Desarrollo del control industrial de una planta piloto mediante autómata programable

MEMORIA TÉCNICA PFC Desarrollo del Control Industrial de una Planta Piloto Mediante Autómata Programable Alumno: Francisco Jorques Garrido Director: José Vicente Busquets Mataix Fecha de entrega: Febrero de 2010 1 I. ÍNDICE I. ÍNDICE 01 II. DEFINICIONES 02 III. FASES DEL PROYECTO 03 1. Documentación 04 2. Planteamiento del problema 10 2.1. Descripción 12 3. Estudio de entradas y salidas 13 4. Definición del autómata a programar 15 4.1. Descripción de cada uno de los estados 15 5. Programación del autómata 18 6. Programación de los estados 21 6.1. Estado cero 21 6.2. Estado uno 24 6.3. Estado dos 25 6.4. Estado tres 26 6.5. Estado cuatro 28 6.6. Estado cinco 29 6.7. Estado seis y siete 32 6.8. Estado ocho 33 6.9. Estado nueve 34 7. Depuración 35 7.1. Esquemático de la Planta Piloto 36 7.2. Placa Simuladora 37 8. Programación de la pantalla de explotación 43 IV. La Maqueta 54 V. Posibles ampliaciones 59 VI. Conclusiones 60 VII. BIBLIOGRAFÍA 61 2 II. DEFINICIONES Se pretende simular una planta industrial que envasa la mezcla de tres productos diferentes provenientes cada uno de ellos de un silo distinto. El control de la cantidad de cada producto que se inserta en el envase se realiza mediante el pesaje del mismo. Se comienza analizando el problema y obteniendo una definición de lo que se pretende desarrollar. El proceso de producción de la planta es el siguiente: 1. Un operario selecciona la cantidad de producto de cada silo y pone la producción en marcha. 2. Un distribuidor de envases libera un envase a la cinta transportadora. 3. La cintra transportadora lleva el envase hasta la zona de pesaje. 4. El silo 1 descarga producto en el envase hasta llegar al peso escogido por el operario. 5. El silo 2 descarga producto en el envase hasta llegar al peso escogido por el operario. 6. El silo 3 descarga producto en el envase hasta llegar al peso escogido por el operario. 7. La cinta transportadora lleva el envase hasta la zona de recogida por parte de los operarios. 3 III. FASES DEL PROYECTO Una vez se ha definido el problema se va a definir una estrategia de trabajo para abordar el proyecto de la forma más eficiente posible. Para la realización del proyecto se ha definido una estrategia de distribución del trabajo en fases de tal modo que la finalización de una de las fases conecta con el inicio de la siguiente. El abordar el proyecto en fases también resulta útil a la hora de la realización de la memoria técnica, ya que las fases son a la vez los capítulos principales de la misma, por lo que resulta especialmente útil la división del proyecto en fases y resulta esencial la correcta división y selección de las mismas. Fases: 1. Documentación 2. Planteamiento del problema 3. Estudio de entradas y salidas 4. Definición del autómata a programar 5. Programación del autómata 6. Programación de los estados 7. Depuración 8. Programación de la pantalla de explotación 4 1. Documentación Esta fase del proyecto trata de obtener la mayor información posible al respecto del funcionamiento del autómata, de su programación y de todo el hardware del que disponemos, de modo que dispongamos de la mayor cantidad de información posible para que pueda ser usada en fases posteriores. A continuación se presenta un recopilatorio de la información más importante y por tanto imprescindible que ha sido recopilada y utilizada para la realización del proyecto, en la sección de bibliografía, además, hablaremos de los manuales y libros utilizados. Para controlar el proceso de envasado se dispone del autómata TSX37-22 de Schneider Electric, al que conectaremos un modulo de entradas/salidas a relé, que es el modulo DMZ 28DR, y un modulo de entradas/salidas analógicas que es el modulo ABE7-CPA01, que se muestran en la siguiente imagen: TSX37-22 DMZ 28DR ABE7-CPA01 El autómata TSX37-22 pertenece a la familia de autómatas de TSX Micro, está fabricado por Schneider-electric, el módulo DMZ 28 DR de 28 entradas/salidas (16 E+12 S) se sitúa en el primer alojamiento existente y que puede recibir un módulo en formato estándar o dos módulos en semi-formato. 5 Dispone además de dos funciones integradas de contaje rápido y de entradas/salidas analógicas. El autómata tiene que ser alimentado por una fuente de alimentación de 24 V. La corriente que tendrá que suministrase al autómata dependerá del número de módulos conectados al controlador, siendo esta de potencia proporcional al número de módulos conectados. El autómata posee una fuente de alimentación de 24v ya integrada, pero podría resultar insuficiente y por tanto requerir de una fuente externa si se conecta un determinado número de módulos al mismo. Las bases se pueden montar en un carril DIN siendo estas de una muy fácil instalación. Para la programación del autómata disponemos del software PL7, del que existen diversas versiones (Micro, Premium y PRO) que ofrecen funcionalidades diferentes, para este proyecto se usa la versión PL7 PRO 4.3 que permite la programación completa y además la implementación de pantallas de explotación. PL7 utiliza GRAFCET sumado a LADDER (LD) o Texto Estructurado (ST) o Lista de Instrucciones (IL). Para la programación de este proyecto se utiliza GRAFCET con LADDER por ser este muy sencillo de entender y grafico. GRAFCET permite diseñar el autómata visualmente y con la ayuda de LADDER podemos definir las acciones que se llevan a cabo en cada estado, así como definir lo que produce las transiciones. Para cada estado podemos definir qué acciones se deben de realizar al entrar en dicho estado, al permanecer en él y al salir del mismo. 6 La siguiente imagen muestra una captura de pantalla del PL7 PRO 4.3. Para la función de pesaje disponemos de una célula de carga, modelo MB-BC fabricada por CAMPESA S.A, que se muestra en la siguiente imagen: Según su hoja de especificaciones la célula tiene una carga reconocible desde 0.02 kg hasta los 5 kg, con una sensibilidad de hasta 200 mV/V y se alimenta entre 5v y 15 v. 7 El funcionamiento de la célula se basa en la resistividad de sus galgas internas, de tal forma que dado un voltaje de entrada se produce un voltaje de salida dependiendo del peso que está depositado sobre ella, esto está basado en el fenómeno producido por el Puente de Wheatstone, que se muestra en la siguiente imagen: Puente de Wheatstone Función matemática La señal que produce la célula es insuficiente para ser reconocida directamente por el autómata por lo que deberemos acondicionar la señal con un amplificador instrumental como el circuito integrado LM324N o un amplificador equivalente, para este proyecto lo obtenemos montado en una placa de circuitos que se alimenta con -15v, 0v y + 15v. Inicialmente se planteaba el problema de que no se disponía de una fuente de alimentación de 15V dual, y se barajaron las siguientes opciones:  Fabricar una fuente de alimentación dual de 15v.  Alimentar la placa con pilas o baterías conectas en serie.  Usar un amplificador instrumental diferente, como el INA122PA-ND que no requiere alimentación dual.  Usar una fuente de PC. 8 Para la alimentación de la placa se decidió finalmente utilizar una fuente de alimentación ATX de PC de 300W, el diagrama del conector de la fuente ATX de 20 contactos se muestra en la siguiente imagen. Aunque la fuente tenga como alimentación máxima -12V-0V-+12V es suficiente para la alimentación de la placa. Para que la fuente opere debemos conectar el pin 14 a cualquier pin marcado como Gnd (3, 5, 7, 13, 15, 16) en nuestro caso, hemos usado la 15 por proximidad, hemos usado un puente porque la fuente dispone de interruptor en la parte trasera, pero podría instalarse un interruptor en vez de un puente. 15 4. Definición del autómata a programar En esta fase se define el autómata, es decir, sus estados y las acciones que se deben llevar a cabo en cada una de ellas y sus transiciones y que las provoca. El autómata lo hemos representado mediante el siguiente dibujo: Como observamos es un autómata de nueve estados cíclico, es asíncrono ya que no se producen transiciones por una señal de reloj, sino que por cambios en sus entradas. 4.1. Descripción de cada uno de los estados  q0: Estado inicial, en este estado se abre la barrera de la distribuidora de envases (MBAr=1), se produce la transición al siguiente estado cuando se detecta un envase en la cinta (SBA=1). El resto de salidas están a cero.  q1: Estado que espera a que se reciba un envase en la cinta, se produce la transición mediante la activación del sensor de envase en cinta (SC=1). En este estado todas las salidas están a cero. 16  q2: Estado que se encarga de cerrar la barrera de la distribuidora de envases (MBAb=1), se produce la transición cuando la barrera está totalmente cerrada (SBC=1). El resto de las salidas del autómata está a cero.  q3: Estado que se encarga del transporte del envase hasta la zona de llenado y pesaje del envase, para ello mueve el cabezal de transporte (MCI=1), se produce la transición cuando se ha llegado a la zona de llenado y envase (S2=1). El resto de salidas del autómata están a cero.  q4: Estado que se encarga de accionar el silo1 hasta llegar al peso establecido (M1=1), se produce la transición cuando se llega al peso establecido. El resto de salidas del autómata esta a cero.  q5: Estado que se encarga de accionar el silo 2 hasta llegar al peso establecido (M2=1), se produce la transición cuando se llega al peso establecido. El resto de salidas del autómata esta a cero.  q6: Estado que se encarga de accionar el silo 3 hasta llegar al peso establecido (M3=1), se produce la transición cuando se llega al peso establecido. El resto de salidas del autómata esta a cero.  q7: Estado que se encarga del transporte del envase hacia la zona de producto finalizado (MCI=1), se produce la transición cuando se ha llegado a dicha zona (S3=1). El resto de salidas del autómata están a cero.  q8: Estado que se encarga de llevar el cabezal de transporte a la zona de inicio (MCD=1), se produce la transición cuando se llega a dicha zona (S1=1). El resto de salidas del autómata están a cero. 17 La siguiente tabla resume toda la información necesaria del autómata: Estado Entrada Transición Salidas q0 SBA SBA=1 MBAr=1, resto=0 q1 SC SC=1 Todas =0 q2 SBC SBC=1 MBAb=1, resto=0 q3 S2 S2=1 MCI=1, resto=0 q4 Bascula Peso M1=1, resto=0 q5 Bascula Peso M2=1, resto=0 q6 Bascula Peso M3=1, resto=0 q7 S3 S3=1 MCI=1, resto=0 q8 S1 S1=1 MCD=1, resto=0 18 5. Programación del autómata En esta fase con el software PL7 PRO 4.3 desarrollaremos toda la programación del TSX37-22. La siguiente captura muestra la programación del autómata en el PL7 PRO 4.3, mediante GRAFCET: 19 Con respecto al autómata definido en la fase anterior se ha añadido un estado al autómata en el que se está en reposo, para permitir al operario introducir los datos del peso y accionar el autómata, ya que hasta llegado este punto no se había tenido en cuenta la posibilidad de introducir datos desde el exterior al autómata. Para cada estado es posible programar tres acciones: 1. “Al activar - P1”: se programan las acciones que se deben llevar a cabo al entrar en el estado. 2. “Acción continua - N1”: se programan las acciones que se deben llevar a cabo mientras se permanece en el estado. 3. “Al desactivar - P0”: se programan las acciones que se deben llevar a cabo al abandonar el estado. La siguiente captura muestra un ejemplo en el que están programadas las tres acciones: 20 Para la programación de las acciones y transiciones del autómata se ha precisado del uso de variables que se reflejan en la siguiente tabla: VARIABLE EXPLICACION M1 Variable de transición de estado 0 a 1 M10 Pulsador de accionamiento MW100 Variable de peso de silo 1 (operario) MW101 Variable de peso de silo 2 (operario) MW102 Variable de peso de silo 3 (operario) MW103 Variable de sume de pesos MW50 Variable de peso de bascula en Gr. MW49 Variable de tara. 21 6. Programación de los estados El uso de las variables y el porqué de su uso será explicado en las posteriores hojas según se vaya analizando la programación de cada uno de los estados del autómata. A continuación analizaremos cada uno de los estados y transiciones así como su programación y como se ha realizado. 6.1. Estado cero El estado cero es un estado inicial en el que debemos asegurarnos de que la variable M0 este a cero para que cuando el autómata de la vuelta la variable de transición se encuentre a cero, para ello en la acción al activar ponemos a cero dicha variable. Para ello se utiliza de LADDER la bobina de RESET, a la que se accede mediante la tecla F11 o mediante su botón correspondiente, dicha bobina es la que se muestra en la siguiente imagen: Quedando la programación como muestra la siguiente imagen: La acción continua del estado cero se encarga de esperar la puesta a uno e la variable M10 y determinar si la cantidad introducida por el operario es correcta, es decir la suma de las tres cantidades es cien, para ello almacenamos en la variable MW1 la suma de las cantidades introducidas por el operario (MW100, MW101 y MW102). 22 Esta operación la realizamos mediante OPERATE, al que accedemos mediante la tecla SHIFT + F3 que se muestra en la siguiente imagen: Y mediante el uso de COMPARE, al que accedemos mediante la tecla SHIFT + F5 que se muestra en la siguiente imagen: Quedando la programación de la acción continúa como muestra la siguiente imagen: 23 Para la transición del estado cero al estado uno como se ha comentado anteriormente se produce cuando M1 pasa de cero a uno, para ello utilizamos FLANCO DE SUBIDA, al que accedemos mediante la tecla F4 o el botón correspondiente, que se muestra en la siguiente imagen: Y usaremos la bobina de TRANSICION, a la que accedemos mediante la tecla F9 o el botón correspondiente, que se muestra en la siguiente imagen: Quedando la programación de la transición del estado cero al estado uno como se muestra en la siguiente imagen: 24 6.2. Estado uno El estado uno se encarga de abrir la barrera que frena los envases, durante su acción continua acciona pone a uno la salida Q2.6 para ello usamos la bobina de SET a la que accedemos pulsando la tecla F11 o mediante el botón correspondiente, que se muestra en la siguiente imagen: Nos aseguraremos que no se acciona la acción contraria poniendo la salida Q2.7 a cero, para ello usaremos la bobina de RESET. Quedando la programación de la acción continua del estado uno como se muestra a en la siguiente imagen: Para la transición del estado uno al estado dos debe de recibirse la señal de que la barrera se encuentra totalmente abierta, esta señal se recibe mediante la entrada I1.5 pasa de cero a uno, para ello usaremos FLANCO DE SUBIDA y bobina de TRANSICION. La programación de la transición se muestra en la siguiente imagen: 31 Al abandonar el estado cinco debemos detener el motor que extrae el producto del silo 1 y poner a cero la variable de transición M1 para ello se usan dos bobinas de RESET, la siguiente imagen muestra la programación de acción al abandonar del estado cinco: 32 6.7. Estado seis y siete La programación de los estados seis y siete son análogos al estado cinco pero actuando sobre las salidas Q2.2 y Q2.3 que son las encargadas de actuar sobre los motores de extracción de producto de los silos 2 y 3 respectivamente. En estos estados se usa una variable MW103 que almacena la suma de las cantidades introducidas por el operario que se debe superar por la báscula, y en vez de comparar MW50 con MW100, se compara MW50 con MW103 y se le resta la tara. La imagen muestra el uso de dicha variable en el estado 6: 33 6.8. Estado ocho El estado ocho se encarga de transportar el envase hacia la zona tres, para ello se actúa sobre la cinta transportadora, es decir la salida Q2.4 y para asegurarnos de que no se realiza la acción contraria ponemos a cero la salida Q2.5. La siguiente imagen muestra la programación de la acción continua del estado ocho: La transición del estado ocho al estado nueve se produce cuando el envase llega a la zona tres, es decir cuando la entrada I1.4 pasa de cero a uno, para programar la transición hemos usado un FLANCO DE SUBIDA y una bobina de TRANSICION. La siguiente imagen muestra la programación de la transición del estado ocho al estado nueve: 34 6.9. Estado nueve El estado nueve se encarga de llevar el cabezal de transporte de envases a la posición de inicio, es decir que actúa sobre la salida Q2.5 y para asegurarnos de que no se produce la acción contraria ponemos a cero la salida Q2.4 La programación de acción continua del estado nueve se muestra en la siguiente imagen: La transición del estado nueve se produce hacia el estado cero, dando la posibilidad al operario de parar la producción, siempre y cuando el producto se haya finalizado, esta transición se produce cuando el cabezal de transporte de envases llega a su posición de inicio, es decir cuando la entrada I1.2 pasa de cero a uno, para la programación de dicha transición se ha usado un FLANCO DE SUBIDA y una bobina de TRANSICION. La programación se muestra en la siguiente imagen: 35 7. Depuración En esta fase comprobaremos el buen funcionamiento de la programación realizada, para ello se usa una placa de testeo que se ha fabricado especialmente para el problema y en caso necesario realizaremos los cambios pertinentes para que el TSX37-22 haga lo que se supone que debe de hacer. Para el desarrollo de la práctica en la totalidad del proyecto, se ha habilitado una habitación a modo de laboratorio para poder llevar a cabo la realización y testeo del proyecto, para ello se dispone:  una mesa de trabajo  un PC  una pizarra  un tester  un soldador  varios rotuladores  una fuente de alimentación regulable  cables  y otros materiales electrónicos Como se muestra en las siguientes imágenes: 36 7.1. Esquemático de la Planta Piloto En la pizarra se dibujo un esquemático de la planta piloto, así como sus sensores y sus actuadores, también se dibujo una tabla de entradas/salidas y su correspondencia con el autómata, se muestra en la siguiente imagen: 37 7.2. Placa Simuladora Para el testeo del funcionamiento del autómata se ha diseñado una placa simuladora, esta placa está compuesta por LED`s y por pulsadores, de modo que cada pulsador simula un sensor y cada LED simula el funcionamiento de un dispositivo. La tensión de salida de la fuente de alimentación del autómata es de 12V y 0.5A, por lo que supone excesiva tensión para alimentar directamente a los LEDs, así que se debe adaptar la tensión que el autómata suministra para que no se averíen los LEDs, para ello usaremos resistencias de 1K2 Ohm. Para la obtención de este valor hemos empleado una formula aprendida en la asignatura de Fundamentos Físicos de la Informática, de primer curso, que se muestra a continuación: Los pulsadores se conectan de forma que una de sus patillas está conectada a 24V y la otra está conectada a la entrada correspondiente a cada sensor. Los LEDs se conectan de forma que cada una de sus patillas negativas están conectadas a masa, cada una de sus patillas positivas están conectadas a su correspondiente resistencia y la resistencia a cada una de las salidas. 38 De esta forma cada pulsador actuara sobre las entradas y cada LED se iluminara acorde a las salidas. La disposición de los pulsadores se ha diseñado teniendo en cuenta el orden de pulsación de los mismos según el orden en que deben ser activados los sensores, es decir: 1. SBA 2. SC 3. SBC 4. S2 5. S3 6. S1 Para la construcción de la placa se ha requerido de los siguientes materiales, que pueden ser adquiridos en cualquier tienta común de dispositivos electronicos:  Placa de prototipos  3 regletas PCB de 3 tornillos  4 regletas PCB de 2 tornillos  6 pulsadores de contacto  7 diodos LED 1,5V 20mA  7 resistencias de 1K2 Ohm  Cable  Estaño  Espadines 39 Para la realización el primer paso fue dibujar un boceto de lo que sería el esquema de conexiones del circuito, que se muestra en la siguiente imagen: El paso del dibujo esquemático al montaje de la placa es bastante intuitivo y no se requiere apenas conocimientos específicos de electrónica y de soldadura, aunque se recomienda que si no se tiene experiencia alguna con el manejo del soldador se hagan antes de realizar el montaje de la placa unas pruebas. Estas pruebas podrían ser por ejemplo soldar y desoldar dispositivos electrónicos de una placa de un dispositivo que este averiado o en desuso. Es de vital importancia comprobar que las conexiones están correctamente realizadas, y que no existen cortocircuitos, ya que podríamos dañar el autómata, para ello usaremos el tester en modo continuidad y testearemos punto por punto. 40 La siguiente imagen muestra una foto de la placa terminada y lista para conectarse al autómata y realizar el proceso de comprobación y depuración. Parte de arriba Parte de abajo Para la conexión de los cables al autómata debemos de usar terminales de tipo horquilla de 3mm y terminales de tipo espadín, correctamente soldados para evitar posibles fallos de conexión, estos terminales pueden ser adquiridos en cualquier tienda de dispositivos electrónicos. Los terminales utilizados son como los que se muestran en la siguiente imagen: 47 Así insertaremos los objetos e imágenes que necesitemos para la correcta monitorización y control del autómata, en nuestro caso se ha diseñado el dibujo de los envases, de la barrera y de la pantalla de información como imágenes BMP, para insertarla pulsamos mediante el botón derecho en imagen y seleccionamos la imagen que deseamos, tal como se muestra en la siguiente imagen: A estas imágenes se les puede animar para que sean visibles o no dependiendo del valor que toma una variable en el autómata, para ello nos posicionamos sobre la imagen y con el botón derecho del ratón accedemos a su menú de propiedades que se muestra en la siguiente imagen: 48 En símbolo escribimos la variable que pertenece a la acción de la imagen y en las condiciones de visualización seleccionamos la opción que nos interese. El uso de los objetos de la biblioteca de objetos y del resto de elementos es análogo al presentado anteriormente. La siguiente imagen muestra la pantalla una vez terminada y lista para su uso con el autómata: 49 Para la visualización de las barreras, los envases y el panel informativo se han tenido que añadir variables al autómata que cambien su valor dependiendo del estado y la acción en la que nos encontremos. La siguiente tabla muestra las variables y su uso: Variable Explicación M0 Run OK/ STOP M2 Error Medidas M3 Barrea Abierta/Cerrada M4 Caja en zona 1 / Distribuidor M5 Caja en zona 2 M6 Caja en zona 3 Para la activación y desactivación de las variables para la pantalla de explotación se ha tenido que añadir la programación que a continuación se detalla al autómata. En el estado cero se ha añadido en la acción al activar la puesta a cero de M0, y M2 quedando como muestra la siguiente imagen: 50 Se ha añadido también durante su acción continua la puesta a cero o a uno de las variables M0 y M2 para el cartel informativo. Se ha añadido al estado uno en la acción continua la activación de la variable de barrera abierta M3, quedando la programación como se muestra en la siguiente imagen: 51 Se ha añadido a la acción continua del estado tres la activación de la variable de caja en cinta M4, quedando la programación como se muestra a continuación: Se ha añadido en la acción al desactivar del estado tres la desactivación de barrera abierta M3, quedando la programación como muestra la siguiente imagen: 52 Se ha añadido en la acción al desactivar la desactivación de la variable de envase en cinta M4 y se ha activado la variable de envase en zona 2 M5, quedando la programación como muestra la siguiente imagen: Se ha añadido en el estado nueve en la acción al activar la desactivación de la variable de envase en zona 2 M5 y la activación de la variable de envase en zona 3 M6, quedando la programación de la misma como muestra la siguiente imagen: 53 Se ha añadido en el estado nueve en la acción al desactivar la desactivación de la variable de envase en zona 3 M6, quedando la programación del mismo como se muestra a continuación: 54 IV. La Maqueta Una vez finalizado el proyecto la maqueta sera donada al departamento DISCA de la UPV para que futuros alumnos puedan realizar proyectos, practicas u otros trabajos. Para la realización de la maqueta se ha optado por usar materiales de desecho o reciclados, dichos materiales son los siguientes:  Una caja de madera de frutería  Rotuladores  Tapas de botellas  Latas de conservas  Botellas de PVC  Los motores y sensores de lectores de CD-ROM  Envases de tetra-brick Además se ha usado:  Estaño  Cola térmica  Cables  Alambre  Hilo de cobre  Listones de madera  Plancha de madera Para la fabricación de las cintas transportadoras se han utilizado rotuladores que emulan el funcionamiento de rodillos. Para la fabricación de los envases se ha usado envases de tetra-brick. 55 Por motivos de materiales, espacio y tiempo se ha decidido que se fabricara un único silo y su mecanismo de extracción de producto, aunque la fabricación de otros es análoga. Para la simulación el silo funcionara tres veces (una por cada silo), emulando así el funcionamiento de los tres silos. Se han añadido tres diodos zenner de modo que los led de la placa simuladora siguen iluminándose individualmente con el funcionamiento de cada silo. Para el movimiento en dos direcciones de los motores de cabezal de transporte y de barrera de distribuidora de envases, se ha añadido la parte de la placa del lector de CD-ROM correspondiente a tal función, aunque podrían haberse empleado cuatro relés. Detalle conexiones 56 Para la fabricación del silo y su mecanismo extractor se ha usado una botella de PVC de 1,5 litros, una lata de conservas, dos motores y alambre para fabricar un muelle que emula el funciona miento de un tornillo sinfín. Se han empleado herramientas tipicas de maqueteria como:  Cutter  Sierra de maqueteria  Sierra circular  Herramienta Dremel  Escuadra  Cartabon  Regla  Caladora Las siguientes imágenes muestran las partes y el proceso de fabricación de la maqueta. La caja de frutería 63