Estudio de la robustez en el hormigón autocompactante con bajo contenido de finos

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA DE EDIFICACIÓN PROYECTO FINAL DE GRADO INGENIERIA DE EDIFICACIÓN ESTUDIO DE LA ROBUSTEZ EN EL HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE CON BAJO CONTENIDO DE FINOS SERGIO CREMADES ESCRIG DIRECTORES: LUIS GARCÍA BALLESTER JOSÉ RAMÓN ALBIOL IBÁÑEZ JUNIO 2011 ÍNDICE Índice Capítulo 1 - Objetivos .....................................................................................................1 Capítulo 2 – Estudio del Arte .........................................................................................3 2.1 - Introducción .......................................................................................................................... 4 2.2 - Materiales empleados para fabricar HAC .................................................................... 6 2.2.1 - Introduccion ........................................................................................................... 6 2.2.2 - Cemento .................................................................................................................. 6 2.2.3 - Áridos ....................................................................................................................... 7 2.2.3.1 - Árido fino ......................................................................................... 7 2.2.3.2 - Árido grueso .................................................................................... 7 2.2.4 - Adiciones ................................................................................................................ 8 2.2.5 - Aditivos ................................................................................................................... 9 2.2.5.1 - Aditivo superplastificante .............................................................. 9 2.2.5.2 - Aditivo modulador de viscosidad ............................................... 10 2.2.6 - Agua ....................................................................................................................... 10 2.3 - Métodos de dosificacion .................................................................................................. 11 2.3.1 - Introducción ......................................................................................................... 11 2.3.2 - Ensayos previos sobre pasta y morteros ...................................................... 12 2.3.3 - Método de dosificación CBI ........................................................................... 14 2.3.4 - Método de dosificación LCPC ....................................................................... 15 2.3.5 - Método general de dosificación ..................................................................... 15 2.3.6 - Métodos de dosificación basados en el método zeneral .......................... 16 2.3.7 - Método de dosificación JSCE ......................................................................... 18 2.3.8 - Método de dosificación UPC .......................................................................... 18 2.3.9 - Método de dosificación EFNARC ................................................................. 20 2.3.10 - Método de dosificación ACI ......................................................................... 20 2.3.11 - Composición orientativa de la mezcla ....................................................... 21 2.3.12 - Designación del hormigón autocompactante ........................................... 23 2.4 - Caracterización del hac en estado fresco .................................................................... 25 2.4.1 - Propiedades en estado fresco .......................................................................... 25 2.4.1.1 - Reología ......................................................................................... 25 2.4.1.2 - Capacidad de relleno .................................................................... 27 2.4.1.3 - Capacidad de paso ........................................................................ 27 2.4.1.4 - Resistencia a la segregación ........................................................ 28 2.4.1.5 - Fiabilidad ....................................................................................... 28 2.4.1.6 - Tiempo abierto .............................................................................. 28 2.4.1.7 - Robustez ......................................................................................... 29 2.4.2 - Métodos de ensayos para la caracterización del HAC ............................. 30 2.4.2.1 - Ensayo de escurrimiento .............................................................. 31 2.4.2.2 - Ensayo de escurrimiento con el anillo japonés ......................... 34 Índice 2.4.2.3 - Ensayo de la caja en L .................................................................. 38 2.4.2.4 - Ensayo del embudo en V ............................................................. 40 2.4.2.5 - Otros ensayos ................................................................................ 41 2.4.3 - Exigencias de autocompatibilidad ................................................................. 43 2.5 - Caracterización del HAC en estado endurecido ........................................................ 45 2.5.1 - Resistencia a compresión ................................................................................. 45 Capítulo 3 - Fase experimental .....................................................................................46 3.1 - Introducción ........................................................................................................................ 47 3.2 - Criterios de diseño ............................................................................................................ 47 3.3 - Características materiales utilizados ............................................................................ 47 3.3.1 - Materiales empleados ........................................................................................ 47 3.3.1.1 - Áridos ............................................................................................. 47 3.3.1.2 - Cemento ......................................................................................... 49 3.3.1.3 - Agua ............................................................................................... 50 3.3.1.4 - Aditivos .......................................................................................... 50 3.4 - Plan experimental .............................................................................................................. 51 3.4.1 - Proceso de fabricación del hormigón autompactante............................... 51 3.4.2 - Tipo de probetas .................................................................................................. 54 3.4.3 - Ensayos en estado fresco .................................................................................. 56 3.4.3.1 - Ensayo de escurrimiento .............................................................. 56 3.4.3.2 - Ensayo de anillo japonés.............................................................. 57 3.4.3.3 - Ensayo del embudo en V ............................................................. 58 3.4.4 - Ensayos en estado endurecido ........................................................................ 59 3.4.4.1 - Ensayo de resistencia a compresión ........................................... 59 3.5 - Dosificaciones adoptadas ................................................................................................ 59 Capítulo 4 – Análisis de los resultados ........................................................................60 4.1 - Resultados ........................................................................................................................... 61 4.1.1Resultados de los ensayos en estado fresco ................................................. 61 4.1.1.1 - Ensayo de escurrimiento .............................................................. 62 4.1.1.2 - Ensayo de escurrimiento con el anillo japonés ......................... 63 4.1.1.3 - Ensayo del embudo en V ............................................................. 64 4.1.2 - Resultados de los ensayos en estado endurecido ....................................... 65 4.1.2.1 - Ensayo de resistencia a compresión ........................................... 65 Capítulo 5 - Líneas de trabajo futuras ........................................................................66 Capítulo 6 - Conclusiones .............................................................................................69 Bibliografía .....................................................................................................................71 ANEJOS Índice Anejo 1 - Resultados de los ensayos del hormigón fresco de las dosif. de prueba .........76 Anejo 2 - Dosificaciones adoptadas ................................................................................83 Anejo 3 - Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosif. adoptadas .......85 Anejo 4 - Resultados de los ensayos de horm. endurecido para las dosif. adoptadas ...122 Anejo 5 - Fotografías de los ensayos de horm. fresco de las dosif. adoptadas .............150 Anejo 6 - Resultados del ensayo de la granulometría ...................................................160 CAPÍTULO 1 OBJETIVOS Capítulo 1 - Objetivos 2 Este trabajo final de Grado se inicia con la idea de continuar con el estudio de los hormigones autocompactantes del departamento de Materiales Avanzados de la Escuela de Ingeniería de la Edificación de la Universidad Politécnica de Valencia. A continuación se describen los objetivos de este proyecto:  Realizar un profundo estudio bibliográfico, identificar los métodos, procedimientos y propuestas de dosificación utilizados en la obtención de este material, así como analizar el comportamiento y los efectos del HAC (hormigón autocompactante).  Identificar qué cambios sufre el HAC en estado fresco, lo comprobaremos con ensayos que realizaremos más adelante, y que desarrollaremos, basándonos en las normas vigentes.  A partir de una mezcla optimizada, que a priori funciona de manera idónea, averiguar como de robusta es, y que cambios se producen variando la cantidad de agua total, ya sea por humedad del árido o por ser añadida sin más.  Obtención de resultados indicativos de las cualidades de las dosificaciones de Hormigón autocompactante analizadas en el laboratorio de la E.T.S.I.E.  Aportar soluciones para que el momento de la puesta en obra sea exitosa y el hormigón aporte a la estructura todas las características que se nos pide en el proyecto inicial. CAPÍTULO 2 Estudio de Arte del HAC Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 10 dejan las particularidades del aditivo en segundo plano. Este razonamiento no es válido en los casos donde se demanda elevada resistencia inicial. Ante estas situaciones las particularidades del aditivo en el desarrollo de resistencias sí son muy trascendentes. 2.2.5.2 - ADITIVO MODULADOR DE VISCOSIDAD Es un producto el cual confiere cohesión interna a la masa sin apenas pérdidas de fluidez. El empleo de este aditivo puede no ser imprescindible en el caso de emplear las adiciones y el cemento en su cantidad óptima. En estos casos, el aporte de finos será suficiente para mantener la cohesión interna y el empleo de aditivo modular de viscosidad en estos casos podría incluso ser perjudicial por la elevada cohesión de la masa, que requería elevados volúmenes de hormigón para su autocompacidad. El empleo de modulador de viscosidad es imprescindible en el caso de insuficiencias en el aporte de finos. En estos casos, el modulador de viscosidad representa una gran ayuda para mantener hormigones con contenidos de finos inferiores a los recomendados en perfecto estado de cohesión interna, manteniendo la fluidez de la masa. El empleo del modulador ofrece grandes resultados como elemento tolerante de las variaciones en las características de los materiales. Por ejemplo si el árido puede ofrecer ligeras variaciones en su contenido de humedad, al emplear modulador estás variaciones pueden ser toleradas, obteniendo resultados más uniformes y seguros, independientemente de las ligeras variaciones de las características de los materiales empleados. 2.2.6 – AGUA No se requieren prescripciones específicas para la fabricación del hormigón autocompactante, salvo las generales que se establecen para el hormigón convencional en la Instrucción EHE-08. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 11 2.3 – METODOS DE DOSIFICACION 2.3.1 – INTRODUCCIÓN Como se ha especificado anteriormente, un hormigón autocompactante debe cumplir simultáneamente sus propiedades en estado fresco por lo que su dosificación debe de estudiarse cuidadosamente. En la bibliografía existente se han identificado tres factores que influyen principalmente en el estado fresco del hormigón y son los siguientes:  Volumen de árido grueso.  Uso de aditivos superplastificantes y moduladores de la viscosidad, que como ya se ha dicho anteriormente, si se usa más de un tipo de aditivo se deben realizar pruebas de compatibilidad entre ambos y, entre el aditivo y el cemento.  Las propiedades en estado fresco de la pasta y mortero. Como se indica en su Artículo 71.3.2º del Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, al dosificar un hormigón autocompactante se deberán tener en cuenta las siguientes exigencias relacionadas con el proyecto:  Estructurales, como el espaciado entre barras de armadura, dimensiones del elemento, caras vistas o la complejidad arquitectónica del encofrado, entre otras.  Operativas, como la modalidad de llenado, velocidad y duración del mismo, características del encofrado o la accesibilidad al camión hormigonera, entre otras.  Ambientales, como el clima y la temperatura en el momento del llenado, temperatura de los materiales o la duración del transporte, entre otras.  De prestaciones, como la clase de exposición ambiental, resistencia característica entre otros requisitos del proyecto. Muchos de los métodos de dosificación propuestos establecen la optimización de la pasta, mortero y esqueleto granular por separado así como sus proporciones entre ellos. La optimización de la pasta y del mortero es muy importante porque sirve de base para la dosificación del hormigón autocompactante. Debe de ser fluida y cohesiva para evitar la segregación de los áridos y exudación del agua. Estas propiedades se Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 12 consiguen mediante el empleo de adiciones minerales o moduladores de viscosidad o una combinación de ambos. El esqueleto granular es clave porque asegura que las características de fluidez del hormigón sean adecuadas pero se debe de tener cuidado con el tamaño máximo y cantidad del mismo para que no se produzca una resistencia al bloqueo y a la segregación. En los últimos años se han propuesto diversos métodos de dosificación para el hormigón autocompactante siendo la mayoría empíricos, aunque también hay modelos teóricos o semiteóricos, que se basan en sistemas iterativos hasta obtener la dosificación final. A continuación se describen algunos de estos modelos. 2.3.2 - ENSAYOS PREVIOS SOBRE PASTA Y MORTEROS Para la evaluación de la pasta y mortero de hormigones autocompactantes existen diversos métodos entre los que destacan los siguientes:  Ensayo de flujo de morteros. Fue propuesto por Okamura (Okamura et al., 2000) para morteros. El procedimiento del ensayo es idéntico al ensayo de escurrimiento para hormigones descrito anteriormente pero se emplea un molde con menores dimensiones como se puede observar en la Figura 2.1. Los parámetros que se miden son los diámetros r1 y r2 de la huella del hormigón. El resultado del ensayo se expresa mediante el parámetro m Γ que se calcula según las expresiones 1.1 y 1.2. (1.1) (1.2) Figura 2.1. Ensayo de flujo de mortero (Skarendahl et al., 2000). Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 13  Ensayo embudo en V. Fue propuesto por Okamura (Okamura et al., 2000) para morteros. El procedimiento del ensayo es idéntico al ensayo del embudo en V para hormigones descrito anteriormente, pero empleando un molde con menores dimensiones como se puede observar en la Figura 2.2. Se mide el tiempo, t, que tarda en fluir la muestra a través del embudo. El parámetro resultante del ensayo es Rm que se calcula según la expresión 1.3. (1.3) Figura 2.2. Ensayo de embudo en V de mortero  Ensayo del cono de Marsh. Este ensayo está normalizado (UNE-EN 445:1996). Se emplea durante la fase de diseño para evaluar la compatibilidad entre el cemento, el aditivo y las adiciones empleadas y se obtiene el punto de saturación del aditivo (Gettu et al., 2003). Se utiliza un recipiente en forma de embudo cónico cuya apertura de salida es de 8 mm como se puede observar en la Figura 2.3. para la realización del ensayo. Se introduce un litro de pasta por el embudo y se mide el tiempo que tarda en salir la cantidad de 500 ml. Figura 2.3. Cono de Marsh (Molina, 2004) y (Gettu 2004) Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 14  Ensayo del mini-cono, mini-slump en inglés. Fue propuesto por Kantro en 1980 y se emplea durante la fase de diseño para la optimización del contenido de adición, también se utiliza para obtener el punto de saturación del aditivo. Para la realización del ensayo se emplea un molde como se muestra en la Figura 2.4, el cual se rellena con la muestra de pasta a ensayar. Los parámetros que se obtienen son el diámetro final y el tiempo transcurrido hasta alcanzar un diámetro de 115 mm. Figura 2.4. Mini-cono (Kantro, 1980; Gettu et al., 2003; ACHE, 2008). 2.3.3 - MÉTODO DE DOSIFICACIÓN CBI El método de dosificación de CBI (Swedish Cement and Concrete Institute) fue desarrollado por Peterson (1996) y Billberg (1999b). El método consta de tres fases. En la primera de ellas se determina el volumen mínimo de pasta. En la segunda fase se obtiene la composición de la pasta, y en la tercera se comprueban las propiedades físicas del hormigón, tanto en estado fresco como en estado endurecido (Petersson et al., 1996; Gettu et al., 2003, 2004). Una de las diferencias de este método respecto a los otros es que se tiene en cuenta el volumen de huecos en el esqueleto granular, y ello determina el volumen mínimo de pasta necesario para llenar todos los huecos existentes entre las partículas de los áridos y recubriéndolas. De esta manera se evita el bloqueo ante la presencia de obstáculos. El volumen de huecos se calcula a partir del grado de compacidad de distintas relaciones entre el árido grueso y el árido fino. La determinación del mortero se obtiene a través del ajuste de la relación entre el factor agua/conglomerante y los aditivos (superplastificante o moduladores de viscosidad o ambos) a través de un viscosímetro. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 15 2.3.4 - MÉTODO DE DOSIFICACIÓN LCPC El método de dosificación LCPC (Laboratoire Central des Ponts et Chaussées) fue desarrollado por Sedran et al. (1996). Se basa en el modelo de suspensión de sólidos (De Larrard et al., 1997) cuyo principio es que parte del agua del hormigón se emplea para rellenar los huecos entre el esqueleto granular (árido más ligantes) y el resto para controlar la trabajabilidad (ACHE, 2008). Este modelo utiliza un programa informático para la optimización del esqueleto granular con el mínimo de huecos llamado Solid Suspension Model basado en las experiencias obtenidas mediante la utilización de un reómetro tipo BTRHEOM en cuanto a la elección de los materiales, granulometrías, la compatibilidad entre el cemento y los aditivos y el contenido de cemento y las adiciones. 2.3.5 - MÉTODO GENERAL DE DOSIFICACIÓN El método general de dosificación fue propuesto por Okamura y Ozawa en 1998. Probablemente sea el método más usado. Se considera al hormigón dividido en dos fases. La primera sería el árido grueso y, la segunda el mortero incluyendo la pasta de cemento y los áridos finos. El procedimiento es el siguiente (ACHE, 2088): 1. Se fija el contenido de árido grueso en el 50% del volumen de sólidos total del hormigón. 2. Se fija el árido fino en el 40% sobre el volumen de mortero. 3. La relación agua/(cemento + filler) se asume en el rango de 0,9 a 1% en volumen, dependiendo de las propiedades del cemento y adiciones empleadas. 4. La cantidad de superplastificante y la relación agua/conglomerante se ajusta mediante ensayos sobre la pasta. 5. El procedimiento concluye cuando se alcanza un diámetro de 650 mm en el ensayo de escurrimiento sobre hormigón. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 16 2.3.6 - MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN BASADOS EN EL MÉTODO ZENERAL Ha habido un gran número de modificaciones y desarrollos del método general cuyos objetivos son optimizar la pasta y permitir usar un amplio rango de materiales. Entre ellos destacan los siguientes:  Universidad Tecnológica de Kochi. Edamatsu et al. (1999) desarrollaron un método para determinar el contenido de árido fino del mortero con el objetivo de poder usar cualquier tipo de cemento, adición o árido fino independientemente de su naturaleza y distribución y tamaño de partícula. La interacción entre el mortero y el árido se evaluó sobre mezclas en las cuales se utilizaron “áridos de vidrio” de 10 mm de diámetro. Los ensayos se realizan con el embudo en V para morteros. El parámetro que se obtiene es el índice de capacidad de llenado del hormigón que es la razón entre los tiempos obtenidos en los ensayos del embudo en V para un mismo mortero con y sin “áridos de vidrio”. Este índice obtenido permite reducir el volumen de pasta.  Universidad de Tokio. Ouchi et al. (1997, 1998) desarrollaron un método para determinar satisfactoriamente la relación agua/cemento y la cantidad de aditivo. Cada parámetro se determina de manera independiente minimizando el número de ensayos a realizar. Los ensayos que se realizan son el ensayo de flujo y el de embudo en V para morteros. Los ensayos demostraron que existe una relación entre Rm y Γm, que es (Skarendahl et al., 2000): o lineal para cualquier cantidad de superplastificante por peso de cemento ( ⁄) y, o para cualquier valor de la razón en volumen entre el agua y el cemento ( ⁄). Existe una única combinación de ⁄ y ⁄, para cualquier combinación de Γm y Rm.  Universidad de Delft. Pelova et al. (1998) redujeron en un 10% el contenido de pasta respecto al método general de dosificación debido al factor máximo de Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 17 empaquetamiento que se consiguió aumentando el volumen de árido grueso de un 50% a un 60%. El tamaño máximo del árido se limitó a 16 mm.  University College London. Este método fue desarrollado por Domone et al. (1999) optimizando linealmente la mezcla de agua, partículas finas y áridos, basándose en el método general de dosificación. En la Tabla 1.1 se muestran los límites de las proporciones propuestos para alcanzar la autocompactabilidad de las mezclas de hormigón. Al igual que en el método general de dosificación, la relación agua/finos se obtiene con el ensayo de flujo para morteros. Los ensayos que se realizan sobre el hormigón son el ensayo de escurrimiento, embudo en V y caja en U, donde en la Tabla 1.2 se muestran los valores objetivo dependiendo del tamaño máximo de árido. TAMAÑO MÁXIMO DE ÁRIDO 20 mm TAMAÑO MÁXIMO DE ÁRIDO 10 mm Contenido de árido grueso (kg/m3) 0,5 x peso seco compactado del árido 0,50 – 0,54 x peso seco compactado del árido Máximo contenido de agua (kg/m3) 200 Relación agua/cemento en peso 0,28 – 0,40 0,28 – 0,50 Relación agua/finos* en peso 0,12 – 0,14 0,12 – 0,17 Volumen de pasta (m3/m3 de hormigón) 0,38 – 0,42 Volumen arena/volumen mortero (vfa/vm) a/c vfa/vm a/c vfa/vm < 0,3 0,30 – 0,34 0,34 – 0,40 0,40 – 0,50 0,4 0,40 – 0,45 0,45 – 0,47 no emplear < 0,3 0,30 – 0,34 0,34 – 0,40 0,40 – 0,50 0,4 0,40 – 0,45 0,45 – 0,47 > 0,45  Finos= cemento + filler + finos áridos TABLA 1.1. Rangos propuestos por Domone et al. (1999). Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 18 TAMAÑO MÁXIMO DE ÁRIDO (mm) ENSAYO DE ESCURRIMIENTO (mm) ENSAYO DE EMBUDO EN V (s) ENSAYO DE CAJA EN U (mm) 20 650 – 700 4 – 10 300 – 350 10 600 - 700 2 – 4 300 – 350 TABLA 1.2. Valores de ensayos propuestos por University College London (Skarendahl et al., 2000). 2.3.7 - MÉTODO DE DOSIFICACIÓN JSCE El método de dosificación JSCE (Sociedad de Ingenieros Civiles de Japón) hace una distinción entre hormigones autocompactantes con finos, con agente modulador de viscosidad y con ambos simultáneamente. En el primero de ellos especifica que el contenido de árido grueso, cuyo tamaño máximo se sitúa en 20 ó 25 mm, depende del grado de compactibilidad que se desee obtener y, el contenido de finos del hormigón está comprendido entre el 16 y el 19% del total. En el segundo, se utiliza un agente modificador de viscosidad; el método únicamente fija el contenido de árido grueso. Y, por último, si se emplean finos y agente modificador de viscosidad se especifica el contenido de áridos y una mínima cantidad de finos (Gettu et al., 2003, 2004a). 2.3.8 - MÉTODO DE DOSIFICACIÓN UPC El método de dosificación de la UPC (Universidad Politécnica de Cataluña) fue propuesto por Gomes et al. (2001). Inicialmente se desarrolló para hormigones autocompactantes de alta resistencia, pero actualmente se ha generalizado para hormigones de resistencias medias. Se basa en la optimización de la composición de la pasta (formada por cemento, adición, agua y superplastificante) y el esqueleto granular (formado por árido fino y grueso) por separado, para posteriormente combinar ambas optimizaciones. Lo primero que se realiza es la selección de los materiales y se fijan las relaciones agua/cemento y humo de sílice/cemento, si es el caso. Mediante el cono de Marsh, se determina la dosificación de superplastificante a fin de buscar el punto de saturación que es la relación entre el superplastificante y el cemento. El punto de saturación es aquel que un incremento de aditivo no mejora la fluidez de la mezcla (Gettu et al., 2004a). Como el punto de saturación depende de la relación filler/cemento, Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 19 se debería de realizar el ensayo para los distintos valores de dicha relación, se puede adoptar como orden de magnitud de 0,1 a 0,5 la relación filler/cemento. Una vez fijado el punto de saturación del superplastificante se determina la dosificación óptima del filler mediante el ensayo de mini-cono de Kantro. Se recomienda que el diámetro de extensión de flujo esté en el rango de 180 mm ± 10 mm, que para el caso de hormigones autocompactantes de altas resistencia se sitúa el parámetro T115 en un rango de 2 a 3,5 s. La composición del esqueleto granular (arena y grava) se determina experimentalmente mediante el criterio de máxima compacidad en seco según la norma ASTM C29/CM29. El objetivo es obtener el mínimo contenido de huecos. Posteriormente se determina el mínimo volumen de pasta necesario para satisfacer los requisitos de resistencia y autocompactabilidad del hormigón requerido (Gettu et al., 2004a). Se fabrican diversos hormigones en los que el contenido de pasta se va incrementando hasta alcanzar el mínimo volumen de pasta que satisfaga con los requerimientos de autocompactabilidad que se evalúan a través de los ensayos de caracterización de estado fresco visto anteriormente. Figura 2.5. Figura 2.5. Esquema del método de dosificación UPC (Gomes et al., 2001; ACHE, 2008). Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 26 la viscosidad (ver ecuación 1.2 y Figura 2.6). La viscosidad está relacionada con la estabilidad y la resistencia a segregarse del hormigón. 󰇗 (1.2) Dónde: Tensión de flujo. Tensión umbral. Viscosidad plástica. 󰇗 Velocidad de deformación transversal. Figura 2.6. Curvas de flujos correspondientes a los de modelos de Bingham y Newton (Skarendahl et al., 2000). En el caso del hormigón autocompactante, la tensión umbral es muy baja, como se puede observar en la Figura 2.7 donde se muestra una comparación del comportamiento reológico de tres tipos de hormigones. Se observa que la curva de flujo del hormigón autocompactante se acerca a la curva de flujo de un fluido Newtoniano. Tensión de corte (Pa) 󰇗 1 1 Modelo de Bingham Fluido Newtoniano Velocidad de deformación (1/s) Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 27 Figura 2.7. Curvas de flujo de un hormigón autocompactante (HAC), de un hormigón convencional (HC) y un hormigón de alta resistencia (HAR) (ACHE, 2008). 2.4.1.2 - CAPACIDAD DE RELLENO La capacidad de relleno o capacidad de fluir es la capacidad que tiene el hormigón de fluir y rellenar un encofrado bajo la acción de su propio peso sin ayuda externa. Las armaduras deben de quedar perfectamente recubiertas y no deben producirse coqueras. Para que la capacidad de relleno sea adecuada se tiene que reducir la fricción entre las partículas y conseguir una adecuada deformabilidad en la mezcla. 2.4.1.3 - CAPACIDAD DE PASO La capacidad de paso o resistencia al bloqueo es la capacidad que tiene el hormigón de pasar entre las armaduras, estrechamientos o cualquier obstáculo sin que se produzca un bloqueo de los áridos. Esta propiedad del hormigón depende tanto de la geometría de la pieza y distribución de las armaduras como de la cantidad y tamaño de árido grueso en el hormigón. En la Figura 2.8 se puede observar cómo funciona el mecanismo de bloqueo. Tensión de corte (Pa) HAR HC HAC Velocidad de deformación, γ (1/seg) Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 28 Figura 2.8. Mecanismo de bloqueo (Skarendahl et al., 2000). 2.4.1.4 - RESISTENCIA A LA SEGREGACIÓN La resistencia a la segregación es la capacidad del hormigón de mantenerse homogéneo sin que se produzca la separación de los áridos o exudación del agua. Esta propiedad del hormigón está relacionada con la estabilidad y con la viscosidad de la mezcla porque si se tiene una viscosidad adecuada, la composición de la mezcla se mantiene homogénea. 2.4.1.5 - FIABILIDAD Es la capacidad del hormigón de mantener sus características en estado fresco dentro de los rangos especificados cuando se producen pequeñas variaciones en las propiedades de los componentes, la variación de la temperatura o una combinación de ambos (ACHE, 2008). 2.4.1.6 - TIEMPO ABIERTO Se define tiempo abierto al lapso de tiempo desde la fabricación durante el cual se mantienen las características de autocompactabilidad de dicho hormigón (ACHE, 2008). Al igual que en el hormigón convencional influyen la temperatura, las condiciones climáticas o los aditivos, entre otros factores. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 29 2.4.1.7 – ROBUSTEZ La robustez se puede considerar como la capacidad de la mezcla del HAC de mantener las propiedades en estado fresco, antes y después del vertido de una amasada o de amasadas sucesivas. Debido a la composición de la mezcla y debido a algunos pequeños cambios en los contenidos de los ingredientes de la mezcla, la robustez depende de una serie de condiciones que incluyen la composición de la mezcla y la historia de mezcla, esto es la energía de corte, la velocidad de corte y la aplicación específica. El HAC podría ser más sensible a los cambios que el hormigón convencional a causa de su diseño de mezcla más complejo, por su esfuerzo en el punto de fluencia bajo y por su viscosidad. Las variaciones de sus propiedades se atribuyen a los efectos específicos de los ingredientes en las propiedades reológicas de la mezcla y los efectos de las propiedades físicas (tamaño y densidad específica) del árido. La descripción de que un hormigón autocompactante presenta un alto nivel de robustez implica que el hormigón es menos sensible a cambios en las características de los componentes esenciales de la mezcla (finura de la arena, granulometría del árido, humedad de la arena, características del cemento, etc.) sobre la capacidad de relleno, capacidad de paso y estabilidad. Una falta de robustez se puede manifestar de varias formas, afectando a la docilidad/trabajabilidad y a otras propiedades del HAC, como aptitud de fluidez, capacidad de paso y estabilidad. La falta de robustez por la que elaboramos este estudio es, la que da lugar a la exudación significativa y segregación cuando el contenido de agua es mayor al límite, variando la relación a/c de la mezcla (por ejemplo, debido a cambios de humedad de la arena). El efecto del contenido de humedad del árido afecta al contenido de agua de amasado de dos maneras: 1. Si el contenido de humedad del árido es más alto que el de superficie saturada seca (SSS), entonces la cantidad de agua de amasado (libre) en la mezcla se reduce, o 2. Si el contenido de humedad natural del árido es más bajo que el SSS, entonces se aumenta cantidad de agua de amasado. Al no tener en cuenta estos dos factores, comprobaremos que a la hora de realizar los determinados ensayos característicos del HAC, como sea el ensayo de escurrimiento, aumentarán o disminuirán los resultados notablemente. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 30 2.4.2 - MÉTODOS DE ENSAYOS PARA LA CARACTERIZACIÓN DE HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES Debido a que el estado fresco del hormigón autocompactante es diferente al del hormigón convencional, no se pueden usar los ensayos tradicionales que nos permitan evaluar las características de autocompactabilidad descritas anteriormente. En la bibliografía existente se recogen numerosos ensayos que nos permiten evaluar la capacidad de relleno, la resistencia a la segregación y la capacidad de paso del hormigón autocompactante. En España, como se ha visto, solamente están normalizados los ensayos de escurrimiento, escurrimiento con anillo japonés, caja en L y embudo en V, que se describen a continuación. Como todavía no se ha desarrollado un único ensayo que nos permita evaluar las propiedades en estado fresco del hormigón, hay que realizar, al menos, dos tipos de ensayos que nos permitan caracterizar la autocompactabilidad del hormigón. En la tabla 2.8.1 se muestra un cuadro resumen de los diferentes ensayos con sus respectivas propiedades y un cuadro de las propiedades de trabajabilidad del HAC y métodos de ensayo alternativos. MÉTODO PROPIEDAD 1 Ensayo de flujo de asentamiento con cono Abrams Capacidad de relleno 2 Flujo de asentamiento T50 cm Capacidad de relleno 3 Anillo J Capacidad de paso 4 Embudo V Capacidad de relleno 5 Embudo V a T5 minutos Resistencia a la segregación 6 Caja en L Capacidad de paso 7 Caja en U Capacidad de paso 8 Caja de relleno Capacidad de paso 9 Ensayo de estabilidad GTM Resistencia a la segregación 10 Orimet Capacidad de relleno Tabla 2.8.1 - Lista de métodos de ensayo para las propiedades de trabajabilidad del HAC Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 31 PROPIEDAD MÉTODOS DE ENSAYO LABORATORIO (diseño de mezcla) CAMPO (Control de Calidad) MODIFICACIÓN DEL ENSAYO SEGÚN EL TAMAÑO MÁX. DE LOS ÁRIDOS Capacidad de relleno 1 flujo de asentamiento 2 flujo asentamiento T50cm 4 Embudo V 10Orimet 1 flujo de asentamiento 2 flujo asentamiento T50cm 4 Embudo V 10 Orimet Ninguno Máx. 20 mm Capacidad de paso 6 Caja en L 7 Caja en U 8 Caja de relleno 3 Anillo J Distintas aperturas en caja en L, caja en U y anillo J Resistencia a la segregación 9 Ensayo GTM 5 Embudo V a T5 minutos 9 Ensayo GTM 5 Embudo V a T5 minutos Ninguno Tabla 2.8.2 - Propiedades de trabajabilidad del HAC y métodos de ensayo alternativos 2.4.2.1 - ENSAYO DE ESCURRIMIENTO El ensayo de escurrimiento, slump-flow en inglés, evalúa la fluidez y la velocidad de flujo del hormigón autocompactante en ausencia de obstrucciones. Se basa en el ensayo de asentamiento descrito en la Norma EN 12350-2. El resultado es un indicador de la capacidad de relleno del hormigón autocompactante. El tiempo t500 es una medida de la velocidad de flujo y un indicador de la viscosidad relativa del hormigón Autocompactante. Para la realización del ensayo se necesita el cono de Abrams, según norma UNE 1235-2, y una placa de acero plana cuyas dimensiones aproximadas son 900 x 900 mm y 2 mm de espesor. La placa debe tener una cruz marcada en el centro, cuyas líneas sean paralelas a los bordes de la placa, y debe tener marcados dos círculos de (210 ± 1) mm de diámetro y (500 ± 1) mm de diámetro cuyos centros deben coincidir con el punto central de la placa. Véase la Figura 2.9. Ninguna línea debe exceder 2,0 mm de anchura y 1,0 mm de profundidad. Figura 2.9. Dimensiones y montaje del ensayo de escurrimiento (De Schutter et al., 2008). Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 32 El procedimiento de este ensayo es el siguiente. Se deposita la placa base en una superficie plana y horizontal libre de vibraciones o sacudidas externas. Con el nivel de burbuja se comprueba la horizontalidad de la superficie. Se limpian la mesa y el cono, y se humedecen inmediatamente antes del ensayo, pero evitando un exceso de agua. Se acopla el collar al cono, en caso de que se use. Se coloca el cono centrado en el círculo de 210 mm de la placa base y se mantiene en esa posición apoyándose sobre las piezas fijas de pie (o se utiliza el collar), procurando que no escape nada de hormigón de la base del cono. Se llena el cono de una vez sin ninguna agitación ni compactación mecánica, y se enrasa la parte superior del cono retirando el exceso de hormigón. El cono rellenado se deja reposar no más de 30 s; durante ese tiempo se retira el hormigón que haya salpicado la placa base. Se levanta el cono verticalmente en un movimiento que dure entre 1 s y 3 s, sin interferir con el flujo de hormigón. Si se ha requerido el tiempo t500 el cronómetro se pone en marcha cuando el cono deja de estar en contacto con la placa base y se registra el tiempo transcurrido hasta que el hormigón alcanza el círculo de 500 mm, redondeado al 0,1 s más próximo. Después de que el flujo de hormigón se haya estabilizado, sin perturbar la placa base ni el hormigón, se mide el mayor diámetro del hormigón extendido redondeando a los 10 mm más próximos y se anota como d1. A continuación se mide el diámetro del flujo extendido perpendicular a d1 redondeando a los 10 mm más próximos y se anota como d2. Si la diferencia entre d1 y d2 es mayor de 50 mm debe tomarse otra muestra y se debe repetir el proceso. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 33 Si dos ensayos consecutivos presentan una diferencia mayor de 50 mm entre d1 y d2, el hormigón carece de la fluidez necesaria para que el ensayo de escurrimiento sea adecuado. Se revisa el hormigón extendido para buscar signos de segregación figura 2.10 y 2.11 y se indican cualitativamente en el punto f) del capítulo 8, por ejemplo sin ningún signo de segregación, claros signos de segregación. Figura 2.10. Resultado final del ensayo de escurrimiento. Figura 2.11. Aspecto de un hormigón autocompactante donde se ha producido segregación del árido grueso en el centro y de pérdida de agua en el frente de avance del ensayo. Los resultados del ensayo de escurrimiento SF es la media de d1 y d2, redondeada a los 10 mm más próximos, obtnida con la siguiente ecuación. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 34 Donde SF es el escurrimiento, en milímetros; d1 es el mayor diámetro de flujo extendido, en milímetros; d2 es el flujo extendido a 90º de d1, en milímetros. El tiempo t500 se expresa redondeado a los 0,5 s más próximos. 2.4.2.2 - ENSAYO DE ESCURRIMIENTO CON EL ANILLO JAPONÉS El ensayo de escurrimiento con el anillo japonés, J-Ring en inglés, determina la capacidad de paso del hormigón autocompactante para fluir a través de aberturas estrechas, incluidos los espacios entre las armaduras y otras obstrucciones sin segregación ni bloqueo. Se describe un ensayo usando una mayor separación entre las barras y otro con una separación menor de las barras. El ensayo con menor separación entre las barras simula un armado más denso. El ensayo del anillo japonés es una alternativa al ensayo de la caja en L de la Norma EN 12350-10, pero el resultado no se puede comparar directamente. El método sigue el procedimiento detallado en la Norma UNE 12350-8, exceptuando que antes de llenar el cono con el hormigón, se coloca sobre éste el anillo japonés, que está formado por un anillo con una serie de barras lisas dispuestas verticalmente y con separación constante entre ellas. También se debe medir y anotar el tiempo t500J que tarda el hormigón en fluir hasta alcanzar un diámetro de 500 mm. Los aparatos deben ser conformes a la Norma EN 12350-8, con los elementos adicionales detallados a continuación, expuestos en la Figura 1.7 y 1.8:  Anillo japonés de barras poco separadas Barras lisas de acero, de (18 ± 0,5) mm ∅, dispuestas en un anillo de (300 ± 2) mm de diámetro (con un espaciado entre las barras de (41±1) mm) con las dimensiones que se muestran en las figuras 1 y 2. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 35  Anillo japonés de barras muy separadas Barras lisas de acero, de (18±0,5) mm ∅, dispuestas en un anillo de (300 2) mm de diámetro (con un espaciado entre las barras de (59±1) mm) con las dimensiones que se muestran en las figuras 2.11.1 y 2.11.2. donde 1 Cono 2 Anillo japonés 3 Placa base 4 Hormigón Δh Diferencia de altura entre la parte superior del anillo japonés y la altura máxima del hormigón en los puntos indicados Figura 2.11.1 Sección A-A’ del anillo japonés Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 42 Figura 2.13. Vessel test. (Aparato original y Aparato modificado)  ENSAYO DE FLUJO VERTICAL El ensayo de flujo vertical (Ozawa - 1992), al igual que el Filling Vessel Test, evalúa la habilidad del hormigón de pasar por zonas densamente armadas. Consiste en llenar un recipiente, de aproximadamente 30 litros de hormigón, que posee en la parte inferior un esquema de armaduras como se indica en la fig. 2.14. Tras el llenado, se aplica una pequeña presión (0.1kg/cm2) y el hormigón empieza a fluir a través de la armadura. Figura 2.14. Ensayo de flujo vertical (Ozawa – 1992)  ORIMET TEST El Orimet Test (fig. 2.15) fue desarrollado por Bartos en 1978 inicialmente para evaluar hormigones fluidos y recientemente para analizar el comportamiento de los HAC respecto a su fluidez. Este ensayo mide la capacidad de fluir del hormigón y en el caso de los HAC se consideran adecuados tiempos inferiores a los 5 segundos (Bartos y Grauers, 1999; Sonebi y Bartos, 2000). Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 43 El aparato está compuesto de un cilindro de 100 mm de diámetro con fondo en forma de tronco cono invertido y dotado de un sistema de cierre en la parte inferior. El diámetro interno del orificio puede variar de 70 a 90 mm. Para hormigones con un tamaño máximo de árido de 20 mm se recomienda que el diámetro inferior sea de 80 mm de diámetro (EFNARC – 2002). Para dificultar y evaluar la capacidad de paso del hormigón, se adaptaron dos barras de 10 mm en la extremidad inferior del cilindro perpendiculares al flujo de la mezcla. El procedimiento del ensayo consiste en llenar el aparato con una muestra de 8 litros de hormigón, sin compactarlo. Diez segundos tras el llenado se abre la compuerta dejando que el hormigón fluya simplemente por la acción de la gravedad. Se mide el tiempo que el hormigón tarda en vaciar completamente el cilindro. Este procedimiento no debe superar los 5 minutos. Figura 2.15. Ensayo Orimet 2.4.3 - EXIGENCIAS DE AUTOCOMPATIBILIDAD Como ya se ha visto al comienzo de este apartado, en el hormigón autocompactante, se tienen que cumplir simultáneamente los tres requisitos principales de autocompactabilidad que se evalúan a través de los ensayos descritos anteriormente. En España, las normas UNE solamente recogen cuatro de los ensayos como ya se ha mencionado y mediante esos ensayos las características de autocompactabilidad se evalúan del siguiente modo:  Capacidad de relleno: ensayos de escurrimiento y embudo en V. Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 44  Resistencia de bloqueo: ensayo del embudo en V, caja en L y escurrimiento con anillo japonés.  Resistencia a la segregación: la Instrucción EHE-08 estipula que la resistencia a segregación se mida indirectamente a través de los ensayos de escurrimiento con y sin anillo japonés, y si se quiere de una manera directa se podría realizar con el ensayo de columna o con el tubo-U, aunque son ensayos que no están recogidos en las normas UNE. En el Anejo 17 de la Instrucción EHE-08, en su Artículo 31.5º, se especifican los rangos admisibles de los parámetros de los ensayos normalizados y que se recogen en la tabla 1.13. Es importante destacar que se tienen que cumplir simultáneamente para así obtener los requisitos de autocompactabilidad. Figura 1.13. ENSAYO PARÁMETRO MEDIDO RANGO ADMISIBLE Escurrimiento T50 T50 ≤ 8 seg df 550 mm ≤ df ≤ 850 mm Embudo en V TV 4 s ≤ TV ≤ 20 s Caja en L CbL 0,75 ≤ CbL ≤ 1,00 Escurrimiento con anillo japonés dJF ≥ df – 50 mm Tabla 1.13. Requisitos de autocompatibilidad EHE 08 Los Criterios de aceptación establecidos por la EFNARC se encuentran en la tabla 1.14. Tabla 1.14. Criterios de aceptación para el hormigón autocompactante (TM 20 mm) por la EFNARC MÉTODO UNIDAD MARGEN HABITUAL DE VALORES MÍNIMO MÁXIMO 1 Flujo asentamiento por cono Abrams mm 650 800 2 Flujo de asentamiento T50 mm segundos 2 5 3 Anillo Japonés mm 0 10 4 Embudo V segundos 6 12 5 Embudo V a T5 min segundos 0 +3 6 Caja en L (h2/h1) 0,8 1,0 7 Caja en U (h2-h1) mm 0 30 8 Caja de relleno % 90 100 9 Ensayo de estabilidad GTM % 0 15 10 Orimet segundos 0 5 Capítulo 2 – Estudio del Arte del HAC (Hormigón Autocompactante) 45 2.5 – CARACTERIZACIÓN DEL HAC EN ESTADO ENDURECIDO 2.5.1 – RESISTENCIA A COMPRESIÓN La resistencia a compresión es una de las propiedades más importantes del hormigón donde la relación agua/cemento juega un papel decisivo, pero en el autocompactante influyen otros factores como son: una microestructura más densa, el tamaño máximo del árido, la ausencia de vibración, el empleo de adiciones activas o una baja relación agua/finos entre otros factores (Skarendahl, et al., 2000; Klug et al., 2003; Georgiadis et al., 2007; Agranati, 2008) que hacen que, de forma general, se pueda decir que la resistencia a compresión es mayor en un hormigón autocompactante que en uno convencional, ambos con igual relación agua/cemento. La vibración puede ser también un factor importante porque si un hormigón convencional tiene una mala vibración se producen coqueras en su interior y, por lo tanto, no se desarrollan adecuadamente sus propiedades. En cambio, en el hormigón autocompactante este problema desaparece. Otro de los posibles factores que pueden influir notablemente en el desarrollo de resistencias son los superplastificantes de tipo policarboxilatos. Según la ACI (2007), este tipo de aditivos hacen que se mejore la resistencia a compresión sobre la que se tendría si se usasen otro tipo de aditivos en el hormigón autocompactante. Además, también recomienda determinar la resistencia a compresión a 91 días debido a que se mejoran las propiedades del hormigón autocompactante por el mayor contenido de material cementante. En la bibliografía existente no existe consenso sobre cómo se desarrolla la resistencia a compresión en el hormigón autocompactante respecto al convencional como se puede ver a continuación (Agranati, 2008):  Song et al. (2001) dicen que el desarrollo de la resistencia a compresión es más lento en el hormigón autocompactante que en el convencional, debido al uso de adiciones activas.  Persson (2005) indica que la resistencia a compresión, a edades tempranas, es mayor en el hormigón autocompactante.  Parra et al. (2007) determinan que la resistencia es equivalente en ambos hormigones si se emplea el mismo tipo de cemento y la misma relación agua/cemento. CAPÍTULO 3 Fase experimental Capítulo 3 – Fase experimental 47 3.1 – INTRODUCCIÓN En este capítulo se presentan los materiales y se detallan los procedimientos utilizados durante el desarrollo de los trabajos realizados, así como los resultados obtenidos de los ensayos realizados. 3.2 – CRITERIOS DE DISEÑO Los criterios adoptados para la fabricación del hormigón autocompactante han sido:  La cantidad máxima de cemento a emplear es de 350 kg/m3, pudiéndose superar excepcionalmente.  Tamaño máximo de árido grueso: 16 mm.  La cantidad máxima de partículas de árido fino (que pasan por el tamiz UNE 0,063 mm) añadida, incluida la adición del cemento, no debe superar 250 kg/m3 de hormigón.  Por razones de economía, la cantidad de aditivos a emplear debe reducirse a la menor posible. 3.3 – CARACTERÍSTICAS MATERIALES UTILIZADOS 3.3.1 – MATERIALES EMPLEADOS 3.3.1.1 – ÁRIDOS El árido empleado ha sido arena silícea de río y grava silícea por machaqueo. El tamaño máximo de árido grueso se ha fijado en 16 mm, aunque en la Instrucción EHE08, en su Anejo 17, permite usar hasta un tamaño máximo de 25 mm (Artículo 28º). El análisis granulométrico de los áridos se realizó según la norma UNE-EN 9331:1998. En el Anejo 6 se detallan los resultados del estudio granulométrico. El módulo granulométrico de la arena 0/2 era de 2,57 con un contenido de finos del 14,46 %, figura 3.1. Capítulo 3 – Fase experimental 48 Figura 3.1. Granulometría del árido 0/2 El módulo granulométrico de la arena 0/4 era de 2,97 con un contenido en finos del 12,74 %, figura 3.2. Figura 3.2. Granulometría del árido 0/4 Y el módulo granulométrico de la grava era de 6,94 con un contenido en finos del 1,20 %, figura 3.3. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0,06 0,13 0,25 0,50 1,00 2,00 4,00 8,00 16,00 32,00 64,00 % RETENIDO ACUMULADO ABERTURA DEL TAMIZ (mm) Arena 0/2 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0,06 0,13 0,25 0,50 1,00 2,00 4,00 8,00 16,00 32,00 64,00 % RETENIDO ACUMULADO ABERTURA DEL TAMIZ (mm) Arena 0/4 Capítulo 3 – Fase experimental 49 Figura. 3.3. Granulometría del árido 6/12 3.3.1.2 – CEMENTO El cemento utilizado es:  Cemento Portland Mixto CEM II/B –M (S – L) 42,5 R (tabla 3.1) distribuido en sacos de 35 Kg con Certificación de Conformidad CE concedido por APPLUS, atiende a la norma UNE_EN 197 – 1. CARACTERÍSTICAS ESPECIFICACIONES NORMA Componentes Clínker (%) 65-79 Caliza (%) 21-35 Escorias (%) Componentes minoritarios (%) 0-5 Químicas Sulfato (%) ≤4,0 Cloruro (%) ≤0,10 Físicas Principio de fraguado (min) ≥60 Final de fraguado (min) - Expansión (mm) ≤10,0 Mecánicas Resistencia a compresión 2 días (N/mm2) ≥20 Resistencia a compresión 7 días (N/mm2) - Resistencia a compresión 28días (N/mm2) 42,5 - 62,5 Tabla 3.1. Características Cemento CEM II/B –M (S – L) 42,5 R 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0,06 0,13 0,25 0,50 1,00 2,00 4,00 8,00 16,00 32,00 64,00 % RETENIDO ACUMULADO ABERTURA DEL TAMIZ (mm) Grava 6/12 Capítulo 3 – Fase experimental 50  Cemento Portland Resistente a Sulfatos I / 42,5 R / SR (tabla 3.2) distribuido en sacos de 35 Kg con Certificación de Conformidad CE concedido por APPLUS, atiende a la norma UNE 80303-1 / EN 197-1. CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO NORMA HABITUAL Componentes* Clinker (%) 95-100 97 Caliza (L) (%) - 3 Regulador de fraguado, “yeso” (%) - 3 Químicas Trióxido de azufre (SO3) (%) 4 máx 3,5 Cloruros (Cl-) (%) 0,10 máx 0,03 Pérdida por calcinación (%) 5 máx 2,0 Residuo insoluble (%) 5 máx 0,3 Físicas Expansión Le Chatelier (mm) 10 máx 0 Tiempo de inicio de fraguado (minutos) 60 mín 195 Tiempo final de fraguado (minutos) - 260 Superficie específica Blaine (cm2/g) - 3.900 Mecánicas Compresión a 1 día (MPa) - 13 Compresión a 2 días (MPa) 20 mín 27 Compresión a 7 días (MPa) - 42 Compresión a 28 días (MPa) 42-62 58 Adicionales C3A 5 máx 4 C3A+C4AF 22 máx 13 * Referidos al núcleo del cemento, incluido el regulador de fraguado. Tabla 3.2. Características Cemento I / 42,5 R / SR 3.3.1.3 - AGUA El agua que se utilizó procedía del sistema de suministro Aguas de Valencia. No se requieren prescripciones específicas, salvo las generales que se establecen para el hormigón estructural. 3.3.1.4 – ADITIVOS En todas las dosificaciones se ha empleado el mismo aditivo superplastificante, Sika Viscocrete 3425 (tabla 3.3), de tipo policarboxilato modificado en base acuosa. El aditivo modulador de la viscosidad que hemos utilizado es Sika Stabilizer 4R (tabla Capítulo 3 – Fase experimental 51 3.4), de tipo polisacárido, su uso es como cohesionante del hormigón, así evitamos la segregación de éste. SIKA VISCOCRETE®-3425 SUPERPLASTIFICANTE DE ALTO RENDIMIENTO Datos Técnicos Composición química Policarboxilato modificado en base acuosa Densidad 1,05 kg/l ± 0,01 Valor de pH 4 ± 1 Contenido en Cloruros Libre de cloruros Efecto del fraguado No retardante Efecto de sobredosificación Puede producir exudación Detalles de Aplicación Consumo/Dosificación Dosificación recomendada: Para media trabajabilidad 0,2 – 0,8 % del peso del cemento. Para una alta trabajabilidad, con baja relación agua/cemento y para hormigón autocompactable: 1,,0 – 1,5 % del peso del cemento Tabla 3.3. Características Aditivo Superplastificante SIKA® STABILIZER-4R ADITIVO ESTABILIZADOR Y COHESIONANTE PARA HORMIGÓN BOMBEADO Y COMPACTADO Datos Técnicos Composición química Polisacáridos Densidad (20 ºC) Aprox. 1,0 kg/l Contenido en sólidos Aprox. 3 – 3,5 % Valor de pH Aprox. 8,5 – 9,5 Detalles de Aplicación Consumo/Dosificación Del 0,2 % al 2% del peso del cemento, hasta el 4% para usos especiales. Tabla 3.4. Características Aditivo Modulador de la Viscosidad. 3.4 – PLAN EXPERIMENTAL 3.4.1 – PROCESO DE FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN AUTOMPACTANTE Antes del proceso de amasado, se obtuvieron las granulometrías de la arena y la grava, según la norma UNE-EN 933-1:1998. A continuación, como ya se ha indicado Capítulo 3 – Fase experimental 58 3.4.3.3 - ENSAYO DEL EMBUDO EN V El fin del ensayo del embudo en V es evaluar la capacidad del hormigón para fluir por zonas estrechas y la capacidad de relleno de los moldes. Para la ejecución de este ensayo se empleó un molde con forma de “V”, como se ha visto anteriormente y un recipiente para la recogida del hormigón. Se llenó el embudo, como se muestra en la siguiente figura y se enrasó. Posteriormente, se abrió la compuerta inferior del embudo y simultáneamente se accionó el cronómetro para determinar el tiempo (TV) que tardaba en salir el hormigón del molde. El tiempo se detuvo en el momento en que, desde la parte superior, se vislumbraba luz a través de la parte inferior (figura 3.10.). Principio del ensayo Final del ensayo Figura 3.10. Ensayo del Embudo en V Capítulo 3 – Fase experimental 59 3.4.4 – ENSAYOS EN ESTADO ENDURECIDO 3.4.4.1 – ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN La rotura de las probetas se realizó utilizando una prensa IBERTEST de 1500 kN de capacidad (figura 3.11.) Figura 3.11. Prensa IBERTEST 3.5 – DOSIFICACIONES ADOPTADAS La dosificación adoptada fue creada por el método de fuller modificado con los criterios de diseño anteriormente descritos, su diseño se encuentra detallado en el Anejo 2. Nuestro objetivo no es otro que averiguar la robustez de la mezcla, para ello nombramos a la mezcla en cuestión Hormigón 0, a partir de su diseño reducimos y aumentamos el agua en la mezcla, existiendo así, 8 hormigones también detallados en el Anejo 2. Con más precisión encontramos en el Anejo 3 cada dosificación que se ha empleado y las propiedades mecánicas de cada una de ellas. Estas dosificaciones han permitido obtener hormigones autocompactantes de resistencias características superiores a 30 N/mm2, que cumplen con los requisitos de hormigón autocompactante en estado fresco. CAPÍTULO 4 Análisis de los resultados Capítulo 4 – Análisis de los resultados 61 4.1 – RESULTADOS Como ya se ha explicado en el Capítulo 3, estudiamos la robustez de un hormigón autocompactante llamado hormigón 0. Este estudio se basa principalmente en variar la cantidad de agua suministrada en la dosificación, por ello, decidimos aumentar y disminuir en porcentaje esta cantidad en la mezcla apareciendo así 8 nuevos hormigones. En todos ellos se ha utilizado cemento sulforesistente (I 42,5 R/SR). Se han ajustado las dosificaciones a un contenido máximo de cemento de 350 kg/m3 de hormigón. La cantidad de áridos (grava y arena) ha sido la misma para todos los hormigones. La relación agua/cemento ha sido de 0,60 para la mezcla inicial, las variaciones han ido de 1,5 % en 1,5 % tanto en aumento con en disminución, llegando a una relación a/c máxima de 0,636 y una relación a/c mínima de 0,564. Hay que señalar que la dosis de agua que se fija en cada una de las dosificaciones corresponde al agua total, incluyendo la humedad de los áridos y la que aporta el aditivo. Respecto a los aditivos, se ha usado aditivo modificador de viscosidad de tipo polisacárido, a pesar de que económicamente sea más costosa la mezcla, y únicamente un superplastificante de tipo policarboxilato modificado en base acuosa. Se ha observado que un contenido de superplastificante superior al 2% del peso de cemento provoca una pérdida de fluidez rápida en el hormigón por lo que se ha intentado reducir su cantidad aproximadamente al 1,6%. 4.1.1RESULTADOS DE LOS ENSAYOS EN ESTADO FRESCO En el Anejo 3 se muestran los resultados de los ensayos del hormigón en estado fresco para cada una de las dosificaciones adoptadas. Capítulo 4 – Análisis de los resultados 62 4.1.1.1 - ENSAYO DE ESCURRIMIENTO En la figura 4.1. se observan los resultados del ensayo. Figura 4.1. Ensayo escurrimiento. Observamos que la relación a/c del hormigón 8 (anejo2) es muy baja, las dimensiones del ensayo de escurrimiento no llegan a las dimensiones mínimas de autocompactabilidad ni de la mezcla ni de la EHE-08, la cantidad de agua vertida en la mezcla es la menor de todas las reducciones y el contenido de finos junto con el aditivo modulador de la viscosidad hacen que la cohesión del hormigón sea mayor y la fluidez sea menor, como resultado nos encontramos un hormigón demasiado cohesionado, ya que el fin es crear un hormigón que fluya entre 650 – 750 mm en el ensayo de escurrimiento, por lo tanto la robustez alcanzada en cuanto disminución de agua en la mezcla no alcanza el -6%. Observamos también en el hormigón 7 (anejo 2), un aumento de la fluidez considerable, pues la cantidad de agua en la mezcla aumenta un 6% de la mezcla inicial, y observamos que no rebasan los límites establecidos en ninguno de los ensayos, pero creemos conveniente reducir en un pequeño porcentaje la cantidad de superplastificante, ya que se le conferirá una mejor cohesión al hormigón y por lo tanto sus propiedades se verán favorecidas, aun así el ensayo entra dentro de los parámetros establecidos en la gráfica, por esta razón es válido el aumento de agua en un 6% de la cantidad de agua total de la mezcla estudiada. Capítulo 4 – Análisis de los resultados 63 A lo largo de los ensayos observamos que algunas amasadas dan resultados anómalos, creemos que estos resultados están dentro de lo normal, ya que al hormigonar no siempre se encuentran las mismas condiciones climáticas, por ello corroboramos que ese resultado es anómalo repitiendo cada dosificación 3 veces con sus respectivos ensayos siempre de la misma manera y con la misma precisión, demostrando así que los resultados son acorde a una serie de pruebas sin desestimar ninguna de ellas. Respecto al ensayo de escurrimiento, todos los hormigones autocompactantes cumplen con los rangos admisibles estipulados. Los valores obtenidos para el T50 se sitúan entre 1,2 y 7 s, y para el df entre 650 y 750 mm. 4.1.1.2 - ENSAYO DE ESCURRIMIENTO CON EL ANILLO JAPONÉS Se observa en la figura 4.2 los resultados del ensayo. Figura 4.2. Ensayo escurrimiento con el anillo Japonés. Deducimos de estos resultados la uniformidad numérica junto con la concordancia de éstos, respecto los unos de los otros, es decir podemos ver, que cuanta más agua hay en la mezcla, los resultados en el escurrimiento con el anillo japonés aumentan como máximo 20 mm para un aumento del 1,5% en 1,5% del total del agua, en cambio cuando disminuimos el agua en la mezcla vemos que como máximo Capítulo 4 – Análisis de los resultados 64 disminuyen los resultados 10 mm para una reducción del 1,5% en 1,5% del total del agua, excepto en el ensayo del hormigón 8 (ver anejo 2), el cual se reduce un 6% de agua y vemos que la fluidez en comparación con el hormigón 6 sufre un descenso no acorde con los resultados de las demás dosificaciones. Por lo tanto podemos decir en este ensayo también que la robustez del hormigón estudiado no alcanza la reducción del 6% de agua en la mezcla, en cambio los resultados aumentando el agua un 6% sí son válidos y correlativos a los anteriores, por lo tanto la robustez alcanza un 6% de aumento en la cantidad de agua en la mezcla. 4.1.1.3 - ENSAYO DEL EMBUDO EN V En la figura 4.3. se observan los resultados del ensayo. En el ensayo del embudo en V también se cumple el rango admisible de valores TV, establecido en al EHE-08. Exceptuando el hormigón 8 (ver anejo 2), que por su condición de poca fluidez, el ensayo tarda más tiempo del establecido, añadiendo así un resultado más a su lista por la cual lo desestimamos y no lo damos por válido. Figura 4.3. Ensayo escurrimiento con el anillo Japonés. Capítulo 4 – Análisis de los resultados 65 4.1.2 - RESULTADOS DE LOS ENSAYOS EN ESTADO ENDURECIDO 4.1.2.1 - ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN En la figura 4.3. se observan los resultados del ensayo. Figura 4.4. Gráfica ensayo de resistencia a compresión Se observa en la gráfica que para todas las dosificaciones la resistencia alcanzada es superior a 30 MPa, también, se observa como aumentando la relación a/c la resistencia disminuye y de lo contrario al disminuir la relación a/c la resistencia aumenta. Por lo tanto podemos decir que lo resultados de las dosificaciones 7 (ver anejo 2) son resultados anómalos respecto a las demás dosificaciones. Ya que con mayor cantidad de agua en la mezcla en vez de disminuir la resistencia a compresión, aumenta aunque en muy poca cantidad. El motivo de estos resultados podría ser las condiciones de amasado, las condiciones climáticas en el momento de amasado que no fueran idénticas a las demás dosificaciones, aun así los resultados entran dentro de unos parámetros lógicos y las resistencias no son deficientes ya que son superiores a 30 MPa y no mayor a 2 MPa ni por encima ni por debajo de la mezcla inicial. CAPÍTULO 5 Líneas de trabajo futuras posibles Capítulo 5 - Líneas de trabajo futuras posibles 67 Aunque la aparición del hormigón autocompactante es relativamente nueva, se han dedicado importantes esfuerzos a su investigación con la finalidad de alcanzar un mejor conocimiento de los mismos; sin embargo, aún existen numerosos temas por investigar desarrollar con mayor detalle. Como posibles líneas de investigación futuras cabe destacar las siguientes:  Estudiar la caracterización del mortero y la pasta de cemento.  Estudiar la durabilidad del hormigón autocompactante, realizar los ensayos de penetración de agua bajo presión, de penetración del ión cloruro, de carbonatación acelerada, análisis térmico y rayos-x.  Estudiar la reología de las pastas de los cementos especiales, es decir, sin la presencia del aditivo mediante el empleo de un reómetro.  Estudiar la velocidad de hidratación, así como de sus productos del conjunto de cemento-adición-aditivo en los diferentes hormigones autocompactantes del estudio.  Analizar las deformaciones a largo plazo del resto de los hormigones autocompactantes que no se han estudiado por problemas técnicos.  Estudiar la adherencia entre la armadura y el hormigón autocompactante mediante la realización de ensayos “pull-out” y “beam-test” considerando diferentes tipos de hormigones y estableciendo la diferencia de comportamiento si es que la hay.  Estudiar el comportamiento, tanto en fresco como endurecido, del hormigón autocompactante al cual se le hayan adicionado fibras de acero o fibras plásticas. Anejo 1 – Resultados de los ensayos del hormigón fresco de las dosificaciones de prueba 77 PRUEBA 1: TIPO DE CEMENTO: CEM II/B –M (S – L) 42,5 R AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO Agua 195,3 Kg 2,930 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 450,0 Kg 6,75 Kg 13 s 56 cm 57 cm 56,5 cm Arena 0/4 679,3 Kg 10,19 Kg NO Grava 724,7 Kg 10,87 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,3 Kg 0,07875 Kg (1,5% CEM) EMBUDO V Tiempo Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,9 Kg 0,02888 Kg (0,55% CEM) - - Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES a/c 0,6 T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 - - - - H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 - - - - H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 - - - - PJ - - VÁLIDO: NULO, ESCURRIMIENTO MENOR A 65 cm. Anejo 1 – Resultados de los ensayos del hormigón fresco de las dosificaciones de prueba 78 PRUEBA 2: TIPO DE CEMENTO: CEM II/B –M (S – L) 42,5 R AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO Agua 195,3 Kg 2,930 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 450,0 Kg 6,75 Kg 1,90 d 64 cm 65 cm 64,5 cm Arena 0/4 679,3 Kg 10,19 Kg NO Grava 724,7 Kg 10,87 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,3 Kg 0,07875 Kg (1,5% CEM) EMBUDO V Tiempo Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,5 Kg 0,02205 Kg (0,42% CEM) - - Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES a/c 0,6 T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 - - - - H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 - - - - H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 - - - - PJ - - VÁLIDO: NULO, ESCURRIMIENTO MENOR A 65 cm. Anejo 1 – Resultados de los ensayos del hormigón fresco de las dosificaciones de prueba 79 PRUEBA 3: TIPO DE CEMENTO: CEM II/B –M (S – L) 42,5 R AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO Agua 195,3 Kg 2,930 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 450,0 Kg 6,75 Kg 0,69 s 75 cm 75 cm 75 cm Arena 0/4 679,3 Kg 10,19 Kg OK Grava 724,7 Kg 10,87 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 6 Kg 0,08925 Kg (1,7% CEM) EMBUDO V Tiempo Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,5 Kg 0,02205 Kg (0,42% CEM) - - Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES a/c 0,6 T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 - - - - H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 - - - - H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 - - - - PJ - - VÁLIDO: NULO, EXCESO DE SEGREGACIÓN. Anejo 1 – Resultados de los ensayos del hormigón fresco de las dosificaciones de prueba 80 PRUEBA 4: TIPO DE CEMENTO: CEM II/B –M (S – L) 42,5 R AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO Agua 195,3 Kg 2,930 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 450,0 Kg 6,75 Kg 0,85 s 75 cm 75 cm 75 cm Arena 0/4 679,3 Kg 10,19 Kg OK Grava 724,7 Kg 10,87 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 6 Kg 0,08925 Kg (1,7% CEM) EMBUDO V Tiempo Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,8 Kg 0,02625 Kg (0,50% CEM) - - Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES a/c 0,6 T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 - - - - H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 - - - - H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 - - - - PJ - - VÁLIDO: NULO, EXCESO DE SEGREGACIÓN. Anejo 1 – Resultados de los ensayos del hormigón fresco de las dosificaciones de prueba 81 PRUEBA 5: TIPO DE CEMENTO: CEM II/B –M (S – L) 42,5 R AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO Agua 195,3 Kg 2,930 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 450,0 Kg 6,75 Kg 1,69 s 68 cm 69 cm 68,5 cm Arena 0/4 679,3 Kg 10,19 Kg OK Grava 724,7 Kg 10,87 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 6 Kg (1,7% CEM) 0,08925 Kg (1,7% CEM) EMBUDO V Tiempo Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,9 Kg (0,55% CEM) 0,02625 Kg (0,55% CEM) 3,31 s OK Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES a/c 0,6 T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 2,3 s 68,5 cm 70 cm 69,2 cm H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,4 cm 10,3 cm 10,1 cm 9,8 cm H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,4 cm 9,9 cm 10,7 cm 10,1 cm PJ 3,75 cm OK VÁLIDO: SI, PERO FLUYE DEMASIADO. Anejo 1 – Resultados de los ensayos del hormigón fresco de las dosificaciones de prueba 82 PRUEBA 6: TIPO DE CEMENTO: CEM II/B –M (S – L) 42,5 R AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO Agua 195,3 Kg 2,930 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 450,0 Kg 6,75 Kg 1,6 s 67 cm 66 cm 67,5 cm Arena 0/4 679,3 Kg 10,19 Kg OK Grava 724,7 Kg 10,87 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,6 Kg (1,6% CEM) 0,084 Kg (1,6% CEM) EMBUDO V Tiempo Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,8 Kg (0,5% CEM) 0,02625 Kg (0,5% CEM) 4,15 s OK Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES a/c 0,6 T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 3,1s 65 cm 66 cm 65,5 cm H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 8 cm 9,4 cm 8,2 cm 9,2 cm H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 8 cm 8,5 cm 8,4 cm 9,7 cm PJ 1,05 cm OK VÁLIDO: SI. ANEJO 2 DOSIFICACIONES ADOPTADAS Anejo 2 – Dosificaciones adoptadas 84 HORMIGÓN 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Variación de Agua (*) 0 % + 1,5% - 1,5% + 3% - 3% + 4,5% - 4,5% + 6% - 6% Relación a/c 0,6 0,609 0,591 0,618 0,582 0,627 0,573 0,636 0,564 Cemento 350 Kg 350 Kg 350 Kg 350 Kg 350 Kg 350 Kg 350 Kg 350 Kg 350 Kg Agua 210 Kg 213,2 Kg 206,9 Kg 216,3 Kg 203,7 Kg 219,5 Kg 200,6 Kg 222,6 Kg 197,4 Kg Arena 0/2 ( 24% del ARIDO ) 440 Kg 438 Kg 442 Kg 436 Kg 444 Kg 434 Kg 446 Kg 432 Kg 448 Kg Arena 0/4 ( 36% del ARIDO ) 660 Kg 657 Kg 663 Kg 654 Kg 666 Kg 651 Kg 669 Kg 648 Kg 672 Kg Grava ( 40% del ARIDO) 733,3 Kg 730 Kg 736,7 Kg 726,6Kg 740 Kg 723,3 Kg 743,3 Kg 720 Kg 746,7 Kg Aditivo Superplastificante ( 1,65 % del CEM ) 5,8 Kg 5,8 Kg 5,8 Kg 5,8 Kg 5,8 Kg 5,8 Kg 5,8 Kg 5,8 Kg 5,8 Kg Aditivo Modulador de la Viscosidad ( 0,3 % del CEM ) 1,1 Kg 1,1 Kg 1,1 Kg 1,1 Kg 1,1 Kg 1,1 Kg 1,1 Kg 1,1 Kg 1,1 Kg * Las cantidades de agua varían su proporción a partir del hormigón tomado como base (hormigón 0). ANEJO 3 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE HORMIGÓN FRESCO PARA LAS DOSIFICACIONES ADOPTADAS Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 86 HORMIGÓN: 0 VARIACIÓN DE AGUA: 0% AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 210,0 Kg 2,635 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 440,0 Kg 6,711 Kg 2,4 67 70 68,5 Arena 0/4 660,3 Kg 10,304 Kg OK Grava 733,3 Kg 11,00 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 10,6 OK Humedad Arena 0/2 1,69 % Humedad Arena 0/4 4,08 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J (s) Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 4,97 66 67 66,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,3 6,8 9,7 7,8 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,6 8 10,8 7,1 PJ 2,925 a/c 0,6 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 93 HORMIGÓN: 1 VARIACIÓN DE AGUA: +1,5% AMASADA: MEDIA (1º-2º-3º) AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 213,2Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 438,0 Kg 1,9 70,0 70,0 70,0 Arena 0/4 657,0Kg OK Grava 733,0 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 7,8 OK Humedad Arena 0/2 Humedad Arena 0/4 ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 3,3 69,0 71,3 70,2 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,8 9,9 11,0 9,4 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,8 9,9 10,8 9,6 PJ 1,2 a/c 0,609 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 94 HORMIGÓN: 2 VARIACIÓN DE AGUA: -1,5 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 206,9Kg 2,585 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 442,0 Kg 6,742 Kg 2,07 69 70 69,5 Arena 0/4 663,0Kg 10,351 Kg OK Grava 736,7Kg 11,050Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 6,3 OK Humedad Arena 0/2 1,69 % Humedad Arena 0/4 4,08 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 3,09 63 66 64,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,6 9,3 10,5 9,3 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,6 10 10,7 8,5 PJ 1,325 a/c 0,591 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 95 HORMIGÓN: 2 VARIACIÓN DE AGUA: -1,5 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 206,9Kg 2,463 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 442,0 Kg 6,857 Kg 4,6 63 64 63,5 Arena 0/4 663,0Kg 10,358 Kg OK Grava 736,7Kg 11,050 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 15,4 OK Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 7,71 68 69 68,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10 8,8 10,2 8,6 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,3 9 9,8 9,2 PJ 1,175 a/c 0,591 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 96 HORMIGÓN: 2 VARIACIÓN DE AGUA: -1,5 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 206,9Kg 2,755 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 442,0 Kg 6,718 Kg 2,1 69 69 69 Arena 0/4 663,0Kg 10,204 Kg OK Grava 736,7Kg 11,050 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 7,06 OK Humedad Arena 0/2 1,33 % Humedad Arena 0/4 2,61 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 1,71 69 70 69,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,9 10,5 11 9,3 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 9,5 10,8 10 PJ 1,1 a/c 0,591 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 97 HORMIGÓN: 2 VARIACIÓN DE AGUA: -1,5 % AMASADA: MEDIA (1º-2º-3º) AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 206,9Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 442,0 Kg 2,9 67,0 67,7 67,3 Arena 0/4 663,0Kg OK Grava 736,7Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 9,6 OK Humedad Arena 0/2 Humedad Arena 0/4 ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 4,2 66,7 68,3 67,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,5 9,5 10,6 9,1 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,6 9,5 10,4 9,2 PJ 1,2 a/c 0,591 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 98 HORMIGÓN: 3 VARIACIÓN DE AGUA: +3 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 216,3 Kg 2,734 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 436,0 Kg 6,650 Kg 1,47 71 73 72 Arena 0/4 654,0Kg 10,210 Kg OK Grava 726,6Kg 10,900 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 13 OK Humedad Arena 0/2 1,69 % Humedad Arena 0/4 4,08 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 3,68 67 69 68 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,7 10 10,6 8,9 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,7 9,6 10,9 8,5 PJ 1,475 a/c 0,618 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 99 HORMIGÓN: 3 VARIACIÓN DE AGUA: +3 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 216,3 Kg 2,614 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 436,0 Kg 6,763 Kg 1,54 71 74 72,5 Arena 0/4 654,0Kg 10,217 Kg OK Grava 726,6Kg 10,900 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 4,89 OK Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 2,9 73 74 73,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 11 10 11 10,4 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 10,7 10,5 10 PJ 0,6 a/c 0,618 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 100 HORMIGÓN: 3 VARIACIÓN DE AGUA: +3 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 203,7 Kg 2,535 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 444,0 Kg 6,773 Kg 1,59 72 71 71,5 Arena 0/4 666,0 Kg 10,398 Kg OK Grava 740,0 Kg 11,100 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 5,78 OK Humedad Arena 0/2 1,33 % Humedad Arena 0/4 2,61 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 1,9 71 74 72,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,8 9,5 11 8,8 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 8,6 10,9 10 PJ 1,7 a/c 0,618 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 101 HORMIGÓN: 3 VARIACIÓN DE AGUA: + 3% AMASADA: MEDIA (1º-2º-3º) AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 203,7 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 444,0 Kg 1,5 71,3 72,7 72,0 Arena 0/4 666,0 Kg OK Grava 740,0 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 7,9 OK Humedad Arena 0/2 Humedad Arena 0/4 ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 2,8 70,3 72,3 71,3 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,1 10,7 10,1 10,1 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,1 10,4 10,5 6,7 PJ 0,7 a/c 0,618 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 102 HORMIGÓN: 4 VARIACIÓN DE AGUA: -3 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 203,7 Kg 2,535 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 444,0 Kg 6,773 Kg 2,05 65 66 65,5 Arena 0/4 666,0 Kg 10,398 Kg OK Grava 740,0 Kg 11,100 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 9,12 OK Humedad Arena 0/2 1,69 % Humedad Arena 0/4 4,08 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 2,26 63 63 63 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 11 10,4 10,6 10,3 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 10,4 10,9 10,6 PJ 0,45 a/c 0,582 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 109 HORMIGÓN: 5 VARIACIÓN DE AGUA: + 4,5% AMASADA: MEDIA (1º-2º-3º) AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 219,5 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 434,0 Kg 1,4 71,3 73,7 72,5 Arena 0/4 651,0 Kg OK Grava 723,3 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 7,6 OK Humedad Arena 0/2 Humedad Arena 0/4 ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 7,1 71,3 73,0 72,2 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,8 10,3 11,0 9,7 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,9 9,6 10,7 9,9 PJ 1,0 a/c 0,627 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 110 HORMIGÓN: 6 VARIACIÓN DE AGUA: -4,5 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 200,6 Kg 2,486 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 446,0 Kg 6,803 Kg 2,97 64 64 64 Arena 0/4 669,0 Kg 10,445 Kg OK Grava 743,3 Kg 11,150 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 17,4 OK Humedad Arena 0/2 1,69 % Humedad Arena 0/4 4,08 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 4,11 65 66 65,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,8 8,9 10,9 8,5 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 9,2 10,7 9 PJ 1,95 a/c 0,573 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 111 HORMIGÓN: 6 VARIACIÓN DE AGUA: -4,5 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 200,6 Kg 2,363 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 446,0 Kg 6,919 Kg 2,7 66 68 67 Arena 0/4 669,0 Kg 10,452 Kg OK Grava 743,3 Kg 11,150 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 7,5 OK Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 6,3 60 70 65 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10 9,5 10,8 9 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,8 9 10,5 8,5 PJ 1,525 a/c 0,573 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 112 HORMIGÓN: 6 VARIACIÓN DE AGUA: -4,5 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 200,6 Kg 2,657 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 446,0 Kg 6,779 Kg 2,65 65 65 65 Arena 0/4 669,0 Kg 10,297 Kg OK Grava 743,3 Kg 11,150 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 9,41 OK Humedad Arena 0/2 1,33 % Humedad Arena 0/4 2,61 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 3,53 65 67 66 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,7 9,3 10,7 9,4 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,6 9,4 10,7 9,7 PJ 1,225 a/c 0,573 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 113 HORMIGÓN: 6 VARIACIÓN DE AGUA: - 4,5 % AMASADA: MEDIA (1º-2º-3º) AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 200,6 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 446,0 Kg 2,8 65,0 65,7 65,3 Arena 0/4 669,0 Kg OK Grava 743,3 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 11,4 OK Humedad Arena 0/2 Humedad Arena 0/4 ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 4,6 63,3 67,7 65,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,5 9,2 10,8 9,0 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,8 9,2 10,6 9,1 PJ 1,6 a/c 0,573 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 114 HORMIGÓN: 7 VARIACIÓN DE AGUA: +6 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 222,6 Kg 2,833 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 432,0 Kg 6,589 Kg 1,05 72 74 73 Arena 0/4 648,0 Kg 10,116 Kg OK Grava 720,0 Kg 10,800 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 8,81 OK Humedad Arena 0/2 1,69 % Humedad Arena 0/4 4,08 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 2,69 70 71 70,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 11 9,5 10,8 9,5 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 9,5 11 9,5 PJ 1,45 a/c 0,636 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 115 HORMIGÓN: 7 VARIACIÓN DE AGUA: +6 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 222,6 Kg 2,714 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 432,0 Kg 6,701 Kg 1,4 74 72 73 Arena 0/4 648,0 Kg 10,123 Kg OK Grava 720,0 Kg 10,800 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 8,81 OK Humedad Arena 0/2 3,42 % Humedad Arena 0/4 4,15 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 2,1 74 75 74,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,9 9,8 11 9,7 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 10,5 11 10,6 PJ 0,825 a/c 0,636 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 116 HORMIGÓN: 7 VARIACIÓN DE AGUA: +6 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 222,6 Kg 2,999 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 432,0 Kg 6,566 Kg 1,2 74 74 74 Arena 0/4 648,0 Kg 9,973 Kg OK Grava 720,0 Kg 10,800 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 3,4 OK Humedad Arena 0/2 1,33 % Humedad Arena 0/4 2,61 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 1,69 77 78 77,5 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 11 10,5 11 10,6 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11 10,4 10,9 10,5 PJ 0,475 a/c 0,636 NO VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 117 HORMIGÓN: 7 VARIACIÓN DE AGUA: +6 % AMASADA: MEDIA (1º-2º-3º) AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 222,6 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 432,0 Kg 1,2 73,3 73,3 73,3 Arena 0/4 648,0 Kg OK Grava 720,0 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 7,0 OK Humedad Arena 0/2 Humedad Arena 0/4 ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 2,2 73,7 74,7 74,2 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 11,0 9,9 10,9 9,9 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 11,0 10,1 11,0 10,2 PJ 0,9 a/c 0,636 OK VÁLIDO: SI. Anejo 3 – Resultados de los ensayos de hormigón fresco para las dosificaciones adoptadas 118 HORMIGÓN: 8 VARIACIÓN DE AGUA: -6 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN FRESCO Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg ESCURRIMIENTO (cm) Agua 197,4 Kg 2,436 Kg T 500 Ø 1 Ø 2 Ø M Arena 0/2 448,0 Kg 6,834 Kg 3,32 63 63 63 Arena 0/4 672,0 Kg 10,491 Kg NO Grava 746,7 Kg 11,200 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) EMBUDO V Tiempo (segundos) Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) 30 NO Humedad Arena 0/2 1,69 % Humedad Arena 0/4 4,08 % ESC. CON ANILLO JAPONES (cm) T 500J Ø 1 Ø 2 Ø M Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 6,5 59 61 60 H1 H2 H3 H4 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 10,5 8,7 10,7 8,7 H5 H6 H7 H8 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 10,7 8,2 10,9 8,5 PJ 2,175 a/c 0,564 NO VÁLIDO: NO. Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 125 HORMIGÓN: 0 VARIACIÓN DE AGUA: 0% AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 210,0 Kg 2,930 Kg Probeta 1 Arena 0/2 440,0 Kg 6,688 Kg Arena 0/4 660,3 Kg 10,158 Kg Grava 733,3 Kg 11,00 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,33 % MEDIA Humedad Arena 0/4 2,61 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,6 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 126 HORMIGÓN: 1 VARIACIÓN DE AGUA: +1,5 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYO a 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 213,2Kg 2,684 Kg Probeta 1 38 Arena 0/2 438,0 Kg 6,681 Kg Arena 0/4 657,0Kg 10,257 Kg Grava 733,0 Kg 10,950Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 37,8 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,69 % MEDIA 37,9 Humedad Arena 0/4 4,08 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,609 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 127 HORMIGÓN: 1 VARIACIÓN DE AGUA: +1,5 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 213,2Kg 2,564 Kg Probeta 1 36,1 Arena 0/2 438,0 Kg 6,795 Kg Arena 0/4 657,0Kg 10,264 Kg Grava 733,0 Kg 10,950 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 30,4 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 3,42 % MEDIA 33,2 Humedad Arena 0/4 4,15 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,609 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 128 HORMIGÓN: 1 VARIACIÓN DE AGUA: +1,5 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 213,2Kg 2,853 Kg Probeta 1 Arena 0/2 438,0 Kg 6,657 Kg Arena 0/4 657,0Kg 10,112 Kg Grava 733,0 Kg 10,950 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,33 % MEDIA Humedad Arena 0/4 2,61 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,609 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 129 HORMIGÓN: 2 VARIACIÓN DE AGUA: -1,5 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYO a 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 206,9Kg 2,585 Kg Probeta 1 38,1 Arena 0/2 442,0 Kg 6,742 Kg Arena 0/4 663,0Kg 10,351 Kg Grava 736,7Kg 11,050Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 39,5 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,69 % MEDIA 38,82 Humedad Arena 0/4 4,08 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,591 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 130 HORMIGÓN: 2 VARIACIÓN DE AGUA: -1,5 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 206,9Kg 2,463 Kg Probeta 1 37,5 Arena 0/2 442,0 Kg 6,857 Kg Arena 0/4 663,0Kg 10,358 Kg Grava 736,7Kg 11,050 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 37,4 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 3,42 % MEDIA 37,5 Humedad Arena 0/4 4,15 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,591 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 131 HORMIGÓN: 2 VARIACIÓN DE AGUA: -1,5 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 206,9Kg 2,755 Kg Probeta 1 Arena 0/2 442,0 Kg 6,718 Kg Arena 0/4 663,0Kg 10,204 Kg Grava 736,7Kg 11,050 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,33 % MEDIA Humedad Arena 0/4 2,61 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,591 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 132 HORMIGÓN: 3 VARIACIÓN DE AGUA: +3 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYO a 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 216,3 Kg 2,734 Kg Probeta 1 36,9 Arena 0/2 436,0 Kg 6,650 Kg Arena 0/4 654,0Kg 10,210 Kg Grava 726,6Kg 10,900 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 36,3 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,69 % MEDIA 36,6 Humedad Arena 0/4 4,08 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,618 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 133 HORMIGÓN: 3 VARIACIÓN DE AGUA: +3 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 216,3 Kg 2,614 Kg Probeta 1 33,5 Arena 0/2 436,0 Kg 6,763 Kg Arena 0/4 654,0Kg 10,217 Kg Grava 726,6Kg 10,900 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 29,0 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 3,42 % MEDIA 31,2 Humedad Arena 0/4 4,15 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,618 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 134 HORMIGÓN: 3 VARIACIÓN DE AGUA: +3 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 203,7 Kg 2,535 Kg Probeta 1 Arena 0/2 444,0 Kg 6,773 Kg Arena 0/4 666,0 Kg 10,398 Kg Grava 740,0 Kg 11,100 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,33 % MEDIA Humedad Arena 0/4 2,61 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,618 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 141 HORMIGÓN: 6 VARIACIÓN DE AGUA: -4,5 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYO a 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 200,6 Kg 2,486 Kg Probeta 1 37,7 Arena 0/2 446,0 Kg 6,803 Kg Arena 0/4 669,0 Kg 10,445 Kg Grava 743,3 Kg 11,150 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 41,3 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,69 % MEDIA 39,5 Humedad Arena 0/4 4,08 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,573 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 142 HORMIGÓN: 6 VARIACIÓN DE AGUA: -4,5 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 200,6 Kg 2,363 Kg Probeta 1 35,8 Arena 0/2 446,0 Kg 6,919 Kg Arena 0/4 669,0 Kg 10,452 Kg Grava 743,3 Kg 11,150 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 40,4 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 3,42 % MEDIA 38,1 Humedad Arena 0/4 4,15 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,573 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 143 HORMIGÓN: 6 VARIACIÓN DE AGUA: -4,5 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 200,6 Kg 2,657 Kg Probeta 1 Arena 0/2 446,0 Kg 6,779 Kg Arena 0/4 669,0 Kg 10,297 Kg Grava 743,3 Kg 11,150 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,33 % MEDIA Humedad Arena 0/4 2,61 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,573 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 144 HORMIGÓN: 7 VARIACIÓN DE AGUA: +6 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYO a 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 222,6 Kg 2,833 Kg Probeta 1 35,1 Arena 0/2 432,0 Kg 6,589 Kg Arena 0/4 648,0 Kg 10,116 Kg Grava 720,0 Kg 10,800 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 34,3 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,69 % MEDIA 34,6 Humedad Arena 0/4 4,08 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,636 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 145 HORMIGÓN: 7 VARIACIÓN DE AGUA: +6 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 222,6 Kg 2,714 Kg Probeta 1 31,3 Arena 0/2 432,0 Kg 6,701 Kg Arena 0/4 648,0 Kg 10,123 Kg Grava 720,0 Kg 10,800 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 33,6 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 3,42 % MEDIA 32,5 Humedad Arena 0/4 4,15 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,636 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 146 HORMIGÓN: 7 VARIACIÓN DE AGUA: +6 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 222,6 Kg 2,999 Kg Probeta 1 Arena 0/2 432,0 Kg 6,566 Kg Arena 0/4 648,0 Kg 9,973 Kg Grava 720,0 Kg 10,800 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,33 % MEDIA Humedad Arena 0/4 2,61 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,636 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 147 HORMIGÓN: 8 VARIACIÓN DE AGUA: -6 % AMASADA: 1º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 197,4 Kg 2,436 Kg Probeta 1 39 Arena 0/2 448,0 Kg 6,834 Kg Arena 0/4 672,0 Kg 10,491 Kg Grava 746,7 Kg 11,200 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 39,7 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,69 % MEDIA 39,38 Humedad Arena 0/4 4,08 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,564 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 148 HORMIGÓN: 8 VARIACIÓN DE AGUA: -6 % AMASADA: 2º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 197,4 Kg 2,313 Kg Probeta 1 41,4 Arena 0/2 448,0 Kg 6,950 Kg Arena 0/4 672,0 Kg 10,498 Kg Grava 746,7 Kg 11,200 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 40,3 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 3,42 % MEDIA 40,8 Humedad Arena 0/4 4,15 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,564 Anejo 4 – Resultados de los ensayos de hormigón endurecido para las dosif. adoptadas 149 HORMIGÓN: 8 VARIACIÓN DE AGUA: -6 % AMASADA: 3º AMASADA DISEÑO TEÓRICO MEZCLA DE LAB. ENSAYOS HORMIGÓN ENDURECIDO ENSAYOS 28 DIÁS Cemento 350,0 Kg 5,250 Kg COMPRESIÓN (MPa) Agua 197,4 Kg 2,609 Kg Probeta 1 Arena 0/2 448,0 Kg 6,809 Kg Arena 0/4 672,0 Kg 10,343 Kg Grava 746,7 Kg 11,200 Kg Aditivo ( Visconcrete 3425 ) 5,8 Kg (1,65% CEM) 0,087 Kg (1,65% CEM) Probeta 2 Aditivo ( Stabilizer 229 ) 1,1 Kg (0,3% CEM) 0,016 Kg (0,3% CEM) Humedad Arena 0/2 1,33 % MEDIA Humedad Arena 0/4 2,61 % Módulo Granulométrico: Arena 0/2 2,57 Módulo Granulométrico: Arena 0/4 2,97 Módulo Granulométrico: Grava 6,94 a/c 0,564 ANEJO 5 FOTOGRAFÍAS DE LOS ENSAYOS DE HORMIGÓN FRESCO CORRESPONDIENTE A LAS DOSIFICACIONES ADOPTADAS