumentos y las técnicas del estudio de movimientos pueden clasificarse en tres categorías: 1. Análisis de procesos 2. Utización del equipo 3. Análisis de operaciones. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 25 – 1.3.4.5.2.1.2.- Análisis de los micromovimientos La mayor parte de las tareas se realizan con el concurso de las dos manos, y todas las actividades manuales con unos pocos movimientos fundamentales que se repiten una y otra vez. En sus primeros estudios acerca de los movimientos, Frank B. Gilbreth descubrió que ciertas acciones son comunes a todos los tipos de actividad manual. Acuñó entonces el término therblig ("Gilbreth" escrito al revés) para contar con una palabra corta que sirviera para denominar cualquiera de las acciones elementales en que se divide un ciclo de trabajo. Gilbreth definió diecisiete therbligs y, si bien no todos son elementos fundamentales, en el sentido de que admiten una subdivisión, cada uno cumple con una función útil en el análisis: - Buscar. Es elemento básico de la operación de localizar un objeto. Buscar es therblig que el analista debe tratar de eliminar siempre. Las estaciones de trabajo bien planeadas permiten que el trabajo se lleve a cabo continuamente, de manera que no es preciso que el operario realice este elemento. - Seleccionar. Este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza dentro de dos más semejantes. Este therblig sigue, generalmente, al de “buscar” y es difícil determinar exactamente, aún mediante el método detallado de los micromovimientos, cuando termina la búsqueda y empieza la selección. La selección puede clasificarse dentro de los therbligs ineficientes y debe ser eliminada del ciclo de trabajo por una mejor distribución en la estación de trabajo y un mejor control de las piezas. - Tomar. Este es movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte para asirla en una operación. El tomar es un therblig eficiente y, por lo tanto, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos se puede mejorar. El “tomar” casi siempre va precedido de “alcanzar” y seguido de “mover”. Estudios detallados han demostrado que existen varias formas de asir, algunas de las cuales requieren tres veces más tiempo que otras. Debe tratarse de reducir al mínimo el número de operaciones de asimiento durante el ciclo de trabajo, y las piezas a tomar o coger deben estar dispuestas a manera que pueda emplearse el tiempo más simple de asir. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 32 – El límite de los movimientos de la 4ª categoría es la llamada ZONA MÁXIMA. Más allá de la zona máxima se requieren movimientos de la 5ª categoría, con desplazamientos de todo el cuerpo. En las figuras 3 y 4 se representan las distintas zonas de trabajo, en el plano y en el espacio respectivamente, en relación con la estatura del operador. La zona rayada en la figura 4 que es común a las zonas normales de ambas manos recibe el nombre de ZONA PREFERENTE DE TRABAJO y se procurará localizar en ellas las operaciones más frecuentes y de mayor duración. El resto de operaciones se distribuirán por las zonas normales de ambas manos, cuidando de que se pueda cumplir el principio de simetría de los movimientos. Se recurrirá a las zonas máximas para las operaciones de menor frecuencia y se evitará situar elementos de trabajo fuera de dichas zonas. COTAS MEDIDAS EN cm TALLA a b c d e f g HOMBRE 1,72m 150 135 70 75 80 80 50 MUJER 1,60m 135 105 60 65 70 70 40 Figura 3 b c d e a g f Zona máxima Zona normal 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 33 – COTAS MEDIDAS EN cm TALLA a b c d e f g HOMBRE 1,72m 158 135 65 26 27 37 51 MUJER 1,60m 130 110 65 20 21 31 47 Figura 4 Principio nº 4: Localización estable de los útiles y materiales Las herramientas y materiales deben estar en un sitio fijo y bien definido. “Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”. Consecuencia de este principio es el preposicionado (disposición de un objeto en un sitio determinado en su posición de empleo) de todos los elementos de trabajo. Tres condiciones a observar: a) aprehensión libre, sencilla y rápida b) exacta posición de empleo c) emplazamiento de no utilización que no represente un estorbo para las otras operaciones. d c b a e f g Zona mínima Zona máxima 50º M.I. M.D. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 34 – Principio nº 5: Utilización de la gravedad La gravedad debe utilizarse para llevar los elementos de trabajo a su localización de empleo y para evacuarlos una vez utilizados. Para ello se hará el máximo uso de: a) casilleros de fondo inclinado para la alimentación b) tolvas y canales para la evacuación. La alimentación debe concurrir, siempre que sea posible, con el preposicionado. Los objetos planos se trasladarán siempre que sea factible por deslizamiento. Principio nº 6: Manipulación múltiple de los elementos de trabajo Las piezas deben fabricarse de dos en dos, o más, siempre que se pueda. Especialmente la duplicidad en los elementos manejados en un medio para facilitar los movimientos simétricos y simultáneos, prescritos en el principio nº 1, Principio nº 7: La seguridad es siempre un punto clave Aparte del interés intrínseco que presenta por sí mismo el aspecto de la seguridad, por la repercusión económica y sobre todo social de cualquier lesión, el estudio de los riesgos que pueda entrañar la utilización del método propuesto sirve de contraste de la bondad del mismo. Si no ha aumentado la seguridad respecto a los métodos anteriores deben revisarse cuidadosamente las mejoras propuestas pues ello puede delatar alguna imperfección en el cumplimiento de los principios anteriores. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 35 – 1.3.4.5.2.1.5.- Métodos de análisis Work-Factor (Factor de Trabajo) Es uno de los organismos precursores en establecer estándares sintéticamente a partir de valores de tiempos de movimientos. Ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requeridos. El sistema Detailed Work Factor El detailed Work Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo diario para planes de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisa para el análisis de métodos, se usa para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo, y para el desarrollo de datos estándar. En la técnica se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para realizar una tarea: a. La parte del cuerpo que realiza el movimiento b. La distancia que se mueve c. El peso que se lleva d. El control manual Tiempos de movimiento por Work-Factor en elementos corporales: a. Dedos de la mano b. Brazo c. Giro de antebrazo d. Tronco e. Pie f. Pierna La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los diversos elementos o partes del cuerpo: 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 36 – Elemento corporal punto de medición • Dedo o mano punta del dedo • Brazo nudillos • Antebrazo nudillo • Tronco hombro • Pie dedo • Pierna tobillo • Cabeza nariz El control manual es la variable más difícil de cuantificar, el sistema Work Factor establece en la mayoría de los casos, en los movimientos de trabajo se pueden considerar que interviene uno o más de los siguientes cuatro tipos: a. Factor de trabajo para detención definida b. Factor de trabajo para control direccional c. Factor de trabajo para cuidado o precaución d. Factor de trabajo para cambio de dirección Un factor de trabajo se ha definido como el índice del tiempo adicional requerido sobre el tiempo básico. Es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y peso. El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho elementos estándares de trabajo que son: 1. Trasladar a. Alcanzar b. Mover 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 37 – 2. Asir a. Asir simple b. Asir manipulativo c. Asir complejo d. Asir especial Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue: a. Objetos cilíndricos o prismáticos b. Objetos planos y delgados c. Objetos gruesos de forma irregular 3. Precolocar 4. Ensamblar a. Tamaño del recibidor b. Tamaño o dimensiones del entrador c. Relación de tamaños d. Tipo del recibidor 5. Usar 6. Desensamblar 7. Proceso mental 8. Soltar a. Soltar de contacto b. Soltar por gravedad c. Soltar por destrabe Sistema Ready Work-Factor El Ready Work-Factor mide el trabajo donde los tiempos de ciclo son mayores o iguales de 0.06 minutos, y no se requiere de gran precisión. Los tiempos en las tablas son promedio y pueden ser relacionadas con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se aplican al Ready con algunas excepciones menores. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 38 – Sistema Brief Work-Factor Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar la porción manual de un trabajo. El sistema de factor de trabajo abreviado es conveniente para estudiar operaciones de muchos minutos, u horas de duración. Como con el Ready Work-Factor, en el Brief Work-Factor los valores de tiempo pueden ser relacionados con le sistema Detailed; depende de su rapidez de aplicación de una simple tabla de tiempos y del uso de segmentos de trabajo. Seis de tales segmentos se incluyen: • Recoger • Ensamblar • Mover al lado • Movimiento de desplazar • Usar Sistemas Mento-Factor Se usa cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para operaciones de contenido mental. Trece procesos mentales fundamentales son la base de este sistema. 1. Movimientos oculares 2. Ver 3. Conducción 4. Discriminar 5. Abarcar 6. Identificar 7. Decidir 8. Convertir 9. Memorizar 10. Recordar 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 39 – 11. Calcular 12. Sostener 13. Transferir Medición de tiempos y métodos (MTM) Da valores de tiempo para los movimientos fundamentales, el sistema MTM es un procedimiento que analiza un método o una operación manual en los movimientos básicos requeridos para su realización; un análisis posterior indicó que había cinco casos distintos de alcanzar: 1. Alcanzar un objeto en una situación fija sobre el que descansa la otra mano 2. Alcanzar un objeto en una localización que pueda variar ligeramente de ciclo en ciclo 3. Alcanzar un objeto mezclado con otros objetos de modo que ocurra la búsqueda y la selección 4. Alcanzar un objeto muy pequeño 5. Alcanzar un sitio indefinido para colocar la mano en una posición para el equilibrio del cuerpo También sobre el elemento mover 1. Mover el objeto a la otra mano o contra un tope 2. Mover el objeto a una localización aproximada o indefinida 3. Mover el objeto a una situación exacta MTM-2 Debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las que: 1. La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración 2. El ciclo no es altamente repetitivo 3. La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos manuales complejos o simultáneos. Se consideran 11 clases de acciones denominadas categorías: • Get • Put 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 40 – • Get weight • Put weight • Regrasp • Apply pressure • Eye action • Foot action • Step • Bend & arise • Crank MTM-3 Se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar métodos en alternativa, desarrollar datos y fórmular estándares y establecer estándares de actuación. Solamente consiste en las siguientes cuatro categorías de movimientos manuales: 1. Manejar 2. Transportar 3. Movimentos de pasos y pies 4. Flexionarse y levantarse MTM-V Lo utilizan para establecer tiempos de preparación para todas las máquinas herramientas típicas. Tiene 12 grupos de elementos que componen su sistema de datos estándares. Estos elementos caen en dos categorías: simples y complejos. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 41 – Elementos simples: • Manipular objetos • Manipular herramientas • Tomar o devolver • Rotación • Inspección • Operación • Elementos complejos • Fijar/soltar • Medir • Procesar • Unir objetos • Calibrar • Marcar MTM-C Es un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para establecer estándares de tiempo para trabajar relacionado con tareas de oficina. Las categorías del nivel 1 son: • Tomar colocar • Abrir cerrar • Unir desunir • Organizar archivar • Leer escribir • Mecanografiar • Manejar • Caminar movimientos del cuerpo • Máquinas 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 48 – Mala iluminación. En este concepto la mayoración siempre ha sido la misma tanto para Hombres como para Mujeres(ver tabla) Condiciones atmosféricas. Como condiciones atmosféricas nunca se han hecho distinciones entre operarios Hombres y operarios Mujeres, y según la tabla, la mayoración se aplica según el índice de enfriamiento en el termómetro húmedo de Kata (milicalorias*cm2/seg). Cálculo del coeficiente de ambiente. Para poder conseguir el coeficiente de ambiente deberá utilizarse la tabla. - Primero deberán localizarse todos los suplementos por fatiga que deban aplicarse en el elemento en estudio (excepto de Condiciones atmosféricas). - Una vez identificados los suplementos deberán sumarse todos los Suplementos Variables más los Suplementos Constantes. - Se deberá haber medido la temperatura y el porcentaje de humedad. - De la tabla se extraerá el Coeficiente de Ambiente a partir de los datos de temperatura y humedad (se entrará en la tabla a por el valor máximo del intervalo en que se encuentren los datos). - Se multiplicará el Coeficiente de Ambiente por la parte que excede de uno de la suma de los Suplementos Variables más los Suplementos Constantes. - Al resultado de la anterior multiplicación se le restará la suma de los Suplementos Variables mas los Suplementos Variables y se obtendrá el Suplemento por Condiciones Atmosféricas. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 49 – Concentración intensa. El Suplemento siempre ha sido el mismo para Hombres que para mujeres (ver tabla) y debe aplicarse elemento a elemento considerando la precisión del trabajo o la penosidad del mismo en función de lo fatigoso que resulte. Ruido. Al igual que en el apartado anterior, siempre se ha mayorado con los mismos porcentajes para Hombres que para Mujeres según la tabla elemento a elemento. Tensión Mental. Según la tabla siempre se ha aplicado la misma mayoración para Hombres que para Mujeres aplicándose elemento a elemento. Principalmente se debe tener en cuenta en elementos de operaciones de control. Monotonía. En este concepto de Suplemento también siempre se ha mayorado por igual a Hombres que a Mujeres elemento a elemento según al tabla y debe aplicarse en trabajos con ciclos cortos o con muy pocos elementos, es decir, con poca variabilidad de operaciones. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 50 – Tedio. Según la tabla se aplican Suplementos distintos para Hombres que para Mujeres, pero como ya se ha comentado anteriormente, esto ha sido abolido por la O.I.T. y se aplican los suplementos de operarios de sexo masculino también al femenino. Se deben integrar elemento a elemento y su filosofía es para trabajos de muy poca atención, eminentemente de control de máquinas automáticas. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 51 – Tabla de la Personnel Administration Ltd. (London) Condiciones atmosféricas (calor y humedad) SUPLEMENTOS CONSTANTES Índice de enfriamiento en el termómetro húmedo de Kata (Milicalorías cm2/seg) 16 0 Hombres Mujeres 14 0 Suplemeno por necesidades 12 0 personales 5 7 10 3 Suplemento base por fatiga 4 4 8 10 6 21 5 31 SUPLEMENTOS VARIABLES 4 45 Hombres Mujeres 3 64 Suplemento por trabajar de pie 2 4 2 100 Suplemento por postura anormal Ligeramente incomoda 0 1 Incomoda (inclinado) 2 3 Hombres Mujeres Muy incomoda (echado o 7 7 Concentración intensa estirado) Trabajos de cierta precisión 0 0 Trabajos de precisión o Uso de la fuerza o de la energía fatigosos 2 2 muscular (levantar, tirar o Trabajos de gran precisión empujar) muy fatigosos 5 5 Peso levantado en kg: 2,5 0 1 Ruido 5,0 1 2 Continuo 0 0 7,5 2 3 Intermitente y fuerte 2 2 10,0 3 4 Intermitente y muy fuerte 5 5 12,5 4 6 15,0 5 8 Tensión mental 17,5 7 10 Proceso bastante complejo 1 1 20,0 9 13 Proceso complejo o atención 22,5 11 16 dividida en muchos objetos 4 4 25,0 13 20 (máx). Muy complejo 8 8 30,0 17 - 35,5 22 - Monotonía Trabajo algo monótono 0 0 Mala iluminación Trabajo bastante monótono 1 1 Ligeramente por debajo 0 0 Trabajo muy monótono 4 4 de la potencia calculada Bastante por debajo 2 2 Tedio Absolutamente insuficiente 5 5 Trabajo algo aburrido 0 0 Trabajo aburrido 2 1 Trabajo muy aburrido 5 2 Figura 5 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 52 – 1.3.7.- Distribuciones: La actividad productiva que tiene lugar dentro de cualquier organización se puede definir como un conjunto de actividades coordinadas para efectuar la producción con la determinación correcta de medios, de acuerdo con los métodos más adecuados, de manera que se obtenga el producto con la máxima productividad y el mínimo tiempo y coste. Para lograr estos objetivos se hace imprescindible llevar a cabo un estudio completo de dicho proceso, el cual, de acuerdo con la metodología comúnmente aceptada desde que fue propuesta por Aldford consiste en la “subdivisión o la descomposición de un proceso de fabricación o de un procedimiento administrativo, en sus operaciones, componentes y en sus movimientos concomitantes, de modo que cada operación y cada manipulación de material puedan estudiarse aisladamente y averiguar su necesidad y su eficacia en el proceso”. El proceso de producción puede elegirse y diseñarse libremente o de forma condicionada. En realidad pueden ser de carácter interno, que vienen impuestos por los equipamientos ya instalados para otras líneas de producción de productos similares o no, o incluso, correspondientes a modalidades del mismo producto anterior; los condicionantes internos, además pueden referirse a aspectos no relacionados directamente con la producción, tales como los referidos a las limitaciones financieras, tecnológicas, etc. Por otra parte, pueden darse también condicionantes externos que nos llevan a elegir entre los sistemas disponibles para la empresa para realizar cada tipo de producción debiéndolo hacer en función de la consecución de los objetivos fundamentales de todo el proceso de producción, tales como cantidad, calidad, coste, prestaciones y tiempo preciso. Además, también podremos hablar de otros tipos de condicionantes, tales como los que imponen las limitaciones de diseño y características del producto, de los mercados y la comercialización, de organismos, etc. Uno de los condicionantes más determinantes es, sin duda, el mayor o menor aprovechamiento de la tecnología implantada en el sistema productivo y las 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 53 – instalaciones preexistentes. Su aprovechamiento se llevará a cabo teniendo en cuenta los siguientes factores: - Adaptación al proceso a implantar y, en consecuencia, que permitan lograr la productividad, calidad, coste y tiempo de ejecución requeridos. - Grado de valoración de su utilización actual. - Experiencia acumulada acerca de las técnicas de producción utilizadas, en las instalaciones existentes. Una ver elegido el proceso de producción, a tenor de los condicionantes citados, su implantación se hará, según se ha dicho, actividad por actividad para todas y cada una de las que componen el proceso, detallando las características y magnitudes que caracterizan el citado proceso. La representación de los procesos puede llevarse a cabo de dos formas: la analítica o descriptiva y la gráfica: Representación analítica: Los procesos de producción pueden representarse descompuestos en sus actividades, de forma analítica o descriptiva a partir de un cuadro de doble entrada con las actividades en fila y los campos de información en columnas. La figura 6 es un ejemplo en el que se analizan las primeras acciones a realizar para confeccionar un producto textil (uno de los arneses mencionados en la introducción). Además de la información de cada actividad, parte de la cual es cualitativa y parte cuantitativa, puede haber (en la figura, abajo) campos de información global y totalizadores de tiempo; el tiempo es la magnitud con la que se medirán las actividades y su eficacia en la organización y gestión de los sistemas productivos y por supuesto en ingeniería de producción. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 54 – Cada actividad puede llevarse a cabo varias veces (indicado en la columna de frecuencia), lo que hace que los tipos unitarios de persona y de máquina del cuadro no indiquen los tiempos reales de proceso ni tampoco los totales. Por otra parte, el caso de la figura mencionada puede servir para confirmar que los procesos tienen actividades que añaden valor al producto y otras no. De hecho, el cuadro de la figura sólo contiene actividades que no añaden valor al producto. El proceso en realidad tendría más actividades, que si añaden valor al producto, como por ejemplo el proceso de costura o el de etiquetado; de hecho según el tipo de distribución en planta del proceso, pueden haber bastantes más actividades que no aporten valor que las que si lo aportan. La gestión de la producción y la eficiencia con que se implanta los procesos productivos se están viendo día a día reconocida su importancia y su influencia en el futuro económico, no sólo de las empresas, sino también de los países. Qué Dónde Cuándo Quién Cómo 1 Ir a zona M.P. 27,55 1 594 1/60 0,3564 X Se sale de la máquina de la zona de verificación X 2 Coger 1 caja de 500 hebillas con nervio y dejarla en mesa montaje 0,70 1 500 845 1/500 0,0612 X 1 caja pesa 28,5 kg X 3 Ir a la zona de montaje 3,15 1 90 1/83 0,0390 XX 4 Bascular 250 unidades en caja situada encima mesa 1 250 330 1/250 0,0479 XX 5 Ir a mesa montaje 3,15 1 90 1/83 0,0390 XX 6 Coger caja y dejarla donde estaba. 0,70 1 1,55 1 0,0554 X En caso de estar vacia abrirla, doblarla y tirarla al contenedor de cartón X Observaciones Transporte Tiempo unitario en segundos Tiempo en seg. Número de obreros Almacenaje Demora Control Por qué Frecuencia DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS QUÉ-DÓNDE-CUÁNDO-QUÉN-CÓMO Simplificar Invertir Combinar Eliminar Tiempo registrado Cantidad Operación Distancia en mts Estudio núm.___ _ 1 _ _ _ Hoja___ _ 1 _ __de_______ _ OBRERO PIEZ A Número Tiempo Númer o Tiempo Númer o Tiemp o Fecha__ _ 25-06-2003 _ __ _ Trabajo estudiado _ Confección ECOSAFEX II _ _____ _ 687,91 por__ _ Roberto Martínez _ _ _____________________________________________ _ 21 49,73 Empresa__ _ XXXX X _ __ _ Nº de la Gama__________ _ Operación Montaje previo 25 15,65 Sección___ _ cosedoras __ Empezado en___________________________________ _ 11 37,37 Pieza_ _ A rnés ECO II _ ________ _ Terminado en___________________________________ _ Total 63 190,66 _ ____________________ _ Indicaciones cuantitativas_____ _ Unidad de producción____ _ Referencia producto___ _ Montar 20 arneses/h apro x _ Lote de 60 arneses/obrero _ _ ___027.861.001.001___ _ Coser xx arneses/h aprox._ _ _ ____________________ _ Distancia Núm de PF__ _ 20701 _ __ _ 4,78 M Diferencia MM A C T U A L - P R O P U E S T O DIAGRAMA DE CIRCULACIÓN Método propuestoMétodo actual Resumen po r X Figura 6 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 55 – La selección del proceso de producción y sus actividades resulta pues de la mayor importancia; además, y dado que la empresa se hallará normalmente inmersa en un entorno dinámico, el sistema productivo y la ingeniería de producción o los responsables de su organización en general, deberán actualizar procesos, medios, métodos, etc. A medida que las circunstancias y, por supuesto, los productos y su diseño lo aconsejen. Este aspecto es particularmente importante en la actualidad, dado que los productos, mercados, procedimientos tecnológicos y medios de todo tipo evolucionan cada vez más rápidamente, por lo que los sistemas productivos deben estar dotados de una gran flexibilidad. Esta flexibilidad se acentúa y hace cada vez más compleja la labor de la organización de los sistemas productivos y de la ingeniería de procesos en particular. En efecto, se ha pasado de una época en que la eficiencia se ha basado en la producción de grandes series de pocos productos altamente normalizados con exigencias de calidad moderadas, a la situación actual, en la que todo ello ha sufrido importantes cambios en aras de eliminar, en lo posible, todas aquellas actividades que no añadan valor al producto: esta filosofía ha recibido el nombre de lean production, que aunque su traducción sería "producción pobre", hace referencia a sistemas productivos que obtengan el producto planificado con el mínimo empleo de cualquier tipo de recursos y, por supuesto, de actividades; la traducción más extendida para esta filosofía es la de producción ajustada. De acuerdo con la misma, los sistemas productivos y sus procesos se caracterizan por la ejecución de series cortas de productos, gama de productos amplia, personalización del citado producto en lugar de normalización, calidad elevada y en origen (obtenida directamente y no por reprocesado de productos mal fabricados en primera instancia) y los plazos de fabricación muy cortos. Representación de los procesos por medio de diagramas En la implantación de procesos de producción, al determinar el tipo de distribución que más puede ajustarse a los mismos, un factor muy importante es la circulación de materiales en el interior de la planta. Dicho flujo determina el coste de su tratamiento, la cantidad empleada en el proceso, el espacio que dicho proceso ocupa y la 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 56 – duración del tiempo total de producción. Con mucha frecuencia, el diseño de la distribución en planta se inicia con el sistema de circulación de los materiales. La representación de los procesos por medio de diagramas permite, además de la descomposición en sus actividades, visualizar el recorrido de los materiales a lo largo del proceso productivo, y con ello se puede analizar la secuencia de actividades del proceso para hacerla más eficiente. Uno de los instrumentos de gran interés para ello son los diagramas de proceso, que constituyen una representación gráfica relativa a un proceso industrial, de servicios o administrativo. Otro punto de gran interés de los diagramas de proceso es la utilización de símbolos especiales para representar las actividades que se realizan durante los procesos productivos. Dichos signos, propuestos por Taylor en su famoso artículo «Shop Management» (Administración del taller), fueron estandarizados por la American Society of Mechanical Engineers (A.S.M.E.), y en la actualidad se hallan homologados por la Oficina Internacional del Trabajo (O.I.T.). Su interés radica en que se catalogan todas las actividades que pueden llevarse a cabo en los procesos, en sólo cinco tipos, cada uno de los cuales tiene asociado un símbolo estandarizado. La figura 6 es un ejemplo de un diagrama de proceso de un puesto de trabajo en el que se reparan unas máquinas compuestas por tres elementos (A, B y C). Presenta los cinco tipos de actividades de los procesos y sus símbolos. Las actividades son: operación, inspección, transporte, almacenaje y espera, de entre los cuales, solo las operaciones son actividades que añaden valor al producto; a excepción de las operaciones de preparación o manipulación, que no puede decirse que añadan valor al producto. Además de estos cinco tipos de actividades pueden utilizarse actividades combinadas que, como su denominación indica, se obtienen por combinación entre las cinco actividades básicas y lo mismo ocurre con el símbolo que las representan. Con estos símbolos puede llevarse a cabo una representación gráfica de los procesos con sus actividades. En la figura 7 se detallan los cinco tipos básicos de 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 57 – actividades y su símbolo representativo. Además se adjunta un ejemplo de diagrama de proceso. Figura 7 1 1 1 Conjunto 11 Desechar componente C defectuoso Componente A 22 3 50 conjuntos compuestos por A, B i C (ref. TX300) Almacenar en almacén M.P. Se llevan al lugar de trabajo 80m 2000ºº Desmontar conjunto y comprobar componentes A, B y C 340ºº 480ºº Mecanizar y verificar Componente B Montar B en A 150ºº 1 Componente C 2 2 60m 2000ºº Se llevan a lugar de trabajo Almacenar en almacén de recanvios 50 Componentes C 43 Montar C en AB e inspeccionar el conjunto final 200ºº 10 Conjuntos 5Encajar 10 conjuntos en 1 caja 500ºº 5 Cajas 3Se llevan al almacén de P.A. 80m 2000ºº Almacé n M.P./P.A . Lugar de trabajo A lmacén recanvios 40m 30m 5 Cajas llenas 1 2Se espera a tener 5 cajas llenas Se espera a tener 10 conjuntos reparados Operación Inspección Transporte Almacenamiento Demora/espera Símbolos de la O.I.T. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 64 – característica que trata de imprimir las directrices actuales de gestión) y el bajo costo, así como la simplicidad de recorrido del producto, han permitido desarrollar sistemas para aprovechar al máximo las ventajas de la disposición orientada al producto y conjugarlas con el logro de la mayor flexibilidad en su diseño. Habitualmente es corriente aplicar este tipo de disposición en el montaje del producto, mientras la fabricación de cada componente se lleva a cabo en disposiciones de tipo proceso; sin embargo, en los sistemas más avanzados, también en la fabricación se ha ido encontrando la forma de compaginar los bajos tiempos y costes de la disposición en línea con la necesaria flexibilidad. En efecto, el interés por conjugar procesos de producción orientados al producto con la flexibilidad que exigen en la actualidad productos y mercados, y en definitiva de disponer procesos con las ventajas de la flexibilidad y personalización de la disposición orientada al proceso y la simplicidad y tiempos y costes bajos de la orientada al producto, ha llevado a desarrollar recientemente, sobre todo para los procesos de fabricación, un tipo de disposición del proceso que supone un compromiso entre ambas en un intento de hacerse con las ventajas de una y otra, conocido con el nombre de «células de fabricación y en general «células flexibles». Se trata de un tipo de distribución estructurada básicamente en una disposición de tipo producto, en la que se lleva a cabo un proceso, de forma que, los equipos de fabricación que están involucrados en este proceso se hallan dispuestos en línea, habitualmente en forma de U. Para que los equipos involucrados en la célula no exijan un volumen elevado de determinado tipo de producto en aras de su dedicación exclusiva, podrán ser procesados en la célula todos aquellos productos o modelos que requieran el proceso que efectúa la célula (por ejemplo, soldadura, tallado de engranajes, fabricación de circuitos impresos, pintura, etc.), siempre que haya la suficiente similitud entre los procesos de tales productos o modelos y para que pueda determinarse un recorrido básico que seguido con las mínimas variaciones por los productos de la célula; estas variaciones podrán darse dentro de unas limitaciones en aras de una mayor universalidad de aplicación del proceso de dicha célula, siendo las más frecuentes las que siguen: 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 65 – - Algún producto puede no pasar por algún(os) puesto(s) de trabajo. - Algún producto puede requerir algún retroceso o diferenciación de recorrido. - Algún producto, puede precisar alguna operación fuera de la célula. A fin de que haya la máxima homogeneidad, de forma que la implantación pueda beneficiarse al máximo de las ventajas de las disposiciones orientas al producto, es habitual agrupar los productos en familias asignadas a células distintas, de manera que cada familia esté formada por productos suficientemente homogéneos u homogeneizables. Otra característica de los productos que constituyan una misma familia deberá ser la de que la preparación del proceso para el cambio de producto pueda llevarse a cabo con rapidez. En resumen, en la elección del tipo de disposición del proceso se tendrán en cuenta los siguientes factores: - Producto y su diseño. - Grado de estandarización del producto. - Volumen de producción - Proceso de producción adecuado y tipos de equipamiento. - Puestos de trabajo y tareas de cada uno. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 66 – 1.3.8.- Crítica de la situación actual 1.3.8.1.- Diagramas de Pareto Uno de las herramientas más efectivas, y en la actualidad, más utilizadas para determinar que métodos analizar dentro de un proceso productivo es el llamado Diagrama de Costes de Pareto. En el se representan los costes imputables a cada sección, una vez obtenidos se ordenan de mayor a menor coste (en %) y se representan en un gráfico lineal acumulado que tiene por abscisas las diferentes secciones y por ordenadas el porcentaje de coste que representan sobre el coste total. La propiedad principal de este gráfico (del gráfico ideal) es que el 12% de las secciones acumulan el 80% de los costes totales. Para el análisis de la planta de confección se han tenido en cuenta los siguientes conceptos: Sección Largo (m) Ancho (m) Sup. (m2) Turno mañana Turno tarde Sueldo bruto/persona (Euros/mes) Sueldo bruto (Euros/mes) Electricidad (Euros/mes) Impuestos (Euros/mes) Alquiler nave (Euros/mes) Coste total sección (Euros/mes) % coste respecto el coste total Corte 5,7 16 91,2 1 1 955,53 1911,06 229,13 22,80 27,36 2190,35 4,45 Montaje arnés 5,7 2,3 13,11 1 1 955,53 1911,06 5,04 3,28 3,93 1923,31 3,91 Cosido arnés 4,5 5 22,5 2 1 955,53 2866,59 99,13 5,63 6,75 2978,09 6,06 Rafellman 4,5 11,4 51,3 1 1 955,53 1911,06 66,63 12,83 15,39 2005,90 4,08 Eslingas 1 5,5 7,8 42,9 2 2 955,53 3822,12 49,56 10,73 12,87 3895,28 7,92 Eslingas 2 3,5 5,1 17,85 2 2 955,53 3822,12 49,40 4,46 5,36 3881,34 7,89 Ratchets 3,7 7 25,9 1 0 955,53 955,53 146,25 6,48 7,77 1116,03 2,27 Almacén aros 5,8 15,4 89,32 0 0 0 0 16,25 22,33 26,80 65,38 0,13 Aros 29,6 10,2 301,92 9 8 955,53 16244,01 406,25 75,48 90,58 16816,32 34,20 Expedición 1 2 5 10 2 1 955,53 2866,59 81,25 2,50 3,00 2953,34 6,01 Expedición 2 13,8 2,2 30,36 1 0 955,53 955,53 34,13 7,59 9,11 1006,35 2,05 Prensa 5,7 5,4 30,78 1 1 955,53 1911,06 117,00 7,70 9,23 2044,99 4,16 Laboratorio 10,2 2,6 26,52 0,5 0 955,53 477,77 24,38 6,63 7,96 516,73 1,05 Oficina 4,8 6 28,8 2 0 1785 3570,00 56,88 7,20 8,64 3642,72 7,41 Encargado 1 0 1388,34 1388,34 0,00 1388,34 2,82 Torero 1 1 1190 2380,00 81,25 0,00 2461,25 5,01 Varios 217,54 162,50 54,39 65,26 282,15 0,57 Total 20 50 1000 28 19 46993 1625 250 300 49168 100 Precosido 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 67 – Una vez procesados y ordenados todos los datos,se ha obtenido el siguiente diagrama de Pareto: Diagrama de pareto de los costes/sección 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 % A partir de este diagrama se establece la sección de confección de aros para la elevación de cargas como objeto de estudio, puesto que podemos observar como acumula casi el 35% de los costes totales. Precosido 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 68 – 1.3.8.2.- Flujos de movimientos En el anexo I se recogen todos los transportes que se realizan en los diferentes puestos de trabajo de la planta de confección, en los que se puede observar como uno de los puestos con más movimiento de personas y materiales se concentra en la sección de montaje de arneses; teniendo en cuenta que uno de los causantes de procesos productivos no rentables o con índices de productividad mínimos es el excesivo movimiento de personas y materiales, en este proyecto se han centrado los esfuerzos para lograr reducir todos estos movimientos superfluos, o a veces excesivamente largos, reduciendo así los tiempos productivos, los que beneficiará por un lado a la productividad general de la sección, y por otro lado reducirá de forma significativa el esfuerzo que han de realizar los operarios, logrando de este modo una fatiga menor al finalizar la jornada. Se observa también, como en la sección de confección de aros existe un movimiento repetitivo que cada operaria ha de realizar cada cierto tiempo y que es exactamente igual independientemente del tipo de producto confeccionado. Esta operación es la de montaje de cajas para albergar los productos confeccionados, cierre de cajas y paletizado. Puesto que en esta sección la cantidad de operarias varía entre las 5 y las 15 operarias por turno y todas realizan estas tareas, este proceso productivo también será fruto de estudio. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 69 – 1.4.- Normas y referencias s 1.4.1.- Disposiciones legales y normas aplicadas - Nota Técnica de Prevención NTP 434-1996 Superficies de Trabajo Seguras (I) - Nota Técnica de Prevención NTP 435 Superficies de trabajo seguras (II) - Real Decreto R.D. 485/1997, 14 abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo - Real Decreto R.D. 486/97, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. 1.4.2.- Bibliografía Título: Distribución en planta Autor: Richard Muther Editorial: Editorial Hispano Europea Título: Organización de la producción y dirección de operaciones (sistemas actuales de gestión eficiente y competitiva) Autor: Luís Cuatrecasas Arbós Editorial: Centro de estudios Ramón Areces, S.A. ISBN: 84-8004-413-6 Título: Organización Empresarial vol. III (Organización de la Producción) Autor: Aurelio Abancens López Editorial: Donostiarra, S.A. ISBN: 84-7063-165-9 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 70 – Título: Administración de la producción y operaciones (Manufactura y servicios) Octava edición Autor: Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano, F. Robert Jacobs Editorial: Mc Graw Hill ISBN: 958-41-0071-8 Título: Enciclopedia de gestión y Administración de Empresas Autor: Carl Heyel Editorial: Grijalbo ISBN: 1.4.3.- Programas de cálculo - Todos los cálculo concernientes a este proyecto han sido realizados con Microsoft Excel XP - Los Layout han sido diseñados con Microsoft Excel XP - Todos los planos han sido diseñados con AutoCAD 2000 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 71 – 2. Dossier mejora métodos: Arnés EN-361 Contenido: 2.1.- Método actual: 2 .1.1.- Hoja de descripción 2.1.2.- Esquema de circulación 2.1.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2 2.1.4.- Diagrama de avance 2.1.5.- Suplementos aplicables 2.1.6.- Cuestionario de crítica 2.2.- Método propuesto: 2.2.1.- Hoja de descripción 2.2.2.- Esquema de circulación 2.2.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2 2.2.4.- Diagrama de avance 2.2.5.- Suplementos aplicables 2.2.6.- Cuestionario de crítica 2.3.- Requerimientos de seguridad y salud 2.4.- Resumen de las mejoras obtenidas 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 72 – 2.1.- Método actual 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 73 – 2.1.1Hoja de descripción Trabajo estudiado: Montaje de arneses conformes a la Normativa Europea EN-361 Estudio por: operario Fecha: 15-12-2003 DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES - Ir a zona MP 2 coger 1 caja de hebillas c/n y dejarla en la mesa de montaje (1, 2) - Situarse en la mesa de montaje y bascular media caja en el recipiente de hebillas c/n (3, 4) - Ir al borde de la mesa, coger la caja y dejarla en zona MP 2 (5, 6) - Ir a zona MP 2 coger 1 caja de hebillas s/n y dejarla en la mesa de montaje (7, 8) - Situarse en la mesa de montaje y bascular media caja en el recipiente de hebillas s/n (9, 10) - Ir al borde de la mesa, coger la caja y dejarla en zona MP 2 (11) - Ir a zona MP 2 coger 1 caja de reguladores y dejarla en la mesa de montaje (12) - Sacar 20 reguladores de la caja, revisar su perfecto estado y dejarlos encima de la mesa de montaje (13, 14, 15) - Ir a la zona MP 2 coger 1 caja de piquetas y dejarla en la mesa de montaje (16, 17) - Situarse en la mesa de montaje y bascular media caja en el recipiente de piquetas (18, 19) - Ir al borde de la mesa, coger la caja y dejarla en zona MP 2 (20, 21) - Ir a la zona MP1 coger 70 cintas de 19cm y dejarlas en un pilote en la mesa de montaje (22, 23) 1 caja pesa 28,5kg 500 hebillas/caja 3 hebillas/arnés A ojo Si está vacía dejarla apartada 1 caja pesa 22,5kg 500 hebillas/caja 3 hebillas/arnés A ojo Si está vacía dejarla apartada 300 reguladores/caja 1 regulador/arnés 1 caja pesa 23kg 300 piquetas/caja 1 piqueta/arnés A ojo Si está vacía dejarla apartada 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 80 – Pasar extremo por ranura 1/1 PC80 41,00 Cambiar regulador de mano 1/1 GB15 10,00 Cambiar regulador de mano 3,00 PA5 1/1 10,00 GB15 1/1 Obtener extremo 20,00 PA80 1/1 Tensar cinta 23,00 GB80 1/1 20,00 PA80 1/1 19,00 GC15 1/1 Obtener extremo 41,00 PC80 1/1 Pasar extremo por ranura Cambiar regulador de mano 10,00 GB15 1/1 Cambiar regulador de mano 1/1 PA5 3,00 Obtener extremo 1/1 GB15 10,00 Tensar cinta 1/1 PA80 20,00 1/1 GB80 23,00 1/1 PA80 20,00 37 27,00 GC45 1/1 Obtener 1 piqueta 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado 6,00 R 1/1 Reasir 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado Obtener extremo 1/1 GC80 32,00 Pasar extremo por piqueta 1/1 PC80 41,00 Cambiar piqueta de mano 1/1 GB15 10,00 Cambiar piqueta de mano 3,00 PA5 1/1 10,00 GB15 1/1 Obtener extremo 20,00 PA80 1/1 Tensar cinta 23,00 GB80 1/1 20,00 PA80 1/1 Soltar piqueta 1/1 PA5 3,00 19,00 GC15 1/1 Obtener extremo Verificar que cinta no está retorci d 1/1 E7,00 Cambiar extremo de mano 20,00 PA80 1/1 Cambiar extremo de mano 1/1 GB5 7,00 14,00 GB30 1/1 Obtener regulador Pasar extremo por ranura 1/1 PC30 30,00 Cambiar regulador de mano 1/1 GB15 10,00 Cambiar regulador de mano 3,00 PA5 1/1 10,00 GB15 1/1 Obtener extremo 20,00 PA80 1/1 Tensar cinta 23,00 GB80 1/1 20,00 PA80 1/1 Soltar regulador 1/1 PA5 3,00 Obtener extremo 1/1 GC80 32,00 14,00 GB30 1/1 Obtener piqueta Pasar extremo por piqueta 1/1 PC80 41,00 3,00 PA5 1/1 Soltar piqueta 10,00 GB15 1/1 Obtener regulador Pasar extremo por regulador 1/1 PC15 26,00 Cambiar regulador de mano 1/1 GB15 10,00 Cambiar regulador de mano 3,00 PA5 1/1 10,00 GB15 1/1 Obtener extremo 20,00 PA80 1/1 Tensar cinta 23,00 GB80 1/1 20,00 PA80 1/1 Situar regulador en marca 1/1 PB80 30,00 18,00 GB45 1/1 Obtener cera (marcador) 19,00 PB30 1/1 Realizar las marcas 14,00 A 1/1 3,00 PA5 1/1 15,00 PB15 1/1 14,00 A 1/1 3,00 PA5 1/1 11,00 PA30 1/1 14,00 A 1/1 3,00 PA5 1/1 15 00 PB15 38 39 40 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 81 – 14,00 A 1/1 3,00 PA5 1/1 11,00 PA30 1/1 14,00 A 1/1 3,00 PA5 1/1 15,00 PB15 1/1 14,00 A 1/1 3,00 PA5 1/1 24,00 PB45 1/1 14,00 A 1/1 3,00 PA5 1/1 20,00 PA80 1/1 Dejar cera 41 Obtener cinta amarilla 1/1 GC45 32,00 GC80 1/1 Obtener cinta amarilla Verificar ausencia de taras 9/1 E 63,00 Reasir 1/1 R6,00 Verificar ausencia de taras 9/1 E 63,00 Situar cinta en marca 1/1 PB45 24,00 PB45 1/1 Situar cinta en marca Obtener cinta justo en marca 1/1 GC15 32,00 GC80 1/1 Obtener extremo Situar marca 1 en marca 2 1/1 PB15 15,00 PB15 1/1 Doblar extremo Situar cinta amarilla sobre verde 1/1 PB30 23,00 GC30 1/1 Obtener cinta verde en marca Atrapar las 2 cintas 1/1 GB5 7,00 PA5 1/1 Dejar cinta 14,00 GB30 1/1 Obtener grapadora 30,00 PC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 15,00 PB15 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 19,00 PB30 1/1 Dejar grapadora Dejar cintas 1/1 PA5 3,00 27,00 GC45 1/1 Obtener extremo 24,00 PB45 1/1 Situar extremo en marca Obtener cinta de marca 1 1/1 GC30 23,00 15,00 PB15 1/1 Doblar cinta Coger doblez 1/1 GC5 14,00 3,00 PA5 1/1 Soltar cinta 23,00 GC30 1/1 Obtener cinta verde Situar cinta amarilla sobre verde 1/1 PB30 19,00 Obtener conjunto 1/1 GC5 14,00 3,00 PA5 1/1 Soltar conjunto 14,00 GB30 1/1 Obtener grapadora 30,00 PC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 26,00 PC15 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 11,00 PA30 1/1 Dejar grapadora Soltar conjunto 1/1 PA5 3,00 44 32,00 GC80 1/1 Obtener hebilla con nervio 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado 6,00 R 1/1 Reasir 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado Situar hebilla sobre mesa (sin solt a 1/1 PA80 32,00 GC80 1/1 Obtener extremo 41,00 PC80 1/1 Pasar extremo por ranura Cambiar hebilla de mano 10,00 GB15 1/1 Cambiar hebilla de mano 1/1 PA5 3,00 Obtener extremo 1/1 GB5 7,00 Tensar cinta 1/1 PA30 11,00 Introducir extremo por ranura 1/1 PC30 30,00 Cambiar hebilla de mano 1/1 GB15 10,00 Cambiar hebilla de mano 3,00 PA5 1/1 7,00 GB5 1/1 Obtener cinta 3,00 PA5 1/1 Tensar cinta Dejar montaje en mesa 1/1 PA80 20,00 PA80 1/1 Dejar montaje en mesa 42 43 45 46 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 82 – 47 32,00 GC80 1/1 Obtener hebilla con nervio 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado 6,00 R 1/1 Reasir 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado Situr hebilla sobre mesa (sin solta 1/1 PA80 32,00 GC80 1/1 Obtener extremo 41,00 PC80 1/1 Pasar extremo por ranura Cambiar hebilla de mano 10,00 GB15 1/1 Cambiar hebilla de mano 1/1 PA5 3,00 Obtener extremo 1/1 GB5 7,00 Tensar cinta 1/1 PA30 11,00 Introducir extremo por ranura 1/1 PC30 30,00 Cambiar hebilla de mano 1/1 GB15 10,00 Cambiar hebilla de mano 3,00 PA5 1/1 7,00 GB5 1/1 Obtener cinta 3,00 PA5 1/1 Tensar cinta Dejar montaje en mesa 1/1 PA80 20,00 PA80 1/1 Dejar montaje en mesa 50 Obtener cinta 50cm 1/1 GC80 32,00 GC45 1/1 Obtener cinta 50cm Verificar ausencia de taras 5/1 E 35,00 Reasir 1/1 R6,00 Verificar ausencia de taras 5/1 E 35,00 52 Situar cinta en mesa 1/1 PA80 20,00 PA45 1/1 Situar cinta en mesa 53 23,00 GB80 1/1 Obtener hebilla con nervio 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado 6,00 R 1/1 Reasir 7,00 E 1/1 Verificar el perfecto estado 20,00 PA80 1/1 Situar cerca de mesa Coger extremo 1/1 GC45 27,00 Pasar extremo por ranura 1/1 PC30 30,00 Cambiar hebilla de mano 1/1 GB15 10,00 Cambiar hebilla de mano 3,00 PA5 1/1 7,00 GB5 1/1 Obtener extremo 26,00 PC15 1/1 Pasar extremo por ranura Cambiar hebilla de mano 10,00 GB15 1/1 Cambiar hebilla de mano 1/1 PA5 3,00 Obtener extremo 1/1 GB5 7,00 Tensar cinta 1/1 PA15 6,00 Obtener extremo 1/1 GC30 23,00 Situar montaje sobre cinta verde 1/1 PB15 15,00 PB15 1/1 Situar montaje sobre cinta verde 3,00 PA5 1/1 Soltar 23,00 GC30 1/1 Obtener cinta verde Doblar extremo 1/1 PB15 15,00 Sujetar conjunto 1/1 GB5 7,00 3,00 PA5 1/1 Soltar 14,00 GB30 1/1 Obtener grapadora 30,00 PC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 26,00 PC15 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar Soltar conjunto 1/1 PA5 3,00 11,00 PA30 1/1 Dejar grapadora 56 Coger cinta 19cm 1/1 GC45 27,00 GC45 1/1 Coger cinta 19cm Verificar ausencia de taras 2/1 E 14,00 Reasir 1/1 R6,00 Verificar ausencia de taras 2/1 E 14,00 48 49 51 54 55 57 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 83 – Situar sobre cinta verde 1/1 PB30 19,00 PB30 1/1 Situar sobre cinta verde Atrapar conjunto 1/1 GC30 23,00 Elevar 1/1 PA15 6,00 15,00 PB15 1/1 Doblar 7,00 GB5 1/1 Sujetar conjunto Soltar conjunto 1/1 PA5 3,00 59 Obtener hebilla sin nervio 1/1 GC45 27,00 Verificar perfecto estado 1/1 E7,00 Reasir 1/1 R6,00 Verificar perfecto estado 1/1 E7,00 Introducir extremo por ranura 1/1 PC45 36,00 Obtener extremo 1/1 GB15 10,00 Doblar extremo 1/1 PB15 15,00 Obtener conjunto 1/1 GC5 14,00 3,00 PA5 1/1 Soltar conjunto 14,00 GB30 1/1 Obtener grapadora 30,00 PC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 11,00 PA30 1/1 Dejar grapadora Soltar conjunto 1/1 PA5 3,00 Obtener montaje 1/1 GC80 32,00 GC80 1/1 Obtener montaje Ir a carro 3/1 S 54,00 1/1 B 61,00 Dejar conjunto montado en carro 1/1 PB30 19,00 PB30 1/1 Dejar conjunto montado en carro Obtener carro 1/20 PA45 0,75 PA45 1/20 Obtener carro Llevar carro a zona PA 45/20 S 40,50 64 Volver a zona MP 45/20 S 40,50 5307 3' 32" 63 Resumen 60 61 62 58 Tiempo unitario: TMU: Min , se g : P 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 84 – 2.1.4.- Diagrama de avance Qué Dónde Cuándo Quién Cómo 1Ir a zona M.P. 27,55 1 594,0 1/60 0,3956 X Se sale de la zona de verificación X 2 Coger 1 caja de 500 hebillas con nervio y dejarla en mesa montaje 0,70 1 500 845,0 1/500 0,0679 X 1 caja pesa 28,5 kg X 3 Ir a la zona de montaje 3,15 1 90,0 1/83 0,0432 XX 4 Bascular 250 unidades en caja situada encima mesa 1 250 330,0 1/250 0,0531 XX 5 Ir a mesa montaje 3,15 1 90,0 1/83 0,0432 XX 6 Coger caja y dejarla donde estaba. 0,70 1 1,6 1 0,0615 X En caso de estar vacia abrirla, doblarla y tirarla al contenedor de cartón X 7 Coger 1 caja de 500 hebillas sin nervio y dejarla en mesa montaje 0,70 1 500 465,0 1/500 0,0376 X 1 caja pesa 22,5kg X 8 Ir a la zona de montaje 3,15 1 90,0 1/83 0,0432 XX 9 Bascular 250 unidades en caja situada encima mesa 1 250 1,2 1 0,0503 XX 10 Ir a mesa montaje 3,15 1 1,1 1 0,0432 XX 11 Coger caja y dejarla donde estaba. 0,70 1 1,7 1 0,0615 X En caso de estar vacia abrirla, doblarla y tirarla al contenedor de cartón X 12 Coger 1 caja de 300 reguladores arnés y dejarla en mesa montaje 0,70 1 300 0,2 1 0,0092 X 1 caja pesa 7,45 kg X 13 Coger 20 reguladores 12032,01 1,2787 XX 14 Verificar perfecto estado 120,01 0,7992 XX 15 Situar reguladores cerca de mesa 120,01 0,7992 XX 16 Ir a zona M.P. 0,70 1 0,6 1 0,0096 XX 17 Coger 1 caja de 300 piquetas y dejarla en mesa montaje 0,70 1 300 0,9 1 0,0380 X 1 caja pesa 22,88 kg X 18 Ir a zona montaje 3,15 1 0,6 1 0,0240 XX 19 Bascular 150 unidades en caja situada encima mesa 1 150 0,7 1 0,0280 XX 20 Ir a mesa montaje 3,15 1 0,6 1 0,0240 XX 21 Coger caja y dejarla donde estaba. 0,70 1 0,9 1 0,0336 X En caso de estar vacia abrirla, doblarla y tirarla al contenedor de cartón X 22 Ir a la zona de almacenaje de M.P. de cintas cortadas 3,00 1 1,3 1 0,0515 XX Observaciones Transporte Tiempo unitario en segundos Tiempo en seg. Número de obreros Almacenaje Demora Control Por qué Frecuencia DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS QUÉ-DÓNDE-CUÁNDO-QUÉN-CÓMO Simplificar Invertir Combinar Eliminar Tiempo registrado Cantidad Operación Distancia en mts Estudio núm.____1___ Hoja____1___de____3__ OBRERO PIEZA Número Tiempo Número Tiempo Número Tiempo Fecha___25-06-2003____ Trabajo estudiado_ Confección Arnés conforme a la 697,58 por___Roberto Martínez_ Normativa Europea EN-361__________________ 21 54,56 Empresa___EPITEX____ Nº de la Gama___________ Operación Montaje previo 26 18,47 Sección____cosedoras__ Empezado en___Zona Verificación__________________ 11 41,48 Pieza__Arnés__________ Terminado en___Mesa Montaje_____________________ Total 64 212,09 ______________________ Indicaciones cuantitativas___ _ Unidad de producción_____ Referencia producto____ Montar 15 arneses/h aprox_ Lote de 60 arneses/obrero_____027.861.001.001____ Coser 30 arneses/h aprox.__ ______________________ Distancia Núm de PF___20701____ 4,79 M M M DIAGRAMA DE AVANCE A C T U A L - P R O P U E S T O Resumen por Método actual Método propuesto Diferencia X 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 85 – 23 Coger 70 tiras de cinta verde de 19cm y dejarlas en un pilote encima mesa montaje 6,15 1 70 3,3 1 0,1339 XX X 24 Ir a la zona de almacenaje de M.P. de cintas cortadas 6,15 1 1,8 1 0,0719 XX 25 Coger 70 tiras de cinta verde de 50cm y dejarlas en un pilote encima mesa montaje 6,15 1 70 3,3 1 0,1339 XX X 26 Ir a la zona de almacenaje de M.P. de cintas cortadas 6,15 1 1,8 1 0,0719 XX 27 Coger 70 tiras de cinta amarilla de 90cm y dejarlas en un pilote encima mesa montaje 6,15 1 70 3,4 1 0,1371 XX X 28 Ir a la caja de cinta verde cortada a 265cm 1,10 1 72,0 1 2,8771 XX 29 Coger 1 tira de cinta verde de 265cm 1 1 143,0 1 5,3546 XX 30 Verificar ausencia de taras 1 338,0 1 13,506 XX X X 31 Coger 1 tira de cinta verde de 265cm 1 1 167,0 1 6,3137 XX 32 Verificar ausencia de taras 1 338,0 1 13,506 XX X X 33 Llevar las 2 cintas a mesa montaje 1,10 1 2 104,0 1 4,1558 XX 34 Colocar la 1ª cinta 1 1 243,0 1 9,7103 XX 35 Colocar la 2ª cinta 1193,01 3,7163 XX 36 Introducir cintas por el regulador 1 643,0 1 26,414 XX X 37 Obtener piqueta 1127,01 1,0789 XX X 38 Verificar perfecto estado 120,01 0,7992 XX X X 39 Introducir cintas por la piqueta y por el regulador 1 581,0 1 23,576 XX X 40 Realizar las marcas 1 215,0 1 8,2717 XX 41 Obtener cinta amarilla 1132,01 1,2787 XX 42 Verificar ausencia de taras 1 132,0 1 5,2747 XX X X 43 Doblar y grapar cinta amarilla a conjunto 1 503,0 1 19,461 XX X 44 Obtener hebilla con nervio 1132,01 1,2787 XX 45 Verificar perfecto estado 120,01 0,7992 XX X 46 Introducir cinta por hebilla 1 177,0 1 7,0729 XX X 47 Obtener hebilla con nervio 1132,01 1,2787 XX 48 Verificar perfecto estado 120,01 0,7992 XX X X 49 Introducir cinta por hebilla 1 177,0 1 7,0729 XX X 50 Obtener cinta 50cm 1132,01 1,2787 XX 51 Verificar ausencia de taras 176,01 3,0370 XX X X 52 Situar cinta en mesa 120,01 0,7992 XX 53 Obtener hebilla con nervio 1132,01 0,9191 XX 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 86 – 54 Verificar perfecto estado 120,01 0,7992 XX X X 55 Introducir cinta por hebilla y grapar a conjunto 1 359,0 1 13,986 XX X 56 Obtener cinta 19cm 1127,01 1,0789 XX 57 Verificar ausencia de taras 134,01 1,3586 XX X X 58 Situar sobre conjunto 180,01 2,9171 XX 59 Obtener hebilla sin nervio 1127,01 1,0789 XX 60 Verificar perfecto estado 120,01 0,7992 XX X X 61 Introducir cinta por hebilla, doblar y grapar 1 150,0 1 5,9940 XX X 62 Coger el conjunto montado y dejarlo en el carro 0,70 1 1 166,0 1 6,6334 XX 63 Llevar carro a zona PP 28,50 1 825,0 1/20 1,6484 XX X X 64 Volver a zona M.P. 28,50 1 810,0 1/20 1,6184 XX X X 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 87 – 2.1.5.- Suplementos aplicables T.M.U. Elemento Tiempo sin suplemento Base por fatiga Trabajar de pie Postura anormal Uso de la fuerza Mala iluminaación Concentración intensa Ruido Tensión mental Monotonia Tedio Subtotal 19,9 42 10,49 21,7 42 17 2,09 31,08 42 1,14 41,33 42 17 1,64 51,08 42 1,14 61,54 42 5 1,71 70,94 42 11 1,10 81,08 42 1,14 91,26 42 11 1,47 10 1,08 42 1,14 - Ir al borde de la mesa, coger la caja y dejarla en zona MP 2 (11) 11 1,54 42 4 1,69 - Ir a zona MP 2 coger 1 caja de reguladores y dejarla en la mesa de montaje (12) 12 0,23 42 0,24 13 32 42 33,92 14 20 42 21,20 15 20 42 21,20 16 0,24 42 0,25 17 0,95 42 13 1,13 18 0,6 42 0,64 19 0,7 42 13 0,83 - Ir a zona MP 2 coger 1 caja de hebillas c/n y dejarla en la mesa de montaje (1, 2) -Situarseenlamesade montaje y bascular media caja en el recipiente de hebillas c/n (3, 4) - Ir al borde de la mesa, coger la caja y dejarla en zona MP 2 (5, 6) - Ir a zona MP 2 coger 1 caja de hebillas s/n y dejarla en la mesa de montaje (7, 8) -Situarseenlamesade montaje y bascular media caja en el recipiente de hebillas s/n (9, 10) - Sacar 20 reguladores de la caja, revisar su perfecto estado y dejarlos encima de la mesa de montaje (13, 14, 15) - Ir a la zona MP 2 coger 1 caja de piquetas y dejarla en la mesa de montaje (16, 17) -Situarseenlamesade montaje y bascular media caja en el recipiente de piquetas (18, 19) Suplementos en % 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 88 – 20 0,6 42 0,64 21 0,84 42 4 0,92 22 1,29 42 1,37 23 3,35 42 3,55 24 1,8 42 1,91 25 3,35 42 3,55 26 1,8 42 1,91 27 3,42 42 3,63 28 72 42 76,32 29 134 42 142,04 30 338 42 358,28 31 158 42 167,48 32 338 42 358,28 33 104 42 110,24 34 243 42 257,58 35 93 42 98,58 - Obtener 1 regulador e introducir las cintas (36) 36 661 42 700,66 37 27 42 28,62 38 20 42 21,20 39 590 42 625,40 - Realizar las marcas en las cintas (40) 40 207 42 219,42 41 32 42 33,92 42 132 42 139,92 43 487 42 516,22 44 32 42 33,92 45 20 42 21,20 46 177 42 187,62 47 32 42 33,92 48 20 42 21,20 49 177 42 187,62 50 32 42 33,92 51 76 42 80,56 52 20 42 21,20 53 23 42 24,38 54 20 42 21,20 55 350 42 371,00 56 27 42 28,62 57 34 42 36,04 58 73 42 77,38 59 27 42 28,62 60 20 42 21,20 61 150 42 159,00 - Obtener montaje y dejarlo en el carro (62) 62 166 42 175,96 - Ir al borde de la mesa, coger la caja y dejarla en zona MP 2 (20, 21) - Ir a la zona MP1 coger 70 cintas de 19cm y dejarlas en un pilote en la mesa de montaje (22, 23) - Ir a la zona MP1 coger 70 cintas de 19cm y dejarlas en un pilote en la mesa de montaje (24, 25) - Ir a la zona MP1 coger 70 cintas de 19cm y dejarlas en un pilote en la mesa de montaje (26, 27) - Ir a la zona MP3 coger 2 cintas de 265cm, comprobar ausencia de taras y dejarlas en mesa montaje (28, 29, 30, 31, 32, 33) - Estirar las 2 cintas en la mesa montaje (34, 35) - Obtener cinta amarilla y adherirla a las verdes (41, 42, 43) - Obtener 1 piqueta e introducir las cintas (37, 38, 39) - Coger 2 hebillas c/n e introducirla en las cintas verdes (44, 45, 46, 47, 48, 49) - Coger hebilla c/n y cinta 50cm, montar conjunto y adherir a cintas verdes (50, 51, 52, 53, 54, 55) - Coger hebilla s/n y cinta 19cm, montar conjunto y adherir a cintas verdes (56, 57, 58, 59, 60, 61) 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 89 – Conversión de unidades: 1 T.M.U. = 1,11/100.000 horas Por lo tanto una vez contemplados los suplementos de tiempo que se ha de conceder a los operarios que realizan la tarea de montar arneses para su posterior cosido, se puede establecer un tiempo tipo para esta operación de: En conclusión, se está preparando actualmente 1 arnés conforme a la Normativa Europea EN-361 cada 3,93499 minutos, o dicho de otro modo, se están montando en una hora 15 arneses, que si se tiene en cuenta que la jornada productiva es de 7,75 horas (excluyendo el descanso), actualmente se están montando 118 arneses. Se establece como objetivo de este dossier lograr un equilibrio entre la cantidad de arneses preparados y la cantidad de arneses cosidos, para eliminar la descompensación que existe en la actualidad que provoca paros por falta de material en la sección de cosido de arnés, debido a que, como se comprueba a simple vista, el tiempo de procesado de montaje es muy superior al de cosido, la relación que existe, es aproximadamente de 2 a 1; cuando en la sección de montaje se ensambla 1 arnés en la sección de cosido se cosen 2. minutos hora minutos UMT horas UMT 93499,3 1 60 ...1 100000 11,1 ...39,5908 =×× - Cuando se hayan acabado los reguladores, llevar el carro a zona PP (63) 63 41,25 42 43,73 - Volver a la zona MP (64) 64 40,5 42 42,93 Total = 5627,04 Aplicar suplemento por Necesidades Personales 5% Total T.M.U. = 5908,39 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 96 – 2.2.- Método propuesto 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 97 – 2.2.1.- Hoja de descripción Trabajo estudiado: Montaje de arneses conformes a la Normativa Europea EN-361 Estudio por: operario Fecha: 08-07-2003 DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES - Ir a zona MP 2 coger 1 caja de hebillas c/n y dejarla en la mesa de montaje (1, 2) - Coger 1 caja de hebillas c/n y dejarla en la mesa de montaje (3) - Coger 1 caja de hebillas c/n y dejarla en la mesa de montaje (4,5) - Coger 1 caja de hebillas s/n y dejarla en la mesa de montaje (6) - Coger 1 caja de reguladores y dejarla en la mesa de montaje (7, 8) - Coger 1 caja de piquetas y dejarla en la mesa de montaje (9) - Ir a la zona MP1 coger 50 cintas de 19cm y dejarlas en un pilote en la mesa de montaje (10, 11, 12, 13) - Ir a la zona MP1 coger 50 cintas de 19cm y dejarlas en un pilote en la mesa de montaje (14, 15, 16, 17) - Ir a la zona MP1 coger 50 cintas de 19cm y dejarlas en un pilote en la mesa de montaje (18, 19, 20, 21) - Coger 2 hebillas c/n y encajarlas en sus alojamientos (22, 23, 24) 1 caja pesa 28,5kg 500 hebillas/caja 3 hebillas/arnés 1 caja pesa 28,5kg 500 hebillas/caja 3 hebillas/arnés 1 caja pesa 28,5kg 500 hebillas/caja 3 hebillas/arnés 1 caja pesa 22,5kg 500 hebillas/caja 3 hebillas/arnés 300 reguladores/caja 1 regulador/arnés 1 caja pesa 23kg 300 piquetas/caja 1 piqueta/arnés Verificar perfecto estado 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 98 – - Obtener 1 cinta 265cm de MP3 y pasarla por la hebilla (25, 26, 27) - Pasar cinta por primer cilindro (28) - Pasar cinta por segundo cilindro (29, 30) - Coger 1 piqueta y 1 regulador y encajarlos en sus alojamientos (31, 32, 33) - Obtener extremo cinta y pasarlo por regulador y piqueta (34) - Obtener 1 cinta 265cm y pasarla por la otra hebilla c/n (25, 36, 37, 38) - Pasar la cinta por el primer cilindro (39) - Pasar la cinta por el segundo cilindro (40, 41) - Introducir extremo por regulador y piqueta (42) - Obtener cinta amarilla, doblar 1 extremo y graparlo a una de las cintas de 265cm (43, 44, 45, 46, 47) - Doblar el otro extremo y graparlo a la otra cinta de 265cm (48, 49) - Obtener 1 hebilla c/n y una cinta de 50cm (50, 51, 52, 53) - Pasar cinta por hebilla (54) - Doblar cinta y graparla a una de las cintas de 265cm (55, 56) - Obtener cinta de 19cm y sobreponerla a la otra cinta de 265cm (57, 58, 59) - Obtener hebilla s/n e introducir la cinta de 19cm por ella y grapar conjunto (60, 61, 62, 63) - Realizar las marcas (64) - Coger conjunto y dejarlo en carro (65) - Llevar carro a zona PP (66, 67, 68) - Volver a zona MP (69) Verificar perfecto estado Verificar perfecto estado Verificar perfecto estado Verificar perfecto estado Verificar perfecto estado Verificar perfecto estado Verificar perfecto estado 20 arneses/carro 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 99 – 2.2.2.- Esquema de circulación Mesa montaje M4 M2 Zona PP Almacén etiquetas MP2 MP1 MP3 4,7m 3,2m 4,8 m 4,8 m 3 m A contenedores 37 m 13,3 m 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 100 – 2.2.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2 Operación: Montaje Arnés Observaciones: Unidades de tiempo utilizadas: TMU (Time Measurement Unit) Estudio: 1 Factor de conversión: 1 TMU = 0,036 segundos Fecha: 10 - 07 - 2003 Analista: Roberto Martínez Baños MANO IZQUIERDA FSÍMB. TM U SÍMB. FMANO DERECHA 1 Ir a zona MP2 27/100 S4,86 Agacharse 1/250 B0,24 Coger caja hebillas c/n (28,5 kg) 1/250 GB3 0 0,06 GB30 1/250 Coger caja hebillas c/n (28,5kg) 1/250 GW15 0,06 Levantarse 1/250 PW15 0,01 Dejar caja en alojamiento 1/250 PB45 0,10 PB45 1/250 Dejar caja en alojamiento 1/250 PW15 0,01 Agacharse 1/250 B0,24 Coger caja hebillas c/n (28,5 kg) 1/250 GB3 0 0,06 GB30 1/250 Coger caja hebillas s/n (22,5 kg) 1/250 GW15 0,06 GW1 2 1/250 Levantarse 1/250 PW15 0,01 Dejar caja en alojamiento 1/250 PB45 0,10 PB45 1/250 Dejar caja en alojamiento 1/250 PW15 0,10 PW15 1/250 4 2 pasos a la derecha 2/500 S0,07 Agacharse 1/500 B0,12 Coger caja hebillas c/n (28,5 kg) 1/500 GB3 0 0,03 GB30 1/500 Coger caja hebillas c/n (28,5kg) 1/500 GW15 0,03 Levantarse 1/500 PW15 0,01 Dejar caja en alojamiento 1/500 PB45 0,05 PB45 1/500 Dejar caja en alojamiento 1/500 PW15 0,01 Agacharse 1/500 B0,12 Coger caja hebillas s/n (22,5 kg) 1/500 GB3 0 0,03 GB30 1/500 Coger caja hebillas s/n (22,5 kg) 1/500 GW12 0,02 GW12 1/500 Levantarse 1/500 PW15 0,01 Dejar caja en alojamiento 1/500 PB45 0,05 PB45 1/500 Dejar caja en alojamiento 1/500 PW15 0,01 PW15 1/500 2 pasos a la derecha 2/1500 S0,01 Ir a zona MP2 28/1500 S0,05 Agacharse 1/300 B0,20 Coger caja reguladores 1/300 GB30 0,05 GB30 1/300 Coger caja reguladores Dejar caja en alojamiento 1/300 PB45 0,08 PB45 1/300 Dejar caja en alojamiento Agacharse 1/300 B0,20 Coger caja piquetas (23kg) 1/300 GB30 0,05 GB30 1/300 Coger caja piquetas 1/300 GW12 0,04 Levantarse 1/300 PW15 0,01 Dejar caja en alojamiento 1/300 PB45 0,08 PB45 1/300 Dejar caja en alojamiento 1/300 PW15 0,01 10 Ir a la zona MP1 5/50 S1,80 Inclinarse 1/50 B1,22 Coger 50 cintas de 19cm 1/50 GC30 0,46 GC30 0,02 Coger 70 cintas de 19cm 12 Ir a zona montaje 5/50 S1,80 13 Dejar cintas en mesa 1/50 PB45 0,48 PB45 1/50 Dejar cintas en mesa 14 Ir a la zona MP1 5/50 S1,80 Inclinarse 1/50 B1,22 Coger 50 cintas de 50cm 1/50 GC30 0,46 GC30 1/50 Coger 70 cintas de 19cm 16 Ir a zona montaje 5/50 S1,80 17 Dejar cintas en mesa 1/50 PB45 0,48 PB45 1/50 Dejar cintas en mesa 18 Ir a la zona MP1 5/50 S1,80 Inclinarse 1/50 B1,22 Coger 50 cintas de 90cm amarilla 1/50 GC30 0,46 GC30 1/50 Coger 70 cintas de 90cm 15 19 11 3 2 5 6 7 8 9 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 101 – 20 Ir a zona montaje 5/50 S1,80 21 Dejar cintas en mesa 1/50 PB80 0,60 PB80 1/50 Dejar cintas en mesa 22 Obtener hebilla c/n 1/1 GC30 23,00 GC30 1/1 Obtener hebilla c/n Verificar 1/1 E7,00 Reasir 1/1 R7,00E 1/1 Verificar Verificar 1/1 E7,00R 1/1 Reasir 7,00 E 1/1 Verificar 24 Alojar hebilla 1/1 PB30 19,00 PB30 1/1 Alojar hebilla Coger cinta 1/1 GC30 23,00 Buscar extremo 14,00 GB30 1/1 Buscar extremo 1/1 PA5 3,00 15,00 PA45 1/1 1/1 GB45 18,00 Comprobar ausencia taras en cinta 7/1 E 49,00 1/1 PA80 20,00 1/1 GB80 23,00 1/1 PA80 20,00 7/1 E 49,00 1/1 GB80 23,00 1/1 PA80 20,00 7/1 E 49,00 1/1 GB80 23,00 1/1 PA80 20,00 6/1 E 42,00 Dejar cinta en mesa 1/1 PA30 11,00 Obtener extremo cinta 1/1 GC45 27,00 Introducir extremo por ranura hebilla 1/1 PB45 24,00 18,00 GB45 1/1 Obtener extremo 26,00 PC15 1/1 Introducir extremo por ranura hebilla Obtener extremo cinta 1/1 GB15 10,00 Tensar cinta 1/1 PA30 11,00 14,00 GB30 1/1 Obtener cinta 19,00 PB30 1/1 Pasar cinta por cilindro Obtener cinta 1/1 GB30 14,00 Pasar cinta por mesa 1/1 PB30 19,00 29 2 Pasos a la izquierda 2/1 S 36,00 23,00 GC30 1/1 Obtener cinta 24,00 PB45 1/1 Pasar cinta por cilindro Obtener cinta 1/1 GB30 14,00 Pasar cinta por mesa 1/1 PB30 19,00 31 Obtener piqueta 1/1 GB30 14,00 GB30 1/1 Obtener regulador Verificar 1/1 E7,00 Reasir 1/1 R7,00E 1/1 Verificar Verifiar 1/1 E7,00R 1/1 Reasir 7,00 E 1/1 Verificar Ubicar piqueta 1/1 PA30 19,00 PB30 1/1 Ubicar regulador 1/1 PC15 26,00 32,00 GC80 1/1 Obtener cinta 41,00 PC80 1/1 Pasar extremo cinta x reg y piqueta Obtener extremo 1/1 GB15 10,00 Tensar cinta 1/1 PA80 20,00 Reasir 1/1 R6,00 Pasar por ranura 1/1 PC80 41,00 10,00 GB15 1/1 Obtener extremo 20,00 PA80 1/1 Tensar 6,00 R 1/1 Reasir 41,00 PC80 1/1 Introduicir extremo por ranura Obtener extremo 1/1 GB15 10,00 Tensar 1/1 PA80 20,00 23 25 26 27 28 30 32 33 34 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 102 – 35 2 Pasos a la derecha 2/1 S 36,00 Coger cinta 1/1 GC45 27,00 Buscar extremo 14,00 GB30 1/1 Buscar extremo 1/1 PA5 3,00 15,00 PA45 1/1 1/1 GB45 18,00 Comprobar ausencia taras en cinta 7/1 E 49,00 1/1 PA80 20,00 1/1 GB80 23,00 1/1 PA80 20,00 7/1 E 49,00 1/1 GB80 23,00 1/1 PA80 20,00 7/1 E 49,00 1/1 GB80 23,00 1/1 PA80 20,00 6/1 E 42,00 Soltar cinta 1/1 PA5 3,00 Dejar cinta en mesa 1/1 PA30 11,00 PA30 1/1 Dejar cinta en mesa Obtener extremo cinta 1/1 GC45 27,00 Introducir extremo por ranura hebilla 1/1 PB45 24,00 14,00 GB30 1/1 Obtener extremo 26,00 PC15 1/1 Introducir extremo por ranura hebilla Obtener extremo cinta 1/1 GB15 10,00 Tensar cinta 1/1 PA30 11,00 14,00 GB30 1/1 Obtener cinta 19,00 PB30 1/1 Pasar cinta por cilindro Obtener cinta 1/1 GB30 14,00 Pasar cinta por mesa 1/1 PB30 19,00 40 2 Pasos a la izquierda 2/1 S 36,00 14,00 GB30 1/1 Obtener cinta 24,00 PB45 1/1 Pasar cinta por cilindro Obtener cinta 1/1 GB30 14,00 Pasar cinta por mesa 1/1 PB30 19,00 27,00 GC45 1/1 Obtener cinta 41,00 PC80 1/1 Pasar extremo cinta x reg y piqueta Obtener extremo 1/1 GB30 14,00 Tensar cinta 1/1 PA80 20,00 Reasir 1/1 R6,00 Pasar por ranura 1/1 PC80 41,00 10,00 GB15 1/1 Obtener extremo 20,00 PA80 1/1 Tensar 6,00 R 1/1 Reasir 41,00 PC80 1/1 Introduicir extremo por ranura Obtener extremo 1/1 GB15 10,00 Tensar 1/1 PA80 20,00 43 2 Pasos a la derecha 2/1 S 36,00 44 Obtener cinta amarilla 1/1 GC30 23,00 GC30 1/1 Obtener cinta amarilla Verificar ausencia de taras 9/1 E 63,00 Reasir 1/1 R6,00R 1/1 Reasir Verificar ausencia de taras 9/1 E 63,00 Situarla en marca 1/1 PB30 19,00 PB30 1/1 Situarla en marca 24,00 PB45 1/1 Situar dedo en marca Doblar extremo hasta dedo M.D. 1/1 PA30 11,00 14,00 GC5 1/1 Atrapar conjunto Atrapar conjunto 1/1 GB15 10,00 Situar conjunto en marca 1/1 PA30 11,00 PA30 1/1 Situar conjunto en marca 1/1 PC30 30,00 PC30 1/1 Atrapar conjunto 1/1 GC5 14,00 3,00 PA5 1/1 Soltar conjunto 42 46 45 36 37 38 39 41 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 103 – 10,00 GB15 1/1 Obtener grapadora 30,00 PC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 15,00 PB15 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 19,00 PB30 1/1 Dejar grapadora Soltar conjunto 1/1 PA5 3,00 18,00 GB45 1/1 Obtener extremo 19,00 PB30 1/1 Situar extremo en marca Atrapar conjunto 1/1 GB30 14,00 10,00 GB15 1/1 Obtener cinta 15,00 PB15 1/1 Doblar cinta Atrapar conjunto 1/1 GB5 7,00 14,00 GB30 1/1 Coger grapadora 30,00 PC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 15,00 PB15 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 11,00 PA30 1/1 Dejar grapadora 50 23,00 GC30 1/1 Obtener hebilla c/n 7,00 E 1/1 Verificar perfecto estado 6,00 R 1/1 Reasir 7,00 E 1/1 Verificar perfecto estado 52 Obtener cinta 50cm 1/1 GC30 23,00 Verificar ausencia de taras 5/1 E 35,00 Reasir 1/1 R6,00 Verificar ausencia de taras 5/1 E 35,00 Pasar extremo por ranura 1/1 PC15 26,00 Obtener hebilla 1/1 GB15 10,00 10,00 GB15 1/1 Obtener extremo 6,00 PA15 1/1 Tensar 26,00 PC15 1/1 Pasar extremo por ranura 10,00 GB15 1/1 Obtener hebilla Obtener extremo 1/1 GB15 10,00 Tensar 1/1 PA15 6,00 Obtener extremo opuesto 1/1 GB30 14,00 Llevar conjunto sobre cinta 1/1 PB30 19,00 PB30 1/1 Llevar conjunto sobre cinta 14,00 GB30 1/1 Atrapar cintas Doblar cinta 1/1 PA15 6,00 Atrapar cintas 1/1 GB5 7,00 14,00 GB30 1/1 Obtener grapadora 23,00 GC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 10,00 GB15 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 11,00 PA30 1/1 Dejar grapadora 57 Coger cinta 19cm 1/1 GC30 23,00 GC30 1/1 Coger cinta 19cm Verificar ausencia de taras 2/1 E 14,00 Reasir 1/1 R6,00 Verificar ausencia de taras 2/1 E 14,00 Situar sobre cinta verde 1/1 PB30 19,00 PB30 1/1 Situar sobre cinta verde Atrapar conjunto 1/1 GC15 19,00 15,00 PB15 1/1 Doblar 7,00 GB5 1/1 Sujetar conjunto Soltar conjunto 1/1 PA5 3,00 60 Obtener hebilla sin nervio 1/1 GC30 23,00 Verificar perfecto estado 1/1 E7,00 Reasir 1/1 R6,00 Verificar perfecto estado 1/1 E7,00 59 61 54 55 56 58 48 49 51 53 47 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 104 – Introducir extremo por ranura 1/1 PC30 30,00 Obtener extremo 1/1 GB15 10,00 Doblar extremo 1/1 PB15 15,00 Obtener conjunto 1/1 GC5 14,00 3,00 PA5 1/1 Soltar conjunto 14,00 GB30 1/1 Obtener grapadora 30,00 PC30 1/1 Situar grapadora 14,00 A 1/1 Grapar 11,00 PA30 1/1 Dejar grapadora Soltar conjunto 1/1 PA5 3,00 10,00 GB15 1/1 Obtener cera 19,00 PB30 1/1 Situar cera 14,00 A 1/1 Aplicar presión 3,00 PA5 1/1 Realizar marca 19,00 PB30 1/1 Situar cera 14,00 A 1/1 Aplicar presión 3,00 PA5 1/1 Realizar marca 30,00 PB80 1/1 Situar cera 14,00 A 1/1 Aplicar presión 3,00 PA5 1/1 Realizar marca 20,00 PA80 1/1 Dejar cera Obtener montaje 1/1 GC80 32,00 GC80 1/1 Obtener montaje Liberar regulador y piqueta 1/1 PA30 11,00 PA30 1/1 Liberar hebillas 66 Ir a carro 3/1 S 54,00 1/1 B 61,00 Dejar conjunto montado en carro 1/1 PB30 19,00 PB30 1/1 Dejar conjunto montado en carro Obtener carro 1/100 PA45 0,75 PA45 1/20 Obtener carro Llevar carro a zona PP 8/100 S1,44 69 Volver a zona MP2 8/100 S1,44 3806 2' 32" 62 68 63 64 65 67 Min , se g : Resumen Tiempo unitario: TMU: 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 105 – 2.2.4.- Diagrama de avance Qué Dónde Cuándo Quién Cómo 1Ir a zona Mp2 17,00 1 4,86 1/100 0,1942 X 2 Coger 1 caja hebillas c/n (28,5kg) y dejarla en alojamiento mesa montaje 1 500 0,48 1/250 0,0192 XX 1 caja pesa 28,5kg 500 hebillas por caja 3 Coger 1 caja hebillas s/n (22,5kg) y dejarla en alojamiento mesa montaje 1 500 0,56 1/250 0,0224 XX 1 caja pesa 22,5kg 500 hebillas por caja 4 2 pasos a la derecha 0,50 1 0,07 1/500 0,0028 X 5 Coger 1 caja hebillas c/n (28,5kg) y dejarla en alojamiento mesa montaje 1 500 0,24 1/500 0,0096 XX 1 caja pesa 28,5kg 500 hebillas por caja 6 Coger 1 caja hebillas s/n (22,5kg) y dejarla en alojamiento mesa montaje 1 500 0,24 1/500 0,0096 XX 1 caja pesa 22,5kg 500 hebillas por caja 7 2 pasos a la derecha 4,70 1 0,06 1/500 0,0024 X 8 Coger 1 caja reguladores y dejarla en alojamiento mesa montaje 1 300 0,33 1/300 0,0132 XX 300 reguladores por caja 9 Coger 1 caja piquetas (23kg) y dejarla en alojamiento mesa montaje 1 300 0,39 1/300 0,0156 XX 1 caja pesa 23kg 10 Ir a zona MP1 3,20 1 1,80 1/50 0,0719 X 11 Coger 50 cintas de 19cm 1 50 1,68 1/50 0,0671 XX 12 Ir a zona montaje 3,20 1 1,80 1/50 0,0719 X 13 Dejar cintas en mesa 1 50 0,48 1/50 0,0192 XX 14 Ir a zona MP1 3,20 1 1,80 1/50 0,0719 X 15 Coger 50 cintas de 50cm 1 50 1,68 1/50 0,0671 XX 16 Ir a zona montaje 3,20 1 1,80 1/50 0,0719 X 17 Dejar cintas en mesa 1 50 0,48 1/50 0,0192 XX 18 Ir a zona MP1 3,20 1 1,80 1/50 0,0719 X 19 Coger 50 cintas de 90cm amarillas 1 50 1,68 1/50 0,0671 XX 20 Ir a zona montaje 3,20 1 1,80 1/50 0,0719 X 21 Dejar cintas en mesa 1 50 0,60 1/50 0,0240 XX 22 Obtener 2 hebillas c/n 1 2 23,00 1 0,9191 X Observaciones Transporte Tiempo unitario en segundos Tiempo en seg. Número de obreros Almacenaje Demora Control Por qué Frecuencia DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS QUÉ-DÓNDE-CUÁNDO-QUÉN-CÓMO Simplificar Invertir Combinar Eliminar Tiempo registrado Cantidad Operación Distancia en mts Estudio núm.____1___ Hoja____1___de____3__ OBRERO PIEZA Número Tiempo Número Tiempo Número Tiempo Fecha___25-06-2003____ Trabajo estudiado_ Confección Arnés conforme a la 6 97,58 20 86,19 14 -11,39 por___Roberto Martínez_ Normativa Europea EN-361__________________ 21 54,56 24 16,30 3 -38,26 Empresa___EPITEX____ Nº de la Gama___________ Operación Montaje previo 26 18,47 16 8,69 -10 -9,78 Sección____cosedoras__ Empezado en___Zona verificación__________________ 11 41,48 9 40,52 -2 -0,96 Pieza__Arnés__________ Terminado en___Mesa Montaje_____________________ Total 64 212,09 69 151,70 5 -60,39 ______________________ Indicaciones cuantitativas___ _ Unidad de producción_____ Referencia producto____ Montar 25 arneses/h aprox_ Lote de 100 arneses/obrero_____027.861.001.001____ Coser 30 arneses/h aprox.__ ______________________ Distancia Núm de PF___20701____ A C T U A L - P R O P U E S T O DIAGRAMA DE AVANCE Método propuestoMétodo actual Resumen por 4,79 M Diferencia -1,59 M3,20 M X 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 112 – - La localización del proceso ¿es la idónea? Sí Diseño: - ¿Puede modificarse el diseño para suprimir o simplificar el proceso? No - ¿Se utilizan al máximo componentes normalizados? Sí Materias: - La materia especificada ¿es la más conveniente? Sí - ¿No podría sustituirse por otra más ventajosa? No - ¿Se utilizan las materias en cantidades y dimensiones que hagan mínimos los sobrantes y desechos? Sí - ¿Cómo se recuperan y utilizan los desechos? En las cintas taradas se corta la tara y aprovecha la cinta. En los componentes metálicos no existe posibilidad de reprocesado - La variedad de materias ¿puede reducirse mediante la normalización? No - ¿Ha hecho el proveedor una operación inútil para el proceso? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 113 – - ¿Puede modificarse ventajosamente la forma de entrega de las materias? No - Las materias consumibles ¿son las mas adecuadas? Sí Transportes internos: - ¿Se puede, combinando operaciones, suprimir o reducir algún transporte? No - ¿Se pueden suprimir o reducir transportes cambiando la localización de las operaciones? No - ¿Se puede utilizar la gravedad? No - ¿Son idóneos los contenedores para el transporte? Sí - Las entradas y salidas de piezas y materias ¿se efectúan al nivel de trabajo de los distintos puestos? Sí - El uso de cajas normalizadas, ¿puede suprimir recuentos o pesadas? No - ¿Pueden utilizarse ventajosamente tolvas, planos inclinados o cintas? No - ¿Se puede mejorar el manejo de los desperdicios y desechos? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 114 – Máquinas: - La maquinaria utilizada en el proceso ¿es la más adecuada, dentro de aquella que se dispone? En este proceso no interviene maquinaria - ¿Podrían mejorarse los montajes y dispositivos? - ¿Están equipadas para trabajar a las velocidades requeridas? - Las velocidades de trabajo ¿están especificadas? - ¿Podría reducirse el número y duración de los reglajes? Herramientas: - ¿Son adecuadas las herramientas? Cómo norma general no se precisan herramientas en este proceso a excepción de una grapadora que es sustituida cada vez que se estropea. - En las herramientas de corte ¿a cargo de quién está el afilado? - ¿Se utilizan herramientas normalizadas? - El número de piezas a fabricar ¿justifica el uso de herramientas especiales? - ¿Puede hacerse un herramental polivalente? Instrucciones: - ¿Cómo se distribuye el trabajo? Se realiza constantemente el mismo trabajo - ¿Cómo se comunican las instrucciones al operador? El encargado indica personalmente de forma verbal a cada operario/a las tareas a realizar 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 115 – - ¿Cómo se facilitan los dibujos y herramientas? No se precisan dibujos al ensamblar siempre el mismo tipo de arnés, de todos modos el jefe de producción dispone de planos de todos los productos - ¿Cómo se anota el principio y el fin del trabajo? Al final de la jornada cada operario/a anota la producción diaria. - ¿Está bien establecida la transmisión de responsabilidades en los cambios de equipo o turno? Sí Control: - ¿Puede combinarse la ejecución y el control de las operaciones? Sí - ¿Quién efectúa el control? La operaria encargada de la costura - Las tolerancias y normas de acabado ¿son las adecuadas? Sí - ¿Se obtienen en la práctica las tolerancias especificadas? Sí - ¿Son bien conocidas las normas de control y sus motivos? Sí, cada vez que se efectúa un cambio se comunica por escrito a los/las operarios/as - Los calibres, reglas y otros instrumentos de control ¿son los adecuados? Sí - ¿Cuáles son las instrucciones de control para las operaciones anterior y posterior? Anteriores: Asegurar la longitud de corte de las cintas Posteriores: Una vez cosido el arnés se comprueba su correcto estado en la sección de expedición 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 116 – - ¿Existen duplicidades? No Condiciones de trabajo: - ¿Están bien estudiados los medios de seguridad? Sí - El suelo de los puestos de trabajo ¿está libre de obstáculos? Sí - Los dispositivos de paro de las máquinas son fácilmente accesibles y manejables, en caso de urgencias? No se utiliza maquinaria - El alumbrado ¿es suficiente y sin reflejos? Sí - Las alturas de los planos de trabajo ¿son las correctas? Sí - ¿Está asegurada una temperatura adecuada? Sí - ¿Es suficiente la ventilación? Sí - ¿Puede disminuirse el nivel de ruido? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 117 – 2.3.- Requerimientos de seguridad y salud - La nueva distribución de la planta de confección recogida en el apartado Layout propuesto, ha sido diseñada conforme a las Notas Técnicas de Prevención NTP 4341996 Superficies de Trabajo Seguras (I) y la NTP 435 Superficies de trabajo seguras (II), al Real Decreto R.D. 485/1997, 14 abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo - La evaluación de los niveles de iluminación ha sido realizada por Mutual Cyclops quien utiliza como patrón los niveles establecidos en el Real Decreto R.D. 486/97, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. - De acuerdo con la NTP 435: Superficies de trabajo seguras (II) se exige que todo el personal del Áreas centro de trabajo y en especial el personal de mantenimiento que mantenga ordenado su puesto de trabajo y deje libre el suelo de herramientas, cables, etc. Utilizados para realizar su trabajo 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 118 – 2.4.- Resumen de las mejoras obtenidas Tiempo de montaje 1 arnés: - Método actual: 3 minutos 57 segundos - Método propuesto: 2 minutos 46 segundos - Disminución de tiempo lograda: 1 minuto 11 segundos. 30% menos de tiempo Producción en jornada de 7,75 horas: - Método actual: 118,17 arneses - Método propuesto: 168.85 arneses - Aumento de producción por jornada: 50,68 arneses más montados Æ 42,89% más de arneses montados Para lograr alcanzar estas mejoras es preciso la construcción de una mesa de montaje especial, que tiene por características: - Fácil montaje (solo se requieren operaciones de corte de material, soldadura y ensamblaje) - No se requieren materiales especiales (acero y madera) - Bajo coste - Facilidad de regulación de altura, lo que permite adaptarla a las diferentes alturas de los operarios - Facilita el montaje de los arneses. Las distancias a la que están situados os cilindros y los soportes para las hebillas, reguladores y piquetas, así como las aberturas y las marcas en la bandeja están diseñadas para eliminar todas las mediciones que hasta ahora se precisan para el montaje de arneses. - Incorpora una bandeja específica para el montaje de este tipo de arnés. En caso de iniciar el montaje de un nuevo tipo de arnés sólo sería preciso cambiar la bandeja, la mesa continuaría siendo útil gracias al sistema de soporte de bandejas. - Se construirán unos soportes para las cajas de modo que puedan situarse sobre la mesa con un ángulo de 45º que facilite al operario obtener las hebillas, piquetas y reguladores. La mesa se colocará a 1 metro de la pared para facilitar la carga de cajas por su parte trasera. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 119 – 3. Dossier mejora métodos: Aros Contenido: 3.1.- Método actual: 3 .1.1.- Hoja de descripción 3.1.2.- Esquema de circulación 3.1.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2 3.1.4.- Diagrama de avance 3.1.5.- Suplementos aplicables 3.1.6.- Cuestionario de crítica 3.2.- Método propuesto: 3 .2.1.- Hoja de descripción 3.2.2.- Esquema de circulación 3.2.3.- Estudio de tiempos mediante MTM-2 3.2.4.- Diagrama de avance 3.2.5.- Suplementos aplicables 3.2.6.- Cuestionario de crítica 3.3.- Requerimientos de seguridad y salud 3.4.- Resumen de las mejoras obtenidas 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 120 – 3.1.- Método actual 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 121 – 3.1.1.- Hoja de descripción Trabajo estudiado: Confección aros para la elevación de cargas Estudio por: operario Fecha: 15-12-2003 DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES - Ir a zona MP4 coger un fardo de cartones (cajas montables) y llevarlo a la maquina de coser (1, 2, 3, 4) - Abrir el fardo (5) - Montar 1 caja, precintarla y dejarla a pié de máquina (6, 7) - Coger 1 cinta de la caja de cinta cortada y cabalgar el tramo a coser (8, 9, 10) - Introducir en el tramo una etiqueta identificativa (11) - Coser el tramo 12 - Dejar el aro cosido en la caja (13) - Cerrar la caja y precintarla (14, 15) - Montar la caja en el palet (16, 17, 18) - Pegar adhesivos en caja (19, 20, 21, 22) - Ir a máquina coser (23) 10 cajas/fardo Tener en cuenta Tiempo Máqina 50 aros/caja 6 cajas/altura 4 alturas/palet 24 cajas/palet 1 adhesivo/caja 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 128 – 3.1.5.- Suplementos aplicables T.M.U. Elemento Tiempo sin suplemento Base por fatiga Trabajar de pie Postura anormal Uso de la fuerza Mala iluminaación Concentración intensa Ruido Tensión mental Monotonia Tedio Subtotal 1 0,97 42 1,03 2 0,06 42 0,06 3 0,97 42 1,03 4 0,16 42 0,17 - Abrir el fardo (5) 5 0,24 42 0,25 6 7,90 42 8,37 7 0,18 42 0,19 8 91,00 191,91 9 320,00 1323,20 10 508,00 1513,08 - Introducir en el tramo una etiqueta identificativa (11) 11 60,00 160,60 - Coser el tramo 12 12 18,00 118,18 - Dejar el aro cosido en la caja (13) 13 22,00 122,22 14 0,72 42 0,76 15 5,74 42 6,08 16 0,90 4 2 22 1,15 17 0,72 4 2 22 0,92 18 1,12 4 2 22 1,43 19 1,44 4 2 1,53 20 2,46 4 2 2,61 21 1,44 4 2 1,53 22 0,71 4 2 0,75 - Ir a máquina coser (23) 23 1,44 4 2 1,53 Total =1058,59 Suplemento por Necesidades Personales 5% Tiempo hombre =1111,52 Tiempo máquina estimado = 10 segundos Tiempo ciclo =1361,77 Suplementos en % - Pegar adhesivos en caja (19, 20, 21, 22) - Montar la caja en el palet (16, 17, 18) - Cerrar la caja y precintarla (14, 15) - Coger 1 cinta de la caja de cinta cortada y cabalgar el tramo a coser (8, 9, 10) - Montar 1 caja, precintarla y dejarla a pié de máquina (6, 7) - Ir a zona MP4 coger un fardo de cartones (cajas montables) y llevarlo a la maquina de coser (1, 2, 3, 4) 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 129 – Conversión de unidades: 1 T.M.U. = 1,11/100.000 horas Por lo tanto una vez contemplados los suplementos de tiempo que se ha de conceder a los operarios que realizan la tarea de confeccionar aros, encajarlos y paletizarlos, se puede establecer un tiempo tipo para esta operación de: En conclusión, se está confeccionando (incluido el encajado y paletizado) actualmente 1 aro cada 54,4163 segundos, o dicho de otro modo, se están confeccionando en una hora 66 aros, que si se tiene en cuenta que la jornada productiva es de 7,75 horas (excluyendo el descanso), actualmente se están confeccionando 512 aros. Se establece como objetivo de este dossier eliminar todas aquellas operaciones que no añaden valor al producto, de este modo se logrará un tiempo de producción menor por unidad lo que aumentará la producción diaria. Consideraciones: Para realizar este estudio de tiempos se han tenido en cuenta las siguientes consideraciones. - Debido a la gran cantidad de maquinaria que actualmente está destinada a la confección de aros (20 máquinas) se ha seleccionado una de las máquinas al azahar que servirá de patrón a la hora de poder establecer las mejoras a aplicar a este método. - El aro analizado es un aro de 4 metros de desarrollo y un peso de 78 g/m. Para este aro se precisa 4,20 metros (4 metros de desarrollo + 20 cm de solapado), con lo que su peso es 4,20m x 78g/m = 327,6 gramos por aro (el peso del cosido y de la etiqueta es despreciable) segundos hora segundos UMT horas UMT 4163,54 1 3600 ...1 100000 11,1 ...77,1361 =×× 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 130 – - El tiempo máquina de cosido, corte automático de hilo y apertura automática de la mordaza es de 10 segundos. - El hilo de coser necesario, las etiquetas y los adhesivos lo suministra el torero que se encarga de retirar los palets llenos, colocar palets vacíos y alimentar las máquinas con cinta cortada por lo que no se tienen en cuenta estas operaciones en el proceso de confección. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 131 – 3.1.6.- Cuestionario de crítica Cuestionario de crítica del MÉTODO de confección de aros Proceso: - Objetivo del proceso. Ensamblaje y confección de aros para elevación de cargas - ¿El resultado buscado ha sido obtenido? Sí - Si no lo ha sido ¿por qué? - ¿Puede obtenerse mejor de otra manera? Sí - El proceso ¿es consecuencia de un proceso anterior defectuoso? No - ¿Ha sido establecido para reducir el coste de un proceso anterior o posterior? No Gama de operaciones: - La sucesión de operaciones ¿es la mejor? No - ¿Se pueden combinar operaciones? Sí - Cambiando el orden de operaciones ¿puede suprimirse o simplificarse alguna de ellas? Sí 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 132 – - La localización del proceso ¿es la idónea? Sí Diseño: - ¿Puede modificarse el diseño para suprimir o simplificar el proceso? No - ¿Se utilizan al máximo componentes normalizados? Sí Materias: - La materia especificada ¿es la más conveniente? Sí - ¿No podría sustituirse por otra más ventajosa? No - ¿Se utilizan las materias en cantidades y dimensiones que hagan mínimos los sobrantes y desechos? Sí - ¿Cómo se recuperan y utilizan los desechos? En las cintas taradas se corta la tara y aprovecha la cinta. - La variedad de materias ¿puede reducirse mediante la normalización? No - ¿Ha hecho el proveedor una operación inútil para el proceso? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 133 – - ¿Puede modificarse ventajosamente la forma de entrega de las materias? Sí al almacén de Producto Acabado - Las materias consumibles ¿son las mas adecuadas? Sí Transportes internos: - ¿Se puede, combinando operaciones, suprimir o reducir algún transporte? Sí - ¿Se pueden suprimir o reducir transportes cambiando la localización de las operaciones? Sí - ¿Se puede utilizar la gravedad? Sí - ¿Son idóneos los contenedores para el transporte? Sí - Las entradas y salidas de piezas y materias ¿se efectúan al nivel de trabajo de los distintos puestos? Sí - El uso de cajas normalizadas, ¿puede suprimir recuentos o pesadas? No - ¿Pueden utilizarse ventajosamente tolvas, planos inclinados o cintas? Sí - ¿Se puede mejorar el manejo de los desperdicios y desechos? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 134 – Máquinas: - La maquinaria utilizada en el proceso ¿es la más adecuada, dentro de aquella que se dispone? Sí - ¿Podrían mejorarse los montajes y dispositivos? No, las máquinas ya están personalizadas para el producto a fabricar. - ¿Están equipadas para trabajar a las velocidades requeridas? No, se puede regular la velocidad pero no asegurar una velocidad concreta - Las velocidades de trabajo ¿están especificadas? No - ¿Podría reducirse el número y duración de los reglajes? No Herramientas: - ¿Son adecuadas las herramientas? Cómo norma general no se precisan herramientas en este proceso a excepción de unas tijeras. - En las herramientas de corte ¿a cargo de quién está el afilado? Del encargado de la sección - ¿Se utilizan herramientas normalizadas? Sí - El número de piezas a fabricar ¿justifica el uso de herramientas especiales? No se requieren herramientas especiales - ¿Puede hacerse un herramental polivalente? Algunas máquinas ya incorporan herramental polivalente 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 135 – Instrucciones: - ¿Cómo se distribuye el trabajo? Una única operaria confecciona el pedido de principio a fin. - ¿Cómo se comunican las instrucciones al operador? El encargado indica personalmente de forma verbal a cada operario/a las tareas a realizar - ¿Cómo se facilitan los dibujos y herramientas? No se precisan dibujos al ensamblar siempre el mismo tipo de arnés, de todos modos el jefe de producción dispone de planos de todos los productos - ¿Cómo se anota el principio y el fin del trabajo? Al final de la jornada cada operario/a anota la producción diaria. - ¿Está bien establecida la transmisión de responsabilidades en los cambios de equipo o turno? Sí Control: - ¿Puede combinarse la ejecución y el control de las operaciones? Sí - ¿Quién efectúa el control? La operaria encargada de la costura - Las tolerancias y normas de acabado ¿son las adecuadas? Sí - ¿Se obtienen en la práctica las tolerancias especificadas? Sí 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 136 – - ¿Son bien conocidas las normas de control y sus motivos? Sí, cada vez que se efectúa un cambio se comunica por escrito a los/las operarios/as - Los calibres, reglas y otros instrumentos de control ¿son los adecuados? Sí - ¿Cuáles son las instrucciones de control para las operaciones anterior y posterior? Anteriores: Asegurar la longitud de corte de las cintas Posteriores: Una vez cosido el aro se comprueba su resistencia a la tracción - ¿Existen duplicidades? No Condiciones de trabajo: - ¿Están bien estudiados los medios de seguridad? No - El suelo de los puestos de trabajo ¿está libre de obstáculos? Sí - Los dispositivos de paro de las máquinas son fácilmente accesibles y manejables, en caso de urgencias? Sí - El alumbrado ¿es suficiente y sin reflejos? Sí - Las alturas de los planos de trabajo ¿son las correctas? Sí - ¿Está asegurada una temperatura adecuada? Sí 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 137 – - ¿Es suficiente la ventilación? Sí - ¿Puede disminuirse el nivel de ruido? Sí el provocado por el dinamómetro 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 144 – En conclusión, con el método propuesto, se confeccionarán 1 aro cada 50,7208 segundos, o dicho de otro modo, se pasarán a confeccionar en una hora prácticamente 71 aros, que si se tiene en cuenta que la jornada productiva es de 7,75 horas (excluyendo el descanso), se logrará confeccionar 550 aros. 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 145 – 3.2.6.- Cuestionario de crítica Cuestionario de crítica del MÉTODO de confección de aros Proceso: - Objetivo del proceso. Ensamblaje y confección de aros para elevación de cargas - ¿El resultado buscado ha sido obtenido? Sí - Si no lo ha sido ¿por qué? - ¿Puede obtenerse mejor de otra manera? No - El proceso ¿es consecuencia de un proceso anterior defectuoso? No - ¿Ha sido establecido para reducir el coste de un proceso anterior o posterior? No Gama de operaciones: - La sucesión de operaciones ¿es la mejor? Sí - ¿Se pueden combinar operaciones? No - Cambiando el orden de operaciones ¿puede suprimirse o simplificarse alguna de ellas? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 146 – - La localización del proceso ¿es la idónea? Sí Diseño: - ¿Puede modificarse el diseño para suprimir o simplificar el proceso? No - ¿Se utilizan al máximo componentes normalizados? Sí Materias: - La materia especificada ¿es la más conveniente? Sí - ¿No podría sustituirse por otra más ventajosa? No - ¿Se utilizan las materias en cantidades y dimensiones que hagan mínimos los sobrantes y desechos? Sí - ¿Cómo se recuperan y utilizan los desechos? En las cintas taradas se corta la tara y aprovecha la cinta. - La variedad de materias ¿puede reducirse mediante la normalización? No - ¿Ha hecho el proveedor una operación inútil para el proceso? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 147 – - ¿Puede modificarse ventajosamente la forma de entrega de las materias? No - Las materias consumibles ¿son las mas adecuadas? Sí Transportes internos: - ¿Se puede, combinando operaciones, suprimir o reducir algún transporte? No - ¿Se pueden suprimir o reducir transportes cambiando la localización de las operaciones? No - ¿Se puede utilizar la gravedad? Sí - ¿Son idóneos los contenedores para el transporte? Sí - Las entradas y salidas de piezas y materias ¿se efectúan al nivel de trabajo de los distintos puestos? Sí - El uso de cajas normalizadas, ¿puede suprimir recuentos o pesadas? No - ¿Pueden utilizarse ventajosamente tolvas, planos inclinados o cintas? Sí - ¿Se puede mejorar el manejo de los desperdicios y desechos? No 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 148 – Máquinas: - La maquinaria utilizada en el proceso ¿es la más adecuada, dentro de aquella que se dispone? Sí - ¿Podrían mejorarse los montajes y dispositivos? No, las máquinas ya están personalizadas para el producto a fabricar. - ¿Están equipadas para trabajar a las velocidades requeridas? No, se puede regular la velocidad pero no asegurar una velocidad concreta - Las velocidades de trabajo ¿están especificadas? No - ¿Podría reducirse el número y duración de los reglajes? No Herramientas: - ¿Son adecuadas las herramientas? Cómo norma general no se precisan herramientas en este proceso a excepción de unas tijeras. - En las herramientas de corte ¿a cargo de quién está el afilado? Del encargado de la sección - ¿Se utilizan herramientas normalizadas? Sí - El número de piezas a fabricar ¿justifica el uso de herramientas especiales? No se requieren herramientas especiales - ¿Puede hacerse un herramental polivalente? Algunas máquinas ya incorporan herramental polivalente 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 149 – Instrucciones: - ¿Cómo se distribuye el trabajo? Una única operaria confecciona el pedido de principio a fin. - ¿Cómo se comunican las instrucciones al operador? El encargado indica personalmente de forma verbal a cada operario/a las tareas a realizar - ¿Cómo se facilitan los dibujos y herramientas? No se precisan dibujos al ensamblar siempre el mismo tipo de arnés, de todos modos el jefe de producción dispone de planos de todos los productos - ¿Cómo se anota el principio y el fin del trabajo? Al final de la jornada cada operario/a anota la producción diaria. - ¿Está bien establecida la transmisión de responsabilidades en los cambios de equipo o turno? Sí Control: - ¿Puede combinarse la ejecución y el control de las operaciones? Sí - ¿Quién efectúa el control? La operaria encargada de la costura - Las tolerancias y normas de acabado ¿son las adecuadas? Sí - ¿Se obtienen en la práctica las tolerancias especificadas? Sí 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 150 – - ¿Son bien conocidas las normas de control y sus motivos? Sí, cada vez que se efectúa un cambio se comunica por escrito a los/las operarios/as - Los calibres, reglas y otros instrumentos de control ¿son los adecuados? Sí - ¿Cuáles son las instrucciones de control para las operaciones anterior y posterior? Anteriores: Asegurar la longitud de corte de las cintas Posteriores: Una vez cosido el aro se comprueba su resistencia a la tracción - ¿Existen duplicidades? No Condiciones de trabajo: - ¿Están bien estudiados los medios de seguridad? Sí - El suelo de los puestos de trabajo ¿está libre de obstáculos? Sí - Los dispositivos de paro de las máquinas son fácilmente accesibles y manejables, en caso de urgencias? Sí - El alumbrado ¿es suficiente y sin reflejos? Sí - Las alturas de los planos de trabajo ¿son las correctas? Sí - ¿Está asegurada una temperatura adecuada? Sí 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 151 – - ¿Es suficiente la ventilación? Sí - ¿Puede disminuirse el nivel de ruido? Sí el provocado por el dinamómetro 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 152 – 3.3.- Requerimientos de seguridad y salud - La nueva distribución de la planta de confección recogida en el apartado Layout propuesto, ha sido diseñada conforme a las Notas Técnicas de Prevención NTP 4341996 Superficies de Trabajo Seguras (I) y la NTP 435 Superficies de trabajo seguras (II), al Real Decreto R.D. 485/1997, 14 abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo - La evaluación de los niveles de iluminación ha sido realizada por Mutual Cyclops quien utiliza como patrón los niveles establecidos en el Real Decreto R.D. 486/97, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. - De acuerdo con la NTP 435: Superficies de trabajo seguras (II) se exige que todo el personal del Áreas centro de trabajo y en especial el personal de mantenimiento que mantenga ordenado su puesto de trabajo y deje libre el suelo de herramientas, cables, etc. Utilizados para realizar su trabajo 1180. Mejora de tiempos de procesos productivos y redistribución de una planta de confección. Edición nº 1 Página - 153 – 3.4.- Resumen de las mejoras obtenidas Tiempo de montaje 1 aro: - Método actual: 54,4163 segundos - Método propuesto: 50,7208 - Disminución de tiempo lograda: 3,6955 segundos. 6,8% menos de tiempo Producción en jornada de 7,75 horas: - Método actual: 512 aros - Método propuesto: 550 aros - Aumento de producción por jornada: 38 aros más confeccionados Æ 7,4% más aros confeccionados Para lograr alcanzar estas mejoras es preciso la redistribución de la sección de confección de aros con la consecuente inversión en tecnología. Se precisa incorporar una cinta transportadora de 20 metros de longitud por 39 cm de ancho (transportadores de accionamiento en extremo STB40E de SINERGES) situada entre las dos hileras de máquinas de coser. Cada operaria dispondrá de una rampa de acceso a la cinta transportadora (transportador de gravedad SOCO SYSTEM) por la que deslizar la caja hacia la misma. Al final de la cinta transportadora se incorporará una máquina precintadora de solapas (T55 de SOCO SYSTEM) que cerrará las solapas superiores y las inferiores (a la vez) y a su salida se colocará una transportadora articulada (SOCO SYSTEM) de 10 metros de longitud extendida por 40cm de ancho. El torero que antes se dedicaba a retirar los palets cuando estos estaban completados, ahora pasará las cajas que lleguen a través de la cinta transportadora por la máquina precintadora, y preparará el pertinente palet, para posteriormente enviarlo.